年处理 5 万吨铝灰铝渣危险固废减量和资源综合利用技改项目

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年处理 5 万吨铝灰铝渣危险固废减量和资源综合利用技改项目

更新时间	2024年06月22日
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1、建设项目基本信息

企业基本信息

建设单位名称：建设单位代码类型：建设单位机构代码：建设单位法人：建设单位联系人：建设单位所在行政区划：建设单位详细地址：

****
913********539770U	王祥挺
姜玉芳	中国
辉埠新区万友大道51号

建设项目基本信息

项目名称：项目代码：项目类型：建设性质：行业类别（分类管理名录）：行业类别（国民经济代码）：工程性质：建设地点：中心坐标： ****机关：环评文件类型：环评批复时间：环评审批文号：本工程排污许可证编号：排污许可批准时间：项目实际总投资(万元)：项目实际环保投资(万元)：运营单位名称：运营单位组织机构代码：验收监测(调查)报告编制机构名称：验收监测(调查)报告编制机构代码：验收监测单位：验收监测单位组织机构代码：竣工时间：调试起始时间：调试结束时间：验收报告公开起始时间：验收报告公开结束时间：验收报告公开形式：验收报告公开载体：

年处理 5 万吨铝灰铝渣危险固废减量和**综合利用技改项目

2021版本:101-危险废物（不含医疗废物）利用及处置	N7724-N7724-危险废物治理
	省市**县辉埠新区万友大道51号
经度:118.51426 纬度: 28.94331	****环境局
	2022-10-09
衢环常建〔2022〕37号	****
	2511
367	****
913********539770U	******公司
****0803MA2DL3TE4Q	******公司
****0803MA29T653XD	2024-03-01

