部门：美的集团股份_职能部
需求OU：**美芝制冷
发布时间：2023-06-21
1. 设备变更点
1.1 入口输送线飞水、接水盘设计过小、线路按规定分布、具体审图尺寸标定
1.2液压油管外围到设备部位安装方式改善、方便日常维修
1.3 卡盘工件压紧改用标准液压缸使用
1.4 入口顶升装置轴密封性不良、改进轴与托盘之间密封
1.5 液压系统增加油量检测功能
1.6 主轴冷却增加流量液位功能
1.7 整机气体需配置增压缸储气罐
机加工轴承镗床技术协议
合同编号：
签约时间：
签约地点：
2. 设备信息
2.1. 设备名称： 轴承内孔镗床
2.2. 设备型号：
2.3. 设备编码：
2.4. 设备数量：
2.5. 设备方案：
3. 机床采用立式加工形式。每台设备有相对应的两组主轴和夹具，每套夹具一次装夹1件，一次加工共完成两件。滑台伺服驱动，进给速度可灵活调整。夹具采用油压夹紧。采用冷却液进行冷却，自动上下料。机床整机形式如下图：
4. 工艺路径图：
5. 设备布局图：
5.1. 设备结构：
5.2. 设计要求：
部件序号
名称
配置要求
参考示意图
①
夹具结构
定位方式：轴承下基准面定位，精密卡盘定位，换型采用整体换型夹紧手抓，每种零件对应一套夹紧手爪工装。
夹紧方式: 气压夹紧、液压压紧（压点与支点一一对应）。
②
主轴结构
1、装配前保证各零件的清洁度，并 注意操作方式及装配环境的清洁；
2、冷却管路布局美观**；
3、主轴推荐转速为3600rpm。
③
冷却系统
配置专用冷却箱，加工用切削液进行精过滤，全部过滤冷却液精度2级过滤，强磁分离+纸带精过滤≤20μm，其中冲洗两个定心工位的过滤精度增加SMC超精密过滤装置（磁性+精过滤+超精密过滤≤5μm），并有自动反冲洗功能，确保不因切削液过脏造成工件加工直角度不良，完成切削的润滑和冷却，床身的清洁，排屑机的反冲水过滤，排屑装置使用“**沃邦XQCF-400”。设备冷却系统采用独立冷却系统，每台设备配带一个冷却交换器“**神威BC-519T”，设备磨削液实现自主循环冷却，并安装支架及接水盘，主冷冻水管路由甲方制作，正常生产中，过滤纸带的24H走纸不超过5次（5米）。
④
液压系统
邮箱尺寸高200*宽476，
⑤
润滑系统
数控滑台导轨丝杠的润滑是采用自动润滑泵集中自动供油润滑方式，油品和甲方现场的通用，配置机油壶设计放置点。
⑥
气动系统
气压检测OK，灯亮绿色
反之, 则显示灯，亮黑色
⑦
主轴滑台机构
1、装配前保证各零件的清洁度，并注意操作 方式及装配环境的清洁；
2、轴承允填进口长效润滑脂； 3、配磨轴承压盖，使其轴承有合适的预紧力；
4、装配完成后要求丝杠跳动0.01mm以内。
⑧
手动画面
进入每个工位的调整画面，自动参数设置画面；执行每个工位的单循环操作
切换到辅助功能（水泵，润滑，气动，夹具，主轴）画面；执行单循环过程中，对应工位绿灯闪烁
⑨
自动画面
当操作盘上的“手/自动选择开关”在“自动”状态下时，灯亮绿色
反之, 则灯亮黑色
⑩
电气控制系统
三菱Q系列PLC系统，Q03UDVCPU,QD77MS16运动模块，MR-JE伺服驱动器控制器
6. 设备主要结构及具体要求
2.1.1 设备专机要求：
2.1.2
2.1.3 前工序流入设备前通过电机/感应器调整工件至指定角度后方可搬运至加工工位，工件夹紧/压紧后主轴启动镗削工件内孔，加工完毕后搬运工件至测量工位检测内孔直径，根据内孔直径值与设定值差异可自动调整镗刀直径尺寸，之后工件流出设备进入下一工序。
2.1.4 夹紧/压紧机构保证工件加工过程中稳固，且无变形；
