1、建设项目基本信息

企业基本信息

建设单位名称： 建设单位代码类型： 建设单位机构代码： 建设单位法人： 建设单位联系人： 建设单位所在行政区划： 建设单位详细地址：

****
****0421MA2LB6E486	卢志德
朱莲	**省**市**县
**省**市**县**街道钱塘江路189号F座（****园区内）

建设项目基本信息

项目名称： 项目代码： 项目类型： 建设性质： 行业类别（分类管理名录）： 行业类别（国民经济代码）： 工程性质： 建设地点： 中心坐标： ****机关： 环评文件类型： 环评批复时间： 环评审批文号： 本工程排污许可证编号： 排污许可批准时间： 项目实际总投资(万元)： 项目实际环保投资(万元)： 运营单位名称： 运营单位组织机构代码： 验收监测(调查)报告编制机构名称： 验收监测(调查)报告编制机构代码： 验收监测单位： 验收监测单位组织机构代码： 竣工时间： 调试起始时间： 调试结束时间： 验收报告公开起始时间： 验收报告公开结束时间： 验收报告公开形式： 验收报告公开载体：

******年产1GWh全水性工艺锂离子电池项目
2021版本:077-电机制造；输配电及控制设备制造；电线、电缆、光缆及电工器材制造；电池制造；家用电力器具制造；非电力家用器具制造；照明器具制造；其他电气机械及器材制造	C3841-C3841-锂离子电池制造
	**省**市**县 **街道钱塘江路189号F座（****园区内）
经度:120.****48842 纬度: 30.****27429	****环境局
	2022-11-10
嘉环（善）建〔2022〕095号	****
	60000
295	****
****0421MA2LB6E486	****
****0421MA2LB6E486	中科检测技术****公司
913********1603359	2023-05-30
2023-05-30	2023-06-03
2024-03-29	2024-04-28
	https://www.****.com/gs/detail/2?id=40329Grwyu

2、工程变动信息

项目性质

环评文件及批复要求： 实际建设情况： 变动情况及原因： 是否属于重大变动： 是否重新报批环境影响报告书(表)文件：

**	**
无

规模

环评文件及批复要求： 实际建设情况： 变动情况及原因： 是否属于重大变动： 是否重新报批环境影响报告书(表)文件：

年产1GWh全水性工艺锂离子电池	年产0.8GWh全水性工艺锂离子电池
项目实际对不同规格锂电池的产能进行优化调整，实际建成的30Ah LFP电芯和25Ah LFP电芯产能较环评有所增加，总产能由0.368GWh/a增加到0.8GWh/a，但电池模对应电池电芯产能由0.631GWh/a削减为0.2GWh/a，项目总产能仍为1GWh/a，生产规模及相应的污染物排放量均未增加。