2024-05-15	2024-06-21
	https://gongshi.****.com/h5public-detail?id=393923

2、工程变动信息

项目性质

环评文件及批复要求：实际建设情况：变动情况及原因：是否属于重大变动：是否重新报批环境影响报告书(表)文件：

扩建	扩建
无

规模

环评文件及批复要求：实际建设情况：变动情况及原因：是否属于重大变动：是否重新报批环境影响报告书(表)文件：

年处理 5 万吨铝灰铝渣	年处理 5 万吨铝灰铝渣
无

生产工艺

环评文件及批复要求：实际建设情况：变动情况及原因：是否属于重大变动：是否重新报批环境影响报告书(表)文件：

本项目铝渣分批、分类进行登记入厂，明确铝渣来源（铝合金制品企业或再生铝企业），在厂区内分类储存、分批处置。铝渣采用带防水内衬吨袋包装。铝渣首先进入铝渣分离生产线，使用球磨机、滚筒筛使铝、灰渣分离，筛选出金属铝（粗铝粒）和二次铝灰，金属铝进入回转炉熔化成铝锭。 1、铝渣预处理利用铝延展性较好的特性，通过球磨机内钢球的冲击将铝渣中的金属铝颗粒敲成片状或不规则形状，而铝渣中除金属铝以外的成分即铝渣由于延展性不好而被进一步粉碎成细粉，再通过滚筒筛按120目筛分出筛上物金属铝铝粒和筛下物二次铝灰细粉料。二次铝灰采用吨袋包装，暂存于二次铝灰仓库，委托资质单位处置；铝粒采用螺旋输送和提升机送入回转炉，用于生产铝锭。具体流程如下：（1）投料通过叉车、起重机将铝渣吨袋吊入吨包卸料机，人工解开吨包底部扎口，关闭小门。吨包卸料机四周及顶部均为密闭状态，仅有吨包吊带进出槽无法密闭。启动起重机，利用重力，铝渣从吨包底部进入吨包卸料机进口，吨包卸料机底部采用封闭输送设备送入进入球磨机进行球磨。（2）球磨球磨机为卧式筒形旋转装置，外沿齿轮传动，两仓，格子型球磨机。物料由进料装置经入料中空轴螺旋均匀地进入磨机第一仓，该仓内有阶梯衬板或波纹衬板，内装不同规格钢球，筒体转动产生离心力将钢球带到一定高度后落下，对物料产生重击和研磨作用。物料在第一仓达到粗磨后，经单层隔仓板进入第二仓，该仓内镶有平衬板，内有钢球，将物料进一步研磨。粉状物通过卸料箅板排出，完成球磨作业。球磨的主要目的是将小块的铝渣完全破碎，使铝渣中的铝粒和铝渣完全分离，同时球磨过程由于铝单质具有较强的延展性，通过研磨可以将较小的铝粒挤压到一起，使铝粒在研磨过程中有所变大，后续更容易分选。球磨机内自带磨后筛，将大块杂料筛出通过杂料出口外排。球磨过程为全封闭作业，物料在进入球磨机时，输送管和球磨机转筒间有大约1cm间隙无法做到全密闭。企业在此间隙外设置全包围式集气罩，可大大降低该处外溢无组织粉尘。（3）筛分经过球磨的物料利用提升机进入滚筒筛进行筛分。滚筒筛的工作原理：滚筒装置倾斜安装于机架上，电动机经减速机与滚筒装置通过联轴器连接在一起，驱动滚筒装置绕其轴线转动。当物料进入滚筒装置后，由于滚筒装置的倾斜与转动，使筛面上的物料翻转与滚动，使细物料（筛下产品）经滚筒后端底部的出料口排出，粗物料（筛上产品）经滚筒尾部的排料口排出。由于物料在滚筒内的翻转、滚动，使卡在筛孔中的物料可被弹出，防止筛孔堵塞。物料在进出滚筒筛会有粉尘产生。企业设置3条球磨、筛分线，为串联使用，大部分铝渣经过2次球磨、筛分，可以达到下一步加工标准，少量不合格铝灰，采用螺旋输送送入返料料仓进行第二遍和第三遍加工，筛选出铝粒上残留的铝灰，分级粒度均为120目上下。筛分过程为全封闭作业，物料在进入筛分机时，输送管和筛分机转筒间有大约1cm间隙无法做到全密闭。企业在此间隙外设置全包围式集气罩，可大大降低该处外溢无组织粉尘。 2、铝锭生产（1）投料由分选系统分选得到的粗铝粒进入吨袋，运送至粗铝料暂存仓，再通过叉车转运，投料进入回转炉。