金百辰智能科技（浙江）有限公司年产100万件轮毂、800吨塑料配件及专用设备生产安装项目

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金百辰智能科技（浙江）有限公司年产100万件轮毂、800吨塑料配件及专用设备生产安装项目

更新时间	2024年06月06日
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关键信息	轮毂塑料配件
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1、建设项目基本信息

企业基本信息

建设单位名称：建设单位代码类型：建设单位机构代码：建设单位法人：建设单位联系人：建设单位所在行政区划：建设单位详细地址：

****
****0727MA2HWB5Q5L	蒋**
倪平灿	省市**县
省市******工业园区三洲路6号

建设项目基本信息

项目名称：项目代码：项目类型：建设性质：行业类别（分类管理名录）：行业类别（国民经济代码）：工程性质：建设地点：中心坐标： ****机关：环评文件类型：环评批复时间：环评审批文号：本工程排污许可证编号：排污许可批准时间：项目实际总投资(万元)：项目实际环保投资(万元)：运营单位名称：运营单位组织机构代码：验收监测(调查)报告编制机构名称：验收监测(调查)报告编制机构代码：验收监测单位：验收监测单位组织机构代码：竣工时间：调试起始时间：调试结束时间：验收报告公开起始时间：验收报告公开结束时间：验收报告公开形式：验收报告公开载体：

****年产100万件轮毂、800吨塑料配件及专用设备生产安装项目

2021版本:071-汽车整车制造；汽车用发动机制造；改装汽车制造；低速汽车制造；电车制造；汽车车身、挂车制造；汽车零部件及配件制造	C3670-C3670-汽车零部件及配件制造
	省市县 **工业园区三洲路6号
经度:120.702054 纬度: 29.220333	****环境局
	2021-12-31
金环建磐〔2021〕21号	****
2022-10-12	1000
235	****
****0727MA2HWB5Q5L	****
****0727MA2HWB5Q5L	爱**公司
****0110MA2CFGH642	2023-12-20
2023-12-21	2023-12-28
2024-03-30	2024-04-30
	https://gongshi.****.com/h5public-detail?id=386068

2、工程变动信息

项目性质

环评文件及批复要求：实际建设情况：变动情况及原因：是否属于重大变动：是否重新报批环境影响报告书(表)文件：

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规模

环评文件及批复要求：实际建设情况：变动情况及原因：是否属于重大变动：是否重新报批环境影响报告书(表)文件：

年产100万件轮毂、800吨塑料配件及专用设备	年产80万件轮毂及50套专用设备
本项目企业轮毂真空离子膜加工生产工艺中抛丸工序及喷漆喷枪9把、喷粉喷枪10把、塑料配件生产线以及型材、钢材喷涂线暂未投建，实际生产能力为年产80万件轮毂及50套专用设备，本次验收为先行验收

