序号

项目名称

建设地点

建设单位

环境影响评价机构

项目概况

主要环境影响和环境保护对策与措施

相关部门意见

建设单位开展的公众参与情况

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安美表面处理生产线项目

****科技园1幢1-2、1-8单元

****

****研究院****公司

拟建项目主要建设内容包括：在厂房3层架空层**1条表面处理面积2.16万平方米/年的前处理+电抛光+发蓝+镀锡生产线、1条表面处理面积2.16万平方米/年的化学镍生产线、1条表面处理面积6.048万平方米/年的电镀镍铬+镀锌生产线、1条表面处理面积6.3万平方米/年的铝件钝化生产线（铝件CA生产线）、1条表面处理面积12万平方米/年的1#阳极氧化生产线、1条表面处理面积0.6万平方米/年的2#阳极氧化生产线、1条刻蚀面积5600平方米/年的刻蚀生产线；在厂房3层设实验室、10吨/小时纯水机、7台冷冻机、14台槽液过滤机、6台电烘箱、1台电隧道烤炉等公辅设施；在厂房1层设高磷回收设备、抛丸机、拉丝机、冷干机各1台、喷砂机2台、10平方米化学品仓库；配套建设冷却循环水系统、废气治理设施、废水分类收集管道、危险废物暂存间、一般固废暂存间等公用设施和环保设施。拟建项目新鲜水、电力、蒸汽、盐酸、硫酸、硝****科技园（以下简称“园区”）提供，废水****园区废水处理站。目前，拟建项目生产设备已安装，****环境局已对该未批先建行为进行了查处。

拟建项目总投资600万元，其中环保投资115万元，占总投资的19.2%。

（1）大气环境：喷砂抛丸废气经袋式除尘器处理，颗粒物应满足**市《大气污染物综合排放标准》（DB50/418-2016）要求后，由1根25米高排气筒排放。前处理+电抛光+发蓝+镀锡生产线酸洗、活化、电解抛光工序和化学镍生产线酸除油、活化、化学镍工序产生的含硫酸雾、氯化氢、氮氧化物、氨的废气经碱液喷淋处理后，由1根28米高排气筒排放。镀镍铬+镀锌生产线活化工序产生的含氯化氢废气经碱液喷淋处理后，由1根28米高排气筒排放。铝件钝化生产线出光工序和1#阳极氧化生产线中和、化抛、阳极氧化工序产生的含硫酸雾、氯化氢、氮氧化物的废气经碱液喷淋处理后，由1根28米高排气筒排放；2#阳极氧化生产线化抛、阳极氧化工序产生的含硫酸雾、氮氧化物经碱液喷淋处理后，由1根28米高排气筒排放；镀镍铬+镀锌生产线镀铬工序和1#阳极氧化生产线铬封闭、铬酸阳极氧化工序产生的铬酸雾经“格网回收+还原剂喷淋吸收”处理后，由1根28米高排气筒排放。上述废气中硫酸雾、氮氧化物、氯化氢、铬酸雾应满足《电镀污染物排放标准》（GB21900-2008）要求，氨应满足《恶臭污染物排放标准》（GB14554-93）要求。拟建项目表面处理生产线采取“整线围挡+双侧槽边抽风+顶部抽风”方式强化废气收集，减少无组织散逸。采取措施后，无组织排放的氯化氢、硫酸雾、氮氧化物、铬酸雾应满足**市《大气污染物综合排放标准》（DB50/418-2016）要求，氨应满足《恶臭污染物排放标准》（GB14554-93）要求。拟建项目环境防护距离为生产厂房边界外200米，该环境防护距离内无居民、学校、医院等环境保护目标。

