宝鸡钛普锐斯钛阳极科技有限公司钛镍电极生产线建设项目
1、建设项目基本信息
企业基本信息
**** | 建设单位代码类型:|
****0326MA6XF49B8G | 建设单位法人:乔志华 |
刘皕成 | 建设单位所在行政区划:**省**市高新区 |
**市高新区科技**产丰路西段66号 |
建设项目基本信息
****钛镍电极生产线建设项目 | 项目代码:**** |
建设性质: | |
2021版本:067-金属表面处理及热处理加工 | 行业类别(国民经济代码):C3360-C3360-金属表面处理及热处理加工 |
建设地点: | **省**市高新区 科技**产丰路西段66号 |
经度:107.41973 纬度: 34.32215 | ****机关:****服务局 |
环评批复时间: | 2021-06-15 |
宝审服环字〔2021〕97号 | 本工程排污许可证编号:****0326MA6XF49B8G002U |
2022-07-08 | 项目实际总投资(万元):1099 |
242.5 | 运营单位名称:**钛普锐斯钛阳极科技有限公 |
****0326MA6XF49B8G | 验收监测(调查)报告编制机构名称:**秦****公司 |
****0301MA6XG4G243 | 验收监测单位:**秦****公司 |
****0301MA6XG4G243 | 竣工时间:2024-03-05 |
2023-08-01 | 调试结束时间:2024-03-04 |
2024-05-07 | 验收报告公开结束时间:2024-06-03 |
验收报告公开载体: | https://www.****.com/gs/detail/2?id=40507edqLw |
2、工程变动信息
项目性质
** | 实际建设情况:** |
无 | 是否属于重大变动:|
规模
年产钛镍电极产品9万件套 | 实际建设情况:年产钛镍电极产品6万件套(一期工程) |
分两期建设 | 是否属于重大变动:|
生产工艺
本项目钛、镍电极基材一部分选用TA1/TA2材质钛材、镍材加工成成品, 一部 分选用废旧钛阳极板退涂层后循环利用加工成成品 。 (1)选材 基 材 选 用TA1/TA2 材 质 钛 材 、 镍 材 , 基 材 表 面 无 起 皮 , 裂 纹 、分 层 等 肉 眼 可 见缺 陷 。(2)外形加工 通过剪板机、折弯机、激光切、数控车床等设备,将钛材加工成客户图纸要求 的尺寸和公差。加工过程产生少量边角料和噪声。 此外,基材外形加工后,个别边角有毛刺,采用砂轮机进行修磨,此工序产生 过修磨粉尘。 (3)喷砂 采用数控喷砂机对钛材表面进行喷砂处理,使之无反光点,手触摸有明显的粗 糙感。此工序产生少量粉尘和噪声。 (4)退火校平 喷砂处理后的钛材通过加热炉加热至620℃(电加热方式),保温120min,然 后随炉缓冷,即工件加热保温后要冷却时逐渐降到常温或降到某一规定温度后再取 出自然冷却。降低钛材硬度,改善切削加工性;消除残余应力,稳定尺寸,减少变 形与裂纹倾向;细化晶粒,调整组织,消除组织缺陷。 (5)废旧钛阳极板检验 人工检验废旧钛阳极板基体完整性。 (6)表面污泥处理 将完整无损的废旧钛阳极板基体放入氢氧化钾碱性溶液浸泡30min后,用高压 水枪冲洗。氢氧化钾碱性溶液重复使用,根据pH值添加氢氧化钾,底部沉渣定期 清掏。此工序产生沉渣。 (7)表面贵金属去除 人工涂刷饱和氢氧化钾后,放入加热炉加热10分钟,出炉后迅速放入水中浸泡, 然后人工刷洗表面,**循环使用,定期更换。此工序产生表面贵金属去除液。 (8)废旧钛阳极板清洗 废旧钛阳极板贵金属去除后放入3%HF+13%HNO溶液中浸泡,然后人工刷洗 表面,底部沉渣定期清掏,溶液循环使用,定期更换。