高端装备零部件产业集成化项目(一期)
1、建设项目基本信息
企业基本信息
**** | 建设单位代码类型:|
****0112MA7DXAHB75 | 建设单位法人:陈甥怡 |
陈甥怡 | 建设单位所在行政区划:**省**市**驿区 |
****开发区(**驿区)**路 38号 |
建设项目基本信息
高端装备零部件产业集成化项目(一期) | 项目代码:|
建设性质: | |
2021版本:098-专业实验室、****基地 | 行业类别(国民经济代码):M7320-M7320-工程和技术研究和试验发展 |
建设地点: | **省**市**驿区 ****开发区(**驿区)**路 38号 |
经度:104.22654 纬度: 30.56669 | ****机关:****环境局 |
环评批复时间: | 2022-06-07 |
龙环承诺环评审〔2022〕23号 | 本工程排污许可证编号:**** |
项目实际总投资(万元): | 300 |
14 | 运营单位名称:**** |
****0112MA7DXAHB75 | 验收监测(调查)报告编制机构名称:**沿****公司 |
****0100MA67EE6C58 | 验收监测单位:******公司 |
****0108MA6CGK9C6G | 竣工时间:2023-12-01 |
调试结束时间: | |
2024-04-28 | 验收报告公开结束时间:2024-05-28 |
验收报告公开载体: | https://www.****.com/gs/detail/2?id=40428rVS9P |
2、工程变动信息
项目性质
** | 实际建设情况:** |
无 | 是否属于重大变动:|
规模
租用厂房约1159m2(本项目使用面积为300m2),建设以离子渗入技术为核心的高端装备关键****基地,建设高端装备关键零部件制造生产线中试车间,达到年生产100千克的生产能力。 | 实际建设情况:租用厂房约1159m2(本项目使用面积为300m2),建设以离子渗入技术为核心的高端装备关键****基地,建设高端装备关键零部件制造生产线中试车间,达到年生产100千克的生产能力。 |
无 | 是否属于重大变动:|
生产工艺
1)数控机加:****加工中心进一步进行机加处理。此阶段产生的主要污染物为废切削液和废含油抹布。 2)感应淬火:加工好的工件送入感应淬火机进行零部件表面机械性能强化。此过程主要污染物为噪声,水蒸气。 3)试验分析 变形/硬度测试:检测机加和感应淬火后的试验表面维氏硬度和关键部位尺寸变形量。 变形/硬度分析:根据分析结果重新调整机加的加工余量和感应淬火的电流强度及加热时间。检测满足设计要求后进入下一序。 工艺参数设定:结合试验件的合金元素含量、试验件前序热处理参数、关键尺寸公差余量要求、试验件使用环境耐腐蚀要求、试验件工况耐磨性要求等,将工艺温度、工艺时间、渗剂浓度等参数以正交试验或其他单因素变量法进行方案制订。 4)喷砂:喷砂工序由喷砂机自动完成,将已经过淬火冷却后的零部件传送至喷砂机,采用喷枪使金刚砂在压缩空气和自重力的作用下,喷射到表面上,待喷射完成,真空箱利用真空负压吸回砂料,经过真空分离后,清洁砂和新增砂料在压缩空气和自重力的作用下再二次循环喷射至工件表面上。使其形成均匀毛面,呈精细凹凸状。此过程使用自带喷砂机,主要污染物为粉尘、噪声。喷砂机自动上砂,自动磨砂,自动除尘,自动排尘。喷砂产生的粉尘经过喷砂机自带布袋除尘设备收集后由除尘器底部出灰口排出,排出的除尘灰尘用收集袋盛装由环卫部门定期收运。 此过程主要污染物为粉尘及收尘灰。 5)擦拭:通过无水乙醇对工件表面进行擦拭,除去表面的粉尘和油污。 