（2）地表水环境：拟建项目各生产线水洗均采用多级逆流漂洗（至少两级），减少废水产生量，纯水机反渗透浓水等排水回用于脱脂除油等前处理工序，阳极氧化生产线化抛工序废水经高磷回收设备蒸发浓缩回收磷酸后废水减量排放。拟建项目废水产生量合计约82.99立方米/天，包括：化学镍生产线、镀镍铬+镀锌生产线、铝件钝化生产线、2#阳极氧化线的钝化工序以及1#阳极氧化生产线铬封闭、铬酸阳极氧化工序产生的含铬废水；化学镍生产线化学镍工序、镀镍铬+镀锌生产线镀暗/亮镍工序、1#/2#阳极氧化生产线镍封闭工序产生的含镍废水；前处理+电抛光+发蓝+镀锡生产线出光、活化（硝酸）、纯碱中和、热水洗、镀锡、电解抛光工序，镀镍铬+镀锌生产线镀铜、镀锌、出光工序，铝件钝化生产线出光工序，1#/2#阳极氧化生产线阳极氧化工序产生的综合废水（含车间蒸汽冷凝水）；各生产线酸洗、碱洗、碱蚀、脱脂、除油、除锈、活化（盐酸）等前处理工序，前处理+电抛光+发蓝+镀锡生产线发蓝工序，化学镍生产线高锰酸钾处理工序，以及1#/2#阳极氧化生产线化抛工序高磷回收设备产生的前处理废水；实验室清洗、地面清洁（拖把清洗）产生的混排废水，生活污水及循环冷却系统排污水。****园区废水处理站分质分类处理。其中，含铬废水、含镍废水、****园区废水处理站相应分类处理系统，含镍废水处理系统出口总镍以及含铬废水处理系统出口总铬、六价铬应满足《**市电镀行业废水污染物自愿性排放标准》（T/CQSES 02-2017）要求；混排废水进入混排废水处理系统预处理；前处理废水进入前处理废水处理系统预处理。含镍废水、含铬废水、综合废水相应处理系统出水进入回用水处理系统，回用于制纯水工序及脱脂除油、酸洗、活化等前处理工序的水洗环节，浓水与预处理后的混排废水经浓缩液处理系统处理后，与预处理后的前处理废水、生活污水、循环冷却系统排污水进入生化处理系统处理，pH、化学需氧量、石油类、悬浮物、氨氮、总氮、总磷、总锌、总铜、总铁、总铝、氟化物应满足《电镀污染物排放标准》（GB21900-2008）表3排放限值要求后排入淮远河。拟建项目含铬废水产生量约13.45立方米/天、含镍废水产生量约8.22立方米/天、综合废水产生量约14.7立方米/天、混排废水产生量约0.08立方米/天、前处理废水产生量约43.66立方米/天、生活污水产生量约2.16立方米/天、循环冷却系统排污水0.72立方米/天。****处理站含镍废水处理系统剩余处理能力约149.83立方米/天，采用“破络+混凝沉淀+多介质过滤+离子交换树脂”工艺；综合废水处理系统剩余处理能力约564.79立方米/天，采用化学沉淀工艺；混排废水处理系统剩余处理能力约85.15立方米/天，采用“两级破氰+还原+化学沉淀”工艺；前处理废水处理系统剩余处理能力约385.63立方米/天，采用“pH调节+电絮凝+混凝沉淀”工艺；回用水处理系统剩余处理能力约459.92立方米/天，采用“pH调节+多介质过滤+袋式过滤器+超滤+活性炭过滤+RO反渗透”工艺；浓缩液处理系统剩余处理能力约720.49立方米/天，采用“pH调节+电絮凝+混凝沉淀”工艺；生化处理系统剩余处理能力约1265.69立方米/天，采用“pH调节+芬顿氧化+混凝+絮凝+**度沉淀池+A/A/O+MBR+芬顿氧化+混凝+絮凝+**度沉淀池”工艺，可满足处理需要。含铬废水处理系统剩余处理能力约335.21立方米/天，采用“还原+化学沉淀”工艺，目前总铬、六价铬可达到《电镀污染物排放标准》（GB21900-2008）表3排放限值，尚不能稳定达到《**市电镀行业废水污染物自愿性排放标准》（T/CQSES 02-2017）要求。****处理站含铬废水处理系统应采取改进措施，出水总铬、六价铬应稳定达到《**市电镀行业废水污染物自愿性排放标准》（T/CQSES 02-2017）要求。采取以上措施后，拟建项目废水排放对区域地表水环境质量的影响可以接受。