此工序产生沉渣和清洗废水。 (9)酸处理 钛阳极:采用8%草酸+5%盐酸溶液对钛材进行加热表面处理,加热方式:电加 热水后水蒸气管加热。加热温度:90℃,加热时间:5h。此工序产生酸洗废水和酸 雾。镍阴极:采用5%硝酸溶液对镍材进行加热表面处理,加热方式:电加热水后 水蒸气管加热。加热温度:90℃,加热时间:5h。此工序产生废酸和酸雾。 (10)超声波清洗 钛镍电极通过超声波清洗流水线清洗,进一步去除表面油污及草酸钛褐色沉积 物。清洗过程产生的清洗废水中主要含有残酸、SS等。超声波清洗水定期更换,更 换的超声波清洗废水用于配制酸处理溶液。 (11)蒸馏水冲洗 将超声波清洗后的钛镍电极用高压水枪进行冲洗,因清洁要求较高,此部分冲 洗水为蒸馏水,冲洗废水经废水收集管道排入废水处理设施。此工序产生冲洗废水。 (12)烘干 钛镍电极基材在120℃电烘干炉烘干。 (13)涂覆贵金属 员工在配液间配制稀贵金属溶液(由正丁醇或异丙醇和稀贵金属(铱、钌、钽) 混合而成),并用滚筒将配置的稀贵金属涂液滚涂到钛镍电极基材表面。此工序产 生挥发气体正丁醇、异丙醇,用非甲烷总烃表征。 (14)烘于烧结 将涂层后的钛镍电极基材放入烘干炉(电加热)120℃烘干,烘干后进入氧化 炉(电加热)450-600℃烧结氧化,高温烧结成二氧化钌、二氧化铱等贵金属氧化物 由于正丁醇沸点为117℃,异丙醇沸点为80.3℃,烘干过程正丁醇将完全挥发出来, 因此烘干工序产生挥发气体正丁醇、异丙醇,用非甲烷总烃表征。 注:涂覆贵金属和烘干烧结两道工序需重复10~30次,直到贵金属涂液涂完。 (15)退火校平 将烧结完成的钛镍电极基材用箱式退火炉(电加热)加热至620℃,保温90min 然随炉缓冷,即工件加热保温后要冷却时逐渐降到常温或降到某一规定温度后再取 出自然冷却。 (16)焊接 采用氩弧焊将钛镍电极基材分别焊接起来,此工序产生少量焊接烟尘。 (17)检验 对产品的外观进行人工完整性查验,稀贵金属密度等物理性能通过光谱仪扫描进行检验。 ( 1 8 ) 包 装 人工刻印打码、包装,待售。 | 实际建设情况:主要工艺流程及产污环节 (1)工艺流程简述: 本项目钛、镍电极基材一部分选用TA1/TA2材质钛材、镍材加工成成品, 一部分选用废旧钛阳极板退涂层后循环利用加工成成品。 (1)选材 基材选用TA1/TA2材质钛材、镍材,基材表面无起皮,裂纹、分层等肉眼可见缺陷 。 (2)外形加工 通过剪板机、折弯机、激光切、数控车床等设备,将钛材加工成客户图纸要求的尺寸和公差。加工过程产生少量边角料和噪声。 此外,基材外形加工后,个别边角有毛刺,采用砂轮机进行修磨,此工序产生过修磨粉尘。 (3)退火校平 喷砂处理后的钛材通过加热炉加热至620℃(电加热方式),保温120min,然后随炉缓冷,即工件加热保温后要冷却时逐渐降到常温或降到某一规定温度后再取 出自然冷却。降低钛材硬度,改善切削加工性;消除残余应力,稳定尺寸,减少变形与裂纹倾向;细化晶粒,调整组织,消除组织缺陷。 (4)废旧钛阳极板检验 人工检验废旧钛阳极板基体完整性。 (5)表面污泥处理 将完整无损的废旧钛阳极板基体放入氢氧化钾碱性溶液浸泡30min后,用高压 水枪冲洗。氢氧化钾碱性溶液重复使用,根据pH值添加氢氧化钾,底部沉渣定期清掏。此工序产生沉渣。 (6)表面贵金属去除 人工涂刷饱和氢氧化钾后,放入加热炉加热10分钟,出炉后迅速放入水中浸泡,然后人工刷洗表面,**循环使用,定期更换。此工序产生表面贵金属去除液。 (7)废旧钛阳极板清洗 废旧钛阳极板贵金属去除后放入3%HF+13%HNO溶液中浸泡,然后人工刷洗表面,底部沉渣定期清掏,溶液循环使用,定期更换。此工序产生沉渣和清洗废水。 (8)酸处理 钛阳极:采用8%草酸+5%盐酸溶液对钛材进行加热表面处理,加热方式:电加热水后水蒸气管加热。