云舟生物科技（广州）股份有限公司年产5万瓶基因递送载体建设项目

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云舟生物科技（广州）股份有限公司年产5万瓶基因递送载体建设项目

更新时间	2024年06月06日
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关键信息	递送载体
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1、建设项目基本信息

企业基本信息

建设单位名称：建设单位代码类型：建设单位机构代码：建设单位法人：建设单位联系人：建设单位所在行政区划：建设单位详细地址：

****
914********5128005	LAHN BRUCE
曾紫琪	省市**区
瑞泰路1号B座101-104房、201-202房、301-302房、401-402房

建设项目基本信息

项目名称：项目代码：项目类型：建设性质：行业类别（分类管理名录）：行业类别（国民经济代码）：工程性质：建设地点：中心坐标： ****机关：环评文件类型：环评批复时间：环评审批文号：本工程排污许可证编号：排污许可批准时间：项目实际总投资(万元)：项目实际环保投资(万元)：运营单位名称：运营单位组织机构代码：验收监测(调查)报告编制机构名称：验收监测(调查)报告编制机构代码：验收监测单位：验收监测单位组织机构代码：竣工时间：调试起始时间：调试结束时间：验收报告公开起始时间：验收报告公开结束时间：验收报告公开形式：验收报告公开载体：

****年产5万瓶基因递送载体建设项目

2021版本:047-化学药品原料药制造；化学药品制剂制造；兽用药品制造；生物药品制品制造	C2761-C2761-生物药品制造
	省市**区瑞泰路1号B座101-104房、201-202房、301-302房、401-402房
经度:113.50188 纬度: 23.15452	****审批局
	2022-10-28
穗开审批环评〔2022〕215号	****
2022-10-28	5000
200	****
914********5128005	广****公司
914********20365XB	******公司
****0101MA9W2AGW4H	2022-12-01
2022-12-05	2023-01-10
2023-02-17	2023-03-16
	www.****.com

2、工程变动信息

项目性质

环评文件及批复要求：实际建设情况：变动情况及原因：是否属于重大变动：是否重新报批环境影响报告书(表)文件：

本项目位于市区瑞泰路1号B座101-104房、201-202房、301-302房、401-402房，为**项目	本项目位于市区瑞泰路1号B座101-104房、201-202房、301-302房、401-402房，为**项目
无

规模

环评文件及批复要求：实际建设情况：变动情况及原因：是否属于重大变动：是否重新报批环境影响报告书(表)文件：

本项目建设质粒DNA生产线2条、质粒DNA分装生产线1条，重组载体生产线4条，重组载体灌装生产线1条，****实验室、检测实验室。生产线主要位于3层，发酵间、DNA纯化间位于2层，检测实验室位于本项目所在厂房3层，研发实验室位于本项目所在厂房2层。项目建设完成后，年产基因递送载体5万瓶，产品规格为2.0mL/瓶。	本项目建设质粒DNA生产线2条、质粒DNA分装生产线1条，重组载体生产线4条，重组载体灌装生产线1条，****实验室、检测实验室。生产线主要位于3层，发酵间、DNA纯化间位于2层，检测实验室位于本项目所在厂房3层，研发实验室位于本项目所在厂房2层。项目建设完成后，年产基因递送载体5万瓶，产品规格为2.0mL/瓶。
无

