燃料油处理装置技改扩能及下游产品加工项目(燃料油处理装置)
1、建设项目基本信息
企业基本信息
**** | 建设单位代码类型:|
915********3101940 | 建设单位法人:彭志军 |
汤莉君 | 建设单位所在行政区划:**省**市**县 |
****开发区****工业园区) |
建设项目基本信息
燃料油处理装置技改扩能及下游产品加工项目(燃料油处理装置) | 项目代码:|
建设性质: | |
2021版本:042-精炼石油产品制造;煤炭加工 | 行业类别(国民经济代码):C2511-C2511-原油加工及石油制品制造 |
建设地点: | **省**市**县 ****开发区****工业园区) |
经度:105.28772 纬度: 30.58237 | ****机关:****生态环境厅 |
环评批复时间: | 2015-08-28 |
川环审批〔2015〕411号 | 本工程排污许可证编号:**** |
项目实际总投资(万元): | 6500 |
316 | 运营单位名称:**** |
915********3101940 | 验收监测(调查)报告编制机构名称:******公司 |
****0303MA3EJ0ND12 | 验收监测单位:******公司 |
****0124MA6CQYLC5E | 竣工时间:2013-08-31 |
调试结束时间: | |
2024-04-30 | 验收报告公开结束时间:2024-05-30 |
验收报告公开载体: | https://www.****.com/shownews.asp?id=188 |
2、工程变动信息
项目性质
在盛马化工60万吨/年重油催化裂化装置和150万吨/年燃料油处理装置项目基础上实施技改扩能,涉及9套生产装置 | 实际建设情况:在盛马化工60万吨/年重油催化裂化装置和150万吨/年燃料油处理装置项目基础上实施技改扩能,本次对9套装置中的“燃料油处理装置”进行验收 |
项目性质不变,分期验收 | 是否属于重大变动:|
规模
1、200万吨/年燃料油处理装置(塔顶组分油作为本厂石脑油、碳四非临氢改质装置生产原料;轻质燃料油与本厂催化柴油调合后作柴油组分外售精制;重质组分油部分作本厂催化裂化装置生产原料,部分作产品外售;渣油外售);2、25万吨/年催化汽油加氢装置(轻汽油去本厂催化轻汽油醚化装置处理后,调合后作产品外售;重汽油作产品外售);3、8.4万吨/年液化气脱硫醇和20万吨/年汽油醚化装置(精制液化气去本厂气体分馏装置作生产原料,醚后轻汽油调和后作产品外售);4、20万吨/年碳四及石脑油非临氢改质(改质汽油和民用液化气作产品外售);5、15万吨/年气体分馏装置(内烷作民用液化气产品外售;丙烯作本厂聚丙烯装置生产原料;混合C4作本厂MTBE装置生产原料);6、3万吨/年MTBE装置(MTBE作调合组分随成品汽油外售;醚后碳四部分去本厂石脑油、碳四非临氢改质装置作生产原料;部分作民用液化气产品外售);7、8万吨/年聚丙烯装置(聚丙烯作产品外售);8、4万吨/年甲醇回收装置(回收甲醇作生产原料套用;回收水作醚后碳四及汽油水洗塔洗液) | 实际建设情况:建设240万吨/年燃料油处理装置,可生产低压瓦斯9000t/a、塔顶组分油137400t/a、轻质燃料油725800t/a、重质组分油521600t/a、渣油****000t/a。塔顶组分油和轻质燃料油进入新厂区“100万吨/年汽柴油加氢精制装置”处理,重质组分油全部作为厂区催化裂化装置生产原料,渣油外售;低压瓦斯去厂区燃料气管网 |
1、项目分期验收 2、燃料油处理装置环评阶段按照200万吨/年进行评价,实际建设将处理规模扩大至240万吨/年,产品产能随之扩大。根据《石油炼制与石油化工建设项目重大变动清单(试行)》,规模增大不足50%不属于重大变动 | 是否属于重大变动:|
生产工艺