加热温度:90℃,加热时间:5h。此工序产生酸洗废水和酸雾。 镍阴极:采用5%硝酸溶液对镍材进行加热表面处理,加热方式:电加热水后水蒸气管加热。加热温度:90℃,加热时间:5h。此工序产生废酸和酸雾。 (9)超声波清洗 钛镍电极通过超声波清洗流水线清洗,进一步去除表面油污及草酸钛褐色沉积物。清洗过程产生的清洗废水中主要含有残酸、SS等。超声波清洗水定期更换,更换的超声波清洗废水用于配制酸处理溶液。 (10)蒸馏水冲洗 将超声波清洗后的钛镍电极用高压水枪进行冲洗,因清洁要求较高,此部分冲洗水为蒸馏水,冲洗废水经废水收集管道排入废水处理设施。此工序产生冲洗废水。 (11)烘干 钛镍电极基材在120℃电烘干炉烘干。 (12)涂覆贵金属 员工在配液间配制稀贵金属溶液(由正丁醇或异丙醇和稀贵金属(铱、钌、钽) 混合而成),并用滚筒将配置的稀贵金属涂液滚涂到钛镍电极基材表面。此工序产生挥发气体正丁醇、异丙醇,用非甲烷总烃表征。 (13)烘于烧结 将涂层后的钛镍电极基材放入烘干炉(电加热)120℃烘干,烘干后进入氧化炉(电加热)450-600℃烧结氧化,高温烧结成二氧化钌、二氧化铱等贵金属氧化物 由于正丁醇沸点为117℃,异丙醇沸点为80.3℃,烘干过程正丁醇将完全挥发出来, 因此烘干工序产生挥发气体正丁醇、异丙醇,用非甲烷总烃表征。 注:涂覆贵金属和烘干烧结两道工序需重复10~30次,直到贵金属涂液涂完。 (14)退火校平 将烧结完成的钛镍电极基材用箱式退火炉(电加热)加热至620℃,保温90min然随炉缓冷,即工件加热保温后要冷却时逐渐降到常温或降到某一规定温度后再取出自然冷却。 (15)焊接 采用氩弧焊将钛镍电极基材分别焊接起来,此工序产生少量焊接烟尘。 (16)检验 对产品的外观进行人工完整性查验,稀贵金属密度等物理性能通过光谱仪扫描进行检验。 (17)包装 人工刻印打码、包装,待售。 |
环评及批复建设内容、要求:喷砂废气采用设备自带布袋除尘器处理后,通过15m高排气简(DA004)上方设置集气罩,成微负压;实际建设情况:喷砂工序未建设。变动原因:根****公司内部要求,暂不建设喷砂工序,待二期工程建设,喷砂工序目前外协。 | 是否属于重大变动:|
环保设施或环保措施
环评要求:废气:本项目废气主要有修磨废气、喷砂废气、酸雾、配制、涂覆烘干烧结过程挥 发的有机废气、氩弧焊接产生的焊接烟尘以及污水处理设施恶臭。其中喷砂废气采用设备自带布袋除尘器处理后,通过15m 高排气简(DA001)有组织排放; 酸处理工序布置在封闭车间内,酸洗槽两侧设置集气系统,车间上方设置集气罩, 成微负压。收集的酸雾经两级废气喷淋塔处理设施处理后通过15m 高排气筒 (DA002) 排放;配制、涂覆、烧结、烘干工序设置在密闭的电极涂层区,产生 的有机废气经集气系统收集后通过活性炭吸附处理后通过15m 高排气筒 (DA003) 排放;修磨和焊接工序设置固定工位,由集气罩收集后经滤芯式除尘 器处理后通过15m 高排气筒 (DA004) 排放;餐厅油烟经油烟净化器处理后用 管道引至楼顶排放;废水处理设施恶臭要求各池体及污泥临时储存间均采取密闭 措施,仅少量无组织排放。在采取上述措施后,颗粒物、氯化氢、氮氧化物、氟化物、非甲烷总烃排放可满足《大气污染物综合排放标准》 (GB16297-1996)表2限值,恶臭、NH、HS排放可满足《恶臭污染物排放标准》(GB14554-1993)。 经以上分析,本项目产生的废气均可达标排放,因此本项目废气排放对周围影响较小。