生产工艺

环评文件及批复要求：实际建设情况：变动情况及原因：是否属于重大变动：是否重新报批环境影响报告书(表)文件：

1、质粒DNA生产工艺流程说明：（1）一级种子复苏（步骤1）：工作菌种库菌种在室温条件快速解冻后，取工作菌种库菌种接种至液体培养基的500ml锥形瓶中。接种完成后，将锥形瓶置于恒温摇床中，设定培养温度37℃、转速220 rpm，培养18~21 h至OD600值在2.0~4.0范围内，停止培养。感受态细胞大肠杆菌为外购，来源于NEB公司。（2）二级种子培养（步骤2）：取一级种子液接种至含液体培养基的5L锥形瓶中，共接种2瓶。接种完成后，将锥形瓶置于恒温摇床中，设定培养温度37℃、转速220 rpm，培养至OD600值在2.0~4.0范围内，停止培养。（3）发酵培养（步骤3）：在无菌条件下，将二级种子液接种至发酵罐，开始培养。发酵培养全过程以10%磷酸溶液和40%氨水溶液维持发酵罐内的pH值在7.0±0.1，以发酵罐自动控温的方式维持发酵液的温度在37℃，以转速和通气（空气和氧气）维持发酵液的溶氧在20~50%（补料信号出现时溶氧水平除外）。当发酵液溶氧迅速反弹至60%以上时，表明发酵培养基中的碳源已消耗殆尽，以一定的速率补加补料培养基，发酵至约24小时，发酵液OD600值出现略微下降时，停止发酵培养。将发酵罐温度设定为10℃，通气量设定为50 L/min，搅拌转速为100 rpm，待离心。取样离线检测发酵液OD600值，并记录温度、转速、通气量、pH值在线数据。生物反应器为一次性耗材，使用完后高压灭菌后废弃。发酵罐需要使用前后需要进行灭菌清洗。（4）菌体收集（步骤4）：发酵结束后，采用连续流离心技术收集发酵培养物，离心机转速固定值为15200 rpm，对应的离心力为15700 RCF，控制发酵液出料流速为0.5~1.0 L/min，离心后上清液温度不高于25℃，离心结束后，收集菌体。将菌体分装至收集袋中，记录每袋菌体的重量及袋数，-20℃条件下暂存。（5）裂解和澄清（步骤5）：称取菌体，以1:10左右的比例（重量比）加入悬浮液，使用高剪切乳化均质机以1000~1500rpm的转速，充分混匀20~30分钟，即得菌体悬浮液。菌体悬浮液与裂解液分别以一定的速率流经静态混合器，两液体在管道接触一定时间，即得菌体裂解液。裂解液经静置后上清通过深层过滤器后即得过滤液。（6）超滤浓缩（步骤6）：超滤浓缩蛋白质是通过外力使蛋白质溶液通过滤膜而仍保留目的蛋白质的方法。本项目用截留分子量为100 kDa的中空纤维膜柱对步骤5所得的过滤液浓缩，整个浓缩过程10倍时，停止超滤，得超滤液。超滤液依次经0.45μm和0.22μm滤器过滤后，得粗纯液。（7）层析（步骤7）：此步骤为分子筛层析，上工序浓缩液利用预装层析柱进行层析分析。分子筛层析是利用有一定孔径范围的多孔凝胶作为固定相。对混合物中各组分按分子大小进行分离的层析技术。当带有多种成分的样品溶液在凝胶内运动时，由于它们的分子量不同而表现出速度的快慢，在缓冲液洗脱时，分子量大的物质不能进入凝胶孔内，而在凝胶间几乎是垂直的向下运动，而分子量小的物质则进入凝胶孔内进行“绕道”运行，这样就可以按分子量的大小，先后流出凝胶柱，达到分离的目的。（8）层析（步骤8）：此步骤为亲和层析，上工序层析液利用预装层析柱进行层析分析。亲和层析的分离原理简单的说就是通过将具有亲和力的两个分子中一个固定在不溶性基质上，利用分子间亲和力的特异性和可逆性，对另一个分子进行分离纯化。层析时将制备的亲和吸附剂装柱平衡，当样品溶液通过亲和层析柱的时候，待分离的生物分子就与配体发生特异性的结合，从而留在固定相上；而其它杂质不能与配体结合，仍在流动相中，并随洗脱液流出，这样层析柱中就只有待分离的生物分子。通过适当的洗脱液将其从配体上洗脱下来，就得到了纯化的待分离物质。（9）层析（步骤9）：此步骤为离子交换层析，上工序层析液利用预装层析柱进行层析分析。离子交换层析分离蛋白质是根据在一定pH 条件下，蛋白质所带电荷不同而进行的分离方法。由于蛋白质也有等电点，当蛋白质处于不同的pH条件下，其带电状况也不同。阴离子交换基质结合带有负电荷的蛋白质，所以这类蛋白质被留在柱子上，然后通过提高洗脱液中的盐浓度等措施，将吸附在柱子上的蛋白质洗脱下来。结合较弱的蛋白质首先被洗脱下来。反之阳离子交换基质结合带有正电荷的蛋白质，结合的蛋白可以通过逐步增加洗脱液中的盐浓度或是提高洗脱液的pH值洗脱下来。（10）置换缓冲液（步骤10）：上工序层析收获液在保存之前需要将缓冲体系中的盐降低到一定程度，此时便需要缓冲液置换，本项目利用超滤滤包对上工序层析收获液进行缓冲液置换。（11）除菌过滤（步骤11）：上工序原液经过过滤器进行除菌过滤。 2、质粒DNA分装生产工艺流程说明：（1）稀配（步骤1）：将原液按照一定的质粒浓度与稀释液（配液系统配置）进行混合。（2）除菌过滤（步骤2）：配制好的半成品利用过滤器进行除菌过滤。（3）分装（步骤3）：在隔离器里用免洗免灭的冻存瓶进行半自动/自动分装。半自动是指自动灌装，但需要手动加塞、机械轧盖，全自动联动线中灌装、加塞、轧盖均可自动实现。ISOLATER全封闭隔离器（灌装线）：隔离器带VHP灭菌功能，无需清洗。（4）灯检（步骤4）：对分装后的产品进行灯检，检验合格的产品进入下一步包装工序，检验不合格的产品。