燃料油处理装置由换热初切割塔、重切割塔、加热炉、油品精制部分组成。其加工目的是去除燃料油中轻质组分,使重组分油作为催化原料达到催化裂化装置要求 | 实际建设情况:燃料油处理装置主要通过常压蒸馏等工序将燃料油中的轻组分切割出去。生产工艺及操作参数不同于原油一次加工配备的常减压装置,无减压蒸馏工序。由换热初切割塔、重切割塔、加热炉组成,精制设备均已停用,生产工艺不再涉及精制 |
实际建设不涉及精制工艺 | 是否属于重大变动:|
环保设施或环保措施
废水:按“清污分流、雨污分流”的原则,规范和完善厂区废水分类收集系统建设;并根据项目废水产生特点,按“生产废水分类分质处理”的原则,强化厂区污水处理系统运行效果,实现稳定达标排放。确保各生产装置产生的含硫废水均进入催化裂化装置中的酸性水汽提单元,经净化后全部回用于原料油电脱盐及塔顶注水回用,不得外排;各类含****处理站回收污油后和含****处理站,经采用“隔油+气浮+二级生化处理+过滤器+活性炭吸附”工艺处理达到《污水综合排放标准》(GB8978-1996)一级标准后排入郪江,禁止超标排放,有效控制和缓解项目实施对郪江黄颡鱼国家级水产种质**保护区的不利影响。 废气:催化液化气脱硫醇装置尾气水洗罐排气、MTBE装置催化蒸馏塔顶回流罐不凝气,及聚丙烯装置丙烯回收系统膜回收截留尾气及抽真空尾气均送厂区火炬系统;其余各生产装置产生的含烃不凝气或尾气均引至厂区燃料气管网作燃料气均引至厂区燃料气管网作燃料气。重切割塔配备加热炉烟气经45m烟囱达标排放,重汽油原料加热炉烟气经30m烟囱达标排放,反应器加热炉烟气和导热油炉烟气经30m烟囱达标排放。在200万吨/年燃料油处理装置区、8.4万吨/年液化气脱硫醇装置区、20万吨/年催化汽油醚化装置区、25万吨/年催化汽油选择性加氢装置区、20万吨/年石脑油及碳四非临氢改质装置区、三联合装置区(包括15万吨/年气分装置、3万吨/年MTBE装置、4万吨/年甲醇回收装置)、8万吨/年聚丙烯装置区的边界外设置300m、100m、100m、50m、50m、200m和50m卫生防护距离。 固废:油品碱洗电精制罐产生的碱渣送催化裂化装置的酸性气中和处理单元作碱液循环利用;二硫化物分离罐污油返回燃料油处理装置回炼;定期更换的废碱液经碱液沉渣罐分离出废碱渣、混合汽油砂滤塔滤渣、过滤器滤渣须送有危险废物处理资质单位处置;确**期更换的各类废脱硫剂及废催化剂,由供应商回收处置。 噪声:通过选用低噪声设备,采取消声、隔声和减振等措施,确保厂界环境噪声符合《工业企业厂界环境噪声排放标准》(GB12348-2008)中3类功能区标准限值。 | 实际建设情况:废气:(1)装置不凝气、分离尾气:燃料油处理装置正常运行时会产生初切割塔顶回流罐不凝气、重切割塔顶回流罐不凝气和塔顶组分油沉降罐顶部分离尾气,主要污染物为含烃气体,经可燃气体回收设施收集、加压后送入厂区燃料气管网。(2)工艺加热炉烟气:由于目前厂区燃料气不足,燃料油处置装置加热炉使用天然气,主要污染物为SO2、NOx、颗粒物,加热炉采用低氮燃烧,烟气经45m高排气筒(DA056)排放。(3)蒸汽锅炉烟气:由于目前厂区燃料气不足,蒸汽锅炉使用天然气,主要污染物为SO2、NOx、颗粒物。锅炉采用低氮燃烧,烟气经16m高排气筒(DA025)排放。(4****处理站废气:①污水处理站预处理废气:主要污染物为苯、甲苯、二甲苯、VOCs、H2S、NH3、臭气浓度、SO2、NOx、颗粒物,经“碱洗+催化燃烧装置”处理后,通过15m高排气筒(DA042)排放。 ②污水处理站生化处理废气:主要污染物为苯、甲苯、二甲苯、VOCs、H2S、NH3、臭气浓度,经“碱洗+生物除臭+活性炭吸附”处理后,通过15m高排气筒(DA067)排放。 ③****处理站废气:主要污染物为苯、甲苯、二甲苯、VOCs、H2S、NH3、臭气浓度,各构筑物加盖密闭,加强有组织收集处理,减少无组织排放。(5)危废间废气:主要污染物为VOCs,经两级活性炭吸附装置处理后,通过15m高排气筒(DA070)排放;加强密闭减少无组织排放。