生产工艺

环评文件及批复要求：实际建设情况：变动情况及原因：是否属于重大变动：是否重新报批环境影响报告书(表)文件：

轮毂真空离子膜加工除电泳涂装在3#楼，退漆及退漆后清洗在4#楼外东侧实施，其余工序均在4#楼实施。工艺流程简述如下：抛丸：外购轮毂毛坯在抛丸机中进行抛丸处理，采用钢丸撞击工件表面以清除工件表面的氧化物或杂质（本项目购买已经抛丸处理后的轮毂毛坯，抛光：经抛丸处理后轮毂毛坯利用水抛机进行抛光处理，进一步去除轮毂表面的毛刺。将工件放入水抛机中，把轮毂放到磨料和水混合物中，通过转动装置不断旋转轮毂，使金属轮毂表面磨抛均匀、光滑。项目抛光废水定**处理站进行处理。电泳涂装：根据客户需求，部分轮毂（约15万件/年）需进行电泳涂装，电泳涂装后部分即得成品，部分工件进行真空镀膜—喷漆—固化后得到成品。电泳是在外加电场的作用下，使分离于电泳液中的涂料微粒定向迁移并沉积于电极之一的工件表面形成保护性的涂层，电泳涂装是一个极为复杂的电化学反应过程，包含电泳、电沉积、电渗、电解四个过程。电泳涂装可分为阳极电泳（被涂工件是阳极、涂料电泳漆是阴离子型）和阴极电泳（被涂工件是阴极、涂料电泳漆是阳离子型）。本项目电泳涂装属阴极电泳。阴极电泳涂装是采用水溶性阳离子树脂，以环氧树脂经有机酸中和，在水中离解成带正电荷的树脂阳离子，在直流电场的作用下，向极性相反的方向阴极移动，在阴极区界面的OH-集聚，并与带正电荷的树脂阳离子反应，使在阴极（被涂工件）表面发生沉积。电泳阳极槽中加入少量醋酸以增加电导率，醋酸仅在电泳槽开槽时添加，正常运行时仅添加少量纯水。阴极电泳涂装可简单的分为四个过程：电解（分解）在阴极反应最初为电解反应，生成氢气及氢氧根离子OH-，此反应造成阴极面形成一高碱性边界层，离子与氢氧根作用成为不溶于水的物质，涂膜沉积，方程式为：H2O→OH-+H2↑。电泳动（泳动、迁移）阳离子树脂及H+在电场作用下，向阴极移动，而阴离子*极移动过程。 c）电沉积（析出）在被涂工件表面，阳离子树脂在阴极表面碱性作用，中和而析出不沉积物，沉积于被涂工件上。 d）电渗（脱水）涂料固体与工件表面上的涂膜为半透明性的，具有多数毛细孔，水被从阴极涂膜中排渗出来，在电场作用下，引起涂膜脱水，而涂膜则吸附于工件表面，而完成整个电泳过程。电泳槽清渣1次/年，电泳液不需要更换。真空镀膜：真空离子镀膜是在使用真空泵抽成真空条件下，利用低电压、大电流的电弧放电技术，利用气体放电使钛靶蒸发并使蒸发物质与气体都发生电离，利用电场的加速作用，使被蒸发物质及其反应产物沉积在工件上形成镀膜。用配置的各级真空泵把镀膜室抽至高真空状态（约2.510-2Pa~3.010-2Pa），同时镀膜室内配置的加热器对被镀工件进行加热（约100-200度）；当镀膜室内达到工艺所需的本底真空度和温度时，通过质量流量控制器向镀膜室内定量通入反应气体（氩气）直到镀膜室达到工艺颜色所需的真空度（约1.010-1Pa~1.5*10-1Pa），并达到离子电弧蒸发源工作的最佳真空度；启动离子电弧蒸发源，利用真空电弧放电原理使靶材在真空中直接离子化，形成大量的离子团，这些带正电荷的离子在镀膜室内偏压电场的作用下飞向被镀工件，并在过程中与镀膜室中氩气被离化的离子化合，形成金属化合物，均匀沉积在被镀工件的表面，根据具体的工艺参数的不同表现出不同颜色的装饰效果。沉积完成后，使用空压机充气使真空镀膜机内外压力逐渐平衡，打开真空设备，取出产品。本项目真空镀膜是在密闭设备中作业，镀膜过程中需使用冷却塔间接冷却，通过冷却水调节真空设备内部温度，冷却水循环使用，不外排。真空镀膜不合格品置入退漆设备经退漆并清洗后回到抛光工序，该清洗采用厂内废水处理设施处理后上层清液进行冲洗，冲洗后回至废水处理设施。清洗、烘干：在喷塑前必须将工件表面附着的金属屑、灰尘及油类等污垢除去，在前处理线设备内进行，包含水洗2道（水+洗洁精）、超声波清洗、水洗2道、纯水洗（3道，自备纯水）。三个纯水洗槽体之间配有连通管，采用逆流的方式进行连通，提高利用率。纯水设备（3t/h），采用一级反渗透R/O技术。纯水制备系统由原水箱、原水泵、石英砂过滤器、活性碳过滤器、添加剂药箱及泵、保安过滤器、高压泵、反渗透膜组、清洗水箱、清洗泵、加药箱、加药泵、纯水储备箱、纯水输送泵、自动化控制装置、管路、阀门及相关仪表等组成。原水→原水箱→原水泵→精砂过滤器→活性炭过滤器→精滤器→高压泵→反渗透装置→纯水箱→纯水泵→用水点。项目制备纯水用于纯水洗3道工序，硬水用于水洗1、水洗2工序。水份烘干烘道为燃气直接加热热风循环烘道。由保温室体、进出口桥段、送回风管道、底框架、燃气加热系统、废气排放装置及自动控温系统等组成。烘干温度120~150℃，时间20~25min。