（5）贴签（步骤5）：贴标包装后形成质粒DNA。 3、重组载体原液生产工艺流程说明：（1）种子复苏（步骤1）：293细胞从液氮罐中的工作细胞库取出，37℃恒温水浴解冻后，在生物安全柜中进行细胞复苏，放置至CO2培养箱37℃进行培养。 293细胞：293细胞系是原代人胚肾细胞转染5型腺病毒（Ad5）DNA的永生化细胞。293细胞为外购，来源于中科院。（2）培养（步骤2）：复苏后293细胞生长成单层后利用胰酶进行消化至一次性细胞瓶/细胞工厂（CF10）传代培养，放置至CO2培养箱37℃进行培养。（3）生物反应器培养（步骤3）：293**工厂（CF10牧场（XPANSI0N）消化细胞悬液制备至生物反应器中培养。生物反应器介绍：项目采用一次性生物反应器，是一种波浪式反应器或固定床模式，是摆动平台上放置一个细胞培养袋或片状载体细胞培养袋，通过控制平台的摆动速度、摆动角度、混合气体进气量、温度、pH、DO、O2浓度、CO2浓度、称重关联的蠕动泵组运行、袋体压力等不同组合的参数控制的系统。一次性生物反应器只需更换一次性耗材，无需进行清洗。（4）生物反应器转染（步骤4）：细胞生物反应器中培养至一定的细胞密度，开始在生物反应器中进行质粒转染和培养。（5）深层过滤（步骤5）：收获液利用过滤器进行澄清过滤。（6）超滤浓缩（步骤6）：澄清后收获液利用超滤系统进行超滤浓缩。超滤浓缩载体利用蛋白浓缩原理，通过外力使载体溶液通过滤膜而仍保留目的载体的方法。（7）层析（步骤7）：浓缩液利用预装层析柱进行层析分析。（8）层析（步骤8）：上工序层析收获液利用预装层析柱进行层析分析。（9）置换缓冲液（步骤9）：上工序层析收获液在保存之前需要将缓冲体系中的盐降低到一定程度，此时便需要缓冲液置换，本项目利用超滤滤包对上工序层析收获液进行缓冲液置换。（10）除菌过滤（步骤10）：上工序原液经过过滤器进行除菌过滤。（11）重组载体原液：收获的原液放置4℃冰箱保存，作为重组载体灌装生产线原液。 4、重组载体灌装生产线工艺流程说明：（1）稀配（步骤1）：将原液按照一定的重组载体浓度与稀释液（配液系统配置）进行混合。（2）除菌过滤（步骤2）：配制好的半成品利用过滤器进行除菌过滤。。（3）灌装（步骤3）：在隔离器里用免洗免灭的瓶进行半自动/自动分装。半自动是指自动灌装，但需要手动加塞、机械轧盖，全自动联动线中灌装、加塞、轧盖均可自动实现。全封闭隔离器：隔离器带灭菌功能，无需清洗；隔离器分为3个腔体；瓶暂存区隔离舱、灌装隔离舱和轧盖隔离舱均为硬舱层流型设计，密闭。其中轧盖机出瓶后为O-RABS装置，与隔离器紧密连接，用于放置其余物料或传出成品。（4）加塞（步骤4）：在隔离器里用免洗免灭的胶塞进行加塞。（5）轧盖（步骤5）：在隔离器里用免洗免灭的胶塞进行轧盖。（6）灯检（步骤6）：对轧盖后的产品进行灯检，检验合格的产品进入下一步包装工序。（7）贴签/成品（步骤7）：贴标包装后形成产品。 5、研发工艺流程 1）研发小试工艺流程说明：（1）细胞接种：将细胞接种至生物反应器或细胞培养瓶培养至可用于转染状态。（2）质粒转染：将质粒用转染试剂转染至上述细胞中，培养细胞至病毒包装成功。（3）病毒收获：单次或多批次进行病毒收获。（4）澄清：通过过滤或离心等方式去除病毒收获液中大的杂质。（5）超滤和渗滤：浓缩上述澄清后的病毒收获液并将其溶液置换为后续工艺所需溶液。（6）层析：通过柱纯化方式进一步去除病毒液中宿主细胞基因组、宿主细胞蛋白、工艺相关等杂质。（7）除菌过滤：使用除菌过滤膜过滤去除上述病毒液中的细菌。。 2）质粒研发中试工艺流程说明：（1）细胞接种、发酵：将菌种从菌种库中取出，加入培养基中培养后逐级放大至发酵罐中继续培养至目标菌体量。（2）质粒收获：将发酵所得菌体裂解后释放菌体内质粒，并保持质粒完整性。（3）澄清：通过过滤、离心等方式去除质粒收获液中较大的杂质。（4）超滤和渗滤：浓缩上述澄清后的质粒收获液并将其溶液置换为后续工艺所需溶液。（5）层析：通过多步柱纯化进一步去除质粒中宿主细胞基因组、宿主细胞蛋白、工艺相关的杂质等。（6）除菌过滤：使用除菌过滤膜过滤去除上述质粒液中的细菌。 3）重组载体研发中试工艺流程说明：（1）细胞接种：将细胞接种至生物反应器或细胞培养瓶培养至可用于转染状态。（2）质粒转染：将质粒用转染试剂转染至上述细胞中，培养细胞至病毒包装成功。（3）病毒收获：单次或多批次进行病毒收获。（4）澄清：通过过滤或离心等方式去除病毒收获液中大的杂质。（5）超滤和渗滤：浓缩上述澄清后的病毒收获液并将其溶液置换为后续工艺所需溶液。（6）层析：通过柱纯化方式进一步去除病毒液中宿主细胞基因组、宿主细胞蛋白、工艺相关等杂质。（7）除菌过滤：使用除菌过滤膜过滤去除上述病毒液中的细菌。 6、检测实验室流程主要为重组载体产品提供检测工作，包括PCR检验功能间进行分子生物学检测（含量和残留检测），细胞培养室和效价室进行效价检测，理化实验室和精密仪器室进行理化检测。分子生物学检测：通过试剂盒提取样品中的核酸并去除杂质后通过PCR，电泳等方法进行含量和杂质的检测。细胞培养室和效价室进行效价检测：细胞培养通过样品接种在细胞中，并检测其中的拷贝数及细胞形态变化情况完成效价检测。效价是指某一物质引起生物反应的功效单位。