(6)储罐呼吸废气:主要污染物为VOCs,通过对内浮顶储罐采用“液体镶嵌式密封+边缘刮板”的密封方式,减少边缘密封损耗,选用双层板式全接液式浮盘,源头上减少储罐区废气无组织排放。(7)装置区逸散废气:燃料油处理装置区逸散废气主要来自设备与管线组件密封点泄露,主要污染物为VOCs,通过采取DCS集散控制系统,定期进行LDAR泄漏检测与修复,减少无组织排放。 废水:初切割塔顶回流罐切水、重切割塔顶回流罐切水暂存于硫磺回收装置配套的原料水罐;电脱盐装置排水、脱盐水站排水、循环水站排水、净水器排水、机泵冷却废水、锅炉排污水、蒸汽冷凝水、地面冲洗废水、罐底切水、****处理站处理;生活污水经化粪池预处理后进入污水站处理;****园区污水管网排入**县****公司深度处理,最终外排郪江。 固废:含油污泥、罐底废渣和底泥、废活性炭、检测废液均委托具有相应危险废物处理资质的单位进行安全处置;废催化剂由厂家回收处理;污油回用于燃料油处理装置;生化污泥从严按照危废管理,委托资质单位安全处置;油罐清洗废水按规**全处置;生活垃圾由环卫部门定期清运。 噪声:通过选用低噪声设备、采取基础减振、风机加装消声器、风机进出口风管采用软连接方式等措施,再经距离衰减和厂区外绿化带阻隔后,厂界噪声满足《工业企业厂界环境噪声排放标准》(GB12348-2008)中3类标准的要求。 |
本次对燃料油处置进行验收,该装置生产运行需依托“150万吨/年燃料油处理技改项目”的公用工程以及“100万吨/年汽柴油加氢精制装置和20000Nm3/h制氢装置”项目中的蒸汽锅炉、废水治理设施等公用工程和环保工程,因此相关建设内容一并纳入本次验收。 | 是否属于重大变动:|
其他
环境风险:1、对各生产装置和环保设施采用灵敏、可靠的监控设施和DCS系统,确保在规定时间内实现紧急停车。设置可燃气体、有毒气体检测报警装置和事故火炬;2、对贮罐区设置围堰和截流沟,以及备用储、倒罐设施,同时针对全厂风险事故,设置事故应急池(容积14000m3)、初期雨水收集池(容积6000m3)及应急缓冲罐(2×2000m3)等,确保泄漏发生时泄漏物不外泄;事故性废水及事故应急处理用水均须收集进入废水事故池,不得直接外排;3、加强对地沟、管道以及生产装置区、罐区、污水处理站、事故池等区域地面的防渗、防腐措施;4、加强对各项环保设施的运行及维护管理,关键设备和零部件配备足够的备用件,确保其稳定、正常运行,避免事故性排放;5、****公司现有各装置间原料、产品、副产物、污染物及能源等的联动管理,若某类产品或副产品滞销,应对相应关联装置实施减产或停产,防止产生新的环境问题;6、一旦发生事故,及时对影响范围内的人群实施紧急疏散,确保人群安全;7、严格按照《危险化学品安全管理条例》的有关要求,加强对其储、运及使用过程的安全管理,确保安全生产,防止因安全事故次生环境污染;8、按照规定编制企业突发环境事件应急预案并报所在地县级环保部门备案,****政府及环保部门突发环境事件应急预案的对接及联动实施方案,事故警报系****中心联网。你公****人民政府遂府函〔2015〕239号文相关要求,加强环境保护和安全生产工作,把环境风险防控措施落实到位。 地下水污染防治:根据项目特点和分区防渗的原则,采取分区防渗的措施。对污染防治区(生产区、储罐区、环保工程区等),须落实采取防渗钢筋混凝土防渗措施(渗透系数小于1.0×10-10cm/s);对厂区部分生产装置区地面裂缝,须落实采用水泥基渗透结晶型防水材料进行修复;设置导流沟,确保泄漏物料不进入非污染防治区,有效防止地下水污染。 | 实际建设情况:环境风险:燃料油处理装置及配套环保设施均采用DCS系统,可确保在规定时间内实现紧急停车;已设置可燃气体、有毒气体检测报警装置和事故火炬;罐区已设置围堰和截流沟,全厂事故应急池总容积34000m3、初期雨水收集池总容积9000m3,事故性废水及事故应急处理用水收集后进入废水事故池,不直接外排;地沟、管道以及生产装置区、罐区、污水处理站、事故池等区域地面均采取防渗、防腐措施;各环保设施定期维护;企业已按要求编制了《****突发环境事件应急预案》,并于2023年11月30****生态环境局备案,备案编号:510923-2023-031-H,定期开展应急培训和演练。 地下水污染防治:已按照分区防渗原则对重点防渗区、一般防渗区、简单防渗区分别采取防渗措施,装置区已设置导流沟,确保泄漏物料不进入非污染防治区,有效防止地下水污染。 |