2.1.5 自动测量可以显示内孔直径具体尺寸，当检测值超出设定值一定范围，设备报警停机，人为干预后方可继续生产，当检测值与设定值偏差在较小范围内，设备可以根据检测值对镗刀直径进行小范围调整；自动测量需要定期校准，并进行定期校准提示。
2.1.6 机床结构形式：
床身采用HT250灰铁铸成，铸造外表面需刀检， Ra12.5以下。床身采用后排屑形式，且非安装面带有铸造斜度，内部配有大排量冷却液冲刷系统，便于切屑的排除，外壳使用201不锈钢不喷漆，机床底座喷漆。
1） 数控滑台和动力头：数控滑台基座与床身一体铸造，丝杠导轨采用上银产品，由三菱伺服电机驱动，主轴配备2套数控刀具补偿系统，加工完成后，每个工件对应检测、反馈，实现刀具磨损补偿的同时可以让刀退刀，避免退刀痕的产生。
2）夹具：采用精密卡盘定位，避免装卸工件造成的压力波动对加工的影响。
3）电气设备：由控制箱，可编程序控制器（PLC），操作盒，及模拟显示部件等组成。给予设备以各种程序的动作，触摸屏10寸。操作盘至少可以180度旋转。
4）自动上下料机构：工件定位后，机床配有自动上下料机构，外部桁架物流，每次横移搬送2个工件。伺服电机（品牌（三菱））+齿轮齿条传动，配上下输送链，上料输送链长度：2800mm，下料输送链长度：3000mm，高度上料暂定1210mm，链体安装翻转装置、寻位装置，以确保不管前后工序物料的正反向都不需甲方另行增加，同时出口输送链体与后工序的铰珩入口链体合并考虑。（输送链高度双方审图确定）。
5）冷却系统：
配置专用冷却箱，加工用切削液进行精过滤，全部过滤冷却液精度2级过滤，强磁分离+纸带精过滤≤20μm，其中冲洗两个定心工位的过滤精度增加SMC超精密过滤装置（磁性+精过滤+超精密过滤≤5μm），并有自动反冲洗功能，确保不因切削液过脏造成工件加工直角度不良，完成切削的润滑和冷却，床身的清洁，排屑机的反冲水过滤，排屑装置使用“**沃邦XQCF-400”。设备冷却系统采用独立冷却系统，每台设备配带一个冷却交换器“**神威BC-519T”，设备磨削液实现自主循环冷却，并安装支架及接水盘，主冷冻水管路由甲方制作，正常生产中，过滤纸带的24H走纸不超过5次（5米）。
6）润滑系统：数控滑台导轨丝杠的润滑是采用自动润滑泵集中自动供油润滑方式，油品和甲方现场的通用，配置机油壶设计放置点。
7）电气控制系统：采用三菱Q03系列PLC，设备具有刀具加工件数报警功能。设备各部分具有可靠的安全保护、保险措施，以防止误操作或意外事故致使机床受损或造成人身伤亡。
8）机床防护：机床门为拉合式（推拉门）结构（双方审图确定）外壳使用201不锈钢不喷漆，以方便刀具更换、设备维修和保养；机床危险区域应有醒目的标示；机床设计符合国家环保要求，噪声小于78分贝。
9）镗床夹具：夹具及布置图照片如下所示。
定位方式：轴承下基准面定位，精密卡盘定位，换型采用整体换型夹紧手抓，每种零件对应一套夹紧手爪工装。
夹紧方式: 气压夹紧、液压压紧（压点与支点一一对应）。
10）依据双方前期方案交流，使用刀具等消耗品单耗不能高于甲方量产水平。
11）翻转装置安装在入口链上（翻转方式审图时确定）。
12）开有安全门时配报警安全开关，主机采用全封闭防护罩，避免生产过程中切屑和切削液的溅出。
13机床静态精度表：（附件五（静态精度））
14）夹具卡盘调整需要顶丝调整，方便调整**度，直线度；
1. 详细技术要求
机床主要配置
序号
参数名称
单位
数值
1
刀补主轴最大转速
r/min
5000
2
主轴最大行程