6)离子渗入:离子渗入是整个工艺过程中的关键,目的是在工件表面形成化合物层和扩散层,以提高工件表面的耐磨、抗蚀和耐疲劳性能。主要原理如下: ① 渗氮剂工作原理 4CNO- CO32-+2CN-+CO+2[N] 2CO CO2+[C] 2CNO- +O2 CO32-+CO+2[N] 2CN-+O2 2CNO- 3Fe+[N] Fe3N 3Fe+[C] Fe3C 活化过程工作原理 2C3H3N3O3+3CO32- 6CNO-+3CO2+3H2O 2CO(NH2)2+CO32- 2CNO-+2NH3+H2O+CO2 渗氧过程工作原理 3Fe+NaOH+NaNO3 Fe3O4 活性[N]原子除渗入金属表面内外,同时与金属反应生成化合层。 ② 工件预热:将工件放入1号渗氮炉,进行预热和低温渗入,加热温度420~450℃,时间1-2小时。 ③ 工件渗氮:经预热后的工件通过行车吊至2号渗氮炉上方,开启炉盖并将工件放入渗氮炉的坩锅内(确保工件均被坩锅内的熔液淹没),关闭渗氮炉炉盖进行渗氮处理。根据工件具体情况,工艺范围为570~600℃,渗氮2 ~3小时。 离子渗入工艺共有三种类型的盐:渗氮剂、活化剂和渗氧剂。渗氮剂主要为工件提供活性氮、碳原子,当渗氮炉坩锅中液面下降时,添加渗氮剂以提升液面。活化剂用于调整渗氮剂中活性成分氰酸根的含量,当氰酸根含量不够时,添加活化剂。 ☆氮化盐加料 渗氮剂后续补充在生产过程中,由于工件带出或与工件表面反应发生分解和加热自然挥发等因素,渗氮剂的数量会减少,液面高度下降,甚至于不能淹没工件,因此必须添加渗氮剂,升高液面高度。渗氮剂的补充通常与添加活化剂协同进行。添加渗氮剂时,****中心的加料口人工加入,加料的同时确保通风系统处于正常运行状态。 渗氮剂年消耗量约为0.1t。 ☆活化剂加料 氰酸根在加热时可以被分解,为渗剂熔液提供活性[N]原子,同时又通过向熔液内通入空气进行二次氧化,将分解后的氰根重新氧形成氰酸根,在熔液中形成动平衡。 4CNO- CO32-+2CN-+CO+2[N] 2CN-+O2 2CNO- 将金属工件放入熔液后,金属就会与活性[N]原子发生反应形成氮化物,破坏氰酸根的平衡状态,导致氰酸根含量下降。 3Fe+[N] Fe3N 渗氮剂中的氰酸根含量低于要求值时,应填加活化剂,以提高其氰酸根含量。活化剂添加与否、添加多少取决于渗氮剂浴中氰酸根的数值,本项目是中试生产线,使用量较少,氰酸根消耗量少,在每次试制零件**行一次含量测试。 添加活化剂时,****中心的加料口人工加入,加料同时确保通风系统处于正常运行状态。活化剂的添加与渗氮剂的补充协同进行。先补充渗氮剂,再添加活化剂。 活化剂的作用就增加CNO-: 2C3H3N3O3+3CO32- 6CNO-+3CO2+3H2O 2CO(NH2)2+CO32- 2CNO-+2NH3+H2O+CO2 ④工件渗氧:经渗氮后的工件通过行车吊至渗氧炉上方,开启渗氧炉炉盖并将工件放入渗氧炉坩锅内,关闭渗氧炉炉盖进行渗氧处理。渗氧工序的范围一般为400~450℃,保温30~60分钟 渗氧过程有两个目的,一是形成氧化反应,在工件表面形成氧化膜Fe3O4,二是将从渗氮炉中带出的CN-转化为碳酸盐。 ☆ 渗氧剂加料: 渗氧剂在经过与工件表面进行反应和与工件带出的渗氮剂反应后,会形成高熔点的碳酸盐,并以结晶体形式沉淀到渗氧炉坩埚底部,导致渗氧剂有效熔液体积减少。需要对这部分碳酸盐结晶体(炉渣)捞出,同时补充新的渗氧剂。渗氧剂的补充通常与除渣协同进行。添加盐时,****中心的加料口人工加入,加盐同时确保通风系统处于正常运行状态。 ⑥ 炉渣的清除 渗氧剂的除渣可以用铁漏勺捞渣,也可以用沉渣器沉渣。如果渣太多,捞不完,或者捞渣后,氧化效果还不理想,可以用沉渣器沉渣。