项目名称：

**********中心技改项目

建设地点：

**省**市****工业园

建设单位：

****

环评机构：

******公司

建设项目概况：

****（原******公司）******中心技改项目厂址位于**省**市****工业园，厂区中心地理坐标为东经115°1′8″，北纬25°18′31″，厂区总占地面积为333500m2（500亩）。本次技改位于现有厂内，不新增用地。项目厂区东面****集团****公司，西面为赣****公司，北面为******公司。

本项目属于技改工程。本次技改后，全厂接收厂外危险废物处置规模仍为7.2万t/a，保持不变；处理处置的危废种类大类不变，小类由167小类调整至246小类。其中厂外接收危险废物焚烧规模由15000t/a扩大至18000t/a，物化处理规模由2000t/a扩大至4000t/a，废包装容器综合利用由7000t/a减少至2000t/a，稳定化固化和安全填埋规模48000t/a保持不变，项目危废原料仅限省内来源。

主要环境影响及预防或者减轻不良环境影响的对策和措施：

1.废气防治措施

项目有组织废气主要有：综合暂存库B区废气、乙类暂存库一废气、乙类暂存库二废气、甲类暂存库废气、物化车间废气、稳定化固化车间废气、污水处理站废气、焚烧预处理车间废气、焚烧废气、废包装桶综合利用车间废气、化验室废气、综合暂存库A区废气和稳定化固化车间暂存区废气等；无组织废气包括综合暂存库无组织废气、乙类暂存库二无组织废气、乙类暂存库一无组织废气、甲类暂存库无组织废气、焚烧罐区无组织废气、焚烧预处理车间无组织废气、废包装容器综合利用车间无组织废气、物化车间无组织废气、稳定化固化车间无组织废气、填埋场无组织废气、污水处理站无组织废气、焚烧车间无组织废气。主要污染物为：VOCs、NH3、颗粒物、HCl、氟化物、H2S、NOx、二噁英、SO2、甲苯、二甲苯及重金属等。

（1）暂存库废气

技改后综合暂存库B区废气、乙类暂存库一废气、乙类暂存库二废气、甲类暂存库废气、综合暂存库A区分别经收集后各采用1套“碱液喷淋＋除雾+活性炭吸附”装置处理，处理后的尾气分别通过1根15m排气筒（DA001-DA004、DA015）排放。外排废气中HCl、氟化物、颗粒物排放浓度和排放速率可满足《大气污染物综合排放标准》（GB16297—1996）表2中的二级标准要求，氨气、硫化氢、臭气排放浓度可满足《恶臭污染物排放标准》（GB14554—93）二级排放标准值；VOCs排放浓度和排放速率可满足《工业企业挥发性有机物排放控制标准》（DB12/524—2020）中表1标准要求。

（2）车间废气

物化车间、稳定化固化车间固化区、焚烧****处理站废气处理措施保持不变，其中物化车间废气经微负压收集后采用1套“碱液喷淋＋除雾+活性炭吸附”装置处理，处理后的尾气通过1根15m高排气筒外排（DA005），外排废气中HCl、H2SO4的排放浓度和排放速率可满足《大气污染物综合排放标准》（GB16297—1996）表2中二级标准要求，VOCs排放浓度和排放速率可满足参照执行的**市《工业企业挥发性有机物排放控制标准》（DB12/524—2020）的要求。

稳定化固化车间固化区废气经微负压收集后采用1套“碱液喷淋”装置处理，处理后的尾气通过1根15m高排气筒外排（DA006），外排废气中HCl、颗粒物的排放浓度和排放速率可满足GB16297—1996表2中的二级标准要求。

污水处理站废气经微负压收集后采用1套“碱液喷淋”装置处理，处理后的尾气通过1根15m高排气筒外排（DA007），外排废气中氨气、硫化氢、臭气排放浓度可满足《恶臭污染物排放标准》（GB14554—93）二级排放标准值。

焚烧预处理车间废气经微负压收集后采用1套“碱液喷淋＋除雾+活性炭吸附”装置处理，处理后的尾气通过1根15m排气筒（DA008）排放，外排废气中HCl、氟化物、颗粒物排放浓度和排放速率可满足GB16297—1996表2中的二级标准要求，氨气、硫化氢、臭气排放浓度可满足GB14554—93二级排放标准值，VOCs排放浓度和排放速率可满足**市地标DB12/524-2020中表1标准要求；热解预处理生产线不凝气以及燃烧烟气经收集后进入焚烧线二燃室再次燃烧。