（6）喷粉、固化：该生产线由除尘室、喷粉室、吸粉室、治具清粉室、隔离间、粉末固化烘道、强冷室、输送系统、电气控制系统等部分组成。除尘室：利用压缩空气藉由可调静电扁嘴吹拂方式达到工件自体除尘效果。该除静电扁嘴系统能自动感应工件表面的静电的正负极性，并自动释放相应的负离子或正离子电荷进行中和，从而去除工件表面的静电尘埃，压缩空气经过排风机排到室外。清粉室：先经除静电扁嘴借压缩空气的作用，消除治具上的静电，后经抗静电滚刷自转，刷掉治具上的粉末，刷下的粉末由滤芯集尘装置吸附在滤芯上，并经压缩空气定时反吹滤芯，滤芯落下的粉末，被收集在滤芯集尘箱内，压缩空气经过排风机排到室外。固化烘道为燃气直接加热热风循环烘道（180~210℃，45~60min）。由保温室体、进出口桥段、送回风管道、底框架、燃气加热系统、废气排放装置及自动控温系统等组成。天燃气加热系统采用直燃式，天燃气热风炉置于烘道底部，热风下送上回，无任何外风管。天燃气经燃气机在燃烧室内燃烧后产生的热量经过滤由循环风机送入烘道内部，并从回风口带回热风炉，不断循环。烘道顶部设置排气管路，将烘道内部的水汽排出。排废气管路中设有碟阀，排风量可调；排气管路为镀锌钢板制作，采用螺旋管式，排气管路离地15米。（7）研磨、清洗：喷粉后工件在侧吸风水帘研磨设备上进行研磨（细节处采用人工利用砂皮手工砂磨），使表面光滑利于后道加工。（8）喷漆、固化：喷房为后吸水帘式密闭喷房，循环水经溢水槽漫流至淌水板在经过蜗转然后经过挡水板数次折流，最后跌落底部水槽。喷漆采用静电气助式自动枪，底漆15μm，闪蒸压7min；面(色)漆喷涂：静电气助式自动喷枪进行喷漆，喷漆过程在密闭喷漆间进行，此过程有有机废气、漆渣产生。固化室全自动热风循环系统采用直接式燃气热风炉为加热热源（200℃左右，45~60min），通过循环风机将加热后的循环空气送入固化室内的热辐射管。热风炉的换热原理可简述为：加热采用直接换热系统，燃气经燃烧机在燃烧室内燃烧后产生的热量经过由热风循环风机直接送入位于烘道内部的热风循环辐射风管，通过辐射风管将热量传递送至烘道内部，使烘道内部炉温均匀一致，使固化室温度达到工艺设定温度。固化室的工件在接受固化时吸收热量，此热量由热风炉的燃烧器不断燃烧提供热源。经过废气预热通道后，废气温度升高并开始分解，进入燃烧室后被完全焚烧分解，焚烧后的达标气体经过二次换热低热量排放至大气。项目少量产品利用车床进行机加工车面，并添加切削液（切削液：水=1:20）作为介质，该切削液循环使用，定期更换。塑料配件（除喷漆工艺在2#楼）在3#楼实施，工艺流程简述如下：由于ABS是吸水的塑料，室温下，24小时可吸收0.2%~0.35%水分，虽然这种水分不至于对机械性能产生重大影响，但注塑时若湿度超过0.2%，塑料表面质量会受影响，因此在加工前需进行充分的干燥和预热，不但能消除水汽造成的制件表面烟花状泡带、银丝，而且还有助于塑料的塑化，减少制件表面色斑和云纹。ABS原料要控制水分在0.03%以下，注塑前干燥条件是：干冬季节在75~80℃以下，干燥2~3h，夏季雨水天在80~90℃，干燥4~8h。项目PP、PC不需要烘干。干燥后的ABS粒子与PP、PC及增塑剂混合后（将塑料粒子人工拆包混料投入设备，因为塑料粒子均为固体颗粒，粒径3-5mm左右，因此投料过程中基本无粉尘产生）注塑成型（成型温度210~250℃，采用电加热），并采用间接冷却方式进行冷却，冷却水循环使用，定期补充，不外排。注塑前需在注塑机内喷涂脱模剂，以免成型工件更好得脱膜。脱膜后40%工件进入炫离子专用设备进行真空镀膜，该工艺同轮毂真空镀膜工艺。经检验合格即得成品。30%工件进入喷漆流水行进行喷UV漆+固化工艺，经炫离子专用设备进行真空镀膜后再次进入喷漆流水行进行喷UV漆+固化工艺，经检验合格后得成品。30%工件进入喷漆流水行进行喷水性固化漆+固化工艺，经炫离子专用设备进行真空镀膜后再次进入喷漆流水行进行喷水性固化漆+固化工艺。根据顾客要求利用印刷机/镭射机进行打码，最后经检验合格后得成品。项目注塑边角料和检验次品经粉碎后回用。 3.5.3 各种专用设备生产工艺流程及简述（1）型材线将购进型材利用切割机等设备进行下料，根据产品要求利用氩弧焊机、交流电机、二氧化碳焊机进行氩气保护焊或者电焊或者二氧化碳保护焊。焊接工件经打磨后进行人工组装，组装后工件部分直接到现场进行安装成成品，目前喷涂线暂未投建，为外协加工。（2）钢材线将购进钢材利用剪板机、型材切割机、等离子切割机等设备进行下料（剪板、氮切割、氧割等），下料后工件利用台钻、剪角机、折弯机等设备进行钻孔、切角、折弯等机加工。根据产品要求利用氩弧焊机、交流电机、二氧化碳焊机进行氩气保护焊或者电焊或者二氧化碳保护焊，焊接后工件外协喷漆，喷漆后运至现场进行安装，部分经组装、调试得到成品。	轮毂真空离子膜加工除电泳涂装在3#楼，退漆及退漆后清洗在4#楼外东侧实施，其余工序均在4#楼实施。