无,满足批复要求 | 是否属于重大变动:|
3、污染物排放量
0 | 21.1097 | 0 | 0 | 0 | 21.11 | 21.11 | |
0 | 6.544 | 875 | 0 | 0 | 6.544 | 6.544 | |
0 | 0.042 | 61.25 | 0 | 0 | 0.042 | 0.042 | |
0 | 0 | 0 | 0 | 0 | 0 | 0 | |
0 | 0 | 0 | 0 | 0 | 0 | 0 | |
0 | 0 | 0 | 0 | 0 | 0 | 0 | / |
0 | 0 | 0 | 0 | 0 | 0 | 0 | / |
0 | 24.595 | 0 | 0 | 0 | 24.595 | 24.595 | / |
0 | 1.718 | 0 | 0 | 0 | 1.718 | 1.718 | / |
0 | 0.622 | 0 | 0 | 0 | 0.622 | 0.622 | / |
4、环境保护设施落实情况
表1 水污染治理设施
污水处理站 | 《石油炼制工业污染物排放标准》(GB31570-2015)表2间接排放限值及**县****公司进水水质要求 | 依托新厂区“100万吨/年汽柴油加氢精制装置和20000Nm3/h制氢装置”****处理站 | 验收监测期间,****处理站排口pH值为8.0~8.4(无量纲),化学需氧量最大日均值为31mg/L,总钒最大日均值为0.019mg/L,五日生化需氧量最大日均值为10mg/L,悬浮物最大日均值为9mg/L,氨氮最大日均值为0.201mg/L,总磷最大日均值为0.07mg/L,石油类最大日均值为0.21mg/L,总氮最大日均值为1.54mg/L,硫化物、苯、甲苯、乙苯、邻-二甲苯、间,对-二甲苯、总氰化物均未检出,满足《石油炼制工业污染物排放标准》(GB31570-2015)表2间接排放限值要求及**县****公司进水水质要求。阴离子表面活性剂最大日均值为0.131mg/L,动植物油类最大日均值为0.07mg/L,总有机碳最大日均值为18.3mg/L,硫酸盐最大日均值为73mg/L,全盐量最大日均值为120mg/L,氯化物最大日均值为77mg/L。 |
表2 大气污染治理设施
/ | 《石油炼制工业污染物排放标准》(GB31570-2015) | 低氮燃烧+45m高排气筒 | 验收监测期间,排气筒(DA056)有组织颗粒物最大排放浓度为4.9mg/m3,NOx最大排放浓度为93mg/m3,SO2未检出,均满足《石油炼制工业污染物排放标准》(GB31570-2015)表4“工艺加热炉”限值要求 | ||
/ | 《锅炉大气污染物排放标准》(GB13271-2014) | 低氮燃烧器+16m高排气筒 | 验收监测期间,排气筒(DA025)有组织颗粒物最大排放浓度为5.8mg/m3,NOx最大排放浓度为46mg/m3,SO2未检出,均满足《锅炉大气污染物排放标准》(GB13271-2014)表3“燃气锅炉”限值要求。 | ||