生产工艺

环评文件及批复要求： 实际建设情况： 变动情况及原因： 是否属于重大变动： 是否重新报批环境影响报告书(表)文件：

本项目产品为磷酸铁锂电池，生产工段包括电极制造、电池装配、化成老化、电池模组制造。 1、电极制造工艺流程简述：制胶：个别的产品工艺配方需求，需要先把水性粘结剂和纯水进行预混合。投料：人工操作吊装装置提升物料至吨袋投料机入料口处对接并放置。物料靠重力作用向投料机内投料（落料时带料袋击振装置），投入到投料机内物料经除铁过筛后定量负压输送至搅拌机。液体物料通过计量泵由管道输送至搅拌机。投料工序产生投料粉尘。液体物料投料速度约1L/s；粉料投料速度约0.25kg/s 正极投料顺序：水性粘结剂、水、导电碳黑、磷酸铁锂。负极投料顺序：水性粘结剂、水、导电碳黑、石墨粉。边投料边搅拌。制浆：高速状态下将粉体和胶液捏合，形成均匀浆料。1批次常温搅拌3小时；制浆过程为密闭式操作。正极、负极制浆搅拌过程均为物料机械混合过程，不改变原有物料化学物质结构，不发生化学反应。制浆设备原料不变，无需清洗。浆料搅拌均匀后进入浆料中转罐，待后续涂布烘烤。涂布烘烤：正极浆料涂覆在铝箔上，负极浆料涂覆在铜箔上，经烘烤后形成极片，烘干温度70-90℃，电加热。涂布烘烤工序中水性粘结剂中的有机物挥发产生涂布烘烤废气。辊压：经放卷、拉伸、对辊、收卷后对极片进行压实。裁片：辊压后的极片经裁片后，形成一定规格要求的小极片，该工序产生废极片。极片烘烤：裁片后的小极片进入高真空烤箱进行烘干，烘干温度70-90℃，烘干时间4小时，电加热。烘干后泄压过程中，通入氮气进行气体保护。该工序中极片中残留的少量有机物进一步挥发产生烘烤废气。 2、电池装配工艺流程简述：叠片、检测：正极片、陶瓷隔膜、负极片按规定顺序放入叠片机中压在一起成为单电芯，然后进行错位检测和绝缘阻抗，挑出错位不良和短路不良的废电芯。极耳焊接、裁切、导电柄焊接：采用自动、半自动焊接机在正极片上、负极片上分别焊接金属极耳（极耳就是从电芯中将正负极引出来的金属导电体，在进行充放电时的接触点）。然后使用切刀将极耳部多余部分切除，产生废极耳。再使用自动、半自动焊接机将正负极导电柄与层叠体焊接在一起，并对导电柄焊接位置进行整形。极耳焊接后裁切产生废金属极耳。焊接采用超声波焊接方式，超声波焊接是利用高频振动波传递到两个需焊接的物体表面，在加压的情况下，使两个物体表面相互摩擦而形成分子层之间的熔合。超声波金属焊接时间短，不需任何助焊剂、气体、焊料，超声波焊接产生的烟尘量极少。贴胶、检测：对电芯焊接区粘贴保护胶带，并再次对电芯进行绝缘阻抗检测，挑出短路不良的废电芯。保护胶带为外购成品，直接使用。铝塑膜冲壳、电芯入壳：铝塑膜冲壳成型后，放入单卷芯进行封装，形成待烘烤单电芯。铝塑膜冲壳产生废铝塑膜。真空干燥：封装后电芯进行高温烘烤，进一步除去可能残留的水分。烘烤温度85-100℃，烘烤时间10小时。烘干后泄压过程中，通入氮气进行气体保护。注液：桶装电解液负压经特氟龙耐腐蚀管抽至注液机储液桶，机内通过注液针在密封腔内往烘烤后电芯真空注液，腔体内进行一次、二次真空静置，等待电解液被吸收后，对电池真空封口。注液前电芯需抽真空，电解液注入过程中随着电解液注入真空电芯内，电解液中的有机物质挥发在电芯空腔内产生微量电解液挥发物，需要再次抽真空以继续注入电解液，确保电解液在电芯内充满，因此注液工序电芯再次抽真空产生少量电解液废气。同时注液抽真空采用真空泵，为避免注液废气腐蚀泵，在泵前设置冷凝系统，因此会产生少量废电解液。注液设备采用氮气进行冲洗，故不产生清洗废水。静置：电芯放置。 3、化成老化工艺流程简述：化成：将电池在化成柜上进行初次充电一段时间，将电极材料激活，使正、负电极片上聚合物与电解液相互渗透化成。静置2：化成后电池静置，使电池内部电解液进一步浸润并使负极表面稳定。