理化检测：样品灭活后，通过流动相在HPLC与TOC等设备中进行，成分和理化特性的检测。	1、质粒DNA生产工艺流程说明：（1）一级种子复苏（步骤1）：工作菌种库菌种在室温条件快速解冻后，取工作菌种库菌种接种至液体培养基的500ml锥形瓶中。接种完成后，将锥形瓶置于恒温摇床中，设定培养温度37℃、转速220 rpm，培养18~21 h至OD600值在2.0~4.0范围内，停止培养。感受态细胞大肠杆菌为外购，来源于NEB公司。（2）二级种子培养（步骤2）：取一级种子液接种至含液体培养基的5L锥形瓶中，共接种2瓶。接种完成后，将锥形瓶置于恒温摇床中，设定培养温度37℃、转速220 rpm，培养至OD600值在2.0~4.0范围内，停止培养。（3）发酵培养（步骤3）：在无菌条件下，将二级种子液接种至发酵罐，开始培养。发酵培养全过程以10%磷酸溶液和40%氨水溶液维持发酵罐内的pH值在7.0±0.1，以发酵罐自动控温的方式维持发酵液的温度在37℃，以转速和通气（空气和氧气）维持发酵液的溶氧在20~50%（补料信号出现时溶氧水平除外）。当发酵液溶氧迅速反弹至60%以上时，表明发酵培养基中的碳源已消耗殆尽，以一定的速率补加补料培养基，发酵至约24小时，发酵液OD600值出现略微下降时，停止发酵培养。将发酵罐温度设定为10℃，通气量设定为50 L/min，搅拌转速为100 rpm，待离心。取样离线检测发酵液OD600值，并记录温度、转速、通气量、pH值在线数据。生物反应器为一次性耗材，使用完后高压灭菌后废弃。发酵罐需要使用前后需要进行灭菌清洗。（4）菌体收集（步骤4）：发酵结束后，采用连续流离心技术收集发酵培养物，离心机转速固定值为15200 rpm，对应的离心力为15700 RCF，控制发酵液出料流速为0.5~1.0 L/min，离心后上清液温度不高于25℃，离心结束后，收集菌体。将菌体分装至收集袋中，记录每袋菌体的重量及袋数，-20℃条件下暂存。（5）裂解和澄清（步骤5）：称取菌体，以1:10左右的比例（重量比）加入悬浮液，使用高剪切乳化均质机以1000~1500rpm的转速，充分混匀20~30分钟，即得菌体悬浮液。菌体悬浮液与裂解液分别以一定的速率流经静态混合器，两液体在管道接触一定时间，即得菌体裂解液。裂解液经静置后上清通过深层过滤器后即得过滤液。（6）超滤浓缩（步骤6）：超滤浓缩蛋白质是通过外力使蛋白质溶液通过滤膜而仍保留目的蛋白质的方法。本项目用截留分子量为100 kDa的中空纤维膜柱对步骤5所得的过滤液浓缩，整个浓缩过程10倍时，停止超滤，得超滤液。超滤液依次经0.45μm和0.22μm滤器过滤后，得粗纯液。（7）层析（步骤7）：此步骤为分子筛层析，上工序浓缩液利用预装层析柱进行层析分析。分子筛层析是利用有一定孔径范围的多孔凝胶作为固定相。对混合物中各组分按分子大小进行分离的层析技术。当带有多种成分的样品溶液在凝胶内运动时，由于它们的分子量不同而表现出速度的快慢，在缓冲液洗脱时，分子量大的物质不能进入凝胶孔内，而在凝胶间几乎是垂直的向下运动，而分子量小的物质则进入凝胶孔内进行“绕道”运行，这样就可以按分子量的大小，先后流出凝胶柱，达到分离的目的。（8）层析（步骤8）：此步骤为亲和层析，上工序层析液利用预装层析柱进行层析分析。亲和层析的分离原理简单的说就是通过将具有亲和力的两个分子中一个固定在不溶性基质上，利用分子间亲和力的特异性和可逆性，对另一个分子进行分离纯化。层析时将制备的亲和吸附剂装柱平衡，当样品溶液通过亲和层析柱的时候，待分离的生物分子就与配体发生特异性的结合，从而留在固定相上；而其它杂质不能与配体结合，仍在流动相中，并随洗脱液流出，这样层析柱中就只有待分离的生物分子。通过适当的洗脱液将其从配体上洗脱下来，就得到了纯化的待分离物质。（9）层析（步骤9）：此步骤为离子交换层析，上工序层析液利用预装层析柱进行层析分析。离子交换层析分离蛋白质是根据在一定pH 条件下，蛋白质所带电荷不同而进行的分离方法。由于蛋白质也有等电点，当蛋白质处于不同的pH条件下，其带电状况也不同。阴离子交换基质结合带有负电荷的蛋白质，所以这类蛋白质被留在柱子上，然后通过提高洗脱液中的盐浓度等措施，将吸附在柱子上的蛋白质洗脱下来。结合较弱的蛋白质首先被洗脱下来。反之阳离子交换基质结合带有正电荷的蛋白质，结合的蛋白可以通过逐步增加洗脱液中的盐浓度或是提高洗脱液的pH值洗脱下来。（10）置换缓冲液（步骤10）：上工序层析收获液在保存之前需要将缓冲体系中的盐降低到一定程度，此时便需要缓冲液置换，本项目利用超滤滤包对上工序层析收获液进行缓冲液置换。（11）除菌过滤（步骤11）：上工序原液经过过滤器进行除菌过滤。 2、质粒DNA分装生产工艺流程说明：（1）稀配（步骤1）：将原液按照一定的质粒浓度与稀释液（配液系统配置）进行混合。（2）除菌过滤（步骤2）：配制好的半成品利用过滤器进行除菌过滤。（3）分装（步骤3）：在隔离器里用免洗免灭的冻存瓶进行半自动/自动分装。半自动是指自动灌装，但需要手动加塞、机械轧盖，全自动联动线中灌装、加塞、轧盖均可自动实现。ISOLATER全封闭隔离器（灌装线）：隔离器带VHP灭菌功能，无需清洗。（4）灯检（步骤4）：对分装后的产品进行灯检，检验合格的产品进入下一步包装工序，检验不合格的产品。（5）贴签（步骤5）：贴标包装后形成质粒DNA。 