工艺流程简述如下：抛丸：外购轮毂毛坯在抛丸机中进行抛丸处理，采用钢丸撞击工件表面以清除工件表面的氧化物或杂质（本项目购买已经抛丸处理后的轮毂毛坯，目前抛丸工序未投建）。抛光：经抛丸处理后轮毂毛坯利用水抛机进行抛光处理，进一步去除轮毂表面的毛刺。将工件放入水抛机中，把轮毂放到磨料和水混合物中，通过转动装置不断旋转轮毂，使金属轮毂表面磨抛均匀、光滑。项目抛光废水定**处理站进行处理。电泳涂装：根据客户需求，部分轮毂（约15万件/年）需进行电泳涂装，电泳涂装后部分即得成品，部分工件进行真空镀膜—喷漆—固化后得到成品。电泳是在外加电场的作用下，使分离于电泳液中的涂料微粒定向迁移并沉积于电极之一的工件表面形成保护性的涂层，电泳涂装是一个极为复杂的电化学反应过程，包含电泳、电沉积、电渗、电解四个过程。电泳涂装可分为阳极电泳（被涂工件是阳极、涂料电泳漆是阴离子型）和阴极电泳（被涂工件是阴极、涂料电泳漆是阳离子型）。本项目电泳涂装属阴极电泳。阴极电泳涂装是采用水溶性阳离子树脂，以环氧树脂经有机酸中和，在水中离解成带正电荷的树脂阳离子，在直流电场的作用下，向极性相反的方向阴极移动，在阴极区界面的OH-集聚，并与带正电荷的树脂阳离子反应，使在阴极（被涂工件）表面发生沉积。电泳阳极槽中加入少量醋酸以增加电导率，醋酸仅在电泳槽开槽时添加，正常运行时仅添加少量纯水。阴极电泳涂装可简单的分为四个过程：电解（分解）在阴极反应最初为电解反应，生成氢气及氢氧根离子OH-，此反应造成阴极面形成一高碱性边界层，离子与氢氧根作用成为不溶于水的物质，涂膜沉积，方程式为：H2O→OH-+H2↑。电泳动（泳动、迁移）阳离子树脂及H+在电场作用下，向阴极移动，而阴离子*极移动过程。 c）电沉积（析出）在被涂工件表面，阳离子树脂在阴极表面碱性作用，中和而析出不沉积物，沉积于被涂工件上。 d）电渗（脱水）涂料固体与工件表面上的涂膜为半透明性的，具有多数毛细孔，水被从阴极涂膜中排渗出来，在电场作用下，引起涂膜脱水，而涂膜则吸附于工件表面，而完成整个电泳过程。电泳槽清渣1次/年，电泳液不需要更换。真空镀膜：真空离子镀膜是在使用真空泵抽成真空条件下，利用低电压、大电流的电弧放电技术，利用气体放电使钛靶蒸发并使蒸发物质与气体都发生电离，利用电场的加速作用，使被蒸发物质及其反应产物沉积在工件上形成镀膜。用配置的各级真空泵把镀膜室抽至高真空状态（约2.510-2Pa~3.010-2Pa），同时镀膜室内配置的加热器对被镀工件进行加热（约100-200度）；当镀膜室内达到工艺所需的本底真空度和温度时，通过质量流量控制器向镀膜室内定量通入反应气体（氩气）直到镀膜室达到工艺颜色所需的真空度（约1.010-1Pa~1.5*10-1Pa），并达到离子电弧蒸发源工作的最佳真空度；启动离子电弧蒸发源，利用真空电弧放电原理使靶材在真空中直接离子化，形成大量的离子团，这些带正电荷的离子在镀膜室内偏压电场的作用下飞向被镀工件，并在过程中与镀膜室中氩气被离化的离子化合，形成金属化合物，均匀沉积在被镀工件的表面，根据具体的工艺参数的不同表现出不同颜色的装饰效果。沉积完成后，使用空压机充气使真空镀膜机内外压力逐渐平衡，打开真空设备，取出产品。本项目真空镀膜是在密闭设备中作业，镀膜过程中需使用冷却塔间接冷却，通过冷却水调节真空设备内部温度，冷却水循环使用，不外排。真空镀膜不合格品置入退漆设备经退漆并清洗后回到抛光工序，该清洗采用厂内废水处理设施处理后上层清液进行冲洗，冲洗后回至废水处理设施。清洗、烘干：在喷塑前必须将工件表面附着的金属屑、灰尘及油类等污垢除去，在前处理线设备内进行，包含水洗2道（水+洗洁精）、超声波清洗、水洗2道、纯水洗（3道，自备纯水）。三个纯水洗槽体之间配有连通管，采用逆流的方式进行连通，提高利用率。纯水设备（3t/h），采用一级反渗透R/O技术。纯水制备系统由原水箱、原水泵、石英砂过滤器、活性碳过滤器、添加剂药箱及泵、保安过滤器、高压泵、反渗透膜组、清洗水箱、清洗泵、加药箱、加药泵、纯水储备箱、纯水输送泵、自动化控制装置、管路、阀门及相关仪表等组成。原水→原水箱→原水泵→精砂过滤器→活性炭过滤器→精滤器→高压泵→反渗透装置→纯水箱→纯水泵→用水点。项目制备纯水用于纯水洗3道工序，硬水用于水洗1、水洗2工序。水份烘干烘道为燃气直接加热热风循环烘道。由保温室体、进出口桥段、送回风管道、底框架、燃气加热系统、废气排放装置及自动控温系统等组成。烘干温度120~150℃，时间20~25min。（6）喷粉、固化：该生产线由除尘室、喷粉室、吸粉室、治具清粉室、隔离间、粉末固化烘道、强冷室、输送系统、电气控制系统等部分组成。除尘室：利用压缩空气藉由可调静电扁嘴吹拂方式达到工件自体除尘效果。