废水:项目产生的镍基材酸洗废液经集中收集后,交给有资质的单位处置;超声波 清洗机更换下来的废水全部回用于酸处理工序配制酸溶液,钛基材酸洗废水、蒸 馏水冲洗工序废水、废钛阳极板清洗废水、喷淋塔废水、纯水制备浓水一起经自 建污水处理设施(处理规模为10m2/d, 处理工艺为“中和反应+复合催化氧化+AO工 艺”)处理后,达到《污水综合排放标准》 (GB8978-1996) 与《污水排入城镇 下水道水质标准》 (GB/T31962-2015) 标准要求后,通过厂区污水总排口经市政管网****处理厂。 项目食堂废水经隔油处理后及其他生活污水一起经进入厂区化粪池处理,处 理后通过厂区污水总排口经市政管网****处理厂,最终排入渭河。 项目生活污水经厂区隔油池+化粪池处理后达到《污水综合排放标准》 (GB8978-1996) 与《污水排入城镇下水道水质标准》 (GB/T31962-2015) 标准要求,达标排放。噪声:厂界噪声贡献值满足《工业企业厂界环境噪声排放标准》 (GB12348-2008)3类标准要求,因此通过降噪措施及距离衰减后,不会造成噪声扰民现象的发生。固废:项目固体废物主要为废包装材料,外形加工边角料、废液压油及废油桶、废 润滑油及废油桶、废切削液,酸处理槽渣,纯水制备废RO 膜,表面污泥处理槽 渣,镍材酸洗废酸、废化学品包装材料,废气处理设备收尘、废活性炭,废水处理设施产生的压滤污泥,以及生活垃圾。 一般固废:废包装材料、废砂轮片收集后外售再利用;外形加工边角料集中 暂存由供货厂商定期拉走回用;废旧钛阳极板处理表面污泥处理沉渣和废气处理收尘灰集中暂存交环卫部门清运;纯水制备废RO 膜交厂家回收; 危险废物:机加工序废液压油及废油桶、废润滑油及废油桶、废切削液,酸 处理槽渣,镍材清洗废酸,有机废气处理废活性炭,废水处理压滤污泥,废化学 品包装材料,废旧钛阳极板处理去除液、清洗沉渣分类暂存危废库,交有资质单位处理。项目生活垃圾收集后交由环卫部门处理。综上所述,本项目固废均合理处置,对周围环境影响较小。批复要求:废气:加强大气污染防治。项目运营期喷砂工序设置封闭式喷砂房,喷砂废气经设备自带的布袋除尘设施处理后沿15m 排气筒高空排放。酸洗生产线布置在封闭车间内,酸洗废气经集气系统收集后+两级碱液喷淋塔+15m排气筒高空排放;贵金属配制过程、钛阳极涂覆、烘干和烧结工序均设置在封闭的微负压阳极涂层区,产生的有机废气由集气系统收集后经风管引至活性炭吸附箱处理后沿15m高排气简排放;焊接和修磨废气经各自固定式工位上方的集气系统+滤芯式除尘器+15m高排气筒排放。对废水处理设施各池体及污泥临时储存间均采取密闭措施,以防臭气外逸对周边环境造成影响。食堂油烟废气经油烟净化器处理后用管道引至楼顶高空排放。以上污染物的排放均应严格落实《报告表》中相关标准排放限值要求。废水:加强水污染防治。项目运营期超声波清洗废水回用于酸处理工序;钛材酸洗废水、蒸馏水冲洗废水、废钛阳极板清洗废水、喷淋塔废水、纯水制备浓水等生产废水经自建污水处理设施处理;食堂废水经隔油池处理后汇入生活污水。以上废水均满足《污水综合排放标准》(GB 8978-1996)和《污水排入城镇下水道水质标准》(GB/T 31962-2015)中相关要求后,沿市政污水管网纳入**高新区科****处理厂。噪声:加强噪声污染防治。项目运营期日常设备运行产生的各类噪声,通过厂房及门窗隔声、对高噪声设备安装减震基座、优化设备的运行时间、加强设备的维护和保养等降噪措施,确保厂界噪声满足《工业企业厂界环境噪声排放标准》(GB12348-2008)中相关限值要求。固废:加强固体废物污染防治。项目运营期采取“防渗漏、防雨淋、防扬散”等措施,做好固体废物收集、贮存、综合利用和处置工作。废包装材料,外形加工边角料、废砂轮、除尘器收尘灰、废RO膜等分类收集后于一般固废暂存处暂存,****回收部门处理。