（2）转炉热回收、保温采用叉车将粗铝粒送入回转炉进行熔化，回转炉采用天然气燃烧器起火，依靠粗铝粒中的金属铝粉自燃加热，起火后熔化过程不需要再用天然气加热。熔铝温度控制在750℃左右，利用部分金属铝粉的自燃产生的热量将金属铝熔化成铝液。回转炉工作过程中不停地翻转，将铝液收集于回转炉下方。回转炉正常运行过程中上层漂浮着浮渣（主要成分是氧化铝），下层为铝水（主要成分为铝），整个过程无需加入除渣剂。浮渣经机械扒渣后，铝液进入保温炉，保温炉采用天然气燃烧直燃烘烤加热铝液顶部，温度为700℃±20℃。回转炉布置于回转炉罩房内，回转炉罩房一面敞开，其余面均密闭，顶部设置集气大烟罩。由于铝渣原料的来源不同，不同来源的铝渣中金属含量不同，为使每批次入回转炉原料金属含量基本可控，根据产品质量和废气污染物持续稳定达标排放的要求，需对投加至回转炉的原料进行配伍和成分控制。配伍后主要成分控制要求见下表。需要注意的是：根据原料成分分析结果，铝渣中的镁含量较高，建设单位需关注原料中镁的含量，进行合理配伍和成分控制，确保生产的铝合金锭符合产品质量标准。 (3)铝灰冷却与筛分热浮渣进入冷却工序，采用冷灰桶进行冷却，冷灰桶为倾斜状套筒，铝渣从顶部进入，随着冷灰桶转动慢慢滚至底部，在此期间，冷灰桶套筒内通入循环冷却水，降低铝渣温度。冷却后二次铝灰采用吨袋包装，暂存于二次铝灰仓库，委托资质单位处置。 (4)铝锭成型铝液取样分析合格后进入铝锭成型工段，由铝锭成型机匀速旋转，将铝液依次均匀地注入铝锭成型所用模具中。控制铝锭成型机分配器转速，使铝锭成型速率为2.5s/锭；分配器烘热模具温度为 80℃±20℃：铝锭成型所用模具依次固定在传送带上，向前传动至自然冷却后成形铝锭。铝锭成型工序会有成型烟尘产生。 (5)叠锭、捆扎已注入铝液的模具通过传送带送至铝锭包装处的过程中，铝液已经固化为铝锭。铝锭自然冷却后收缩，与模具间产生缝隙。至铝锭脱模处时，在传送带上将模具翻转，通过对输送带的垂直振打，铝块自行脱模，不需使用脱模剂。铝锭脱模并自然冷却至60℃以下后，用固定式叠锭机将铝锭夹起，逐层叠锭，叠锭完成后，用叉车将铝锭垛运输至称重工位，每垛达到标准后，运送至打捆机进行打捆，最终用叉车将铝锭运输到厂房内的铝锭成品贮存区。	本项目铝渣分批、分类进行登记入厂，明确铝渣来源（铝合金制品企业或再生铝企业），在厂区内分类储存、分批处置。铝渣采用带防水内衬吨袋包装。铝渣首先进入铝渣分离生产线，使用球磨机、滚筒筛使铝、灰渣分离，筛选出金属铝（粗铝粒）和二次铝灰，金属铝进入回转炉熔化成铝锭。 1、铝渣预处理利用铝延展性较好的特性，通过球磨机内钢球的冲击将铝渣中的金属铝颗粒敲成片状或不规则形状，而铝渣中除金属铝以外的成分即铝渣由于延展性不好而被进一步粉碎成细粉，再通过滚筒筛按120目筛分出筛上物金属铝铝粒和筛下物二次铝灰细粉料。二次铝灰采用吨袋包装，暂存于二次铝灰仓库，委托资质单位处置；铝粒采用螺旋输送和提升机送入回转炉，用于生产铝锭。具体流程如下：（1）投料通过叉车、起重机将铝渣吨袋吊入吨包卸料机，人工解开吨包底部扎口，关闭小门。吨包卸料机四周及顶部均为密闭状态，仅有吨包吊带进出槽无法密闭。启动起重机，利用重力，铝渣从吨包底部进入吨包卸料机进口，吨包卸料机底部采用封闭输送设备送入进入球磨机进行球磨。（2）球磨球磨机为卧式筒形旋转装置，外沿齿轮传动，两仓，格子型球磨机。物料由进料装置经入料中空轴螺旋均匀地进入磨机第一仓，该仓内有阶梯衬板或波纹衬板，内装不同规格钢球，筒体转动产生离心力将钢球带到一定高度后落下，对物料产生重击和研磨作用。物料在第一仓达到粗磨后，经单层隔仓板进入第二仓，该仓内镶有平衬板，内有钢球，将物料进一步研磨。粉状物通过卸料箅板排出，完成球磨作业。