山东润德生物科技有限公司年产400吨高纯氨基葡萄糖生产项目

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山东润德生物科技有限公司年产400吨高纯氨基葡萄糖生产项目

更新时间	2024年06月06日
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关键信息	氨基葡萄糖
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1、建设项目基本信息

企业基本信息

建设单位名称：建设单位代码类型：建设单位机构代码：建设单位法人：建设单位联系人：建设单位所在行政区划：建设单位详细地址：

****
913********5794412	卢健行
孙怀瑞	省市**市
****开发区生物产业园润德路78号

建设项目基本信息

项目名称：项目代码：项目类型：建设性质：行业类别（分类管理名录）：行业类别（国民经济代码）：工程性质：建设地点：中心坐标： ****机关：环评文件类型：环评批复时间：环评审批文号：本工程排污许可证编号：排污许可批准时间：项目实际总投资(万元)：项目实际环保投资(万元)：运营单位名称：运营单位组织机构代码：验收监测(调查)报告编制机构名称：验收监测(调查)报告编制机构代码：验收监测单位：验收监测单位组织机构代码：竣工时间：调试起始时间：调试结束时间：验收报告公开起始时间：验收报告公开结束时间：验收报告公开形式：验收报告公开载体：

****年产400吨高纯氨基葡萄糖生产项目

版本:024-其他食品制造	C1495-C1495-食品及饲料添加剂制造
	省市市开发区生物产业园润德路78号**现有厂区内
经度:117.05367 纬度: 35.92325	****环境局
	2022-12-12
泰新环境报告书〔2022〕15号	****
	3600
32.5	****
913********5794412	****
913********5794412	山**集团**公司
****0702MA3NHR173J	2023-12-31

2024-05-06	2024-05-30
	https://www.****.com/content/84462.html

2、工程变动信息

项目性质

环评文件及批复要求：实际建设情况：变动情况及原因：是否属于重大变动：是否重新报批环境影响报告书(表)文件：

**	**
无

规模

环评文件及批复要求：实际建设情况：变动情况及原因：是否属于重大变动：是否重新报批环境影响报告书(表)文件：

年产400吨高纯氨基葡萄糖	年产400吨高纯氨基葡萄糖
无

生产工艺

环评文件及批复要求：实际建设情况：变动情况及原因：是否属于重大变动：是否重新报批环境影响报告书(表)文件：

氨基葡萄糖盐酸盐：制种、培养、发酵、酸化、陶瓷膜过滤、一次脱色过滤、纳滤膜过滤、电渗析、高压膜过滤、水解、粗品离心、二次脱色过滤、精品浓缩、醇洗离心、乙醇回收、干燥、粉碎、筛分、包装 N-乙酰氨基葡萄糖：制种、培养、发酵、酸化、陶瓷膜过滤、一次脱色过滤、纳滤膜过滤、电渗析、离交、高压膜过滤、二次脱色过滤、精品浓缩、醇洗离心、乙醇回收、干燥、粉碎、筛分、包装	氨基葡萄糖盐酸盐：制种、培养、发酵、酸化、陶瓷膜过滤、一次脱色过滤、纳滤膜过滤、电渗析、高压膜过滤、水解、粗品离心、二次脱色过滤、精品浓缩、醇洗离心、乙醇回收、干燥、粉碎、筛分、包装 N-乙酰氨基葡萄糖：制种、培养、发酵、酸化、陶瓷膜过滤、一次脱色过滤、纳滤膜过滤、电渗析、离交、高压膜过滤、二次脱色过滤、精品浓缩、醇洗离心、乙醇回收、干燥、粉碎、筛分、包装
无