废液压油、废润滑油、废油桶、废切削液、酸处理槽渣、镍材酸洗废酸、废活性炭、废压滤污泥、表面贵金属去除液、废化学品包装材料、废油抹布及废油手套、废旧钛阳极板处理的去除液及清洗沉渣等属于危险废物,规范化建设危险废物暂存间,按要求分类收集后于危废间进行暂存和管理,定期委托具有危废处置资质的相关单位进行处置。危险废物的管理、暂存满足《危险废物贮存污染控制标准》(GB18597-2001)及其2013修改单中的有关规定。表面污泥处理沉渣集中收集后交给环卫部门统一处理。 | 实际建设情况:废气:项目废气主要来源于酸洗废气、涂覆有机废气、修磨、焊接废气等生产过程产生的有组织废气以及厂界无组织废气。 1、酸洗废气:酸洗在封闭式厂房内+密闭酸洗间面积为100m3,收集的酸雾经两级废气喷淋塔处理设施处理后通过15m 高排气筒 (DA001)排放; 2、配制、涂覆、烧结、烘干工序设置在密闭的电极涂层区,产生的有机废气由设置的2套“碱液喷淋塔+活性炭吸附”+25m高排气简(DA003)排放。 3、修磨、焊接废气:修磨和焊接工序设置固定工位,由集气罩收集后经滤芯式除尘器处理后通过15m 高排气筒(DA005)排放。 无组织废气:颗粒物浓度最高点为0.284mg/m3、非甲烷总烃浓度最高点为1.51mg/m3,氯化氢未检出,氮氧化物浓度最高点为0.032mg/m3,氟化物浓度最高点为1.3ug/m3,厂界颗粒物、氯化氢、非甲烷总烃、氮氧化物、氟化物浓度均符合GB 16297-1996《大气污染物综合排放标准》表2中无组织排放监控浓度限值要求。 有组织废气:酸洗废气两级碱喷淋塔出口氟化物最大实测浓度值为0.34mg/m3,排放速率最大值为0.005kg/h,氯化氢最大实测浓度值为1.8mg/m3,排放速率最大值为0.029kg/h,氮氧化物最大实测浓度值为未检出,排放速率最大值为0.024kg/h;氟化物、氯化氢、氮氧化物浓度及排放速率符合GB 16297-1996《大气污染物综合排放标准》表2中二级排放限值要求。 涂覆废气经2套“碱液喷淋塔+活性炭吸附”出口非甲烷总统最大浓度值为7.59mg/m3,排放速率最大值为0.346kg/h,非甲烷总烃浓度及排放速率符合GB 16297-1996《大气污染物综合排放标准》表2中二级排放限值要求。滤芯式除尘器出口颗粒物最大浓度值为2.1mg/m3,排放速率最大值为0.005kg/h,颗粒物浓度及排放速率符合GB 16297-1996《大气污染物综合排放标准》表2中二级排放限值要求。废水:****厂区施行“雨污分流”,雨水经厂区雨水排入城市雨水管网,生活污水经化粪池处理后最终排入市政污水管网; 项目产生的镍基材酸洗废液经集中收集后,交给有资质的单位处置;超声波清洗机更换下来的废水全部回用于酸处理工序配制酸溶液,钛基材酸洗废水排放到蚀刻废酸暂存槽中粗过滤后放入冷却降温,将降温后废槽液经过滤器打入酸活化反应器,并加入活化液进行活化反应,至反应完成,再经过滤器过滤后打入酸回收装置的超滤原液罐,经超滤净化后,浓缩液作为为危废交由有危废处置资质的单位处理,透过液作为酸洗槽液回用于酸洗。 蒸馏水冲洗工序废水、废钛阳极板清洗废水经一级过滤后进入清洗水回用槽,再经过一级精密过滤后进入到热水槽回用,纯水制备过程产生的浓水排水市政管网中。 喷淋塔废水作为危废交由有危废处置资质的单位处理。噪声:厂界北侧、南侧周昼间最大噪声值为54dB(A)、夜间最大噪声值为48dB(A),结果符合《工业企业厂界环境噪声排放标准》(GB12348-2008)中3类排放限值(昼间≤65dB(A、夜间≤55dB(A),(厂界东西两侧均与其它企业共用厂界,不具备监测条件)。固废:1、生活垃圾:员工150人,生活垃圾产生量约13.2t/a,生活垃圾分类收集后由当地环卫部门集中处置。2、一般工业固废贮存区位于厂区南侧,面积60m2,一般工业固废废物为:废包装材料、边角料、废砂轮、收尘灰等。 (1)废包装材料:项目原料、成品包装采用纸箱和木箱,每年产生约0.5t/a 的废包装材料,废包装材料统一收集后外售。 (2)外形加工边角料:项目外形加工过程中产生少量边角料,约5.0t/a, 边角料属于一般固废,在厂区内定点堆放保存,供货厂商定期拉走回用。 (3) 废RO膜:项目污水处理系统处理废水时,需用RO膜过滤。根据实际生产情况,本项目废RO膜产生量为0.2t/a,收集暂存厂家回收。 (4) 废砂轮项目修磨工序会产生废砂轮,根据实际生产情况,本项目废砂轮产生量为0.07t/a,收集暂存后外售回收企业。 (5)废气处理设备收尘灰:根据实际生产情况,本项目收尘灰约为0.972t/a,集中收集,交给环卫部门统一处理。 3、危险废物主要包括废润滑油及废油桶、废液压油及废油桶产生量为1t/a、废活性炭产生量为90.2t/a、废RO膜产生量为0.24t/a、废切削液产生量为0.02t/a、槽渣产生量为3.53t/a、废酸产生量为183.6t/a、废化学品包装材料产生量为0.2t/a、废压滤污泥产生量为0.1t/a、去除渣,清洗沉渣产生量为1.164t/a等;危险废物贮存场位于厂区东北角,面积30m2,危废间地面已硬化及做好防渗措施,满足“四防”要求;收集容器规范,标识标签张贴齐全,危险废物管理制度张贴于危废间内部墙面,台账记录本悬挂于危废间内部墙面,危险废物集中收集,分类暂存于现有危废暂存间,定期交由金隅冀东****公司进行处置。 |
1、环评及批复建设内容、要求:建设钛镍电极生产线6条。实际建设情况:建设钛镍电极生产线4条。变动原因:****公司内部要求,目前仅建设4条钛镍电极生产线可满足现有生产需求,剩余2条生产线待二期工程建设。2、环评及批复建设内容、要求:喷砂废气采用设备自带布袋除尘器处理后,通过15m高排气简(DA004)上方设置集气罩,成微负压;餐厅油烟经油烟净化器处理后用管道引至楼顶排放;****中心位于生产车间西垮中部,占地98m2。实际建设情况:喷砂工序、****研发中心未建设。变动原因:根****公司内部要求,暂不建设喷砂工序、****研发中心,待二期工程建设,喷砂工序目前外协。3、环评及批复建设内容、要求:污水站各池体及污泥临时储存间均采取密闭措施,仅少量无组织排放。实际建设情况:污水处理站处理工艺改为过滤+活化+超滤+纳滤。变动原因:原有污水站处理工艺为“中和反应+复合催化氧化+AO工艺”会产生污泥和恶臭气体,处理后向官网排放废水。为了紧跟环保政策,减少污染物排放,公司经过长期考察,现将工艺改为过滤+活化+超滤+纳滤,处理后不产生污泥,废水不排放,优于环评。4、环评及批复建设内容、要求:配制、涂覆、烧结、烘干工序设置在密闭的电极涂层区,产生的有机废气由设置的集气系统+活性炭+15m高排气简(DA003)排放。实际建设情况:配制、涂覆、烧结、烘干工序设置在密闭的电极涂层区,产生的有机废气由设置的2套喷淋塔+活性炭吸附+25m高排气简(DA003)排放。变动原因:由于涂覆车间面积较大,原有环评中设计的处理设施无法有效处置废气,故将原有的“集气系统+活性炭”变为2套“碱液喷淋塔+活性炭吸附”,现有环保设施更加有效的处置废气,优于环评。 | 是否属于重大变动:|
其他
无 | 实际建设情况:无 |
无 | 是否属于重大变动:|
3、污染物排放量
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4、环境保护设施落实情况
表1 水污染治理设施
表2 大气污染治理设施