废包装桶车间废气经收集后采用1套“碱液喷淋＋除雾+活性炭吸附”装置处理，处理后的尾气通过1根15m高排气筒外排（DA010），外排废气中甲苯、二甲苯的排放浓度和排放速率可满足GB16297—1996表2中二级标准要求，VOCs排放浓度和排放速率可满足参照执行的**市地标DB12/524—2020的要求。

稳定化固化车间暂存区废气经收集后采用1套“碱液喷淋”装置处理，处理后的尾气通过1根15m高排气筒外排（DA016），外排废气中外排废气中HCl、颗粒物排放浓度和排放速率可满足《大气污染物综合排放标准》（GB16297—1996）表2中的二级标准要求，氨气、硫化氢、臭气排放浓度可满足《恶臭污染物排放标准》（GB14554—93）二级排放标准值。

（3）焚烧废气

焚烧车间焚烧废气采用1套“二燃室＋SNCR脱硝+急冷塔+干法脱酸（消石灰/小苏打+活性炭喷射）+布袋除尘器+湿法洗涤+烟气再热”装置处理，尾气经1根50m高烟囱（DA009）排放，二燃室焚烧温度≥1100℃，停留时间大于2s，二燃室出口的高温烟气经余热锅炉后进入急冷塔，急冷塔出口烟气温度≤200℃，急冷过程停留时间小于1s，外排烟气中颗粒物、SO2、NOx、CO、HCl、HF、铅、砷、镉、铬、汞、铊、锡+锑+铜+锰+镍+钴及其化合物、二噁英等污染物排放浓度均可满足《危险废物焚烧污染控制标准》（GB18484—2020）表3中排放浓度限值要求。

（4）化验室废气

化验室无机废气和有机废气分别经负压收集后各采用2套碱液喷淋处理装置和2套活性炭吸附处理装置，处理后的尾气分别通过15m高排气筒（DA011-DA014）排放。外排废气中HCl、氟化物、颗粒物排放浓度和排放速率可满足《大气污染物综合排放标准》（GB16297—1996）表2中的二级标准要求，氨气、硫化氢、臭气排放浓度可满足《恶臭污染物排放标准》（GB14554—93）二级排放标准值；VOCs排放浓度和排放速率可满足《工业企业挥发性有机物排放控制标准》（DB12/524-2020）中表1标准要求。

（5）在线监测

在本项目焚烧废气（DA009）排气筒安装1套在线监测设备并与当地生态环境部门联网，监测指标为烟气量、烟温、颗粒物、SO2、NOx、HCl、CO、HF和烟气含氧量；运营期定期对烟气中的铅、砷、镉、铬、汞、铊、锡、锑、铜、锰、镍、钴等重金属污染因子以及二噁英排放浓度进行例行检测。

（6）无组织废气

项目通过建设全封闭的危废暂存库、焚烧车间、焚烧预处理车间、废包装桶清洗车间、稳定化固化车间、物化及废水处理车间，并确保维持微负压，以防止暂存库和车间内的废气向外逸散；做好物料储罐、管道和生产设备密封，在物化罐区、焚烧罐区每个储罐的罐顶设置呼吸阀。危险废物根据形态不同，将采用密封罐车运输，或者采用专用收集危险废物的容器装贮和密封后，通过密封厢式车进行运输，防止危险废物在收集和运输过程中无组织废气的散发。同时，通过采取加强生产管理、设备维护、负压监测等措施，有效控制厂区废气无组织排放，确保厂界无组织废气排放的颗粒物、氯化氢、硫酸雾、氟化物、氮氧化物、铅及其化合物、汞及其化合物、镉及其化合物、镍及其化合物、VOCs等满足《大气污染物综合排放标准》（GB16297—1996）表2中的二级标准要求，NH3、H2S、臭气浓度无组织排放均可满足《恶臭污染物排放标准》（GB14554—93）二级排放标准值，同时厂区内VOCs无组织排放可满足《挥发性有机物无组织排放控制标准》（GB37822—2019）附录A表A.1中标准限值要求。

2.废水防治措施

项目废水主要包括焚烧系统湿法洗涤废水、设备循环冷却废水、软水制备浓水及余热锅炉排污水（含蒸汽冷凝水）、喷淋废水、无机废液物化处理线滤液、废包装容器综合利用车间废水、有机废液物化处理线滤液、高盐废水物化处理线蒸发冷凝水、地面冲洗废水、车辆冲洗废水、化验室废水、生活污水、渗滤液、渗滤液蒸发冷凝水以及初期雨水。主要污染因子为酸碱、CODCr、BOD、SS、NH3-N、石油类、Hg、Cd、Cr6+、As、Pb、Cu、Ni、铊、锑等。