3、重组载体原液生产工艺流程说明：（1）种子复苏（步骤1）：293细胞从液氮罐中的工作细胞库取出，37℃恒温水浴解冻后，在生物安全柜中进行细胞复苏，放置至CO2培养箱37℃进行培养。 293细胞：293细胞系是原代人胚肾细胞转染5型腺病毒（Ad5）DNA的永生化细胞。293细胞为外购，来源于中科院。（2）培养（步骤2）：复苏后293细胞生长成单层后利用胰酶进行消化至一次性细胞瓶/细胞工厂（CF10）传代培养，放置至CO2培养箱37℃进行培养。（3）生物反应器培养（步骤3）：293**工厂（CF10牧场（XPANSI0N）消化细胞悬液制备至生物反应器中培养。生物反应器介绍：项目采用一次性生物反应器，是一种波浪式反应器或固定床模式，是摆动平台上放置一个细胞培养袋或片状载体细胞培养袋，通过控制平台的摆动速度、摆动角度、混合气体进气量、温度、pH、DO、O2浓度、CO2浓度、称重关联的蠕动泵组运行、袋体压力等不同组合的参数控制的系统。一次性生物反应器只需更换一次性耗材，无需进行清洗。（4）生物反应器转染（步骤4）：细胞生物反应器中培养至一定的细胞密度，开始在生物反应器中进行质粒转染和培养。（5）深层过滤（步骤5）：收获液利用过滤器进行澄清过滤。（6）超滤浓缩（步骤6）：澄清后收获液利用超滤系统进行超滤浓缩。超滤浓缩载体利用蛋白浓缩原理，通过外力使载体溶液通过滤膜而仍保留目的载体的方法。（7）层析（步骤7）：浓缩液利用预装层析柱进行层析分析。（8）层析（步骤8）：上工序层析收获液利用预装层析柱进行层析分析。（9）置换缓冲液（步骤9）：上工序层析收获液在保存之前需要将缓冲体系中的盐降低到一定程度，此时便需要缓冲液置换，本项目利用超滤滤包对上工序层析收获液进行缓冲液置换。（10）除菌过滤（步骤10）：上工序原液经过过滤器进行除菌过滤。（11）重组载体原液：收获的原液放置4℃冰箱保存，作为重组载体灌装生产线原液。 4、重组载体灌装生产线工艺流程说明：（1）稀配（步骤1）：将原液按照一定的重组载体浓度与稀释液（配液系统配置）进行混合。（2）除菌过滤（步骤2）：配制好的半成品利用过滤器进行除菌过滤。。（3）灌装（步骤3）：在隔离器里用免洗免灭的瓶进行半自动/自动分装。半自动是指自动灌装，但需要手动加塞、机械轧盖，全自动联动线中灌装、加塞、轧盖均可自动实现。全封闭隔离器：隔离器带灭菌功能，无需清洗；隔离器分为3个腔体；瓶暂存区隔离舱、灌装隔离舱和轧盖隔离舱均为硬舱层流型设计，密闭。其中轧盖机出瓶后为O-RABS装置，与隔离器紧密连接，用于放置其余物料或传出成品。（4）加塞（步骤4）：在隔离器里用免洗免灭的胶塞进行加塞。（5）轧盖（步骤5）：在隔离器里用免洗免灭的胶塞进行轧盖。（6）灯检（步骤6）：对轧盖后的产品进行灯检，检验合格的产品进入下一步包装工序。（7）贴签/成品（步骤7）：贴标包装后形成产品。 5、研发工艺流程 1）研发小试工艺流程说明：（1）细胞接种：将细胞接种至生物反应器或细胞培养瓶培养至可用于转染状态。（2）质粒转染：将质粒用转染试剂转染至上述细胞中，培养细胞至病毒包装成功。（3）病毒收获：单次或多批次进行病毒收获。（4）澄清：通过过滤或离心等方式去除病毒收获液中大的杂质。（5）超滤和渗滤：浓缩上述澄清后的病毒收获液并将其溶液置换为后续工艺所需溶液。（6）层析：通过柱纯化方式进一步去除病毒液中宿主细胞基因组、宿主细胞蛋白、工艺相关等杂质。（7）除菌过滤：使用除菌过滤膜过滤去除上述病毒液中的细菌。。 2）质粒研发中试工艺流程说明：（1）细胞接种、发酵：将菌种从菌种库中取出，加入培养基中培养后逐级放大至发酵罐中继续培养至目标菌体量。（2）质粒收获：将发酵所得菌体裂解后释放菌体内质粒，并保持质粒完整性。（3）澄清：通过过滤、离心等方式去除质粒收获液中较大的杂质。（4）超滤和渗滤：浓缩上述澄清后的质粒收获液并将其溶液置换为后续工艺所需溶液。（5）层析：通过多步柱纯化进一步去除质粒中宿主细胞基因组、宿主细胞蛋白、工艺相关的杂质等。（6）除菌过滤：使用除菌过滤膜过滤去除上述质粒液中的细菌。 3）重组载体研发中试工艺流程说明：（1）细胞接种：将细胞接种至生物反应器或细胞培养瓶培养至可用于转染状态。（2）质粒转染：将质粒用转染试剂转染至上述细胞中，培养细胞至病毒包装成功。（3）病毒收获：单次或多批次进行病毒收获。（4）澄清：通过过滤或离心等方式去除病毒收获液中大的杂质。（5）超滤和渗滤：浓缩上述澄清后的病毒收获液并将其溶液置换为后续工艺所需溶液。（6）层析：通过柱纯化方式进一步去除病毒液中宿主细胞基因组、宿主细胞蛋白、工艺相关等杂质。（7）除菌过滤：使用除菌过滤膜过滤去除上述病毒液中的细菌。 6、检测实验室流程主要为重组载体产品提供检测工作，包括PCR检验功能间进行分子生物学检测（含量和残留检测），细胞培养室和效价室进行效价检测，理化实验室和精密仪器室进行理化检测。分子生物学检测：通过试剂盒提取样品中的核酸并去除杂质后通过PCR，电泳等方法进行含量和杂质的检测。细胞培养室和效价室进行效价检测：细胞培养通过样品接种在细胞中，并检测其中的拷贝数及细胞形态变化情况完成效价检测。效价是指某一物质引起生物反应的功效单位。理化检测：样品灭活后，通过流动相在HPLC与TOC等设备中进行，成分和理化特性的检测。
无