真空穿刺、封口：在真空环境下刺破电池外袋，再对电芯主体边缘进行终封，再对终封部分进行精封封口，保证电池密封性能。注液口密封不严会有微量电解液中挥发性物质产生，随真空泵与注液废气混合后统一处理。 该工序产生少量的电解液废气和废铝塑膜。分容挑选：电池在分容柜上经放电检测，分容柜根据放电量的多少自动记录下各电池的容量，然后根据容量大小的不同将电池区分开，从而达到分容的目的。静置3、老化：电池再次静置，然后进行充电后进行1~3天的老化试验。检验、分组：性能测试后分组，合格品入库，不合格的废电池作为固废处置。二次充电、包装：出货前电芯再次充电并进行测试，测试合格后进行包装。 4、电池模组制造工艺流程简述：电芯挑选：挑选分组后的电芯。电芯撕膜：撕去电芯外保护膜，产生废塑料膜。电芯堆叠：将组合好的电芯用胶带固定堆叠。模组入激光焊接夹具：把模组放入夹具进行定位。装保护板：将电芯按扫描录入顺序装入治具中并将PCB板与电芯组合，保护电池组过充、过放、过温等功能。极耳平整：人工将极耳整平，紧贴保护板。激光焊接保护板：采用激光焊接机，将组合好的电池组极耳与PCB板焊接。激光焊接原理为：激光辐射加热待加工表面，表面热量通过热传导向内部扩散，通过控制激光脉冲的宽度、能量、峰功率和重复频率等激光参数，使工件熔化，形成特定的熔池。激光焊接不使用焊料，焊接烟尘产生量很少。连接采集线：采用快速接口的方式连接采集线。贴环氧树脂板：电池组用胶带贴加工好的环氧树脂板绝缘。PVC膜热缩：电池组套PVC膜使用吹风机热缩。装胶外壳：将热缩好的电池组装入胶外壳。内壳灌胶：灌封胶为AB组分的胶粘剂，使用时按1:1通过灌胶机的两个胶管定量打入内壳，该灌封胶常温固化。灌胶产生灌胶废气，灌胶机清理时采用刮刀将胶渣刮下来。FT测试：采用设备清单中的分容柜进行产品测试。总装：人工将导热板、卡件、接头、铜排、箱体、BMS、电器元件、外壳等总装成型。QC检查、打包出货：人工检验电池组外观、尺寸及充放电功能，然后打包出货。	本项目产品为磷酸铁锂电池，生产工段包括电极制造、电池装配、化成老化、电池模组制造。 1、电极制造工艺流程简述：制胶：个别的产品工艺配方需求，需要先把水性粘结剂和纯水进行预混合。投料：人工操作吊装装置提升物料至吨袋投料机入料口处对接并放置。物料靠重力作用向投料机内投料（落料时带料袋击振装置），投入到投料机内物料经除铁过筛后定量负压输送至搅拌机。液体物料通过计量泵由管道输送至搅拌机。投料工序产生投料粉尘。液体物料投料速度约1L/s；粉料投料速度约0.25kg/s 正极投料顺序：水性粘结剂、水、导电碳黑、磷酸铁锂。负极投料顺序：水性粘结剂、水、导电碳黑、石墨粉。边投料边搅拌。制浆：高速状态下将粉体和胶液捏合，形成均匀浆料。1批次常温搅拌3小时；制浆过程为密闭式操作。正极、负极制浆搅拌过程均为物料机械混合过程，不改变原有物料化学物质结构，不发生化学反应。制浆设备原料不变，无需清洗。浆料搅拌均匀后进入浆料中转罐，待后续涂布烘烤。涂布烘烤：正极浆料涂覆在铝箔上，负极浆料涂覆在铜箔上，经烘烤后形成极片，烘干温度70-90℃，电加热。涂布烘烤工序中水性粘结剂中的有机物挥发产生涂布烘烤废气。辊压：经放卷、拉伸、对辊、收卷后对极片进行压实。裁片：辊压后的极片经裁片后，形成一定规格要求的小极片，该工序产生废极片。极片烘烤：裁片后的小极片进入高真空烤箱进行烘干，烘干温度70-90℃，烘干时间4小时，电加热。烘干后泄压过程中，通入氮气进行气体保护。该工序中极片中残留的少量有机物进一步挥发产生烘烤废气。 2、电池装配工艺流程简述：叠片、检测：正极片、陶瓷隔膜、负极片按规定顺序放入叠片机中压在一起成为单电芯，然后进行错位检测和绝缘阻抗，挑出错位不良和短路不良的废电芯。极耳焊接、裁切、导电柄焊接：采用自动、半自动焊接机在正极片上、负极片上分别焊接金属极耳（极耳就是从电芯中将正负极引出来的金属导电体，在进行充放电时的接触点）。