其沉渣步骤是:先升温到500℃,打开炉盖上下搅拌均匀,然后放入沉渣器并关闭炉盖,然后静置降温到350℃,取出沉渣器出渣。炉渣属于危险废物,委托有资质的企业处理处置。 此过程产生主要产生污染物为离子渗入废气、离子渗入渣。 7)冷却:将工件提出置于空气中冷却至室温。 8)试验分析 形貌/理化检测:分别将方案中进行的多组试验进行分析检测,采用金相显微镜和SEM进行表面和断面的形貌检测,采用XRD/XPS/EDS等手段进行物相、元素分布分析,采用显微硬度计进行表面硬度和梯度硬度检测,采用盐雾箱进行中性和铜加速盐雾测试等。上述检测项目根据具体试验材料和实际情况进行选择,部分****大学和中科院进行检测。 试验结果分析:将前序的测试结果进行比对和分析,主要研究工艺温度、工艺时间、渗剂浓度对测试结果的影响,根据测试数据和经验公式得出最优或者最好工艺,再以该工艺作为验证工艺参数重复进行测试,最终得到较为合理的参数。 完成参数的验证和测试后,用新的试验样进行验证测试,并按照机加-感应淬火-喷砂-擦拭-预热-氮碳共渗-渗氧-冷却的步骤处理,并进入下一步。 9)外观整形:离子渗入后的初产品待冷却后再通过玻璃珠进一步打磨表面**。 此过程产生主要产生污染物为打磨粉尘。 10)后清洗:将打磨后的工件放入后清洗池进行漂洗,擦拭干净后完成全部离子渗入工艺。 此过程产生主要产生污染物为清洗废水和废渣。 | 实际建设情况:1)数控机加:****加工中心进一步进行机加处理。此阶段产生的主要污染物为废切削液和废含油抹布。 2)感应淬火:加工好的工件送入感应淬火机进行零部件表面机械性能强化。此过程主要污染物为噪声,水蒸气。 3)试验分析 变形/硬度测试:检测机加和感应淬火后的试验表面维氏硬度和关键部位尺寸变形量。 变形/硬度分析:根据分析结果重新调整机加的加工余量和感应淬火的电流强度及加热时间。检测满足设计要求后进入下一序。 工艺参数设定:结合试验件的合金元素含量、试验件前序热处理参数、关键尺寸公差余量要求、试验件使用环境耐腐蚀要求、试验件工况耐磨性要求等,将工艺温度、工艺时间、渗剂浓度等参数以正交试验或其他单因素变量法进行方案制订。 4)喷砂:喷砂工序由喷砂机自动完成,将已经过淬火冷却后的零部件传送至喷砂机,采用喷枪使金刚砂在压缩空气和自重力的作用下,喷射到表面上,待喷射完成,真空箱利用真空负压吸回砂料,经过真空分离后,清洁砂和新增砂料在压缩空气和自重力的作用下再二次循环喷射至工件表面上。使其形成均匀毛面,呈精细凹凸状。此过程使用自带喷砂机,主要污染物为粉尘、噪声。喷砂机自动上砂,自动磨砂,自动除尘,自动排尘。喷砂产生的粉尘经过喷砂机自带布袋除尘设备收集后由除尘器底部出灰口排出,排出的除尘灰尘用收集袋盛装由环卫部门定期收运。 此过程主要污染物为粉尘及收尘灰。 5)擦拭:通过无水乙醇对工件表面进行擦拭,除去表面的粉尘和油污。 6)离子渗入:离子渗入是整个工艺过程中的关键,目的是在工件表面形成化合物层和扩散层,以提高工件表面的耐磨、抗蚀和耐疲劳性能。主要原理如下: ① 渗氮剂工作原理 4CNO- CO32-+2CN-+CO+2[N] 2CO CO2+[C] 2CNO- +O2 CO32-+CO+2[N] 2CN-+O2 2CNO- 3Fe+[N] Fe3N 3Fe+[C] Fe3C 活化过程工作原理 2C3H3N3O3+3CO32- 6CNO-+3CO2+3H2O 2CO(NH2)2+CO32- 2CNO-+2NH3+H2O+CO2 渗氧过程工作原理 3Fe+NaOH+NaNO3 Fe3O4 活性[N]原子除渗入金属表面内外,同时与金属反应生成化合层。 ② 工件预热:将工件放入1号渗氮炉,进行预热和低温渗入,加热温度420~450℃,时间1-2小时。 ③ 工件渗氮:经预热后的工件通过行车吊至2号渗氮炉上方,开启炉盖并将工件放入渗氮炉的坩锅内(确保工件均被坩锅内的熔液淹没),关闭渗氮炉炉盖进行渗氮处理。根据工件具体情况,工艺范围为570~600℃,渗氮2 ~3小时。 离子渗入工艺共有三种类型的盐:渗氮剂、活化剂和渗氧剂。渗氮剂主要为工件提供活性氮、碳原子,当渗氮炉坩锅中液面下降时,添加渗氮剂以提升液面。活化剂用于调整渗氮剂中活性成分氰酸根的含量,当氰酸根含量不够时,添加活化剂。 ☆氮化盐加料 渗氮剂后续补充在生产过程中,由于工件带出或与工件表面反应发生分解和加热自然挥发等因素,渗氮剂的数量会减少,液面高度下降,甚至于不能淹没工件,因此必须添加渗氮剂,升高液面高度。渗氮剂的补充通常与添加活化剂协同进行。添加渗氮剂时,****中心的加料口人工加入,加料的同时确保通风系统处于正常运行状态。 渗氮剂年消耗量约为0.1t。 ☆活化剂加料 氰酸根在加热时可以被分解,为渗剂熔液提供活性[N]原子,同时又通过向熔液内通入空气进行二次氧化,将分解后的氰根重新氧形成氰酸根,在熔液中形成动平衡。 4CNO- CO32-+2CN-+CO+2[N] 2CN-+O2 2CNO- 将金属工件放入熔液后,金属就会与活性[N]原子发生反应形成氮化物,破坏氰酸根的平衡状态,导致氰酸根含量下降。 3Fe+[N] Fe3N 渗氮剂中的氰酸根含量低于要求值时,应填加活化剂,以提高其氰酸根含量。活化剂添加与否、添加多少取决于渗氮剂浴中氰酸根的数值,本项目是中试生产线,使用量较少,氰酸根消耗量少,在每次试制零件**行一次含量测试。 添加活化剂时,****中心的加料口人工加入,加料同时确保通风系统处于正常运行状态。活化剂的添加与渗氮剂的补充协同进行。先补充渗氮剂,再添加活化剂。 活化剂的作用就增加CNO-: 2C3H3N3O3+3CO32- 6CNO-+3CO2+3H2O 2CO(NH2)2+CO32- 2CNO-+2NH3+H2O+CO2 ④工件渗氧:经渗氮后的工件通过行车吊至渗氧炉上方,开启渗氧炉炉盖并将工件放入渗氧炉坩锅内,关闭渗氧炉炉盖进行渗氧处理。渗氧工序的范围一般为400~450℃,保温30~60分钟 渗氧过程有两个目的,一是形成氧化反应,在工件表面形成氧化膜Fe3O4,二是将从渗氮炉中带出的CN-转化为碳酸盐。 ☆ 渗氧剂加料: 渗氧剂在经过与工件表面进行反应和与工件带出的渗氮剂反应后,会形成高熔点的碳酸盐,并以结晶体形式沉淀到渗氧炉坩埚底部,导致渗氧剂有效熔液体积减少。需要对这部分碳酸盐结晶体(炉渣)捞出,同时补充新的渗氧剂。渗氧剂的补充通常与除渣协同进行。添加盐时,****中心的加料口人工加入,加盐同时确保通风系统处于正常运行状态。 ⑥ 炉渣的清除 渗氧剂的除渣可以用铁漏勺捞渣,也可以用沉渣器沉渣。如果渣太多,捞不完,或者捞渣后,氧化效果还不理想,可以用沉渣器沉渣。其沉渣步骤是:先升温到500℃,打开炉盖上下搅拌均匀,然后放入沉渣器并关闭炉盖,然后静置降温到350℃,取出沉渣器出渣。炉渣属于危险废物,委托有资质的企业处理处置。 此过程产生主要产生污染物为离子渗入废气、离子渗入渣。 7)冷却:将工件提出置于空气中冷却至室温。 8)试验分析 形貌/理化检测:分别将方案中进行的多组试验进行分析检测,采用金相显微镜和SEM进行表面和断面的形貌检测,采用XRD/XPS/EDS等手段进行物相、元素分布分析,采用显微硬度计进行表面硬度和梯度硬度检测,采用盐雾箱进行中性和铜加速盐雾测试等。上述检测项目根据具体试验材料和实际情况进行选择,部分****大学和中科院进行检测。 试验结果分析:将前序的测试结果进行比对和分析,主要研究工艺温度、工艺时间、渗剂浓度对测试结果的影响,根据测试数据和经验公式得出最优或者最好工艺,再以该工艺作为验证工艺参数重复进行测试,最终得到较为合理的参数。 完成参数的验证和测试后,用新的试验样进行验证测试,并按照机加-感应淬火-喷砂-擦拭-预热-氮碳共渗-渗氧-冷却的步骤处理,并进入下一步。 9)外观整形:离子渗入后的初产品待冷却后再通过玻璃珠进一步打磨表面**。 此过程产生主要产生污染物为打磨粉尘。 10)后清洗:将打磨后的工件放入后清洗池进行漂洗,擦拭干净后完成全部离子渗入工艺。 此过程产生主要产生污染物为清洗废水和废渣。 |