设备循环冷却废水、软水制备浓水及余热锅炉排污水（含蒸汽冷凝水）等回用于焚烧系统急冷塔石灰制浆、捞渣工机和湿法洗涤等工序；渗滤液全部通过管道泵送至主厂区，经pH调节和过滤大颗粒杂质预处理，预处理后的滤液进入蒸发系统进行蒸发脱盐处理，产生的废盐送稳定化/固化车间处置，产生的渗滤液蒸发冷凝水收集于渗滤液调节池，全部回用于生产，不外排；废包装容器综合利用车间废水进入有机废液物化处理线处理；焚烧系统湿法洗涤废水、喷淋废水和无机废液物化处理线滤液进入高盐废水物化处理线，进行蒸发脱盐处理，产生的蒸发冷凝水（物化车间废水排放口DW003）经检测满足车间排口水质排放标准后，排入废水综合处理系统；地面冲洗废水、车辆冲洗废水、化验室废水、生活污水、初期雨水、有机废液物化处理线滤液以及高盐废水物化处理线蒸发冷凝水一并进入综合废水处理系统，处理工艺为水解酸化+A/O+MBR系统+DTRO系统，****园区****工业园污水处理厂，****处理厂处理满足《****处理厂污染物排放标准》（GB18918-2002）中一级A标准后排入古陂河。

本次技改后项目物化及废水处理车间排口处总汞、总镉、总铬、六价铬、总砷、总铅、总镍等第一类污染物满足《污水综合排放标准》（GB8978—1996）表1中排放限值要求；废水总排外排废水中COD、氨氮、总磷、总铜、总镍等常规因子满足纳管标准，总铅、总砷、六价铬、总镉、总汞排放浓度满足《地表水环境质量标准》（GB3838—2002）Ⅲ类标准要求，总铊满足**省地方标准《工业废水铊污染物排放标准》（DB36/1149-2019），总锑满足**市地方标准《污水综合排放标准》（DB31/199-2018）表2一级标准限值。

在厂区废水总排口处设置废水在线监测装置，监测因子为流量、pH、CODCr、NH3-N等。

3.噪声防治措施

项目噪声主要来自破碎机、各类风机、捞渣机和泵类等机械设备噪声，噪声源强在65～90dB（A）之间。

通过选用低噪声设备、做好基础减震，高噪声设备安置于室内，风机进、出气口安装消声器并设置隔声房，以及加强厂区内绿化，控制项目生产设备噪声对周边环境的影响，厂界噪声可达到《工业企业厂界环境噪声排放标准》（GB12348—2008）中3类标准。

4.固体废物处置措施

本项目产生的固体废物有：废活性炭（HW49）、废包装容器（HW49）、废机油（HW08）、化验室废液（HW49）、喷淋废液（HW49）、焚烧炉渣（HW18）、飞灰（HW18）、废耐火材料（HW18）、焚烧后废铁（HW18）、废布袋（HW49）、废活性炭（HW18）、热解油（HW18）、残液（HW49）、废渣（HW49）、换槽废液（HW49）、有机污泥（HW06）、涉重金属污泥（HW17）、含氟污泥（33.4t/a）、废油（HW08）、废盐（HW49）、废包装桶（HW49）等危险废物；纯水制备废树脂、生活污水处理污泥、生活垃圾等一般固体废物。

废活性炭、废包装容器、废机油、废布袋、残液、废渣、有机污泥、废油、废包装桶、纯水制备废树脂等进入项目焚烧系统处置；化验室废液、喷淋废液、换槽废液等进入项目物化系统处理；焚烧炉渣、飞灰、涉重金属污泥、含氟污泥****填埋场填埋；废耐火材料由厂家回收；热解油部分委外处理，焚烧后废铁外售给冶炼单位；废盐经稳定化固化处理满足《危险废物填埋污染控制标准》（GB18598—2019）相关要求后送填埋处理。生活垃圾和生活污水处理污泥交由当地环卫部门定期清运。

5.地下水及土壤污染防治措施

按照“源头控制、分区防治、污染监控”原则做好地下水污染防治，项目原料、物料、固废存放于库房和车间内，不设置露天堆场；车间地面冲洗废水经排水沟收集后排入厂区物化处理设施处理；按照分区防治的原则，****填埋场、各暂存车间、焚烧车间、罐区、预处理车间、物化车间、洗桶车间、稳定化固化车间、事故水池、废液收集池等）进行防腐防渗处理；加强日常环境管理，严格控制设备和管道的跑、冒、滴、漏现象。****填埋场设置10个地下水监控井。一旦出现地下水污染问题，应立刻查找渗漏源，并采取有效补漏措施，避免污染地下水和土壤。

6.环境风险防范措施

项目生产过程中的环境风险主要来自焚烧废气事故排放、各生产车间及暂存库废气事故排放、废液泄漏及防渗层破损事故、火灾、爆炸、填埋场溃坝及自然灾害事故等对周边环境造成污染。