环保设施或环保措施

环评文件及批复要求：实际建设情况：变动情况及原因：是否属于重大变动：是否重新报批环境影响报告书(表)文件：

1、废气：项目发酵废气、一次脱色压滤废气、合格液浓缩废气、水解废气、粗品离心废气、二次脱色压滤废气、蒸发浓缩废气、离心废气、醇洗离心废气、真空干燥废气分别收集后经两级碱喷淋处理后由8#排气筒(高21m、内径0.8m)排放。筛分、粉碎和包装粉尘经层流罩收集后经除尘器处理后引至8#排气筒(高21m、内径0.8m)排放。浓浆压滤、母液浓缩、粗品压滤、乙醇回收均利用现有车间生产设施和废气处理装置。浓浆压滤会产生恶臭气体，压滤车间全密封，产生的恶臭气体经车间顶部管道负压收集后，污水处理站调节池、水解酸化池、配水池废气集中收集后与菌渣间废气、废活性炭间废气，一起经“一级碱喷淋+生物滴滤装置”处理后由6#排气筒(高15m、内径0.8m)排放；污水处理站BYIC、厌沉池、A池、污泥浓缩池、脱水机房废气集中收集后与污泥暂存间废气，一起经“一级碱喷淋+生物滴滤装置”处理后，由7#排气筒(高15m、内径0.4m)排放。母液浓缩废气经密闭管道收集、粗品压滤废气经“集气罩+软帘”后，与盐酸储罐呼吸废气一起经二级碱喷淋处理后，由4#排气筒(高15m、内径0.8m)排放。乙醇回收废气管线收集后经二级水喷淋处理后，由3#排气筒(高15m、内径0.3m)排放。 2、废水：**处理站，生产废水、纯水站排污水、生活污水、初期雨水、事处理站处理达标后，处理后废水达到《污水排入城镇下水道水质标准》(GB/T31962-2015)表1 A水厂进水水质要求后，经园区污水**处理厂处理达标后排入柴汶河。 3、噪声：选用低噪音设备，采用基础减振、车间隔声等降噪措施。 4、固废：废陶瓷膜、废高压膜、废反渗透膜、废活性炭等一般固废由厂家回收；废滤渣由肥料生产厂回收，综合利用；污水处理站污泥外售综合利用；除尘器下灰，返回生产工序；废滤布、废布袋、废编织塑料袋、废过滤材料收集后外售综合利用；职工生活垃圾由当地环卫部门进行统一收集清运。实验废物、废机油、废油桶、废离子交换树脂、废紫外灯管属于危险废物，委托有资质的单位处置。	1、废气：项目发酵废气、酸化废气、一次脱色压滤废气、合格液浓缩废气、水解废气、粗品离心废气、二次脱色压滤废气、蒸发浓缩废气、离心废气、醇洗离心废气、真空干燥废气分别收集后经两级碱喷淋处理后由8#排气筒(高21m、内径0.8m)排放。筛分、粉碎、包装工序均位于洁净区，产生废气经换风系统收集后经除尘器处理后引至两级碱喷淋处理后由8#（高21m、内径0.8m)排放。浓浆压滤、母液浓缩、粗品压滤、乙醇回收均利用现有车间生产设施和废气处理装置。浓浆压滤会产生恶臭气体，压滤车间全密封，产生的恶臭气体经车间顶部管道负压收集后，污水处理站调节池、水解酸化池、配水池废气集中收集后与菌渣间废气、废活性炭间废气，一起经“一级碱喷淋+生物滴滤装置”处理后由6#排气筒(高15m、内径0.8m)排放。污水处理站BYIC、厌沉池、A池、污泥浓缩池、脱水机房废气集中收集后与污泥暂存间废气，一起经“一级碱喷淋+生物滴滤装置”处理后，由7#排气筒(高15m、内径0.4m)排放。母液浓缩废气经密闭管道收集、粗品压滤废气经密闭隔间收集后，与盐酸储罐呼吸废气一起经二级碱喷淋处理后，由4#排气筒(高15m、内径0.8m)排放。乙醇回收废气管线收集后经二级水喷淋处理后，由3#排气筒(高15m、内径0.3m)排放。 2、废水：**处理站，生产废水、纯水站排污水、生活污水、初期雨水、事处理站处理达标后，处理后废水达到《污水排入城镇下水道水质标准》(GB/T31962-2015)表1 A水厂进水水质要求后，经园区污水**处理厂处理达标后排入柴汶河。 3、噪声：选用低噪音设备，采用基础减振、车间隔声等降噪措施。 4、固废：废陶瓷膜、废高压膜、废反渗透膜、废活性炭等一般固废由厂家回收；废滤渣由肥料生产厂回收，综合利用；污水处理站污泥外售综合利用；除尘器下灰，返回生产工序；废滤布、废布袋、废编织塑料袋、废过滤材料收集后外售综合利用；职工生活垃圾由当地环卫部门进行统一收集清运。实验废物、废机油、废油桶、废离子交换树脂、废紫外灯管属于危险废物，委托有资质的单位处置。
1、“粗品压滤废气由“集气罩+软帘”收集后经两级碱喷淋处理后，由4#排气筒排放。”改为“粗品压滤废气由密闭隔间收集后经两级碱喷淋处理后，由4#排气筒排放。”，废气收集措施发生变化，收集效率变高。 2、“二次脱色压滤废气由“集气罩+软帘”收集后引至两级碱喷淋处理后由8#排气筒排放。”改为“二次脱色压滤废气由密闭隔间收集后引至两级碱喷淋处理后由8#排气筒排放。”，废气收集措施发生变化，收集效率变高。 3、“离心废气和醇洗离心废气由“集气罩+软帘”收集后引至两级碱喷淋处理后由8#排气筒排放。”改为“离心和醇洗离心工序位于洁净区，产生废气经换风系统收集后经除尘器处理后引至两级碱喷淋处理后由8#排气筒排放。”，废气收集措施发生变化，收集效率变高。 4、“筛分、粉碎、包装废气由层流罩收集收集后经除尘器处理后引至8#排气筒排放。”改为“筛分、粉碎、包装工序均位于洁净区，产生废气经换风系统收集后经除尘器处理后引至两级碱喷淋处理后由8#排气筒排放。”，废气收集措施发生变化，收集效率变高。 5、“**处理站，生产废水、纯水站排污水、生活污水、初期雨水、事处理站处理达标后，处理后废水达到《污水排入城镇下水道水质标准》(GB/T31962-2015)表1 A水厂进水水质要求后，经园区污水处理厂处理达标后排入柴汶河。”改为“与污水站并联运行的原老污水系统的A/O池、二沉池不再使用，废水进入的厌沉池、A/O池、二沉池处理后排放，其余与环评一致”，废水处理流程变长，处理工艺优化。