该除静电扁嘴系统能自动感应工件表面的静电的正负极性，并自动释放相应的负离子或正离子电荷进行中和，从而去除工件表面的静电尘埃，压缩空气经过排风机排到室外。清粉室：先经除静电扁嘴借压缩空气的作用，消除治具上的静电，后经抗静电滚刷自转，刷掉治具上的粉末，刷下的粉末由滤芯集尘装置吸附在滤芯上，并经压缩空气定时反吹滤芯，滤芯落下的粉末，被收集在滤芯集尘箱内，压缩空气经过排风机排到室外。固化烘道为燃气直接加热热风循环烘道（180~210℃，45~60min）。由保温室体、进出口桥段、送回风管道、底框架、燃气加热系统、废气排放装置及自动控温系统等组成。天燃气加热系统采用直燃式，天燃气热风炉置于烘道底部，热风下送上回，无任何外风管。天燃气经燃气机在燃烧室内燃烧后产生的热量经过滤由循环风机送入烘道内部，并从回风口带回热风炉，不断循环。烘道顶部设置排气管路，将烘道内部的水汽排出。排废气管路中设有碟阀，排风量可调；排气管路为镀锌钢板制作，采用螺旋管式，排气管路离地15米。（7）研磨、清洗：喷粉后工件在侧吸风水帘研磨设备上进行研磨（细节处采用人工利用砂皮手工砂磨），使表面光滑利于后道加工。（8）喷漆、固化：喷房为后吸水帘式密闭喷房，循环水经溢水槽漫流至淌水板在经过蜗转然后经过挡水板数次折流，最后跌落底部水槽。喷漆采用静电气助式自动枪，底漆15μm，闪蒸压7min；面(色)漆喷涂：静电气助式自动喷枪进行喷漆，喷漆过程在密闭喷漆间进行，此过程有有机废气、漆渣产生。固化室全自动热风循环系统采用直接式燃气热风炉为加热热源（200℃左右，45~60min），通过循环风机将加热后的循环空气送入固化室内的热辐射管。热风炉的换热原理可简述为：加热采用直接换热系统，燃气经燃烧机在燃烧室内燃烧后产生的热量经过由热风循环风机直接送入位于烘道内部的热风循环辐射风管，通过辐射风管将热量传递送至烘道内部，使烘道内部炉温均匀一致，使固化室温度达到工艺设定温度。固化室的工件在接受固化时吸收热量，此热量由热风炉的燃烧器不断燃烧提供热源。经过废气预热通道后，废气温度升高并开始分解，进入燃烧室后被完全焚烧分解，焚烧后的达标气体经过二次换热低热量排放至大气。项目少量产品利用车床进行机加工车面，并添加切削液（切削液：水=1:20）作为介质，该切削液循环使用，定期更换。 3.5.2 塑料配件生产工艺流程及简述（暂未投建）塑料配件（除喷漆工艺在2#楼）在3#楼实施，工艺流程简述如下：由于ABS是吸水的塑料，室温下，24小时可吸收0.2%~0.35%水分，虽然这种水分不至于对机械性能产生重大影响，但注塑时若湿度超过0.2%，塑料表面质量会受影响，因此在加工前需进行充分的干燥和预热，不但能消除水汽造成的制件表面烟花状泡带、银丝，而且还有助于塑料的塑化，减少制件表面色斑和云纹。ABS原料要控制水分在0.03%以下，注塑前干燥条件是：干冬季节在75~80℃以下，干燥2~3h，夏季雨水天在80~90℃，干燥4~8h。项目PP、PC不需要烘干。干燥后的ABS粒子与PP、PC及增塑剂混合后（将塑料粒子人工拆包混料投入设备，因为塑料粒子均为固体颗粒，粒径3-5mm左右，因此投料过程中基本无粉尘产生）注塑成型（成型温度210~250℃，采用电加热），并采用间接冷却方式进行冷却，冷却水循环使用，定期补充，不外排。注塑前需在注塑机内喷涂脱模剂，以免成型工件更好得脱膜。脱膜后40%工件进入炫离子专用设备进行真空镀膜，该工艺同轮毂真空镀膜工艺。经检验合格即得成品。30%工件进入喷漆流水行进行喷UV漆+固化工艺，经炫离子专用设备进行真空镀膜后再次进入喷漆流水行进行喷UV漆+固化工艺，经检验合格后得成品。30%工件进入喷漆流水行进行喷水性固化漆+固化工艺，经炫离子专用设备进行真空镀膜后再次进入喷漆流水行进行喷水性固化漆+固化工艺。根据顾客要求利用印刷机/镭射机进行打码，最后经检验合格后得成品。项目注塑边角料和检验次品经粉碎后回用。 3.5.3 各种专用设备生产工艺流程及简述将购进型材利用切割机等设备进行下料，根据产品要求利用氩弧焊机、交流电机、二氧化碳焊机进行氩气保护焊或者电焊或者二氧化碳保护焊。焊接工件经打磨后进行人工组装，组装后工件部分直接到现场进行安装成成品，目前喷涂线暂未投建，为外协加工。（2）钢材线将购进钢材利用剪板机、型材切割机、等离子切割机等设备进行下料（剪板、氮切割、氧割等），下料后工件利用台钻、剪角机、折弯机等设备进行钻孔、切角、折弯等机加工。根据产品要求利用氩弧焊机、交流电机、二氧化碳焊机进行氩气保护焊或者电焊或者二氧化碳保护焊，焊接后工件外协喷漆，喷漆后运至现场进行安装，部分经组装、调试得到成品。目前喷涂线暂未投建，为外协加工。
本项目企业轮毂真空离子膜加工生产工艺中抛丸工序及喷漆喷枪9把、喷粉喷枪10把、塑料配件生产线以及型材、钢材喷涂线暂未投建，本次验收为先行验收