根据《建设项目环境风险评价技术导则》（HJ169—2018），项目环境风险潜势综合等级为IV级，综合评价等级为一级。为防止泄漏，加强设备、管道的密封性和车间通风，防止有害物质“跑冒滴漏”；同时加强对危险废物物料在储运及使用过程中的严格管理。对因超温超压可能引起火灾爆炸危险的设备，应设置自动报警系统，并设事故连锁紧急停车系统等保护装置，配置防火灭火器材；在废液罐区、危废暂存库、焚烧车间、预处理车间、物化废水处理车间等设置围堰或导排设施，以及泄露收集设备。厂区内设1座有效容积为500m3事故池（经消防部门确认后可兼做消防废水收集池）和2座有效容积分别为700m3和200m3初期雨水池、填埋场设置1座有效容积为600m3初期雨水池，一旦发生废液、化学品泄漏等事故、生产废水处理设施发生故障或火灾时，及时收集泄露的废液、化学品及生产废水、消防废水，杜绝事故废水直接排放，初期雨水和事故池设置液位计，在雨水排口对铊指标进行监控。应急事故池设为半地下式，便于废水自流入，并保持事故池日常处于空置状态。项目拟将应急防范措施分为三级环境风险防控体系，一级防控措施将污染物控制在车间范围内或罐区围堰；二级防控措施在雨水排口处加阀门将污染物控制在事故应急池；三级防控措施是，****处理厂等，确保事故状态下不发生污染事件。设置备用电源、风机和水泵等，设备损坏和污染治理措施失效时立即停产，及时抢修。为防范焚烧废气事故排放，定期检查维护烟气处理设备，一旦发现布袋破损，应及时进行在线更换。

制订环境风险应急预案并定期进行应急演练。一旦发生事故，迅速启动应急预案，撤离泄漏污染区人员至安全区，并进行隔离，通过切断火源和物料来源、启动应急设施，防止事故灾害扩大和产生次生灾害。

7.碳减排措施

项目拟采取的碳减排措施包括：购入效率高、能耗少、成本低的先进设备，尤其是提高焚烧系统能源利用率、降低天然气燃料消耗；按《用能单位能源计量器具配备和管理通则》（GB17167—2006）的要求，实行各生产线、工段耗能专人管理，建立合理奖罚制度，并严格执行，尽可能连续生产，降低启停造成的电能的损耗；建立温室气体排放核算、数据管理台账和报告等管理制度，加强减污降碳管理。

本项目碳排放源主要包括：使用购入电力、危废焚烧和燃油产生CO2排放等。根据本项目能源消耗估算，预计本项目耗煤及电折标准煤量合计为1434.6t/a。根据项目能源消耗及工艺产生二氧化碳估算，预计二氧化碳排放量折合29291t/a，处置单位危险废物二氧化碳排放量折合1.63吨。

8.设置防护距离

据报告书测算，本项目大气环境防护距离为636.71m，焚烧线卫生防护距离为300m，****填埋场仍执行现有工程批复的周边800m环境防护距离要求。根据******公司司出具的测绘报告，****填埋场周边800m防护距离内无居民区、学校等环境敏感目标。据报告书，距本项目最近的居民点为厂界东北面约1158m处的野塘。

9.“以新带老”措施

（1）技改项目针对各暂存库废气HCl等酸性废气增加碱液喷淋处理措施，处理设施均由“低温等离子体＋活性炭吸附”改造为“碱液喷淋+除雾+活性炭吸附”。

（2）废包装桶综合利用车间新增一套废气收集、处理措施，收集后的废气采用“碱液喷淋+除雾+活性炭吸附”处理，处理后经一根15m高排气筒（DA010）排放。

10.环境影响预测分析

据报告书预测结果（AREMOD模式）：本项目位于不达标区，正常排放下新增污染源各预测因子短期浓度贡献值最大浓度占标率均小于100%，年均浓度贡献值占标率均小于30%；叠加现状浓度及在建、拟建项目、区域削减源环境影响后，主要污染物的保证率日平均浓度与年平均浓度满足GB3095—2012中二级标准和HJ2.2—2018附录D标准限值要求。

报告书预测结果表明，项目产生的噪声经有效治理后，主厂区厂界四周噪声均满足GB12348-2008中3类标准要求。

以上环保措施是可行的。根据环境影响分析和预测结果，采取各项污染防治措施后，项目的环境影响是可接受的。

公众参与情况：

项目公众参与活动主要采取了网上调查、张贴公示和报纸公示等形式。调查结果没有反对本项目建设的意见。