然后使用切刀将极耳部多余部分切除，产生废极耳。再使用自动、半自动焊接机将正负极导电柄与层叠体焊接在一起，并对导电柄焊接位置进行整形。极耳焊接后裁切产生废金属极耳。焊接采用超声波焊接方式，超声波焊接是利用高频振动波传递到两个需焊接的物体表面，在加压的情况下，使两个物体表面相互摩擦而形成分子层之间的熔合。超声波金属焊接时间短，不需任何助焊剂、气体、焊料，超声波焊接产生的烟尘量极少。贴胶、检测：对电芯焊接区粘贴保护胶带，并再次对电芯进行绝缘阻抗检测，挑出短路不良的废电芯。保护胶带为外购成品，直接使用。铝塑膜冲壳、电芯入壳：铝塑膜冲壳成型后，放入单卷芯进行封装，形成待烘烤单电芯。铝塑膜冲壳产生废铝塑膜。真空干燥：封装后电芯进行高温烘烤，进一步除去可能残留的水分。烘烤温度85-100℃，烘烤时间10小时。烘干后泄压过程中，通入氮气进行气体保护。注液：桶装电解液负压经特氟龙耐腐蚀管抽至注液机储液桶，机内通过注液针在密封腔内往烘烤后电芯真空注液，腔体内进行一次、二次真空静置，等待电解液被吸收后，对电池真空封口。注液前电芯需抽真空，电解液注入过程中随着电解液注入真空电芯内，电解液中的有机物质挥发在电芯空腔内产生微量电解液挥发物，需要再次抽真空以继续注入电解液，确保电解液在电芯内充满，因此注液工序电芯再次抽真空产生少量电解液废气。同时注液抽真空采用真空泵，为避免注液废气腐蚀泵，在泵前设置冷凝系统，因此会产生少量废电解液。注液设备采用氮气进行冲洗，故不产生清洗废水。静置：电芯放置。 3、化成老化工艺流程简述：化成：将电池在化成柜上进行初次充电一段时间，将电极材料激活，使正、负电极片上聚合物与电解液相互渗透化成。静置2：化成后电池静置，使电池内部电解液进一步浸润并使负极表面稳定。真空穿刺、封口：在真空环境下刺破电池外袋，再对电芯主体边缘进行终封，再对终封部分进行精封封口，保证电池密封性能。注液口密封不严会有微量电解液中挥发性物质产生，随真空泵与注液废气混合后统一处理。 该工序产生少量的电解液废气和废铝塑膜。分容挑选：电池在分容柜上经放电检测，分容柜根据放电量的多少自动记录下各电池的容量，然后根据容量大小的不同将电池区分开，从而达到分容的目的。静置3、老化：电池再次静置，然后进行充电后进行1~3天的老化试验。检验、分组：性能测试后分组，合格品入库，不合格的废电池作为固废处置。二次充电、包装：出货前电芯再次充电并进行测试，测试合格后进行包装。 4、电池模组制造工艺流程简述：电芯挑选：挑选分组后的电芯。电芯撕膜：撕去电芯外保护膜，产生废塑料膜。电芯堆叠：将组合好的电芯用胶带固定堆叠。模组入激光焊接夹具：把模组放入夹具进行定位。装保护板：将电芯按扫描录入顺序装入治具中并将PCB板与电芯组合，保护电池组过充、过放、过温等功能。极耳平整：人工将极耳整平，紧贴保护板。激光焊接保护板：采用激光焊接机，将组合好的电池组极耳与PCB板焊接。激光焊接原理为：激光辐射加热待加工表面，表面热量通过热传导向内部扩散，通过控制激光脉冲的宽度、能量、峰功率和重复频率等激光参数，使工件熔化，形成特定的熔池。激光焊接不使用焊料，焊接烟尘产生量很少。连接采集线：采用快速接口的方式连接采集线。贴环氧树脂板：电池组用胶带贴加工好的环氧树脂板绝缘。PVC膜热缩：电池组套PVC膜使用吹风机热缩。装胶外壳：将热缩好的电池组装入胶外壳。内壳灌胶：灌封胶为AB组分的胶粘剂，使用时按1:1通过灌胶机的两个胶管定量打入内壳，该灌封胶常温固化。灌胶产生灌胶废气，灌胶机清理时采用刮刀将胶渣刮下来。FT测试：采用设备清单中的分容柜进行产品测试。总装：人工将导热板、卡件、接头、铜排、箱体、BMS、电器元件、外壳等总装成型。QC检查、打包出货：人工检验电池组外观、尺寸及充放电功能，然后打包出货。
无