球磨的主要目的是将小块的铝渣完全破碎，使铝渣中的铝粒和铝渣完全分离，同时球磨过程由于铝单质具有较强的延展性，通过研磨可以将较小的铝粒挤压到一起，使铝粒在研磨过程中有所变大，后续更容易分选。球磨机内自带磨后筛，将大块杂料筛出通过杂料出口外排。球磨过程为全封闭作业，物料在进入球磨机时，输送管和球磨机转筒间有大约1cm间隙无法做到全密闭。企业在此间隙外设置全包围式集气罩，可大大降低该处外溢无组织粉尘。（3）筛分经过球磨的物料利用提升机进入滚筒筛进行筛分。滚筒筛的工作原理：滚筒装置倾斜安装于机架上，电动机经减速机与滚筒装置通过联轴器连接在一起，驱动滚筒装置绕其轴线转动。当物料进入滚筒装置后，由于滚筒装置的倾斜与转动，使筛面上的物料翻转与滚动，使细物料（筛下产品）经滚筒后端底部的出料口排出，粗物料（筛上产品）经滚筒尾部的排料口排出。由于物料在滚筒内的翻转、滚动，使卡在筛孔中的物料可被弹出，防止筛孔堵塞。物料在进出滚筒筛会有粉尘产生。企业设置3条球磨、筛分线，为串联使用，大部分铝渣经过2次球磨、筛分，可以达到下一步加工标准，少量不合格铝灰，采用螺旋输送送入返料料仓进行第二遍和第三遍加工，筛选出铝粒上残留的铝灰，分级粒度均为120目上下。筛分过程为全封闭作业，物料在进入筛分机时，输送管和筛分机转筒间有大约1cm间隙无法做到全密闭。企业在此间隙外设置全包围式集气罩，可大大降低该处外溢无组织粉尘。 2、铝锭生产（1）投料由分选系统分选得到的粗铝粒进入吨袋，运送至粗铝料暂存仓，再通过叉车转运，投料进入回转炉。（2）转炉热回收、保温采用叉车将粗铝粒送入回转炉进行熔化，回转炉采用天然气燃烧器起火，依靠粗铝粒中的金属铝粉自燃加热，起火后熔化过程不需要再用天然气加热。熔铝温度控制在750℃左右，利用部分金属铝粉的自燃产生的热量将金属铝熔化成铝液。回转炉工作过程中不停地翻转，将铝液收集于回转炉下方。回转炉正常运行过程中上层漂浮着浮渣（主要成分是氧化铝），下层为铝水（主要成分为铝），整个过程无需加入除渣剂。浮渣经机械扒渣后，铝液进入保温炉，保温炉采用天然气燃烧直燃烘烤加热铝液顶部，温度为700℃±20℃。回转炉布置于回转炉罩房内，回转炉罩房一面敞开，其余面均密闭，顶部设置集气大烟罩。由于铝渣原料的来源不同，不同来源的铝渣中金属含量不同，为使每批次入回转炉原料金属含量基本可控，根据产品质量和废气污染物持续稳定达标排放的要求，需对投加至回转炉的原料进行配伍和成分控制。配伍后主要成分控制要求见下表。需要注意的是：根据原料成分分析结果，铝渣中的镁含量较高，建设单位需关注原料中镁的含量，进行合理配伍和成分控制，确保生产的铝合金锭符合产品质量标准。 (3)铝灰冷却与筛分热浮渣进入冷却工序，采用冷灰桶进行冷却，冷灰桶为倾斜状套筒，铝渣从顶部进入，随着冷灰桶转动慢慢滚至底部，在此期间，冷灰桶套筒内通入循环冷却水，降低铝渣温度。冷却后二次铝灰采用吨袋包装，暂存于二次铝灰仓库，委托资质单位处置。 (4)铝锭成型铝液取样分析合格后进入铝锭成型工段，由铝锭成型机匀速旋转，将铝液依次均匀地注入铝锭成型所用模具中。控制铝锭成型机分配器转速，使铝锭成型速率为2.5s/锭；分配器烘热模具温度为 80℃±20℃：铝锭成型所用模具依次固定在传送带上，向前传动至自然冷却后成形铝锭。铝锭成型工序会有成型烟尘产生。 (5)叠锭、捆扎已注入铝液的模具通过传送带送至铝锭包装处的过程中，铝液已经固化为铝锭。铝锭自然冷却后收缩，与模具间产生缝隙。至铝锭脱模处时，在传送带上将模具翻转，通过对输送带的垂直振打，铝块自行脱模，不需使用脱模剂。铝锭脱模并自然冷却至60℃以下后，用固定式叠锭机将铝锭夹起，逐层叠锭，叠锭完成后，用叉车将铝锭垛运输至称重工位，每垛达到标准后，运送至打捆机进行打捆，最终用叉车将铝锭运输到厂房内的铝锭成品贮存区。
无