/ | 《**省固定污染源大气挥发性有机物排放标准》(DB51/2377-2017)、《恶臭污染物排放标准》(GB14554-93)、《石油炼制工业污染物排放标准》(GB31570-2015) | 碱洗+催化燃烧+15m高排气筒 | 验收监测期间,排气筒(DA042)有组织苯最大排放浓度为0.0655mg/m3,最大排放速率为4.42×10-5kg/h;甲苯最大排放浓度为0.0827mg/m3,最大排放速率为5.85×10-5kg/h;二甲苯最大排放浓度为0.2398mg/m3,最大排放速率为1.71×10-4kg/h;VOCs(以非甲烷总烃计)最大排放浓度为18.9mg/m3,最大排放速率为1.33×10-2kg/h;均满足《**省固定污染源大气挥发性有机物排放标准》(DB51/2377-2017)表3“石油炼制企业”限值要求。NH3最大排放速率为3.28×10-3kg/h,H2S最大排放速率为9.78×10-5kg/h,臭气浓度最大排放值为1318(无量纲);均满足《恶臭污染物排放标准》(GB14554-93)表2限值要求。颗粒物最大排放浓度为18.5mg/m3,NOx最大排放浓度为95mg/m3,SO2未检出,均满足《石油炼制工业污染物排放标准》(GB31570-2015)表4“工艺加热炉”限值要求 | ||
/ | 《**省固定污染源大气挥发性有机物排放标准》(DB51/2377-2017)、《恶臭污染物排放标准》(GB14554-93) | 碱洗+生物除臭+活性炭吸附+15m高排气筒 | 验收监测期间,排气筒(DA067)有组织苯最大排放浓度为0.013mg/m3,最大排放速率为6.34×10-5kg/h;甲苯最大排放浓度为0.0133mg/m3,最大排放速率为6.29×10-5kg/h;二甲苯最大排放浓度为0.0407mg/m3,最大排放速率为1.95×10-4kg/h;VOCs(以非甲烷总烃计)最大排放浓度为4.11mg/m3,最大排放速率为2.06×10-2kg/h;均满足《**省固定污染源大气挥发性有机物排放标准》(DB51/2377-2017)表3“石油炼制企业”限值要求。NH3最大排放速率为4.92×10-3kg/h,H2S最大排放速率为1.2×10-4kg/h,臭气浓度最大排放值为1738(无量纲);均满足《恶臭污染物排放标准》(GB14554-93)表2限值要求 | ||
/ | 《**省固定污染源大气挥发性有机物排放标准》(DB51/2377-2017) | 两级活性炭吸附装置+15m高排气筒 | 验收监测期间,排气筒(DA070)有组织VOCs(以非甲烷总烃计)最大排放浓度为4.05mg/m3,最大排放速率为2.83×10-2kg/h;均满足《**省固定污染源大气挥发性有机物排放标准》(DB51/2377-2017)表3限值要求 | ||
内浮顶罐的密封方式采用单级“气态镶嵌式密封” | 《**省固定污染源大气挥发性有机物排放标准》(DB51/2377-2017)、《恶臭污染物排放标准》(GB14554-93)、《挥发性有机物无组织排放控制标准》(GB37822-2019) | 内浮顶储罐采用“液体镶嵌式密封+边缘刮板”的密封方式,选用双层板式全接液式浮盘;采取DCS集散控制系统,定期进行LDAR泄漏检测与修复 | 验收监测期间,厂界无组织苯、甲苯、二甲苯均未检出,VOCs(以非甲烷总烃计)最大排放浓度为1.89mg/m3,均满足《**省固定污染源大气挥发性有机物排放标准》(DB51/2377-2017)表5限值要求。无组织氨最大排放浓度为0.48mg/m3,硫化氢最大排放浓度为0.013mg/m3,臭气浓度最大排放值为15(无量纲),均满足《恶臭污染物排放标准》(GB14554-93)表1二级“新扩改建”限值要求。无组织颗粒物最大排放浓度为0.283mg/m3,苯并[a]芘未检出,均满足《石油炼制工业污染物排放标准》(GB31570-2015)表5限值要求。厂区内、燃料油处理装置外无组织非甲烷总烃最大1h平均浓度值为3.78mg/m3,任意一次最大浓度为3.1mg/m3,均满足《挥发性有机物无组织排放控制标准》(GB37822-2019)表A.1特别排放限值要求。 |
表3 噪声治理设施
选用低噪声设备,采取消声、隔声和减振等 | 《工业企业厂界环境噪声排放标准》(GB12348-2008) | 选用低噪声设备、基础减振、风机加装消声器、风机进出口风管采用软连接方式等,距离衰减和厂区外绿化带阻隔 | 验收监测期间,厂界各监测点位昼间噪声在52dB(A)~57dB(A)之间,夜间噪声在45dB(A)~48dB(A)之间,均满足《工业企业厂界环境噪声排放标准》(GB12348-2008)中的3类标准限值要求 |
