项目名称:

****水西集控区技改项目

建设地点:

**省/**市/**区/水西镇/水**业园冶金大道18号

建设单位:

****

环评机构:

**清****公司

建设项目概况:

**市水西稀土深加工表面精饰产业集控区（以下简称“水西集控区”）位于******园区水西产业园内******基地冶金大道18号。

“水西集控区”主要为****基地内规划的稀土深加工、机械和电子产业进行配套电镀生产，本项目属技改工程，技改内容主要包括两方面，一是入驻企业产品产能产线匹配性分析与技改后项目产品方案调整，二是“****中心”改造，具体如下：

（1）产品产能产线调整：本次技改新增镀锡、复合镀镍、铜合金电镀（铜锌合金镀、铜锡合金镀）、电铸金、阳极化、电泳与涂装产品，技改后电镀产品产能为438.657万m2/a（31340t/a），阳极化产品产能为14.169万m2/a（460t/a），两者合计452.826万m2/a（31800t/a），产能与技改前保持一致；新增电泳产品产能52.54万m2/a（2759t/a），喷涂产品产能4.79万m2/a（400t/a）。

技改后共设生产线61条（电镀生产线54条），其中独立电镀生产线37条（含镀锌、镀镍、装饰镀铬、镀金与镀银）、混合镀生产线5条、镀锡产品混合线3条（技改新增）、铜合金镀产品混合镀线4条（技改新增）、复合镀线3条（技改新增）、电铸金线2条（技改新增）、阳极化线1条（技改新增）、电泳线4条（技改新增）、喷涂线2条（技改新增）。退镀工艺由硝酸退镀改为电解退镀。

（2）“****中心”技术改造：包括新增装置、池体改造、工艺调整、运营方变更及“一类污染物零排放”改为“部分达标排放”，具体情况如下：

①新增装置：含铬、含镍废水的深度处理分别增加1套离子交换反应器、1套“UF+RO”（应急）回用系统及配套装置和1套污泥脱水系统及配套装置，并分别增加巴氏计量槽、明渠流量计与在线监测设备；**1套自动加药系统；综合调节池后增加1套一体化芬顿反应装置及配套装置；各车间设有单独用水计量装置。

②池体改造及工艺调整：含铬废水处理系统中内电解装置改造为铬还原反应池；原pH回调池、pH缓冲池、部分厌氧池改造为综合污水调节池；原厌氧池一部分改造为水解酸化池，另一部分改造为缺氧池；原接触氧化池改造为好氧池；原BAF曝气生物滤池改造为反硝化滤池。技改后含铬废水回用率65%，含镍废水回用率20%，其余废水达标排放。技改后废水处理工艺为：企业生产废水→PP废水收集槽→废水调节池、提升泵→物化系统→沉淀池（含铬、含镍废水部分回用于生产）→综合调节池→“芬顿”一体化设备→水解酸化池→A/O池→生化沉淀池→反硝化滤池→锰砂过滤罐→达标排放→“水西污水处理一厂”。

主要环境影响及预防或者减轻不良环境影响的对策和措施:

1.废气防治措施

（1）工艺废气

各电镀（含退镀）生产线均设置“侧吸+软帘”集气系统，对各类工艺废气进行分类收集、处理。含铬酸雾废气单独收集后采用“网格回收器+碱液喷淋”装置处理（共11套），处理后的废气分别经1根25m高排气筒（共11根）排放。

含氰化氢废气单独收集后采用“碱性氯氧化液+水喷淋”装置处理(共25套)，部分处理后的废气经1根25m高排气筒（共1根）单独排放，其余处理后的含氰废气与部分经碱液喷淋处理（共24套）后的酸碱废气经24根25m高排气筒合并排放。

酸碱废气收集后采用碱液喷淋吸收塔处理（共35套），处理后的废气经35根25m高排气筒（其中24根与含氰废气共用）排放。

阳极化生产线产生的酸碱废气收集后采用1套二级碱液喷淋吸收塔处理，处理后的废气经1根25m高排气筒排放。

（2）有机废气

电泳及喷涂工序产生的有机废气经集气罩收集后采用活性炭吸附处理（共5套），处理后的废气分别经1根25m高排气筒（共5根）排放。

（3）锅炉烟气

本项目8台锅炉均采用天然气为燃料，燃气锅炉烟气分别经8根不低于8m高排气筒排放。

（4****中心废气

****中心废水收集池、化验室与溶药车间废气分别收集后，采用碱喷淋处理（共3套），处理后的废气分别经1根25m高排气筒（共3根）排放。

（5）无组织废气

生产中通过加强原材料的贮运管理，提高集气率，加强生产车间通风，做好原料桶和管道的密封，非工作时段工艺槽加盖密闭等措施，减少无组织废气产排。

2.废水处理措施

（1）含铬废水

含铬废水采用“二级还原+离子交换系统”预处理，离子交换系统出水中部分（338.5m3/d）经“UF+RO”系统处理后回用于生产，其余（181.5m3/d）废水中六价铬、总铬在预处理设施排口浓度满足GB21900-2008表2限值后进入综合废水生化处理系统。