环保设施或环保措施

环评文件及批复要求：实际建设情况：变动情况及原因：是否属于重大变动：是否重新报批环境影响报告书(表)文件：

1.加强废水污染防治。冷灰桶冷却水通过夹套间接冷却铝灰，冷灰桶冷却水经沉淀后直接循环使用，不外排；喷淋废水循环使用，不外排；初期雨水经沉淀池处理后用于循环冷却系统；生活污水经化粪池处理达到《污水综合排放标准》(GB8978-1996)三级标准及氨氮、总磷执行《工业企业废水氨、磷污染物间接排放限值》(DB33/887-2013)后纳管，排入园区污水管网，进**处理厂处理，最终排入港。 2.加强废气污染防治。如环评所述，根据各工序产生的废气特点采取针对性措施处理，确保废气达标排放。铝渣、二次铝灰仓库贮存废气收集后经酸喷淋处理，并于15m高排气筒排放，执行《恶臭污染物排放标准》(GB14554-93)中表2新扩改建标准；铝渣预处理废气收集后经袋式除尘处理，并于15m高排气筒排放，参考执行《危险废物焚烧污染控制标准》(GB18484-2020)表3危险废物焚烧设施烟气污染物排放浓度限值；铝锭生产废气集气经活性炭喷射+袋式除尘处理，于15m高排气筒排放，参照执行《再生铜、铝、铅、锌工业污染物排放标准》(GB31574-2015)表4大气污染物特别排放限值；食堂油烟经油烟净化器处理后屋顶排放，执行《饮食业油烟排放标准(试行)》(GB18483-2001)中的小型规模标准。 3.加强固废污染防治。按照“化、减量化、无害化”处置原则，建立台账制度，规范设置废物暂存库，危险废物和一般固废分类收集、堆放、分质处置，尽可能实现的综合利用。项目产生的危险废物必须委托有相应危废处理资质且具备处理能力的单位进行处置。严格执行危废申报、管理计划备案、台账登记等环境管理制度。一般固废的贮存和处置须符合GB18599-2020等相关要求，确保处置过程不对环境造成二次污染。 4.加强噪声污染防治。落实各项噪声污染防治措施，确保厂界噪声达到《工业企业厂界环境噪声排放标准》(GB12348-2008)3类和4类标准。	本项目验收涉及的废水主要为生活污水、铸锭机冷却水、冷灰桶冷却水、喷淋废水及初期雨水。生活污水：生活污水经化粪池预处理达到《污水综合排放标准》（GB8978-1996）三级标准及氨氮、总磷执行《工业企业废水氨、磷污染物间接排放限值》（DB33/887-2013）后纳管，排入园区污水管网，进**处理厂处理，最终排入港。设备冷却水：项目冷灰桶冷却水通过夹套间接冷却铝灰，冷灰桶冷却水经沉淀后直接循环使用，定期补充新鲜水不外排；铸锭冷却水主要用来间接冷却铝液，铸锭喷淋自下而上喷到铝模的背面，使其迅速凝固成锭，铸锭冷却水循环使用，定期补充新鲜水，不外排。喷淋废水：废气喷淋废水产生于铝渣仓库废气、二次铝灰仓库废气的喷淋处理过程，喷淋水循环回用，定期排出作为废液危废处置，不外排。初期雨水：项目铝灰等原辅材料暂存于铝灰仓库和其它原料仓库内，固废于固废暂存库暂存；因此初期雨水中的主要污染物为沉降的粉尘，初期雨水经沉淀处理后用作设备循环冷却水，不外排。本次验收范围内（较本项目先行验收）不新增员工，生活污水不再进行检测（先行验收时已检测生活污水）。项目废气主要是铝渣仓库暂存废气、二次铝灰仓库暂存废气，铝渣预处理废气（包括投料废气、球磨筛分废气及研磨废气）、铝锭生产废气（包括2台回转炉烟气、保温炉烟气及2台冷灰桶废气），回转炉、冷灰桶废气（即在本项目先行验收阶段的生产设备基础上新购置的1台回转炉烟气及1台冷灰桶的生产废气）。铝渣仓库暂存废气、二次铝灰仓库暂存废气：铝渣仓库、二次铝灰仓库废气收集后经酸喷淋处理后于15m高排气筒（DA005）排放。铝渣预处理废气（包括投料废气、球磨筛分废气及研磨废气）、铝锭生产废气（包括2台回转炉烟气、保温炉烟气及2台冷灰桶废气）：铝渣预处理废气（包括投料废气、球磨筛分废气及研磨废气）、铝锭生产废气（包括2台回转炉烟气、保温炉烟气及2台冷灰桶废气）经“旋风除尘器+活性炭喷射+袋式除尘器”处理后，于15m高排气筒（DA003）排放。回转炉、冷灰桶废气（即在本项目先行验收阶段的生产设备基础上新购置的1台回转炉烟气及1台冷灰桶的生产废气）：回转炉、冷灰桶废气与企业“年产5万吨铝合金锭生产线项目”废气一同经“旋风除尘器+活性炭喷射+袋式除尘器”处理后，与企业“年产5万吨铝合金锭生产线项目”的废气一同经15m高排气筒（DA001）排放。验收监测期间，铝渣仓库、二次铝灰废气处理设施出口废气中的氨排放速率平均值及臭气浓度最大值均符合《恶臭污染物排放标准》(GB14554-93)中表2中15米高排气筒有组织排放标准限值。