其他

环评文件及批复要求：实际建设情况：变动情况及原因：是否属于重大变动：是否重新报批环境影响报告书(表)文件：

1、厂区设置1座12.5m×7.5m×4m，有效容积为360m3的事故水池；1座有效容积为300 m3的事故水池。 2、厂区设置2座，单座有效容积600m3的循环水池，设计循环水量5200m3/h，项目消防水池依托循环水池； 3、厂区储罐设有1.2m高围堰； 4.厂区生产车间设置围堰和导排系统，围堰外设阀门切换井，导排系统与厂区事故水池相连，收集的初期雨水排至事故水池，**处理站处理； 5、对生产车间、罐区、污水处理站、固废暂存场所、事故水池等采取严格的防腐、防渗措施。	将现有闲置的2个污水处理池改建为事故水池，污水处理池底部连通，2个水池总容积400m3，改建后事故水池容积400m3，其余与环评一致
“依托厂区现有1座360 m3的事故水池，**1座300m3的事故水池，”改为“将现有闲置的2个污水处理池改建为事故水池，污水处理池底部连通，2个水池总容积400m3，改建后事故水池容积400m3”，事故水池容积变大，风险防范能力增强。

3、污染物排放量

污染物现有工程（已建成的）本工程（本期建设的）总体工程总体工程（现有工程+本工程）排放方式实际排放量实际排放量许可排放量 “以新带老”削减量区域平衡替代本工程削减量实际排放总量排放增减量废水水量（万吨/年） COD（吨/年）氨氮（吨/年）总磷（吨/年）总氮（吨/年）废气气量（万立方米/年）二氧化硫（吨/年）氮氧化物（吨/年）颗粒物（吨/年）挥发性有机物（吨/年）

38.3679	2.3725	40.74	2.373
57.6	10.68	68.28	10.68
3	0.59	3.59	0.59
0	0	0	0
0	0	0	0
0	0	0	0	/
0.9	0	0.9	0	/
4.21	0	4.21	0	/
0.043	1	1.043	1	/
0.239	0.3819	0.621	0.382	/