（2）前处理废水

前处理废水采用“混凝气浮+一级沉淀”预处理后进入综合废水生化处理系统。

（3）含氰/混排废水

含氰/混排废水包括含氰废水、碱锌废水、镀银废水、退镀废水、地面冲洗废水、氢氰酸洗涤废水，含氰/混排废水采用“破氰+还原+二级沉淀”预处理，总银在预处理设施排口浓度满足GB21900—2008表2限值后进入综合废水生化处理系统。

（4）含镍废水

含镍废水采用“芬顿氧化+二级沉淀+超滤+反渗透膜分离+离子交换系统”预处理，离子交换系统出水中部分经“UF+RO”系统处理后回用于生产，其余废水总镍在预处理设施排口浓度满足GB21900-2008表2限值后进入综合废水生化处理系统。

（5）低浓度重金属废水

低浓度重金属清洗废水包括焦铜废水、酸铜废水、酸锌废水、镀锡废水，废水中主要污染物为酸碱、重金属离子以及少量悬浮物和有机物等，采用二级沉淀预处理后进入综合废水生化处理系统。

（6）综合废水

经预处理后的含铬废水（进入兼氧池）、前处理废水、含氰/混排废水、含镍废水（进入兼氧池）、低浓度重金属废水与经化粪池预处理后的生活污水一并排入综合废水处理系统处理（设计规模3000m3/d，芬顿氧化+水解酸化+兼氧+接触氧化+pH调整+混凝沉淀+反硝化滤池+锰砂过滤器），“****中心”综合废水****园区污水管网排入**市**区水西污水处理一厂进一步处理，达到《****处理厂污染物排放标准》(GB18918-2002)中一级B标准后排入赣江。

项目纯水制备浓水直接回用于电镀前处理清洗工序。依托现有1个280m3初期雨水收集池，并**1个700m3初期雨水收集池，收集的****处理站综合废水处理系统处理达标后排放。

****处理站总排口安装废水在线监测装置，监测因子为流量、pH值、COD、氨氮、总铜等；在含镍、含铬废水预处理设施排口安装废水在线监测装置，监测因子分别为流量、总镍、总铬、六价铬。

3.噪声防治措施

项目噪声源主要为空压机、抛光机、超声波清洗机、过滤机、冷却塔、风机、水泵等设备运行噪声，通过选用低噪声设备，并采取隔音、减振及优化平面布置等措施，降低其噪声对周围环境的影响。

4.固体废物处置措施

技改项目依托现有1个600m2的危废库，1个200m2危废库用于储存危险废物，依托现有1个50m2一般固废暂存间。项目产生的固体废物主要有：槽渣、废阳极袋、废活性炭及过滤棉滤芯、废树脂、退镀废液、废钝化液、含锌废水处理污泥、含铜废水处理污泥、含镍废水处理污泥、含铬废水处理污泥、综合废水处理污泥、废包装容器、废机油、含油废物（包括废含油抹布、废含油棉纱、废含油手套）、废酸、废碱、废活性炭、废网格等危险废物均委托有相应危废经营资质的单位进行综合利用或处置；废膜件由厂家回收处理，废弃包装材料、抛光粉尘收集后外售综合利用；生活垃圾交当地环卫部门清运处理。

5.地下水及土壤污染防治措施

项目原料、物料、固废存放于库房和车间内，不设置露天堆场，管线铺设尽量“可视化”，减少埋地管线；按照分区防治的原则，对电镀生产车间地面、危险废物暂存场所、危险化学品库、****中心、事故应急池、初期雨水池、污水管道等重点防渗区采取相应的防腐、防渗处理。

6.环境风险防范措施

为防止泄漏，加强设备、管道的密封性和车间通风，经常检查易造成腐蚀的部位，防止有害物质“跑冒滴漏”，配置防火灭火器材；各装置含有毒物料的工段现场设有喷淋洗眼器、洗手池，配备防毒面具和自给式呼吸器等防范用品等，同时加强对危险化学品物料在储运及使用过程中的严格管理，氰化物单独设置贮存区，按照《危险化学品安全管理条例》，由专人严格管理和使用。生产车间各槽体周边设置事故废液收集及引流设施，并设置备用槽，防止镀槽发生意外破裂时槽液流失到车间外。

依托现有1个400m3专用事故收集池、1个1160m3备用事故池及1个320m3综合地面事故废水收集池，事故收集池总容积1880m3。一旦发生危险化学品泄漏等事故或者生产废水处理设施发生故障时，及时收集泄漏化学品及生产废水，杜绝事故废水直接排放。应急事故池设为地下式，便于废水自流入，并保持事故池日常处于空置状态。设置备用风机和水泵，设备损坏和污染治理措施失效时应立即停产，及时抢修。

集控区建立三级防控体系，利用车间料液收集池、化学品库收集池等作为一级防控措施，初期雨水池、事故应急池等作为二级防控措施，确保事故情况下危险物质不污染水体，园区事故池作为三级防控措施，防控污水进入地表水体。项目制定完善的应急预案，并严格执行三级防控相关要求。

7.设置防护距离

据报告书测算，本项目无需设置大气环境防护距离，技改后全厂卫生防护距离设置为以各电镀厂房外延100m的包络线范围。

公众参与情况：

项目采取了网络、现场、报纸公示等形式开展了公众参与工作，未收到公众反对意见。