无 | 是否属于重大变动:|
环保设施或环保措施
废水: 生产废水经pH调节+絮凝沉淀+沉淀池处理后循环使用,不外排;生活污水经预处理池处理后排入市政管网。 废气: 离子渗入废气:采用二级喷淋塔处理,一级加次氯酸钠进行破氰,二级加稀硫酸进行氨气综合处理后通过25m排气筒进行排放。 喷砂、打磨废气:设备密闭,经布袋除尘器处理后通过15m 排气筒进行排放。 噪声:厂房隔声、合理布局、基础减振。 固废:生活垃圾统一收集于垃圾桶中,由环卫部门处理;废包装材料、边角料经收集****公司;危废暂存于危废暂存间,定期交由资质单位处置。 | 实际建设情况:废水: 生产废水经pH调节+絮凝沉淀+沉淀池处理后循环使用,不外排;生活污水经预处理池处理后排入市政管网。 废气: 离子渗入废气:采用二级喷淋塔处理,一级加次氯酸钠进行破氰,二级加稀硫酸进行氨气综合处理后通过25m排气筒进行排放。 喷砂、打磨废气:设备密闭,经布袋除尘器处理后通过15m 排气筒进行排放。 噪声:厂房隔声、合理布局、基础减振。 固废:生活垃圾统一收集于垃圾桶中,由环卫部门处理;废包装材料、边角料经收集****公司;危废暂存于危废暂存间,定期交由资质单位处置。 |
无 | 是否属于重大变动:|
其他
无 | 实际建设情况:无 |
无 | 是否属于重大变动:|
3、污染物排放量
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4、环境保护设施落实情况
表1 水污染治理设施
生产废水:pH调节+絮凝沉淀+沉淀池处理;生活污水:预处理池 | 废水经预处理池处理后的排放浓度执行《污水综合排放标准》(GB8978-1996)中三级标准(其中氨氮和TP参照《污水排入城镇下水道水质标准》(GB31962-2015)B级标准) | 生产废水经pH调节+絮凝沉淀+沉淀池处理后循环使用,不外排;生活污水经预处理池处理后排入市政管网。 | 实际生产废水不外排,****园区预处理池处理后排放,因此未对本项目废水进行监测。 |
表2 大气污染治理设施
二级喷淋塔+25米排气筒;布袋除尘器+15米排气筒 | 《大气污染物综合排放标准》(GB16297-1996)表2中的排放标准和《恶臭污染物排放标准》(GB14554-93)二级标准、厂界VOCs 无组织排放执行《**省固定污染源大气挥发性有机物排放标准》(DB51/2377-2017)中表5 的无组织排放监控浓度限值 | 离子渗入废气:采用二级喷淋塔处理,一级加次氯酸钠进行破氰,二级加稀硫酸进行氨气综合处理后通过25m排气筒进行排放。 喷砂、打磨废气:设备密闭,经布袋除尘器处理后通过15m 排气筒进行排放。 | 验收监测期间项目有组织废气中,P1颗粒物监测结果满足《大气污染物综合排放标准》GB16297-1996表2新污染源大气污染物二级排放限值的要求;P2氰化氢监测结果满足《大气污染物综合排放标准》GB16297-1996表2新污染源大气污染物二级排放限值的要求;氨监测结果符合《恶臭污染物排放标准》(GB14554-93)表2标准限值要求。 验收监测期间项目无组织废气非甲烷总烃监测结果满足《**省固定污染源大气挥发性有机物排放标准》(DB51/2377-2017)表5中其他无组织排放监控浓度标准限值的要求。 |