表4 地下水污染治理设施
根据项目特点和分区防渗的原则,采取分区防渗的措施。对污染防治区(生产区、储罐区、环保工程区等),须落实采取防渗钢筋混凝土防渗措施(渗透系数小于1.0×10-10cm/s);对厂区部分生产装置区地面裂缝,须落实采用水泥基渗透结晶型防水材料进行修复;设置导流沟,确保泄漏物料不进入非污染防治区,有效防止地下水污染 | 已按照分区防渗原则对重点防渗区、一般防渗区、简单防渗区分别采取防渗措施,装置区已设置导流沟,确保泄漏物料不进入非污染防治区,有效防止地下水污染 |
表5 固废治理设施
加强各类固体废弃物(特别是危险废物)收集、暂存、转运、综合利用过程中的环境管理,做好危险废物外委处置的衔接,严格执行危险废物转移联单制度,并采取有效措施防止二次污染。确保油品碱洗电精制罐产生的碱渣送催化裂化装置的酸性气中和处理单元作碱液循环利用;二硫化物分离罐污油返回燃料油处理装置回炼;定期更换的废碱液经碱液沉渣罐分离出废碱渣、混合汽油砂滤塔滤渣、过滤器滤渣须送有危险废物处理资质单位处置;确**期更换的各类废脱硫剂及废催化剂,由供应商回收处置 | 电精制罐停用,无废碱渣产生;污水处理站的污油回用于燃料油处理装置;污水处理站含油污泥、生化污泥、罐底底渣和底泥、废活性炭、检测废液均委托资质单位安全处置;催化燃烧废催化剂由厂家回收处理;生活垃圾由环卫部门定期清运;油罐清洗废水按规**全处置。危险废物暂存执行《危险废物贮存污染控制标准》(GB18597-2023),转移执行《危险废物转移管理办法》(部令第23号) |
表6 生态保护设施
表7 风险设施
高度重视环境风险防控工作,细化程序、明确责任,确保环境安全。项目使用原料及中间品中涉及的危险化学品主要为燃料油、汽油、液化气、硫化氢、氢气等,已构成重大危险源,最大可信事故是项目依托催化裂化装置区的溶剂再生塔筒破裂导致硫化氢泄漏;油罐区泄漏、爆炸事故。应定期开展应急培训和演练,彻底排查环境风险隐患,针对发现的问题,及时补充、完善环境风险防范措施及事故应急预案,确保其合理、有效、可靠,满足环境安全要求。为此,必须严格落实项目环境风险防控措施,主要包括:1、对各生产装置和环保设施采用灵敏、可靠的监控设施和DCS系统,确保在规定时间内实现紧急停车。设置可燃气体、有毒气体检测报警装置和事故火炬;2、对贮罐区设置围堰和截流沟,以及备用储、倒罐设施,同时针对全厂风险事故,设置事故应急池(容积14000m3)、初期雨水收集池(容积6000m3)及应急缓冲罐(2×2000m3)等,确保泄漏发生时泄漏物不外泄;事故性废水及事故应急处理用水均须收集进入废水事故池,不得直接外排;3、加强对地沟、管道以及生产装置区、罐区、污水处理站、事故池等区域地面的防渗、防腐措施;4、加强对各项环保设施的运行及维护管理,关键设备和零部件配备足够的备用件,确保其稳定、正常运行,避免事故性排放;5、****公司现有各装置间原料、产品、副产物、污染物及能源等的联动管理,若某类产品或副产品滞销,应对相应关联装置实施减产或停产,防止产生新的环境问题;6、一旦发生事故,及时对影响范围内的人群实施紧急疏散,确保人群安全;7、严格按照《危险化学品安全管理条例》的有关要求,加强对其储、运及使用过程的安全管理,确保安全生产,防止因安全事故次生环境污染;8、按照规定编制企业突发环境事件应急预案并报所在地县级环保部门备案,****政府及环保部门突发环境事件应急预案的对接及联动实施方案,事故警报系****中心联网。你公****人民政府遂府函〔2015〕239号文相关要求,加强环境保护和安全生产工作,把环境风险防控措施落实到位 | 燃料油处理装置及配套环保设施均采用DCS系统,可确保在规定时间内实现紧急停车;已设置可燃气体、有毒气体检测报警装置和事故火炬;罐区已设置围堰和截流沟,全厂事故应急池总容积34000m3、初期雨水收集池总容积9000m3,事故性废水及事故应急处理用水收集后进入废水事故池,不直接外排;地沟、管道以及生产装置区、罐区、污水处理站、事故池等区域地面均采取防渗、防腐措施;各环保设施定期维护;企业已按要求编制了《****突发环境事件应急预案》,并于2023年11月30****生态环境局备案,备案编号:510923-2023-031-H,定期开展应急培训和演练 |