验收监测期间，回转炉、冷灰桶生产废气处理设施出口废气中的颗粒物、氯化氢、二氧化硫、氮氧化物、氟化物、砷基准排气量排放浓度检测结果均符合《再生铜、铝、铅、锌工业污染物排放标准》（GB31574-2015）中表4大气污染物排放限值要求；镉、铬、铅、锡基准排气量排放浓度检测结果均符合《危险废物焚烧污染控制标准》（GB18484-2020）中表3危险废物焚烧设施烟气污染物排放浓度限值要求。回转炉、冷灰桶生产废气处理设施出口废气中的二噁英基准排气量排放浓度检测结果均符合《危险废物焚烧污染控制标准》（GB18484-2020）中表3危险废物焚烧设施烟气污染物排放浓度限值要求。验收监测期间，铝渣预处理废气（含研磨废气）、铝锭生产废气处理设施出口废气中的颗粒物、氯化氢、二氧化硫、氮氧化物、氟化物、砷基准排气量排放浓度检测结果均符合《再生铜、铝、铅、锌工业污染物排放标准》（GB31574-2015）中表4大气污染物排放限值要求；镉、铬、铅、锡基准排气量排放浓度检测结果均符合《危险废物焚烧污染控制标准》（GB18484-2020）中表3危险废物焚烧设施烟气污染物排放浓度限值要求。铝渣预处理废气（含研磨废气）、铝锭生产废气处理设施出口废气中的二噁英基准排气量排放浓度检测结果均符合《危险废物焚烧污染控制标准》（GB18484-2020）中表3危险废物焚烧设施烟气污染物排放浓度限值要求。验收监测期间，厂界上下风向氟化物、氯化氢、砷、铅、锡、镉、铬浓度最大值均符合《再生铜、铝、铅、锌工业污染物排放标准》(GB31574-2015)中表5企业边界大气污染物限值要求；颗粒物、二氧化硫、氮氧化物浓度最大值均符合《大气污染物综合排放标准》(GB16297-1996)表2中无组织排放监控浓度限值；厂界上下风向氨浓度最大值、臭气浓度最大值均符合《恶臭污染物排放标准》（GB14554-93）表1中（新扩改建）二级标准。本项目环境保护目标余家村环境空气中的氯化氢、氨浓度均符合《环境影响评价技术导则大气环境》 (HJ2.2-2018) 附录D 中浓度参考限值；锡浓度符合《大气污染物综合排放标准详解》中推荐值；氟化物、二氧化硫、氮氧化物、总悬浮颗粒物、砷、铅、镉浓度均符合《环境空气质量标准》(GB3095-2012)表1、表2及附录A中二级标准。 DA001熔炼精炼抄灰排放口（主排放口）废气中的颗粒物、氯化氢、二氧化硫、氮氧化物、氟化物、砷的排放浓度平均值均符合《再生铜、铝、铅、锌工业污染物排放标准》（GB31574-2015）中表4大气污染物排放限值要求；镉、铬、铅、锡、二噁英的排放浓度平均值均符合《危险废物焚烧污染控制标准》（GB18484-2020）中表3危险废物焚烧设施烟气污染物排放浓度限值要求。项目已按照“化、减量化、无害化”处置原则，建立台账制度，规范设置废物暂存库，危险废物和一般固废分类收集、堆放、分质处置，尽可能实现的综合利用。本项目固废主要有废包装袋、污泥、废油桶、大块杂料、二次铝灰、集尘灰、液压叉车废液压油、喷淋废液和生活垃圾。废包装袋、污泥、废油桶、集尘灰、液压叉车废液压油、喷淋废液委托**处置；大块杂料、二次铝灰委托省****公司处置；生活垃圾由环卫部门统一收集处理。通过选用低噪声设备，对相关噪音设备进行合理布局，优先，对高噪声设备加装隔振垫、软连接、减震弹簧等隔声减振措施，加强设备得检查与保养，通过墙体隔声、距离衰减后对周围环境影响较小。验收监测期间，厂界东昼间、夜间噪声符合《工业企业厂界环境噪声排放标准》（GB12348-2008）表1中的3类标准；厂界南昼间、夜间噪声符合《工业企业厂界环境噪声排放标准》（GB12348-2008）表1中的4类标准。验收监测期间，本项目环境保护目标余家村昼间、夜间环境噪声符合《声环境质量标准》（GB3096-2008）中表1中2类标准。
原环评设计铝渣预处理废气收集后经袋式除尘处理，并于15m高排气筒(DA004)排放，铝锭生产废气集气经活性炭喷射+袋式除尘处理，于15m高排气筒 (DA003) 排放；实际由**生产线的位置发生了变动，同时对铝渣预处理废气及铝锭生产废气进行了优化合并，企业3条铝渣生产线产生的预处理废气（包括投料废气、球磨筛分废气）、铝锭生产废气（包括2台回转炉烟气、保温炉烟气及2台冷灰桶废气）经“旋风除尘器+活性炭喷射+袋式除尘器”处理后，于15m高排气筒（DA003）排放；“年产5万吨铝合金锭生产线项目”的熔炼车间内的回转炉、冷灰桶废气（包括1台回转炉烟气及1台冷灰桶废气）经“旋风除尘器+活性炭喷射+袋式除尘器”处理后，于15m高排气筒（DA001）排放。本项目叉车使用过程中实际会产生废液压油，环评中未提及，实际委托处置。企业实际酸喷淋塔运行过程中会产喷淋废液，环评中未提及，喷淋废液委托**处置。