表3 噪声治理设施
厂房隔声、合理布局、基础减振 | 《工业企业厂界环境噪声排放标准》(GB12348-2008)中的3类标准 | 通过选用低噪声设备、基础减振、厂房隔声、合理布局等措施后,厂界噪声满足《工业企业厂界环境噪声排放标准》(GB12348-2008)3类标准要求 | 验收监测期间该项目1#-4#点位噪声监测结果符合《工业企业厂界环境噪声排放标准》(GB12348-2008)表1中3类限值的要求 |
表4 地下水污染治理设施
表5 固废治理设施
生活垃圾统一收集于垃圾桶中,由环卫部门处理;废包装材料、边角料经收集****公司;危废暂存于危废暂存间,定期交由资质单位处置。设置1处5m2的危废暂存间。 | 生活垃圾统一收集于垃圾桶中,由环卫部门处理;废包装材料、边角料经收集****公司;危废暂存于危废暂存间,定期交由资质单位处置。设置1处5m2的危废暂存间。 |
表6 生态保护设施
表7 风险设施
5、环境保护对策措施落实情况
依托工程
本****园区预处理池收集处理 | 验收阶段落实情况:本****园区预处理池收集处理 |
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环保搬迁
无 | 验收阶段落实情况:无 |
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区域削减
无 | 验收阶段落实情况:无 |
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生态恢复、补偿或管理
无 | 验收阶段落实情况:无 |
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功能置换
无 | 验收阶段落实情况:无 |
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其他
无 | 验收阶段落实情况:无 |
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6、工程建设对项目周边环境的影响
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7、验收结论
1 | 未按环境影响报告书(表)及其审批部门审批决定要求建设或落实环境保护设施,或者环境保护设施未能与主体工程同时投产使用 |
2 | 污染物排放不符合国家和地方相关标准、环境影响报告书(表)及其审批部门审批决定或者主要污染物总量指标控制要求 |
3 | 环境影响报告书(表)经批准后,该建设项目的性质、规模、地点、采用的生产工艺或者防治污染、防止生态破坏的措施发生重大变动,建设单位未重新报批环境影响报告书(表)或环境影响报告书(表)未经批准 |
4 | 建设过程中造成重大环境污染未治理完成,或者造成重大生态破坏未恢复 |
5 | 纳入排污许可管理的建设项目,无证排污或不按证排污 |
6 | 分期建设、分期投入生产或者使用的建设项目,其环境保护设施防治环境污染和生态破坏的能力不能满足主体工程需要 |
7 | 建设单位因该建设项目违反国家和地方环境保护法律法规受到处罚,被责令改正,尚未改正完成 |
8 | 验收报告的基础资料数据明显不实,内容存在重大缺项、遗漏,或者验收结论不明确、不合理 |
9 | 其他环境保护法律法规规章等规定不得通过环境保护验收 |
不存在上述情况 | |
验收结论 | 合格 |
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