环保设施或环保措施

环评文件及批复要求： 实际建设情况： 变动情况及原因： 是否属于重大变动： 是否重新报批环境影响报告书(表)文件：

废水：本项目设备清洗废水、地面清洁废水、喷淋废水、生活****处理站预处理达到纳管标准后接入周边市政污水管网，反渗透浓水、间接冷却废水水质能达到纳管标准。 废气：烘烤废气收集后经水喷淋塔吸收后由1根15m高排气筒（DA001）排放。 注液废气、灌胶废气收集后经“两级活性炭（TA003）”处理后由1根15m高排气筒（DA002）排放。投料粉尘收集后经“滤筒式除尘器+PE滤芯过滤装置（TA001）”处理后在车间内排放。车间内未被收集的粉尘和经TA001装置处理后的粉尘经洁净车间的空气过滤器过滤后无组织排放。焊接烟尘收集后经移动式焊烟除尘器（TA002）处理排放。加强车间通风换气。 噪声：1、选用低噪声设备。2、加强设备维修与保养，注意对各设备的主要磨损部位及时加添润滑油，减少因设备老化增加的噪声。3、生产时关闭门窗，制定相关操作规程，原料及成品的搬运、装卸做到轻拿轻放。4、风机进出口设置消声器，空压机、真空泵机组外设置隔声罩。 固体废物：1、各类固废分类收集、暂存及处置。2、废反渗透膜（制纯水）、废极片、废电芯、废极耳、废铝塑膜、废电池、废塑料膜、废水处理污泥、收集的粉尘、收集的烟尘、一般废包装材料、废碳分子筛、废滤料由相关单位综合利用。3、废反渗透膜（废水处理）、废电解液、胶渣、废石英砂、废活性炭、废机油、含油废抹布手套、废化学品包装桶、委托有资质单位处置。4、生活垃圾由**街道环卫部门统一清运。5、按要求建设一般固废暂存场所及危险废物暂存场所暂存固废，落实相关环境管理要求。	废水：设备清洗废水、地面清洁废水、喷淋废水、反冲洗废水、生活污水收****处理站预处理达到《电池工业污染物排放标准》（GB 30484-2013）表2间接排放标准及《污水综合排放标准》（GB 8978-1996）的三级标准后接入周边市政污水管网；反渗透浓水、间接冷却废水水质能达到纳管标准，直接纳管排放。最终废水纳管接入**市联合****公司，经处理达到《****处理厂污染物排放标准》（GB 18918-2002）一级A标准后排入**湾。 废气：投料粉尘收集后经“滤筒式除尘器+PE滤芯过滤装置”处理后在车间内无组织排放；制胶、制浆废气挥发的非甲烷总烃极少，无组织排放于车间内；涂布烘烤废气经烘箱的集气管收集后经水喷淋塔吸收后由1根15m高排气筒排放；焊接烟尘产生量极少，经移动式焊烟除尘器处理后以无组织形式飘散于车间内；电解液废气、灌胶废气收集后一同经“两级活性炭”处理后由1根15m高排气筒排放；废水处理站恶臭量较少，无组织排放。 噪声：1、注意设备选型，选用精度高、运行噪声低的设备。2、加强设备检修、保养。平时生产时加强对机械设备的维修与保养，并注意对主要磨损部位添加润滑油，保持良好的润滑状态，以减少设备异常噪声。3、生产时关闭门窗，制定相关操作规程，原料及成品的搬运、装卸做到轻拿轻放。4、风机进出口设置消声器，空压机、真空泵机组外设置隔声罩。 固体废物：项目产生的副产物主要为废反渗透膜，废极片，废电芯，废极耳，废铝塑膜，废电解液，废电池，废塑料膜，胶渣，废水处理污泥，废石英砂，废活性炭，收集的粉尘，收集的烟尘，废机油，含油废抹布手套，废化学品包装桶，一般废包装材料，废碳分子筛、废滤料和生活垃圾。本项目废反渗透膜（制纯水），废极片，废电芯，废极耳，废铝塑膜，废电池，废塑料膜，废水处理污泥，收集的粉尘，收集的烟尘，一般废包装材料，废碳分子筛、废滤料委托**市****公司收集处置；废反渗透膜（废水处理），废电解液，胶渣，废石英砂，废活性炭，废机油，含油废抹布手套，废化学品包装桶委托******公司处置；生活垃圾集中收集后环卫部门统一清运处置。
无

