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需求OU:(略)
发布时间:(略)
24年管道更换技术方案
动力管道材料要求
1.1 管道材料:以 GBT8163-2018《输送流体用无缝钢管》为标准,按照 HG/T20553-2011《化工配管用无缝及焊接钢管尺寸选用系列》和实际使用需求选择 20#无缝钢管;
1.2 管件材料:以 GB/T12459-2017《钢制对焊管件 类型与参数》为标准,选择 20# 、Ⅱ系列的弯头、接头和三通;
1.3 法兰材料:以 HG/T(略)制管法兰(PN 系列)》为标准,按照NB/T(略)压设备用不锈钢和耐热钢锻件》要求选择不锈钢材料、与管道材料相匹配的规格尺寸;
1.4 垫片材料:以 HG/T(略)制管法兰用非金属平垫片(PN 系列)》为标准,选择与法兰材料相匹配规格尺寸的非石棉纤维橡胶垫;
1.5 紧固件材料:六角头螺栓以 GB/T(略)角头螺栓》为标准,选择 8.8 级材料、与法兰材料相匹配的规格尺寸;Ⅰ型六角螺母以 GB/T(略)型六角螺母》为标准,选择 8 级材料、与六角头螺栓相匹配的规格尺寸;
1.6 阀门材料:以 GB/T(略)油、石化及相关工业用的钢制球阀》为标准,选择 Q41F-16C 型号的法兰球阀,具体规格以实际需求为准;
1.7 管架材料:根据项目需求选择相应材质、规格、数量的槽钢和角钢;
1.8 压力表:选择 0~1.60MPa和0~4.0MPa,1.6 级精度的通用压力表;
1.9 油漆材料:选用环保防锈漆,需要四层漆:两层底漆和两层面漆。
五、施工技术要求
1、施工准备工作
(1)技术准备
1.1 开工前须办理好压力管道安装告知书,经有关部(略)
1.2 组织图纸(略),熟悉设计图纸内容,明确(略),通过会审记录各专业之间的相互关联,整理图纸中存在的问题和疑问,为参加项目组组织的设计交底做好书面准备;同步了解熟悉有关技术资料及标准、规范;
1.3 认真察悉现场,编制施工方案,并做好与设(略)
1.4 编制焊接工艺要求、焊接工艺卡并进行评定,经设计单位、建设单位通过后方可执行;
1.5 拟定施工机械、器具和人员进场计划。
(2)施工准备
2.1 查看现场,依据施工图,检查支架(略),检查土建基础设施,与施工图的坐标、标高是否一致;
2.2 准备好安放设备、材料及工具的库房,划出明火作业区;
2.3 管道喷漆、管道预制、坡口加工等材料制作,在进场前、按照技术要求制作完成,材料进场后直接施工安装;
2.4 检查准备必备的施工设备,并到现场接通电源。
2、管道(略)
(1)管道支吊架的形式、材质、加工尺寸及精度应符合设计文件、相关标准和产品技术文件的规定;
(2)管道支吊架的组装尺寸与焊接方式应符合设计文件的规定。制作后应对焊缝进行目视检查,焊接变形应予以矫正。所有螺纹连接均应按设计要求予以锁紧;
(略)-2020 《压力管道规范 工业管道 第 5 部分:检验与试验》的相关规定。检测数量不少于 20%,且焊缝长度不小于 200mm;
(4)制作合格的支吊架应进行防锈处理并应妥善分类保管。合金钢支吊架(略)
(5)管道支吊架的安装除应符合下列规定外,还应符合设计文件和产品技术文件的规定:
5.1 管道安装时,应及时进行支吊架的固定和调整工作。支吊架位置应正确,管子和支承面接触应良好;
5.2 管道支吊架其吊杆应垂直安装,最大支吊架间距不大于 5 米,垂直安装时应以管夹固定于立柱或墙面上;
5.3 支吊架的焊接应由合格焊工施焊,并不得有漏焊、欠焊或焊接裂纹等缺陷。管道与支架焊接时,管道不得有咬边、烧穿等现象;
5.4 管道支、吊架或管卡应固定在楼板上或承重结构上。
5.5 立管底(略)。
3、管道焊接和安装