环保设施或环保措施

环评文件及批复要求：实际建设情况：变动情况及原因：是否属于重大变动：是否重新报批环境影响报告书(表)文件：

1、废水治理措施和要求生产线废水、检测及研发实验废水、地面清洁废水等经灭活处理后，与灭菌冷凝废水、工作服清洗废水**处理站（厌氧+好氧+沉淀+消毒）处理，其中粪大肠菌群数、总余氯、急性毒性等应达到《生物工程类制药工业水污染物排放标准》（GB21907-2008）企业水污染物排放相关要求，CODCr、BOD5、SS、氨氮、总氮、总磷等应达到省《水污染物排放限值》（DB44/26-2001）第二时段三级标准及《污水排入城镇下水道水质标准》（GB/T31962-2015）B级标准较严值后，与员工办公生活污水、纯水及注射水制备浓水排入市中心区水质净化厂集中处理。 2、废气治理措施和要求（1）生产线溶液配制废气、检测实验废气（VOCs、氯化氢、硫酸雾、氮氧化物、氨、甲醇等）集中收集经活性炭吸附装置处理，其中VOCs、氯化氢、氨应达到《制药工业大气污染物排放标准》（GB37823-2019）表2大气污染物特别排放限值，氮氧化物、硫酸雾、甲醇应达到省《大气污染物排放限值》（DB44/27-2001）第二时段二级标准后引至排气筒（气-01）高空排放，排气口高度不低于15米。（3）研发实验废气（VOCs、氯化氢、硫酸雾、氨、甲醇等）集中收集经活性炭吸附装置处理，其中VOCs、氯化氢、氨应达到《制药工业大气污染物排放标准》（GB37823-2019）表2大气污染物特别排放限值，硫酸雾、甲醇应达到省《大气污染物排放限值》（DB44/27-2001）第二时段二级标准后引至排气筒（气-02）高空排放，排气口高度不低于15米。（3）污水处理产生的恶臭污染物（氨、硫化氢等）集中收集经活性炭吸附装置处理，其中氨、硫化氢应达到《制药工业大气污染物排放标准》（GB37823-2019）表2大气污染物特别排放限值，臭气浓度应达到《恶臭污染物排放标准》（GB14554-93）表2恶臭污染物排放标准后引至排气筒（气-03）高空排放，排气口高度不低于15米。（4）发酵废气集中收集经“酸吸收+碱吸收+0.2μm除菌过滤器"处理、细胞培养废气集中收集经0.2μm除菌过滤器处理后在车间内排放，不对外设排放口。（5）、各排气简应按有关环境监测规范要求设置取样孔及取样平台，以便环境监测部门进行取样监测。（6）厂界氯化氢应满足《制药工业大气污染物排放标准》（GB37823-2019）企业边界大气污染物浓度限值，厂界VOCs 应满足《家具制造行业挥发性有机化合物排放标准》（DB44/814-2010）无组织排放监控点浓度限值，厂界氨、硫化氢、臭气浓度应满足《恶臭污染物排放标准》（GB14554-93）新扩改建二级标准，甲醇、硫酸雾应满足省《大气污染物排放限值》（DB44/27-2001）第二时段无组织排放监控浓度限值。 3、噪声治理措施和要求应对声源设备进行合理布设，同时采取隔声、降噪、防振等措施，确保厂界噪声符合《工业企业厂界环境噪声排放标准》（GB12348-2008）2类标准。 4、固体废弃物防治措施和要求（1）经灭活的膜包、废过滤器、一次性耗材、废填料、不合格产品、废空气过滤器，以及实验废试剂、废活性炭、废试剂瓶等属《国家危险废物名录》中的废物，应按有关规定进行收集，委托具有相应危险废物经营许可证资质的单位进行集中处理。按时完成年度固体废物申报登记。危险废物暂存场应按照国家《危险废物贮存污染控制标准》（GB18597-2001）的要求进行设置。（2）一般废包装材料、废胶塞、废铝盖等应委托有相应经营****公司回收或处理。（3）生活垃圾应按环卫部门的规定实行分类收集和处理。	1、废水治理设施已落实本项目培养基废液、发酵罐清洗废水、浓缩废液、层析废液、层析系统清洗废水、置换废液、检测及研发实验废水、地面清洁废水分别收集灭活后与灭菌冷凝废水、工作服清洗废水，**处理站（采用“厌氧+好氧+沉淀+消毒”的处理工艺）处理与经预处理后的生活污水一并排放至市中心区水质净化厂深度处理。本项目办园区化粪池处理后排放至市中心区水质净化厂深度处理。根据**公司出具的验收检测报告显示：本项目外排生产废水中一般污染物（pH、色度、CODCr、BOD5、SS、氨氮、总氮、苯胺类、总磷、总有机碳）符合省《水污染物排放限值》（DB44/26-2001）第二时段三级标准和《污水排入城镇下水道水质标准》(GB/T31962-2015)B 级标准较严值的要求，粪大肠菌群、总余氯、急性毒性均满足《生物工程类制药工业水污染物排放标准》（GB21907-2008）限值要求。 2、废气治理设施已落实本项目细胞培养废气均经过0.2μm除菌过滤器处理后排入室内，发酵废气经“酸吸收+碱吸收+0.2μm除菌过滤器” 处理后排入室内，随排风系统经H13高效过滤器过滤后排入大气环境。生产溶液配制、检测实验、研发实验均在通风橱内进行，该工序产生的有机废气于通风橱内收集后引至天面经活性炭吸附装置处理后高空排放，排放高度20米，排放口编号DA001。污水处理站产生的臭气经收集后引至天面经活性炭吸附装置处理后高空排放，排放高度20米，排放口编号DA002。本项目已按规范设置采样口。根据****公司出具的验收检测报告显示：本项目有组织废气DA001（生产与实验废气排放口）中HCl、VOCs、NH3的排放均满足《制药工业大气污染物排放标准》（GB 37823-2019）表2中限值要求，H2SO4 、甲醇、NOx均满足省《大气污染物排放限值》(DB44/27-2001) 第二时段二级标准限值要求；有组织废气DA002（污水处理设施臭气）NH3、H2S的排放均满足《制药工业大气污染物排放标准》（GB 37823-2019）表2中限值标准要求，臭气浓度满足《恶臭污染物排放标准》（GB14554-93）表2限值要求。无组织废气中，厂区内VOCs无组织排放满足《制药工业大气污染物排放标准》（GB37823-2019）中表C.1厂区内VOCs无组织特别排放限值要求；厂界HCl满足《制药工业大气污染物排放标准》（GB37823-2019）中表4厂界浓度限值要求；厂界甲醇、H2SO4均满足省《大气污染物排放限值》(DB44/27-2001)第二时段厂界外浓度最高点限值要求；厂界VOCs满足省《家具制造行业挥发性有机物排放标准》（DB/44814-2010）表2厂界浓度限值要求；厂界NH3、H2S、臭气浓度均满足《恶臭污染物排放标准》（GB14554-93）表1厂界浓度限值新扩改建二级标准的限值要求。 3、噪声防治措施已落实本项目生产设备均位于独立生产车间内，可通过车间隔声减少噪声的排放；空压机、纯化水系统、废水处理系统等辅助设备均位于独立设备房内，并采取基础减振措施；项目制定定期检查、日常维护的管理制度，以防止设备运行不正常时产生的异常噪声。根据****公司出具的验收检测报告显示：本项目各边界噪声均符合《工业企业厂界环境噪声排放标准》（GB 12348-2008）2类限值要求。 4、固废防治措施已落实本本项目产生的固体废物主要是办公生活垃圾、一般工业固废及危险废物。本项目产生的生活垃圾交由环卫部门定期清理运走。一般工业固废主要有废包装材料，污水处理设施污泥等，一般固体废弃物于厂区内临时存放，**公司回收处理。本项目产生的危险废物主要有一次性耗材（包括冻存管、一次性吸管、细胞培养瓶、CF10、一次性容器、一次性储液袋、一次性细胞瓶子、生物反应器耗材、离心管、移液枪头、针头、一次性注射器、PE管、试剂盒、培养皿），膜包、废过滤器，废填料、不合格品、废胶塞、废铝盖、实验废试剂、废活性炭，生物安全柜灭菌过滤器、废空气过滤器、废试剂空瓶。本项目危险废弃物于危废暂存间临时贮存，危废暂存间按照《危险废物贮存污染控制标准》进行建设，产生的危废定期交由有相应危废资质的单位处理处置。
由原生产线溶液配制、检测实验废气与研发实验废气分别经2套活性炭吸附装置处理后高空排放变更为生产线溶液配制、检测实验废气、研发实验废气经过一套活性炭吸附装置处理后高空排放，该变化①把不属于废气处理工艺的变化；②废气收集方式未改变，仍为通过通风橱内收集的方式，且由于活性炭处理设施变更为1套，风机风量也对应调整为适配的风量进行收集，以保证废气的收集效率。结合《制药建设项目重大变动清单》，上述变化不属于重大变动