两级废气喷淋塔处理设施 | GB 16297-1996《大气污染物综合排放标准》表2中二级排放限值要求 | 酸洗废气:酸洗在封闭式厂房内+密闭酸洗间面积为100m3,收集的酸雾经两级废气喷淋塔处理设施处理后通过15m 高排气筒(DA001)排放; | 验收监测期间,酸洗废气两级碱喷淋塔出口氟化物最大实测浓度值为0.34mg/m3,排放速率最大值为0.005kg/h,氯化氢最大实测浓度值为1.8mg/m3,排放速率最大值为0.029kg/h,氮氧化物最大实测浓度值为未检出,排放速率最大值为0.024kg/h; | ||
2套“碱液喷淋塔+活性炭吸附”处理 | GB 16297-1996《大气污染物综合排放标准》表2中二级排放限值要求。 | 配制、涂覆、烧结、烘干工序设置在密闭的电极涂层区,面积为960m3+顶上有吸气口,产生的有机废气经收集后通过2套“碱液喷淋塔+活性炭吸附”处理后通过25m 高排气筒(DA003)排放; | 验收监测期间,涂覆废气2套“碱液喷淋塔+活性炭吸附”出口非甲烷总统最大浓度值为7.59mg/m3,排放速率最大值为0.346kg/h。 | ||
滤芯式除尘器处理 | GB 16297-1996《大气污染物综合排放标准》表2中二级排放限值要求。 | 修磨、焊接废气:修磨和焊接工序设置固定工位,由集气罩收集后经滤芯式除尘器处理后通过15m 高排气筒(DA005)排放; | 验收监测期间,滤芯式除尘器出口颗粒物最大浓度值为2.1mg/m3,排放速率最大值为0.005kg/h。 |
表3 噪声治理设施
表4 地下水污染治理设施
表5 固废治理设施
环评要求:项目固体废物主要为废包装材料,外形加工边角料、废液压油及废油桶、废 润滑油及废油桶、废切削液,酸处理槽渣,纯水制备废RO 膜,表面污泥处理槽 渣,镍材酸洗废酸、废化学品包装材料,废气处理设备收尘、废活性炭,废水处理设施产生的压滤污泥,以及生活垃圾。 一般固废:废包装材料、废砂轮片收集后外售再利用;外形加工边角料集中 暂存由供货厂商定期拉走回用;废旧钛阳极板处理表面污泥处理沉渣和废气处理收尘灰集中暂存交环卫部门清运;纯水制备废RO 膜交厂家回收; 危险废物:机加工序废液压油及废油桶、废润滑油及废油桶、废切削液,酸 处理槽渣,镍材清洗废酸,有机废气处理废活性炭,废水处理压滤污泥,废化学 品包装材料,废旧钛阳极板处理去除液、清洗沉渣分类暂存危废库,交有资质单位处理。 项目生活垃圾收集后交由环卫部门处理。 综上所述,本项目固废均合理处置,对周围环境影响较小。批复要求:加强固体废物污染防治。项目运营期采取“防渗漏、防雨淋、防扬散”等措施,做好固体废物收集、贮存、综合利用和处置工作。废包装材料,外形加工边角料、废砂轮、除尘器收尘灰、废RO膜等分类收集后于一般固废暂存处暂存,****回收部门处理。废液压油、废润滑油、废油桶、废切削液、酸处理槽渣、镍材酸洗废酸、废活性炭、废压滤污泥、表面贵金属去除液、废化学品包装材料、废油抹布及废油手套、废旧钛阳极板处理的去除液及清洗沉渣等属于危险废物,规范化建设危险废物暂存间,按要求分类收集后于危废间进行暂存和管理,定期委托具有危废处置资质的相关单位进行处置。危险废物的管理、暂存满足《危险废物贮存污染控制标准》(GB18597-2001)及其2013修改单中的有关规定。表面污泥处理沉渣集中收集后交给环卫部门统一处理。 | 1、生活垃圾:员工150人,生活垃圾产生量约13.2t/a,生活垃圾分类收集后由当地环卫部门集中处置。2、一般工业固废贮存区位于厂区南侧,面积60m2,一般工业固废废物为:废包装材料、边角料、废砂轮、收尘灰等。 (1)废包装材料:项目原料、成品包装采用纸箱和木箱,每年产生约0.5t/a 的废包装材料,废包装材料统一收集后外售。 (2)外形加工边角料:项目外形加工过程中产生少量边角料,约5.0t/a, 边角料属于一般固废,在厂区内定点堆放保存,供货厂商定期拉走回用。 (3) 废RO膜:项目污水处理系统处理废水时,需用RO膜过滤。