(1)管道预制
1.1 管道(略)件;
1.2 自由管段和封闭管段的选择应合理,封闭管段按现场实际的安装长度加工;
1.3 碳素管道宜采用机械方法切割,当采用氧乙炔火焰切割时,必须保证尺寸正确和表面平整;不锈钢管宜采用专用的砂轮机磨割,坡口加工采用专用的电动坡口机进行加工,切削速度一般采用碳素钢的 40%~60%,切削刀具用高速钢制作;
1.4 切口表面应平整、无裂纹、从皮、毛刺、缩口、熔渣、氧化物、铁屑等;
1.5 切口断面倾斜(略) 1%,且不超过 3mm;
1.6 预制完毕的管段,应将内部清理干净,并及时封闭管口。
(2)坡口加工:(略)
2.1 使用专用砂轮切割机、坡口机和砂轮磨光机,碳化硅或碳化铝(略)
2.2 坡口加工完毕后,要进行外观检查,对影响焊接质量的局部凹凸不平处要进行修理磨平(略)至露出金属光泽;
2.3 加工完坡口的管材、管件应放在清洁、干燥的木质存放架上,也可短时间放在铺设橡胶或木质垫板的加工场地。坡口加工磨平后,对坡口表面进行着色检查,经检查坡口表面如无裂纹、夹层等缺陷方可进行组对;
2.4 管子管件的坡口形式和尺寸按 GB(略)场设备、工业管道焊接工程施工规范》规定进行。
(3)管道组对和准备
3.1 组对前:焊口组对前,要将坡口表面及其两侧 20mm 范围内氧化物、油污、毛刺和其它有害杂质彻底清理干净,一般采用丙酮或酒精进行擦洗,必要(略)。然后在距坡口两侧 4mm~5mm 外,涂抹宽 100mm 的石灰浆或其它防飞溅涂料,待石灰浆自然干燥后再施焊,以便保护管材和清理飞溅物;
3.2 管道组队:组对时应检查坡口角度、间隙、钝边、错边量等,如不符合要求,要进行修磨和加工;管道组对应在铺有胶皮或木板的专用平台上进行。管道避免强力组对,否则产生较大的内应力,会引起应力腐蚀开裂;
3.3 焊接(略)
3.3.1 预制完毕的管段应将内部清理干净,应及时封闭管口;
3.3.2 管道焊接安装前应检查所有管道组成件内部应无砂土、熔渣、铁屑或其他杂物;
3.3.3 管道穿线(略),套管与管子之间的间隙不小于10mm;
3.3.4 管道上开孔应在管段安装前完成;
3.3.5 检查法兰密封面及垫片,不得有影响密封性能的划痕、锈斑等缺陷存在;
3.3.6 管道焊接应按照评定合格的焊接工艺规程去施焊,工艺规程及其工艺评定按JB4708 标准的规定进行。
(4)安装焊接:管道焊接应按 GB(略)业金属管道工程施工规范》的有关规定进行
4.焊工:焊工必须是按《锅炉压(略)工,且其只能从事资格证书允许的范围内从事相应的焊接工作;
5.1 焊接前应检查施焊环境(包括温度、湿度、风力、晴雨等)、焊接工艺设备、焊材及焊件的干燥和清理,确认其符合规(略)
5.2 定位焊检验:定位焊缝的数量、高度、长度应符合焊接工艺的要求,清除渣皮后进行检查,对发现的缺陷应消除后方可进行焊接;
5.3 焊缝层次及层间质量检验:检查焊接层数与每层厚度应符合焊接工艺的规定;多层焊每层焊完后,应立即清理,进行外观检查,发现缺陷必须彻底清除后,方可进行下一层的焊接。及时检查层间温度,实际层间温度应符合焊接工艺的规定;
5.4 焊后检验
5.4.1 外观检验:焊缝外观成型良好,外形圆滑过渡,焊缝宽度以盖过坡口两侧边缘 1mm~2mm 为宜,焊缝表面不得(略),焊缝余高△h≤1+0.1b,且不大于 3mm(b为组对后的坡口宽度)。焊缝表面(略)等缺陷存在;
(略)-2015《承压设备无损检测 第 2 部分:射线检测》中的二级规定;
5.4.3 渗透检测:不锈钢管道的角(略),渗透检测应符(略).5-2(略) 第 5 部分:渗透检测》中的一级规定。
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