其他

环评文件及批复要求：实际建设情况：变动情况及原因：是否属于重大变动：是否重新报批环境影响报告书(表)文件：

1、环境风险防范及事故处理措施（1）污染治理设施应与生产设备联动管理，确保污染治理设施出现故障等非正常情况时立即停止生产，避免非正常或事故性排放。（2）项目厂区应设置足够容积的事故废水收集系统，配套围堰、事故废水收集管网和控**处理站设置有10m3事故应急池），以收集事故过程中产生的废水。一旦发生事故性泄漏和火灾，应确保泄漏的化学品和消防过程产生的废水全部进入事故废水收集系统，并将事故废水委托公司处理，杜绝直接排入雨水管网或自然水体。（3）车间、固废堆场、化学品仓库、储罐区等应设置防渗防泄措施，避免事故性泄漏的污染物进入环境。（4）应做好厂区环境管理，配齐配全相应处理突发环境事件的设施和物资，建立健全环境管理制度，确保污染治理设施正常运行，杜绝污染物超标排放。明确环境应急事件处理第一责任人，定期开展环境安全教育。在可能发生环境污染事故时，除本公司积极做好抢险工作以外，管理部门报告，协助向周边敏感点发出应急通知，借助周边企业、社区的应急设施、设备等应急及力量对突发环境事件进行处置，争取将环境污染事故消灭在萌芽状态。应妥善处置危险废物并承担监督责任，防止造成二次污染。（5）应持续加强环境风险防范防治措施，并定期开展环境突发事故处理应急演练。 2、应按《关于印发**省污染源排污口规范化设置导则的通知》（粤环〔2008〕42号）要求设置排污口。	1、环境风险防范及事故处理措施已落实公司成立有事故应急组织机构，应**指挥中心、现场警戒组、现场处置组、应急保障组、事故评估组、应急监测组组成。由总经理担任总指挥，负责全厂应急工作的组织和指挥工作，属于突发环境事件应急工作及监管的责任主体。同时明确，如果此时总指挥和副总指挥都不在企业，办公室组长负责人为临时总指挥，全权负责应急救援工作。应急领导小组小组两部分。小组**办公室担任。工厂内配备有消防栓、干粉灭火器、应急灯、沙子等应急物资及防毒面具、绝缘鞋、防化服、铁锹等个人防护设备。项目设置有1个有效容积为10m3的事故应急池，并在厂区雨水总排口处设置雨水闸门，本项目生产车间、化学品仓库、危废暂存间等均做了防腐，并在各车间门口设置了围堰。 2、本项目已按照设置排污口标识牌。
无

3、污染物排放量

污染物现有工程（已建成的）本工程（本期建设的）总体工程总体工程（现有工程+本工程）排放方式实际排放量实际排放量许可排放量 “以新带老”削减量区域平衡替代本工程削减量实际排放总量排放增减量废水水量（万吨/年） COD（吨/年）氨氮（吨/年）总磷（吨/年）总氮（吨/年）废气气量（万立方米/年）二氧化硫（吨/年）氮氧化物（吨/年）颗粒物（吨/年）挥发性有机物（吨/年）

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0.0085	0.0197	0.0085	0.009	/

4、环境保护设施落实情况

表1 水污染治理设施

序号设施名称执行标准实际建设情况监测情况达标情况

污水处理站（“厌氧+好氧+沉淀+消毒”）

生产废水中一般污染物（pH、色度、CODCr、BOD5、SS、氨氮、总氮、苯胺类、总磷、总有机碳）执行**省《水污染物排放限值》（DB44/26-2001）第二时段三级标准和《污水排入城镇下水道水质标准》(GB/T31962-2015)B 级标准较严值，粪大肠菌群、总余氯、急性毒性执行《生物工程类制药工业水污染物排放标准》（GB21907-2008）限值要求。

本项目生产废水主要有含培养基废液、发酵罐清洗废水、浓缩废液、层析废液、层析系统清洗废水、置换废液、实验室废水、灭菌冷凝废水、地面清洁废水、工作服清洗废水，其中培养基废液、发酵罐清洗废水、浓缩废液、层析废液、层析系统清洗废水、置换废液、检测及研发实验废水、地面清洁废水分别收集灭活后与灭菌冷凝废水、工作服清洗废水，****处理站处理后与经预处理后的生活污水排放至市****中心区水质净化厂深度处理。本项目废水灭活设置有2个灭活罐，每个灭活罐3m3，本项目的灭活是在121℃情况下进行30分钟的生物活性灭活。****处理站设计规模为25t/d，采用“厌氧+好氧+沉淀+消毒”的废水处理工艺流程。

连续2天，每天4次

表2 大气污染治理设施

序号设施名称执行标准实际建设情况监测情况达标情况

活性炭吸附装置

生产线溶液配制、检测实验有组织废气，研发实验有组织废气HCl、VOCs、NH3执行《制药工业大气污染物排放标准》（GB 37823-2019）表2中限值，H2SO4 、甲醇、NOx执行**省《大气污染物排放限值》(DB44/27-2001) 第二时段二级标准；污水处理设施臭气NH3、H2S有组织排放执行《制药工业大气污染物排放标准》（GB 37823-2019）表2中限值，臭气浓度执行《恶臭污染物排放标准》（GB14554-93）表2限值要求；厂区内VOCs无组织排放执行《制药工业大气污染物排放标准》（GB37823-2019）中表C.1厂区内VOCs无组织特别排放限值；厂界HCl执行《制药工业大气污染物排放标准》（GB37823-2019）中表4厂界浓度限值；厂界甲醇、H2SO4执行**省《大气污染物排放限值》(DB44/27-2001)第二时段周界外浓度最高点；厂界VOCs参照执行**省《家具制造行业挥发性有机物排放标准》（DB/44814-2010）表2厂界浓度限值；厂界NH3、H2S、臭气浓度执行《恶臭污染物排放标准》（GB14554-93）表1厂界浓度限值新扩改建二级标准。