环保设施或环保措施

环评文件及批复要求：实际建设情况：变动情况及原因：是否属于重大变动：是否重新报批环境影响报告书(表)文件：

废水：加强废水污染防治工作。研磨除尘废水定期清渣，定期补充损耗，不外排；涂装废气处理废水(喷漆水帘废水水喷淋废水、退漆后清洗废水等)经循环水净化系统净化循环使用，不外排；抛光废水、清洗废水经厂区废水处理设施处理达《污水综合排放标准》（GB 8978-1996）中三级标准后于生活污水一同排入**处理厂处理。废气：加强废气污染防治工作。烘干水蒸气经收集后排放。喷粉粉尘经脉冲反吹滤芯式一级回收处理后不低于15m高排气筒排放；塑料配件喷漆及固化废气、塑料件印刷废气、型材/钢材喷漆及晾干废气经收集后经“喷淋塔+干式过滤+活性炭吸附脱附+催化燃烧”处理后不低于15m高排气筒排放；喷粉固化废气、轮毂涂装废气、退漆废气及电泳废气一同经“喷淋塔+干式过滤+活性炭吸附脱附+催化燃烧”处理后不低于15m高排气简排放；研磨粉尘经侧吸风湿式除尘+水喷淋处理后不低于15m高排气筒排放，以上废气排放标准执行《工业涂装工序大气污染物排放标准》(DB33/2146-2018)表1规定的大气污染物排放限值的相关要求(汽车制造)。注塑废气经集气罩收集由两级活性炭吸附装置处理后不低于15m高排气筒排放，排放执行《合成树脂工业污染物排放标准》(GB31572-2015)中表5规定的大气污染物特别排放限值。天然气燃烧炉废气经收集后不低于15m高排气筒排放，排放执行《工业炉窑大气污染物综合治理方案》(环大气【2016】56号)。油烟废气经油烟净化装置处理后高空排放，排放执行《饮食业油烟排放标准》(GB18483-2001)中的中型规模标准。厂界无组织排放执行《大气污染物综合排放标准》(GB16297-1996)、《恶臭污染物排放标准》(GB14554-93)和《工业涂装工序大气污染物排放标准》(DB33/2146-2018)中相关规定标准；噪声：加强噪声污染防治工作。优先选用低噪声设备，车间、声源合理布局，同时采取降噪、减震措施。加强设备日常维护和人员管理，避免非正常生产噪声的产生。厂界噪声执行《工业企业厂界环境噪声排放标准》(GB12348-2008)中3类标准，敏感点执行2类标准。；固废：加强固废污染防治工作。项目产生的边角料、除尘粉尘、一般包装材料等一般工业固废综合利用，暂存场所应符合《一般工业固体废物贮存和填埋污染控制标准》(GB18599-2020)中的要求；漆渣、危险废包装材料、废活性炭等危险废物应严格按照《危险废物贮存污染控制标准》(GB18597-2001)及其修改单规定存放，并委托资质单位安全处置；生活垃圾委托环卫部门统一清运、卫生填埋处置。以上固废实行化、无害化处置。	废水：本项目塑料配件生产工艺暂未投建，塑料配件喷漆水帘废水暂未产生；研磨除尘废水循环使用，每半年排放一次进入漆渣循环系统进行处理；涂装废气处理废水（轮毂线、水喷淋废水）、退漆后清洗废水进入漆渣循环系统进行处理，处理后循环使用。清洗废水、抛光废水经污水处理设施处理后汇同经化粪池处理后的生活污水纳入市政污水管网，送**处理厂。废气：清洗烘干废气（主要为水蒸气）收集后排气筒排放；一号喷粉流水线喷粉粉尘收集后经脉冲反吹滤芯式一级回收系统处理后通过15m高排气筒排放；二号喷粉流水线喷粉粉尘收集后经脉冲反吹滤芯式一级回收系统处理后通过15m高排气筒排放；电泳废气经喷淋塔处理后汇同经水帘处理后的喷漆废气、喷粉固化废气及喷漆固化废气一并经喷淋塔处理，处理后的有机废气汇同退漆废气经干式过滤器+活性炭吸附+催化燃烧处理设施处理后通过15m高排气筒排放。研磨粉尘收集后经侧吸风湿式除尘+水喷淋除尘处理后通过15m高排气筒排放。专用设备线型材/钢材焊接烟尘、型材打磨粉尘通过加强车间机械通风无组织排放；天然气燃烧废气收集后通过15m高排气筒排放；食堂油烟经油烟净化器处理后高空排放。噪声：项目已合理布局车间内生产设备，通过加强设备的维护，加强车间周围绿化，安装合适的减震配件等措施来降低设备运行时产生的噪声以及对周边环境的影响。固废：企业已按要求建设了危险固废仓库，位于2#厂房南侧，占地面积100m2，危险固废仓库单独设置上锁，并贴有危废标识，地面硬化处理并涂有环氧树脂漆，仓库内设有导流沟及收集池。生活垃圾采用可密闭式箱体收集，防止臭气扩散。本项目抛丸工序暂未投建，不产生金属粉尘；本项目机加工使用切削液，金属屑因沾染切削液需作危废处置。一般废包装材料、废磨料、铝材边角料外售综合利用，生活垃圾委托环卫部门统一清运处置，废砂皮、漆渣（含研磨粉尘）、废活性炭、废过滤棉、污泥、废机油、危险废包装材料、废切削液委托****公司安全处置。
1、根据环评，本项目轮毂喷漆及固化废气经水帘处理后汇同电泳废气一并通过喷淋塔+干式过滤+活性炭吸附脱附+催化燃烧处理后高空排放，退漆废气经光催化氧化+活性炭吸附处理后高空排放，目前实际电泳废气经喷淋塔处理后汇同经水帘处理后的喷漆废气、喷粉固化废气及喷漆固化废气一并经喷淋塔处理，处理后的有机废气汇同退漆废气经干式过滤器+活性炭吸附+催化燃烧处理设施处理后通过15m高排气筒排放，根据废气设计方案，可满足要求。 /2、环评燃烧废气收集后通过4根排气筒排放，实际企业燃烧废气收集后一并通过1根排气筒排放。