（3）地下水：拟建项目电镀生产线架空设置于厂房3层，并设置分区分类收集的接水盘，3层车间地面、1层危险废物暂存间和化学品仓库作为重点防渗区，其中危险废物暂存间防渗性能应满足《危险废物贮存污染控制标准》（GB18597-2023）要求，其他重点防渗区防渗性能满足不低于6米厚渗透系数为1.0×10-7厘米/秒的黏土层的防渗性能要求。一般固体废物暂存间作为一般防渗区，防渗性能满足不低于1.5米厚渗透系数为1.0×10-7厘米/秒的黏土层的防渗性能要求。废水分质分类输送管道采取“可视化”，依托园区现有5个地下水监测井开展跟踪监测。采取以上措施，拟建项目对地下水环境的影响可以接受。采取以上措施后，拟建项目对地下水环境的影响可以接受。

（4）土壤：拟建项目土壤污染途径主要为大气沉降、垂直入渗、地面漫流。通过采取废气治理、废水分质分类收集处理、分区防渗、土壤环境跟踪监测等措施后，拟建项目对区域土壤环境影响可以接受。

（5）声环境：拟建项目噪声源主要包括冷冻机、喷砂抛丸机、空压机、冷却塔和各类风机等，源强约75~85dB（A）。通过合理布局，尽量选用低噪声设备，并采取减振、隔声等降噪措施后，厂界噪声应满足《工业企业厂界环境噪声排放标准》（GB12348-2008）3类标准或4类标准。

（6）固体废物：拟建项目废槽液、纯水机和槽液过滤机产生的废活性炭、废滤芯、废膜，废油及含油棉纱手套、废化学药剂包装材料等危险废物合计约97.17吨/年，暂存于10平方米的危险废物暂存间，危险废物暂存间应符合《危险废物贮存污染控制标准》（GB18597-2023）要求，转移交有相应资质单位处置应符合《危险废物转移管理办法》（生态环境部 **部 交通运输部 部令 第23号）要求。喷砂机、抛丸机袋式除尘器产生的除尘灰、不合格产品约1.32吨/年，属一般工业固废，暂存于2平方米的一般工业固废暂存间，定期委托专业机构处置或利用。生活垃圾约2.7吨/年，交环卫部门清运处置。采取以上措施后，拟建项目固体废物的环境影响可接受。

（7）环境风险：拟建项目大气环境风险潜势为Ⅱ、地表水和地下水环境风险潜势为Ⅰ级。采取的主要环境风险防范措施包括：化学品库房和危险废物暂存间设置围堤或截污沟；拟建项目所在的厂房已设置1座20立方米事故池。目前，****处理站设有300立方米含铬废水事故池、220立方米的含镍废水、1140立方米的混排废水事故池，2座500立方米的初期雨水收集池（兼事故消防废水收集池），可满足事故废水收集需要。通过制定环境风险应急预案并开展应急演练，拟建项目的环境风险可防可控。

（8）总量控制：拟建项目实施后，全厂废气污染物有组织排放的氮氧化物0.111吨/年。废水污染物排入外环境的总量分别为化学需氧量0.764吨/年、氨氮0.122吨/年、总铬0.81千克/年、六价铬0.2千克/年。

****发改委核发《**市企业投资项目备案证》2202-500151-04-01-221925

项目按照《环境影响评价公众参与办法》（中华人民**国生态环境部令 第4号）要求进行了公众参与，公众在环境保护方面未提出反对意见。

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上威表面处理生产线项目

****科技园7幢1-1单元1层、3层

******公司

****研究院****公司

拟建项目主要建设内容包括：在厂房3层架空层**1条表面处理面积6.0万平方米/年的全自动化学镍生产线（含退挂退镀）、1条表面处理面积4万平方米/年的全自动铜件化抛生产线、1条表面处理面积1.5万平方米/年的全自动镀金生产线（含1套树脂法贵金属回收装置）；在厂房3层设液体和固体化学品暂存点、包装间、废水分类收集槽、化验室，以及2吨/小时纯水机、电加热网带烤箱、隧道式烘干炉、面包炉、研磨机各1台，槽液过滤机4台；在厂房1层架空层设办公区，底层设来料及成品堆放区、液体和固体化学品仓库；配套建设废气治理设施、废水分类收集管道、危险废物暂存间、一般工业固废暂存间等环保设施。拟建项目新鲜水、电力、蒸汽、盐酸、硫酸、硝****科技园（以下简称“园区”）提供，废水****园区废水处理站。目前，拟建项目生产设备已安装，****环境局已对该未批先建行为进行了查处。