4、环境保护设施落实情况

表1 水污染治理设施

序号设施名称执行标准实际建设情况监测情况达标情况

依托 ****处理站

《污水排入城镇下水道水质标准》(GB/T31962-2015)表1 A级标准；****处理厂进水水质要求

依托 ****处理站

由废水监测数据可知，厂区废水处理系统出口污染因子的两日均值最大值分别为pH8.75，化学需氧量74.25mg/L，总磷0.79mg/L，五日生化需氧量27.7mg/L，氨氮0.12mg/L，总氮25.08mg/L，悬浮物63.25mg/L，色度7倍，硫酸盐285mg/L，氯化物310.5mg/L，挥发酚、硫化物未检出，

表2 大气污染治理设施

序号设施名称执行标准实际建设情况监测情况达标情况

项目发酵废气、酸化废气、一次脱色压滤废气、合格液浓缩废气、水解废气、粗品离心废气、二次脱色压滤废气、蒸发浓缩废气、离心废气、醇洗离心废气、真空干燥废气分别收集后经两级碱喷淋处理后由8#排气筒(高21m、内径0.8m)排放。筛分、粉碎、包装工序收集后经除尘器处理后引至两级碱喷淋处理后由8#（高21m、内径0.8m)排放。浓浆压滤、母液浓缩、粗品压滤、乙醇回收均利用现有车间生产设施和废气处理装置。浓浆压滤会产生恶臭气体，压滤车间全密封，产生的恶臭气体经车间顶部管道负压收集后，污水处理站调节池、水解酸化池、配水池废气集中收集后与菌渣间废气、废活性炭间废气，一起经“一级碱喷淋+生物滴滤装置”处理后由6#排气筒(高15m、内径0.8m)排放。污水处理站BYIC、厌沉池、A池、污泥浓缩池、脱水机房废气集中收集后与污泥暂存间废气，一起经“一级碱喷淋+生物滴滤装置”处理后，由7#排气筒(高15m、内径0.4m)排放。母液浓缩废气经密闭管道收集、粗品压滤废气经密闭隔间收集后，与盐酸储罐呼吸废气一起经二级碱喷淋处理后，由4#排气筒(高15m、内径0.8m)排放。乙醇回收废气管线收集后经二级水喷淋处理后，由3#排气筒(高15m、内径0.3m)排放。

项目有组织排放废气污染物氨、臭气浓度排放速率满足《恶臭污染物排放标准》(GB14554-93)表2标准要求，HCl、硫酸雾排放浓度和排放速率满足《大气污染物综合排放标准》(GB16297-1996)表2二级标准要求，非甲烷总烃排放浓度和排放速率满足《挥发性有机物排放标准第7部分：其他行业》(DB37/2801.7-2019)表1 II时段非重点行业的要求，颗粒物排放浓度和排放速率满足《区域性大气污染物综合排放标准》(DB37/2376-2019)表1一般控制区和《大气污染物综合排放标准》(GB16297-1996)表2要求。项目无组织废气厂界浓度能够满足《大气污染物综合排放标准》(GB16297-1996)表2标准、《恶臭污染物排放标准》(GB14554-1993)表1 二级标准、《挥发性有机物排放标准第7部分：其他行业》(DB37/2801.7-2019)表2标准要求。另外，项目对VOCs无组织排放的控制和管理能够满足《挥发性有机物无组织排放控制标准》(GB 37822-2019)要求。