其他

环评文件及批复要求：实际建设情况：变动情况及原因：是否属于重大变动：是否重新报批环境影响报告书(表)文件：

污染物排放总量控制要求：据《报告书》分析新增污染物总量：CODCr0.453t/a、NH3-N0.045ta、SO20.280ta、NOx2.620t/a、VOCs16.909ta。需按有关规定进行区域削减替代，办理相关排污权有偿使用和交易手续，同时加强对周围敏感目标的保护。	经核实项目废水排放量约6950t/a（27.8t/d），废水主要污染物排放量为CODCr0.348t/a，NH3-N0.035t/a（《****处理厂污染物排放标准》（GB18918-2002）中的一级A标准后排放，即CODCr50mg/L，NH3-N5mg/L计），均符合环评总量控制建议值CODCr0.453t/a，NH3-N0.045t/a。根据实际生产情况及监测情况，企业生产线均以年工作时间6000小时计（24h/d，250d），项目VOCS排放量为2.97t/a、颗粒物排放量为0.738t/a，NOX排放量为0.342t/a，SO2排放量为0.072t/a，均符合环评批复总量控制建议值VOCS16.909t/a、颗粒物4.825t/a、NOX2.62t/a、SO20.280t/a。
/

3、污染物排放量

污染物现有工程（已建成的）本工程（本期建设的）总体工程总体工程（现有工程+本工程）排放方式实际排放量实际排放量许可排放量 “以新带老”削减量区域平衡替代本工程削减量实际排放总量排放增减量废水水量（万吨/年） COD（吨/年）氨氮（吨/年）总磷（吨/年）总氮（吨/年）废气气量（万立方米/年）二氧化硫（吨/年）氮氧化物（吨/年）颗粒物（吨/年）挥发性有机物（吨/年）

0.695	0.905	0.695	0.695
0.348	0.453	0.348	0.348
0.035	0.045	0.035	0.035
0	0	0	0
0	0	0	0
0	0	0	0	/
0.072	0.28	0.072	0.072	/
0.342	2.62	0.342	0.342	/
0.738	4.825	0.738	0.738	/
2.97	16.909	2.97	2.97	/

4、环境保护设施落实情况

表1 水污染治理设施

序号设施名称执行标准实际建设情况监测情况达标情况

漆渣循环系统、污水处理设施、化粪池

项目产生的废水主要为生活污水、清洗废水、抛光废水、研磨除尘废水、涂装废气处理废水（喷漆水帘废水、水喷淋废水）。研磨除尘废水定期清渣，定期补充损耗，不外排；轮毂线水帘废水经循环水净化系统净化循环使用；水喷淋废水和喷漆水帘废水经厂内漆渣处理系统处理后循环使用；抛光废水、清洗废水经厂区废水处理设施处理达《污水综合排放标准》（GB8978-1996）中的（新扩改）三级标准后，与生活污水一同排入****处理厂处理达到《****处理厂污染物排放标准》（GB18918-2002）中的一级A标准后排放

研磨除尘废水循环使用，每半年排放一次进入漆渣循环系统进行处理；涂装废气处理废水（轮毂线、水喷淋废水）、退漆后清洗废水进入漆渣循环系统进行处理，处理后循环使用。清洗废水、抛光废水经污水处理设施处理后汇同经化粪池处理后的生活污水纳入市政污水管网，送****处理厂

监测期间，废水处理设施出口及废水总排放口pH值范围及化学需氧量、悬浮物、五日生化需氧量、阴离子表面活性剂、石油类、化学需氧量、动植物油类最大排放浓度值均符合《污水综合排放标准》（GB8978-1996）三级标准。氨氮、总磷最大排放浓度均符合《工业企业废水氮、磷污染物间接排放限值》（DB 33/887-2013）标准

表2 大气污染治理设施

序号设施名称执行标准实际建设情况监测情况达标情况

脉冲反吹滤芯式一级回收系统、水帘+喷淋塔+干式过滤器+活性炭吸附+催化燃烧处理设施、侧吸风湿式除尘+水喷淋除尘；油烟净化器；排气筒

本项目型材焊接烟尘、清洗后烘干废气、抛丸粉尘（暂未产生）、ABS注塑丙烯腈（暂未产生）排放执行《大气污染物综合排放标准》（GB16297-1996）“新污染源大气污染物排放限值”中二级标准；本项目喷粉粉尘、型材打磨粉尘、喷粉后固化有机废气、研磨粉尘、涂装废气（喷漆和固化废气、电泳涂装有机废气、型材和钢材喷漆及晾干有机废气（暂未产生）、退漆废气有组织废气执行《工业涂装工序大气污染物排放标准》（DB33/2146-2018）表1规定的大气污染物排放限值的相关要求；其中粉尘执行颗粒物，二甲苯执行苯系物，醋酸丁酯、醋酸乙酯执行乙酸酯类排放标准，乙二醇丁醚、正丁醇、甲酸、二氯甲烷、丙烯酸参照执行非甲烷总烃排放标准；涂装废气、退漆废气无组织排放执行《工业涂装工序大气污染物排放标准》（DB33/2146-2018）表6规定的企业边界大气污染物浓度限值的相关要求，粉尘无组织排放参照执行《大气污染物综合排放标准》（GB16297-1996）“新污染源大气污染物排放限值”中二级标准；天然气燃烧废气参照执行《工业炉窑大气污染物排放标准》（GB9078-1996）中的二级标准，又根据《工业炉窑大气污染综合治理方案》（环大气[2019]56号），颗粒物、二氧化硫、氮氧化物排放限值分别不高于30mg/m3、200mg/m3、300mg/m3。企业食堂油烟排放执行《饮食业油烟排放标准》（GB18483-2001）中的中型规模标准。