拟建项目总投资1000万元，其中环保投资75万元，占总投资的7.5%。

（1）大气环境：镀金生产线镀金工序产生的含氰化氢废气经三级喷淋氧化处理后，由1根28米高排气筒排放。化学镍生产线氢氟酸洗、盐酸洗、化学镍、硝酸退挂退镀工序以及镀金生产线镀冲击镍工序产生的含氟化物、氮氧化物、氨、氯化氢废气经三级碱液喷淋处理后，由1根28米高排气筒排放。铜件化抛生产线抛光、钝化工序产生的含铬酸雾废气经三级碱液喷淋处理后，由1根28米高排气筒排放。上述废气经治理后，氯化氢、氟化物、氮氧化物、氰化氢、铬酸雾应满足《电镀污染物排放标准》（GB21900-2008）要求，氨应满足《恶臭污染物排放标准》（GB14554-93）要求。拟建项目电镀生产线采取“整线围挡+单侧槽边抽风+顶部抽风”方式收集废气。采取措施后，无组织排放的氯化氢、氟化物、氮氧化物、氰化氢、铬酸雾应满足**市《大气污染物综合排放标准》（DB50/418-2016）要求，氨应满足《恶臭污染物排放标准》（GB14554-93）要求。拟建项目环境防护距离为生产厂房边界外200米，该环境防护距离位于******开发区范围内，且无居民、学校、医院等环境保护目标。

（2）地表水环境：拟建项目各生产线水洗均采用多级逆流漂洗（至少两级），减少废水产生量，纯水机反渗透浓水等排水回用于前处理工序水洗环节。拟建项目废水产生量合计约29.72立方米/天，包括：化学镍生产线、镀金生产线冲击镍和镀镍工序产生的含镍废水，铜件化抛生产线抛光和钝化工序、铬酸雾废气治理设施产生的含铬废水，镀金生产线（回收贵金属后）、氰化氢废气治理设施产生含氰废水，化学镍生产线浸锌、退锌工序产生的综合废水，各生产线脱脂除油工序、化学镍和镀金生产线酸洗工序、铜件化抛生产线活化工序等产生的前处理废水（含车间蒸汽冷凝水），化验室、地坪清洁产生的混排废水。****园区废水处理站分质分类处理。其中，含镍废水、含铬废水、含氰废水、****园区废水处理站相应分类处理系统，含镍废水处理系统出口总镍以及含铬废水处理系统出口总铬、六价铬应满足《**市电镀行业废水污染物自愿性排放标准》(T/CQSES 02-2017）要求；混排废水进入混排废水处理系统预处理；前处理废水进入前处理废水处理系统预处理。含镍废水、含铬废水、含氰废水、综合废水相应处理系统出水进入回用水处理系统，处理后的**回用于制纯水工序及脱脂除油、酸洗、活化等前处理工序的水洗环节，浓水与预处理后的混排废水经浓缩液处理系统处理后，与预处理后的前处理废水、生活污水进入生化处理系统处理，pH、化学需氧量、石油类、悬浮物、氨氮、总氮、总磷、总锌、总氰化物、总铁、总铝、氟化物应满足《电镀污染物排放标准》（GB21900-2008）表3排放限值要求后排入淮远河。拟建项目含镍废水产生量约3.29立方米/天、含铬废水产生量约3.59立方米/天、含氰废水产生量约0.97立方米/天、综合废水产生量约7.27立方米/天、混排废水产生量约0.02立方米/天、前处理废水产生量约13.86立方米/天、生活污水产生量约0.72立方米/天。****处理站含镍废水处理系统剩余处理能力约141.6立方米/天，采用“破络+混凝沉淀+多介质过滤+离子交换树脂”工艺；含氰废水处理系统剩余处理能力约269.8立方米/天，采用两级破氰工艺；综合废水处理系统剩余处理能力约550立方米/天，采用化学沉淀工艺；混排废水处理系统剩余处理能力约85立方米/天，采用“两级破氰+还原+化学沉淀”工艺；前处理废水处理系统剩余处理能力约341.9立方米/天，采用“pH调节+电絮凝+混凝沉淀”工艺；回用水处理系统剩余处理能力约427.8立方米/天，采用“pH调节+多介质过滤+袋式过滤器+超滤+活性炭过滤+RO反渗透”工艺；浓缩液处理系统剩余处理能力约699.1立方米/天，采用“pH调节+电絮凝+混凝沉淀”工艺；生化处理系统剩余处理能力约1197.7立方米/天，采用“pH调节+芬顿氧化+混凝+絮凝+**度沉淀池+A/A/O+MBR+芬顿氧化+混凝+絮凝+**度沉淀池”工艺，可满足处理需要。含铬废水处理系统剩余处理能力约321.7立方米/天，采用“还原+化学沉淀”工艺，目前总铬、六价铬可达到《电镀污染物排放标准》（GB21900-2008）表3排放限值要求，尚不能稳定达到《**市电镀行业废水污染物自愿性排放标准》(T/CQSES 02-2017）要求。****处理站含铬废水处理系统应采取改进措施，出水总铬、六价铬应稳定达到《**市电镀行业废水污染物自愿性排放标准》(T/CQSES 02-2017）要求。采取以上措施后，拟建项目废水排放对区域地表水环境质量的影响可以接受。