（1）培养/发酵废气本项目细胞培养废气均经过0.2μm除菌过滤器处理后排入室内，发酵废气经“酸吸收+碱吸收+0.2μm除菌过滤器”处理后排入室内，随排风系统经H13高效过滤器过滤后排入大气环境。（2）有机废气本项目生产溶液配制、检测实验、研发实验均在通风橱内进行，该工序产生的有机废气于通风橱内收集后引至天面经活性炭吸附装置处理后高空排放，排放高度20米，排放口编号DA001。（3）污水处理设施会产生臭气 ****处理站产生的臭气经收集后引至天面经活性炭吸附装置处理后高空排放，排放高度20米，排放口编号DA002。

连续2天，每天3次

表3 噪声治理设施

序号设施名称执行标准实际建设情况监测情况达标情况

隔声、减震

厂界噪声均执行《工业企业厂界环境噪声排放标准》（GB12348-2008）中的2类标准

本项目生产设备均位于独立生产车间内，可通过车间隔声减少噪声的排放；空压机、纯化水系统、废水处理系统等辅助设备均位于独立设备房内，并采取基础减振措施；项目制定定期检查、日常维护的管理制度，以防止设备运行不正常时产生的异常噪声。

连续2天，昼夜各1次

表4 地下水污染治理设施

序号环评文件及批复要求验收阶段落实情况是否落实环评文件及批复要求

表5 固废治理设施

序号环评文件及批复要求验收阶段落实情况是否落实环评文件及批复要求

固体废弃物防治措施和要求（1）经灭活的膜包、废过滤器、一次性耗材、废填料、不合格产品、废空气过滤器，以及实验废试剂、废活性炭、废试剂瓶等属《国家危险废物名录》中的废物，应按有关规定进行收集，委托具有相应危险废物经营许可证资质的单位进行集中处理。按时完成年度固体废物申报登记。危险废物暂存场应按照国家《危险废物贮存污染控制标准》（GB18597-2001）的要求进行设置。（2）一般废包装材料、废胶塞、废铝盖等应委托有相应经营****公司回收或处理。（3）生活垃圾应按环卫部门的规定实行分类收集和处理。

本项目产生的固体废物主要是办公生活垃圾、一般工业固废及危险废物。本项目产生的生活垃圾交由环卫部门定期清理运走。一般工业固废主要有废包装材料，污水处理设施污泥等，一般固体废弃物于厂区内临时存放，****公司回收处理。本项目产生的危险废物主要有一次性耗材（包括冻存管、一次性吸管、细胞培养瓶、CF10、一次性容器、一次性储液袋、一次性细胞瓶子、生物反应器耗材、离心管、移液枪头、针头、一次性注射器、PE管、试剂盒、培养皿），膜包、废过滤器，废填料、不合格品、废胶塞、废铝盖、实验废试剂、废活性炭，生物安全柜灭菌过滤器、废空气过滤器、废试剂空瓶。本项目危险废弃物于危废暂存间临时贮存，危废暂存间按照《危险废物贮存污染控制标准》进行建设，产生的危废定期交由有相应危废资质的单位处理处置。

表6 生态保护设施

序号环评文件及批复要求验收阶段落实情况是否落实环评文件及批复要求

表7 风险设施

序号环评文件及批复要求验收阶段落实情况是否落实环评文件及批复要求

环境风险防范及事故处理措施（1）污染治理设施应与生产设备联动管理，确保污染治理设施出现故障等非正常情况时立即停止生产，避免非正常或事故性排放。（2）项目厂区应设置足够容积的事故废水收集系统，配套围堰、事故废水收集管网和控****处理站设置有10m3事故应急池），以收集事故过程中产生的废水。一旦发生事故性泄漏和火灾，应确保泄漏的化学品和消防过程产生的废水全部进入事故废水收集系统，并将事故废水委托****公司处理，杜绝直接排入雨水管网或自然水体。（3）车间、固废堆场、化学品仓库、储罐区等应设置防渗防泄措施，避免事故性泄漏的污染物进入环境。（4）应做好厂区环境管理，配齐配全相应处理突发环境事件的设施和物资，建立健全环境管理制度，确保污染治理设施正常运行，杜绝污染物超标排放。明确环境应急事件处理第一责任人，定期开展环境安全教育。在可能发生环境污染事故时，除本公司积极做好抢险工作以外，****管理部门报告，协助向周边敏感点发出应急通知，借助周边企业、社区的应急设施、设备等应急**及力量对突发环境事件进行处置，争取将环境污染事故消灭在萌芽状态。应妥善处置危险废物并承担监督责任，防止造成二次污染。（5）应持续加强环境风险防范防治措施，并定期开展环境突发事故处理应急演练。

环境风险防范及事故处理措施已落实公司成立有事故应急组织机构，应****指挥中心、现场警戒组、现场处置组、应急保障组、事故评估组、应急监测组组成。由总经理担任总指挥，负责全厂应急工作的组织和指挥工作，属于突发环境事件应急工作及监管的责任主体。同时明确，如果此时总指挥和副总指挥都不在企业，****办公室组长负责人为临时总指挥，全权负责应急救援工作。应急****领导小组****小组两部分。****小组****办公室担任。工厂内配备有消防栓、干粉灭火器、应急灯、沙子等应急物资及防毒面具、绝缘鞋、防化服、铁锹等个人防护设备。项目设置有1个有效容积为10m3的事故应急池，并在厂区雨水总排口处设置雨水闸门，本项目生产车间、化学品仓库、危废暂存间等均做了防腐，并在各车间门口设置了围堰。

5、环境保护对策措施落实情况

依托工程