其他

环评文件及批复要求： 实际建设情况： 变动情况及原因： 是否属于重大变动： 是否重新报批环境影响报告书(表)文件：

无	无
无

3、污染物排放量

4、环境保护设施落实情况

表1 水污染治理设施

序号 设施名称 执行标准 实际建设情况 监测情况 达标情况

	预处理+ 生化法+ 过滤系统	《电池工业污染物排放标准》（GB 30484-2013），《污水综合排放标准》（GB 8978-1996）	设备清洗废水、地面清洁废水、喷淋废水、反冲洗废水、生活污水收****处理站预处理达到《电池工业污染物排放标准》（GB 30484-2013）表2间接排放标准及《污水综合排放标准》（GB 8978-1996）的三级标准后接入周边市政污水管网；反渗透浓水、间接冷却废水水质能达到纳管标准，直接纳管排放。最终废水纳管接入**市联合****公司，经处理达到《****处理厂污染物排放标准》（GB 18918-2002）一级A标准后排入**湾。	监测点位：生产废水处理设施进口、生产废水处理设施出口、废水总排口；监测内容：pH值、化学需氧量、悬浮物、氨氮、总氮、总磷；监测频次：4次/天，2天

表2 大气污染治理设施

序号 设施名称 执行标准 实际建设情况 监测情况 达标情况

	滤筒式除尘器+PE滤芯过滤装置；水喷淋塔；移动式焊烟除尘器；两级活性炭	《电池工业污染物排放标准》（GB 30484-2013）；《恶臭污染物排放标准》（GB14554-93）；《挥发性有机物无组织排放控制标准》（GB37822-2019）	投料粉尘收集后经“滤筒式除尘器+PE滤芯过滤装置”处理后在车间内无组织排放；制胶、制浆废气挥发的非甲烷总烃极少，无组织排放于车间内；涂布烘烤废气经烘箱的集气管收集后经水喷淋塔吸收后由1根15m高排气筒排放；焊接烟尘产生量极少，经移动式焊烟除尘器处理后以无组织形式飘散于车间内；电解液废气、灌胶废气收集后一同经“两级活性炭”处理后由1根15m高排气筒排放；废水处理站恶臭量较少，无组织排放。	监测对象：无组织废气；监测点位：厂界4个点位；监测内容：总悬浮颗粒物、氨、硫化氢、臭气浓度、氟化物、非甲烷总烃；监测频次：4次/天，2天。 监测对象：无组织废气；监测点位：车间门口；监测内容：非甲烷总烃；监测频次：4次/天，2天。 监测对象：涂布烘烤废气；监测点位：进口1、进口2；污染物名称：非甲烷总烃；监测频次：3次/天，2天。 监测对象：涂布烘烤废气；监测点位：出口；污染物名称：非甲烷总烃、臭气浓度；监测频次：3次/天，2天。 监测对象：电解液废气；监测点位：进口；污染物名称：氟化物、非甲烷总烃；监测频次：3次/天，2天。 监测对象：电解液废气；监测点位：出口；污染物名称：氟化物、非甲烷总烃、臭气浓度；监测频次：3次/天，2天。