（3）地下水：拟建项目电镀生产线架空设置于厂房3层，并设置分区分类收集的接水盘，3层车间地面全部按重点防渗区要求采取了防渗措施。厂房1层危险废物暂存间、化学品仓库作为重点防渗区，其中危险废物暂存间防渗性能应满足《危险废物贮存污染控制标准》（GB18597-2023）要求，化学品仓库防渗性能满足不低于6米厚渗透系数为1.0×10-7厘米/秒的黏土层的防渗性能要求。一般固体废物暂存间作为一般防渗区，防渗性能满足不低于1.5米厚渗透系数为1.0×10-7厘米/秒的黏土层的防渗性能要求。废水分质分类输送管道采取“可视化”，依托园区现有5个地下水监测井开展跟踪监测。采取以上措施，拟建项目对地下水环境的影响可以接受。

（4）土壤：拟建项目土壤污染途径主要为大气沉降、垂直入渗、地面漫流。通过采取废气治理、废水分质分类收集处理、分区防渗、土壤环境跟踪监测等措施后，拟建项目对区域土壤环境影响可以接受。

（5）声环境：拟建项目噪声源主要包括空压机、各类风机等，源强约80~85dB(A)。通过合理布局，尽量选用低噪声设备，并采取减振、隔声等降噪措施后，厂界噪声应满足《工业企业厂界环境噪声排放标准》（GB12348-2008）3类标准或4类标准。

（6）固体废物：拟建项目废槽液、贵金属回收装置产生的树脂、纯水机和槽液过滤机产生的废活性炭、废滤芯、废膜，废含油棉纱手套、废化学药剂包装材料等危险废物合计约34.01吨/年，暂存于14平方米的危险废物暂存间，危险废物暂存间应符合《危险废物贮存污染控制标准》（GB18597-2023）要求，转移交有相应资质单位处置或利用应符合《危险废物转移管理办法》（生态环境部 **部 交通运输部 部令 第23号）要求。不合格产品约0.5吨/年，属一般工业固废，暂存于8平方米的一般工业固废暂存间，定期交物资回收机构回收利用。生活垃圾约0.99吨/年，交环卫部门清运处置。采取以上措施后，拟建项目固体废物的环境影响可接受。

（7）环境风险：拟建项目大气环境风险潜势为Ⅱ级，地表水、地下水环境风险潜势为Ⅰ级。拟采取的环境风险防范措施主要包括：化学品库、危废暂存间设置围堤或截污沟；拟建项目所在的厂房设置1座20立方米事故池。目前，****处理站设有300立方米含铬废水事故池、220立方米的含镍废水、144立方米的含氰废水事故池、1140立方米的混排废水事故池，2座500立方米的初期雨水收集池（兼事故消防废水收集池），可满足事故废水收集需要。通过制定环境风险应急预案并开展应急演练，拟建项目的环境风险可防可控。

（8）总量控制：拟建项目实施后，全厂废气污染物有组织排放的氮氧化物0.054吨/年。废水污染物排入外环境的总量分别为化学需氧量0.302吨/年、氨氮0.048吨/年、总铬0.24千克/年、六价铬0.06千克/年。

****发改委核发《**市企业投资项目备案证》2308-500151-04-05-418682

项目按照《环境影响评价公众参与办法》（中华人民**国生态环境部令 第4号）要求进行了公众参与，公众在环境保护方面未提出反对意见。