mm
200
3
主轴个数
个
2
4
工作台工位数（含检测）
个
4
加工对象和加工要求（轴承内孔镗床加工工艺要求）
1.设备与前后工序有机械手及信号对接，完成自动搬送物物料的生产线，自动上下料的配置参考技术协议书。
2.可加工机种
2.1验收机种
上轴承M线： SK-1（MC****1611）、SM-5（MC****1010）、SN-2（MC****1110）
上轴承L线：SN-2（MC****1110）、SK-1（MC****1611）
下轴承C线： SN-3（MC****4010）、SK-C（MC****1010）、SK-1（MC****0210）、SN-2（MC****4410）
下轴承D线：SM-5（MC****1310）、SF（MC****1710）
2.2兼容机种
上轴承M线：HSM（MC****0110）
上轴承L线：SN-2A（MC****1910）
下轴承C线：SN-F（MC****3410）
下轴承D线：SM-51 VA（MC****0810）
3.技术要求及参数
通过段取工装夹具可以实现加工机种尺寸：
验收机种：上轴承：SN-2/SK-1/SM-5/SN-2、下轴承：SN-3/SK-C/SK-1/SM-5/SF/SN-2（每个系列一个机型），11个机型均需乙方配置工装图纸和实物。
兼容机种：上轴承：HSM/SN-2A、下轴承：SN-F/SM-51 VA（每个系列一个机型），4个机型均尽可能与验收机种共用一套工装，如需更换工装，乙方提供需更换的工装图纸，不要求提供实物。
配置原则如下：
1、通用型工装配1套；
2、非通用型工装根据产品特征配置，保证验收机种内每一个机种都有工装可生产；
3、极易磨损的工装额外配2套或以上。
工装设计：需保证与甲方量产设备工装通用。
3.1加工对象：轴承内径精加工。
3.1.1机种名称：上轴承：SN-2/SK-1/SM-5/SN-2、下轴承：SN-3/SK-C/SK-1/SM-5/SF/SN-2
3.1.2加工位置及精度（未描述项目及测量方法详见加工图）
项目
保证值
测量方法和备考
机种
上轴承：SN-2/SK-1/SM-5/SN-2
下轴承：SN-3/SK-C/SK-1/SM-5/SF/SN-2
内径尺寸
±0.003mm
气动量仪
圆度（半径）
≤0.003mm
真圆度仪(应不是棱圆或多边形状)
圆柱度
≤0.006mm
气动量仪
内径直角度
按《零件加工规格书》《检查规格书》
气动量仪
内径粗糙度
≤Rz6
粗糙度仪其他地方描述有争议以此为准
3.2加工余量：满足加工前后图纸要求
3.3加工节拍:
CT=MT+HT≤ 10/件（含上下料时间）；后移载装置要求≤9.5 秒/件 (CT 含上下料时间)。
3.4.1系列内段取时间：≦10分钟（相关更换机种的螺丝需考虑快速化，只包括硬件更换时间）
3.4.2系列间段取时间: ≦30分钟，只包括硬件更换时间
3.4.3段取方式的设计：方便段取、定位精度准确。
4．设备说明书份数：三套（随机提供电子版U盘，消耗品、工装、易损零件图提供CAD可修改电子版）
5. 设备验收
5.1. 预验收在乙方厂进行，验收内容包涵（但不限于）：
设备加工能力验收：连续加工零件各150件，尺寸公差、同轴度、圆柱度、垂直度、圆度及表面粗糙度每5件抽检1件，共抽检30件。全部符合3.1.2为通过。
5.2预验收和正式验收在甲方厂进行，验收内容包涵（但不限于）：
1) 工装验收
2）工装夹具图纸及CDROM（CAD版本）验收
3）设备加工能力验收：
NO
项目
详细内容
要求
1