根据项目有组织废气监测结果，项目3#排气筒排放的VOCs(以非甲烷总烃计)最大排放浓度为2.27mg/m3，最大排放速率为2.6×10-3kg/h。4#排气筒排放的VOCs(以非甲烷总烃计)、氯化氢最大排放浓度分别为2.22mg/m3、2.43mg/m3，最大排放速率分别为0.021kg/h、0.024kg/h。6#排气筒排放的臭气浓度最大排放浓度为478（无量纲），氨、硫化氢最大排放速率分别为0.032kg/h、0.010kg/h。7#排气筒排放的臭气浓度最大排放浓度为416（无量纲），氨、硫化氢最大排放速率分别为9.3×10-3kg/h、2.7×10-3kg/h。8#排气筒排放的颗粒物、VOCs(以非甲烷总烃计)、氯化氢、硫酸雾最大排放浓度分别为1.4mg/m3、8.22mg/m3、2.09mg/m3、0.35mg/m3，最大排放速率分别为8.3×10-3kg/h、0.050kg/h、0.013kg/h、2.0×10-3kg/h，臭气浓度最大排放浓度为630（无量纲），氨最大排放速率为8.0×10-3kg/h。氨和硫化氢排放速率、臭气浓度均满足《恶臭污染物排放标准》(GB14554-93)表2标准要求；HCl、硫酸排放浓度和排放速率均满足《大气污染物综合排放标准》(GB16297-1996)表2二级标准要求；非甲烷总烃排放浓度和排放速率均满足《挥发性有机物排放标准第7部分：其他行业》(DB37/2801.7-2019)表1 II时段非重点行业的要求；颗粒物排放浓度和排放速率满足《区域性大气污染物综合排放标准》(DB37/2376-2019)表 1一般控制区和《大气污染物综合排放标准》(GB16297-1996)表2二级标准要求。由厂界无组织监测结果可知，厂界无组织废气硫酸雾最大浓度为0.053mg/m3，氯化氢最大浓度为0.057mg/m3，颗粒物最大浓度为409μg/m3，氨最大浓度为0.28mg/m3，硫化氢最大浓度为0.021mg/m3，VOCs(以非甲烷总烃计)最大浓度为1.4mg/m3，臭气浓度最大为15(无量纲)。颗粒物、氯化氢、硫酸雾满足《大气污染物综合排放标准》(GB16297-1996)表2标准要求，VOCs、臭气浓度满足《挥发性有机物排放标准第7部分：其他行业》(DB37/2801.7-2019)表2要求，氨、硫化氢满足《恶臭污染物排放标准》(GB14554-1993)表1 二级标准要求。由厂区内无组织废气非甲烷总烃监测结果可知，项目精烘包车间乙醇回收装置门外1m处非甲烷总烃检测浓度小时均值最大值为1.82mg/m3，满足《挥发性有机物无组织排放控制标准》(GB37822-2019)表A.1排放限值(10mg/m3)要求。

表3 噪声治理设施

序号设施名称执行标准实际建设情况监测情况达标情况

选用低噪声设备，并采取基础减振、隔声等措施后，同时生产过程中加强管理和润滑，使设备维持正常运转，合理布局、距离衰减

厂界噪声执行《工业企业厂界环境噪声排放标准》(GB12348-2008)3类标准。

选用低噪声设备，并采取基础减振、隔声等措施后，同时生产过程中加强管理和润滑，使设备维持正常运转，合理布局、距离衰减

由噪声监测数据可知，项目区厂界昼间噪声值为51~54dB(A)，夜间噪声值为45~48dB(A)，项目区各厂界昼、夜间噪声值均满足《工业企业厂界环境噪声排放标准》(GB12348-2008)3类标准的要求。

表4 地下水污染治理设施

序号环评文件及批复要求验收阶段落实情况是否落实环评文件及批复要求

表5 固废治理设施

序号环评文件及批复要求验收阶段落实情况是否落实环评文件及批复要求

厂区内现共有2个危废暂存间，危废暂存间1占地面积10m2，主要储存废离子交换树脂和废紫外灯管，储存能力2吨；危废暂存间2占地面积24m2，主要储存实验废物、废机油、废油桶、废油漆桶和在线监测废液，储存能力5吨。

厂区内共有2个危废暂存间，危废暂存间1占地面积10m2，主要储存废离子交换树脂和废紫外灯管，储存能力2吨；危废暂存间2占地面积24m2，主要储存实验废物、废机油、废油桶、废油漆桶和在线监测废液，储存能力5吨。

表6 生态保护设施

序号环评文件及批复要求验收阶段落实情况是否落实环评文件及批复要求

表7 风险设施

序号环评文件及批复要求验收阶段落实情况是否落实环评文件及批复要求

1、厂区设置1座12.5m×7.5m×4m，有效容积为360m3的事故水池；**1座有效容积为300 m3的事故水池。 2、厂区设置2座，单座有效容积600m3的循环水池，设计循环水量5200m3/h，项目消防水池依托循环水池； 3、厂区储罐设有1.2m高围堰； 4.厂区生产车间设置围堰和导排系统，围堰外设阀门切换井，导排系统与厂区事故水池相连，收集的初期雨水排至事故水池，****处理站处理； 5、对生产车间、罐区、污水处理站、固废暂存场所、事故水池等采取严格的防腐、防渗措施。

利用现有闲置的污水处理池改建1座400m3的事故水池，其余与环评一致

5、环境保护对策措施落实情况

依托工程