5、环境保护对策措施落实情况
依托工程
项目公用工程(含水、电、汽等设施)、储运工程(包括罐区、装卸车栈台、仓库等)、环保工程(包括酸性水汽提、废水处理站、全厂事故应急池、初期雨水池等)均依托既有设施 | 验收阶段落实情况:本次验收燃料油处理装置及配套工程,包括依托的“150万吨/年燃料油处理技改项目”公用工程以及“100万吨/年汽柴油加氢精制装置和20000Nm3/h制氢装置”项目中的蒸汽锅炉、废水治理设施等公用工程和环保工程 |
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环保搬迁
在200万吨/年燃料油处理装置区、8.4万吨/年液化气脱硫醇装置区、20万吨/年催化汽油醚化装置区、25万吨/年催化汽油选择性加氢装置区、20万吨/年石脑油及碳四非临氢改质装置区、三联合装置区(包括15万吨/年气分装置、3万吨/年MTBE装置、4万吨/年甲醇回收装置)、8万吨/年聚丙烯装置区的边界外设置300m、100m、100m、50m、50m、200m和50m卫生防护距离,该范围内现已无居民分布。你公****政府规划等主管部门,在项目卫生防护距离范围内,****医院、学校、住宅等敏感设施 | 验收阶段落实情况:燃料油处理装置区边界外300m无居民分布,****医院、学校、住宅等敏感设施 |
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区域削减
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生态恢复、补偿或管理
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功能置换
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其他
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6、工程建设对项目周边环境的影响
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7、验收结论
1 | 未按环境影响报告书(表)及其审批部门审批决定要求建设或落实环境保护设施,或者环境保护设施未能与主体工程同时投产使用 |
2 | 污染物排放不符合国家和地方相关标准、环境影响报告书(表)及其审批部门审批决定或者主要污染物总量指标控制要求 |
3 | 环境影响报告书(表)经批准后,该建设项目的性质、规模、地点、采用的生产工艺或者防治污染、防止生态破坏的措施发生重大变动,建设单位未重新报批环境影响报告书(表)或环境影响报告书(表)未经批准 |
4 | 建设过程中造成重大环境污染未治理完成,或者造成重大生态破坏未恢复 |
5 | 纳入排污许可管理的建设项目,无证排污或不按证排污 |
6 | 分期建设、分期投入生产或者使用的建设项目,其环境保护设施防治环境污染和生态破坏的能力不能满足主体工程需要 |
7 | 建设单位因该建设项目违反国家和地方环境保护法律法规受到处罚,被责令改正,尚未改正完成 |
8 | 验收报告的基础资料数据明显不实,内容存在重大缺项、遗漏,或者验收结论不明确、不合理 |
9 | 其他环境保护法律法规规章等规定不得通过环境保护验收 |
不存在上述情况 | |
验收结论 | 合格 |
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