生产节拍
① 加工时间(MT)：从启动按钮到设备加工休止时间
② 辅助时间(HT)：从设备休止到按启动按钮的时间，即加工下一个零件的时间，包括零件的装卸时间
③ 生产节拍：CT=MT+HT
④ 连续加工100个零件，计算每件零件加工需要的平均时间
内孔高度≤40mm，CT=MT+HT≤11 秒/件（含上下料时间）；40mm＜内孔高度≤55mm，CT=MT+HT≤ 12/件（含上下料时间）；硬件软件不低于轴承 K 线。后移载装置要求≤9.5 秒/件 (CT 含上下料时间)。
2
工序能力
加工机种的选择
预验收
正式验收
加工数
150个/机种
小批量：500个/机种
大批量：5000个/机种
测定工件个
30个/机种
小批量：30个/机种
大批量：30个/机种
加工及测定工件
上轴承：SN/SK/HSM
下轴承：SN/SK/SM/SF
上轴承：SN/SK/HSM
下轴承：SN/SK/SM/SF
满足《零件加工规格书》和《检查规格书》中的尺寸精度要求。
3
正式验收对加工稳定性验证
按正常生产条件连续加工24H以上，设备无故障，加工零件连续加工按1件/40分钟，共取样30个，按《零件加工规格书》《检查规格书》中的要求进行尺寸检查。
无因设备关系的原因引起的停机或异常
零件精度合格率100%
注：1）初验收过程：由甲方提供验收机型每个机种工件100件，供乙方进行设备初验收，超出部分由乙方承担。
2）设备在甲方厂内调试至设备终验收完成期间，产生报废工件，甲方可承担200件，超出部分由乙方承担。
2. 机床主要配置：
序号
主要零部件
配套厂家
1
三菱 PLC
日本三菱Q03系列，带网口、配交换机
2
主旋主轴
电主轴（**睿莹/数格，质保2年）
3
往复伺服电机
日本三菱
4
气缸、气阀
日本SMC
5
滚珠丝杠
**HIWIN、THK
6
滚动导轨
**HIWIN、THK
7
主轴轴承
NSK
8
电动润滑泵
**贝奇尔
9
按钮旋钮
施耐德
10
三色灯
西门子
11
电柜空调
迪威特（ DLQ05B.Wa）
12
对刀仪
1台
13
入口输送带
1套（乙方配置，可以手摇调整输送宽度）
其它要求：
1、电柜门需安装密封条，保证外部油雾、水雾无法侵入电柜；
2、主电柜门配置检测开门的开关，当电柜门打开时，设备降低速2秒运行；
3、电箱需前工程与后工程各2个联机继电器，并配置信号线及作好标识；
4、配置1个停机继电器，继电器线圈由甲方控制，继器接通后设备实现循环停机；
5、设备故障率：设备故障率≤1.0%（故障率=故障时间/开机时间）；
6、设备颜色要求：设备表面：Munsell 2.5G 9/10 设备防护栏：Munsell 2.5Y 8/12；
7、 机床安全门上安装锁止保护开关与接近开关，自动中开关扣着安全门不能打开，手动后开关解锁才能开门后，安全门防护要求接近开关和锁止开关由可编程安全控制器与PLC双回路控制，品牌要求：欧姆龙 规格：D4DS-25FS、E2E-X3D1-N，立宏 规格SM-602（配通讯线）。（ 符合附件二《设备安全防护要求》 ）。
机床防护罩、防护门、操作面板使用201不锈钢，不要喷漆。
8、设备资料：设备说明书3套；电子版说明书1套、PLC带注释程序、触摸屏、所有控制器程序放入U盘提供甲方（有密码的需提供密码）。
自动化设备设计及制造 | 原厂直销 | 100万元以上 | 中国 | **省 | 150 | 12 | 10年以上 |
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