清洗烘干废气（主要为水蒸气）收集后排气筒排放；一号喷粉流水线喷粉粉尘收集后经脉冲反吹滤芯式一级回收系统处理后通过15m高排气筒排放；二号喷粉流水线喷粉粉尘收集后经脉冲反吹滤芯式一级回收系统处理后通过15m高排气筒排放；电泳废气经喷淋塔处理后汇同经水帘处理后的喷漆废气、喷粉固化废气及喷漆固化废气一并经喷淋塔处理，处理后的有机废气汇同退漆废气经干式过滤器+活性炭吸附+催化燃烧处理设施处理后通过15m高排气筒排放。研磨粉尘收集后经侧吸风湿式除尘+水喷淋除尘处理后通过15m高排气筒排放。专用设备线型材/钢材焊接烟尘、型材打磨粉尘通过加强车间机械通风无组织排放；天然气燃烧废气收集后通过15m高排气筒排放；食堂油烟经油烟净化器处理后高空排放。

监测期间，喷粉1废气处理设施出口颗粒物排放浓度符合《工业涂装工序大气污染物排放标准》（DB33/2146-2018）表1标准监测期间，喷粉2废气处理设施出口颗粒物排放浓度符合《工业涂装工序大气污染物排放标准》（DB33/2146-2018）表1标准；监测期间，有机废气处理设施排放口苯系物（二甲苯）、乙酸酯类（乙酸丁酯）、非甲烷总烃排放浓度均符合《工业涂装工序大气污染物排放标准》（DB33/2146-2018）表1标准；监测期间，研磨废气处理设施出口颗粒物排放浓度符合《工业涂装工序大气污染物排放标准》（DB33/2146-2018）表1标准；监测期间，天然气燃烧废气颗粒物、二氧化硫、氮氧化物排放浓度均符合《工业炉窑大气污染物排放标准》（GB9078-1996）以及《工业炉窑大气污染综合治理方案》（环大气[2019]56号）相关要求限值；监测期间，食堂油烟排气筒出口油烟废气排放浓度均符合《饮食业油烟排放标准》（GB18483-2001）标准。监测期间，厂界无组织总悬浮颗粒物最大排放浓度均符合《大气污染物综合排放标准》（GB 16297-1996）无组织排放限值；非甲烷总烃、苯系物（二甲苯）、乙酸酯类（乙酸乙酯和乙酸丁酯）最大排放浓度以及臭气浓度最大值均符合《工业涂装工序大气污染物排放标准》（DB33/2146-2018）表6标准；监测期间，厂区内车间外非甲烷总烃排放浓度符合《挥发性有机物无组织排放控制标准》（GB37822-2019）表A.1中的特别排放限值

表3 噪声治理设施

序号设施名称执行标准实际建设情况监测情况达标情况

合理布局、减震配件等

项目四周均为工业企业，厂界声环境执行《工业企业厂界环境噪声排放标准》（GB12348-2008）3类标准

项目已合理布局车间内生产设备，通过加强设备的维护，加强车间周围绿化，安装合适的减震配件等措施来降低设备运行时产生的噪声以及对周边环境的影响。

监测期间，厂界四周各测点昼间、夜间噪声监测值均符合《工业企业厂界环境噪声排放标准》（GB 12348-2008）3类标准。

表4 地下水污染治理设施

序号环评文件及批复要求验收阶段落实情况是否落实环评文件及批复要求

表5 固废治理设施

序号环评文件及批复要求验收阶段落实情况是否落实环评文件及批复要求

加强固废污染防治工作。项目产生的边角料、除尘粉尘、一般包装材料等一般工业固废综合利用，暂存场所应符合《一般工业固体废物贮存和填埋污染控制标准》(GB18599-2020)中的要求；漆渣、危险废包装材料、废活性炭等危险废物应严格按照《危险废物贮存污染控制标准》(GB18597-2001)及其修改单规定存放，并委托资质单位安全处置；生活垃圾委托环卫部门统一清运、卫生填埋处置。以上固废实行**化、无害化处置。

企业已按要求建设了危险固废仓库，位于2#厂房南侧，占地面积100m2，危险固废仓库单独设置上锁，并贴有危废标识，地面硬化处理并涂有环氧树脂漆，仓库内设有导流沟及收集池。生活垃圾采用可密闭式箱体收集，防止臭气扩散。本项目抛丸工序暂未投建，不产生金属粉尘；本项目机加工使用切削液，金属屑因沾染切削液需作危废处置。一般废包装材料、废磨料、铝材边角料外售综合利用，生活垃圾委托环卫部门统一清运处置，废砂皮、漆渣（含研磨粉尘）、废活性炭、废过滤棉、污泥、废机油、危险废包装材料、废切削液委托******公司安全处置。

表6 生态保护设施

序号环评文件及批复要求验收阶段落实情况是否落实环评文件及批复要求

表7 风险设施

序号环评文件及批复要求验收阶段落实情况是否落实环评文件及批复要求

5、环境保护对策措施落实情况

依托工程