根据实际生产情况,本项目废RO膜产生量为0.2t/a,收集暂存厂家回收。 (4) 废砂轮项目修磨工序会产生废砂轮,根据实际生产情况,本项目废砂轮产生量为0.07t/a,收集暂存后外售回收企业。 (5)废气处理设备收尘灰:根据实际生产情况,本项目收尘灰约为0.972t/a,集中收集,交给环卫部门统一处理。 3、危险废物主要包括废润滑油及废油桶、废液压油及废油桶产生量为1t/a、废活性炭产生量为90.2t/a、废RO膜产生量为0.24t/a、废切削液产生量为0.02t/a、槽渣产生量为3.53t/a、废酸产生量为183.6t/a、废化学品包装材料产生量为0.2t/a、废压滤污泥产生量为0.1t/a、去除渣,清洗沉渣产生量为1.164t/a等;危险废物贮存场位于厂区东北角,面积30m2,危废间地面已硬化及做好防渗措施,满足“四防”要求;收集容器规范,标识标签张贴齐全,危险废物管理制度张贴于危废间内部墙面,台账记录本悬挂于危废间内部墙面,危险废物集中收集,分类暂存于现有危废暂存间,定期交由金隅冀东****公司进行处置。 |
表6 生态保护设施
表7 风险设施
5、环境保护对策措施落实情况
依托工程
无 | 验收阶段落实情况:无 |
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环保搬迁
无 | 验收阶段落实情况:无 |
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区域削减
无 | 验收阶段落实情况:无 |
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生态恢复、补偿或管理
无 | 验收阶段落实情况:无 |
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功能置换
无 | 验收阶段落实情况:无 |
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其他
无 | 验收阶段落实情况:无 |
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6、工程建设对项目周边环境的影响
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7、验收结论
1 | 未按环境影响报告书(表)及其审批部门审批决定要求建设或落实环境保护设施,或者环境保护设施未能与主体工程同时投产使用 |
2 | 污染物排放不符合国家和地方相关标准、环境影响报告书(表)及其审批部门审批决定或者主要污染物总量指标控制要求 |
3 | 环境影响报告书(表)经批准后,该建设项目的性质、规模、地点、采用的生产工艺或者防治污染、防止生态破坏的措施发生重大变动,建设单位未重新报批环境影响报告书(表)或环境影响报告书(表)未经批准 |
4 | 建设过程中造成重大环境污染未治理完成,或者造成重大生态破坏未恢复 |
5 | 纳入排污许可管理的建设项目,无证排污或不按证排污 |
6 | 分期建设、分期投入生产或者使用的建设项目,其环境保护设施防治环境污染和生态破坏的能力不能满足主体工程需要 |
7 | 建设单位因该建设项目违反国家和地方环境保护法律法规受到处罚,被责令改正,尚未改正完成 |
8 | 验收报告的基础资料数据明显不实,内容存在重大缺项、遗漏,或者验收结论不明确、不合理 |
9 | 其他环境保护法律法规规章等规定不得通过环境保护验收 |
不存在上述情况 | |
验收结论 | 合格 |
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