表3 噪声治理设施

序号 设施名称 执行标准 实际建设情况 监测情况 达标情况

	减声降噪	《工业企业厂界环境噪声排放标准》（GB12348-2008）	1、注意设备选型，选用精度高、运行噪声低的设备。2、加强设备检修、保养。平时生产时加强对机械设备的维修与保养，并注意对主要磨损部位添加润滑油，保持良好的润滑状态，以减少设备异常噪声。3、生产时关闭门窗，制定相关操作规程，原料及成品的搬运、装卸做到轻拿轻放。4、风机进出口设置消声器，空压机、真空泵机组外设置隔声罩。	监测对象：厂界噪声；监测点位：厂界四周各1个点位；监测频次：监测2天，昼间、夜间各监测1次

表4 地下水污染治理设施

序号 环评文件及批复要求 验收阶段落实情况 是否落实环评文件及批复要求

表5 固废治理设施

序号 环评文件及批复要求 验收阶段落实情况 是否落实环评文件及批复要求

	固体废物分类处理、处置，做到“**化、减量化、无害化”。危险废物须按要求设置暂存场所，并委托有资质单位进行处置，生活垃圾由当地环卫部门统一清运处理。	项目产生的副产物主要为废反渗透膜，废极片，废电芯，废极耳，废铝塑膜，废电解液，废电池，废塑料膜，胶渣，废水处理污泥，废石英砂，废活性炭，收集的粉尘，收集的烟尘，废机油，含油废抹布手套，废化学品包装桶，一般废包装材料，废碳分子筛、废滤料和生活垃圾。 本项目废反渗透膜（制纯水），废极片，废电芯，废极耳，废铝塑膜，废电池，废塑料膜，废水处理污泥，收集的粉尘，收集的烟尘，一般废包装材料，废碳分子筛、废滤料委托**市****公司收集处置；废反渗透膜（废水处理），废电解液，胶渣，废石英砂，废活性炭，废机油，含油废抹布手套，废化学品包装桶委托******公司处置；生活垃圾集中收集后环卫部门统一清运处置。

表6 生态保护设施

序号 环评文件及批复要求 验收阶段落实情况 是否落实环评文件及批复要求

表7 风险设施

序号 环评文件及批复要求 验收阶段落实情况 是否落实环评文件及批复要求

5、环境保护对策措施落实情况

依托工程

环评文件及批复要求： 验收阶段落实情况： 是否落实环评文件及批复要求：

无	无
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环保搬迁

环评文件及批复要求： 验收阶段落实情况： 是否落实环评文件及批复要求：

无	无
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区域削减

环评文件及批复要求： 验收阶段落实情况： 是否落实环评文件及批复要求：

无	无
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生态恢复、补偿或管理

环评文件及批复要求： 验收阶段落实情况： 是否落实环评文件及批复要求：

无	无
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功能置换

环评文件及批复要求： 验收阶段落实情况： 是否落实环评文件及批复要求：

无	无
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其他

环评文件及批复要求： 验收阶段落实情况： 是否落实环评文件及批复要求：

无	无
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6、工程建设对项目周边环境的影响

地表水是否达到验收执行标准： 地下水是否达到验收执行标准： 环境空气是否达到验收执行标准： 土壤是否达到验收执行标准： 海水是否达到验收执行标准： 敏感点噪声是否达到验收执行标准：

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7、验收结论