其他

环评文件及批复要求：实际建设情况：变动情况及原因：是否属于重大变动：是否重新报批环境影响报告书(表)文件：

五、加强日常生态环保管理和环境风险防范与应急。落实《报告书》提出的各项风险防范要求，防止污染事故发生，降低事故风险。	企业已经于2024年2月编制了《****突发环境事件应急预案》，并于2024年2月20日在生态环境部门完成备案，备案号330822-2024-011-H。
无

3、污染物排放量

污染物现有工程（已建成的）本工程（本期建设的）总体工程总体工程（现有工程+本工程）排放方式实际排放量实际排放量许可排放量 “以新带老”削减量区域平衡替代本工程削减量实际排放总量排放增减量废水水量（万吨/年） COD（吨/年）氨氮（吨/年）总磷（吨/年）总氮（吨/年）废气气量（万立方米/年）二氧化硫（吨/年）氮氧化物（吨/年）颗粒物（吨/年）挥发性有机物（吨/年）

0	0	0	0
0.012	0.02	0.012	0.012
0.0006	0.001	0.001	0.001
0	0	0	0
0	0	0	0
0	0	0	0	/
1.335	1.597	1.335	1.335	/
1.49	8.03	1.49	1.49	/
1.792	9.274	1.792	1.792	/
0	0	0	0	/

4、环境保护设施落实情况

表1 水污染治理设施

序号设施名称执行标准实际建设情况监测情况达标情况

表2 大气污染治理设施

序号设施名称执行标准实际建设情况监测情况达标情况

酸喷淋塔+15m高排气筒	《恶臭污染物排放标准》(GB14554-93)	已经建设	已经监测
“旋风除尘器+活性炭喷射+袋式除尘器”+15m高排气筒（铝渣预处理废气、铝锭生产废气处理设施）	《再生铜、铝、铅、锌工业污染物排放标准》（GB31574-2015）、《危险废物焚烧污染控制标准》（GB18484-2020）	已经建设	已经监测
“旋风除尘器+活性炭喷射+袋式除尘器”+15m高排气筒（回转炉、冷灰桶生产废气处理设施）	《再生铜、铝、铅、锌工业污染物排放标准》（GB31574-2015）、《危险废物焚烧污染控制标准》（GB18484-2020）	已经建设	已经监测

表3 噪声治理设施

序号设施名称执行标准实际建设情况监测情况达标情况

隔声减振措施

《工业企业厂界环境噪声排放标准》（GB12348-2008）

已经建设

已经监测

表4 地下水污染治理设施

序号环评文件及批复要求验收阶段落实情况是否落实环评文件及批复要求

表5 固废治理设施

序号环评文件及批复要求验收阶段落实情况是否落实环评文件及批复要求

3.加强固废污染防治。按照“**化、减量化、无害化”处置原则，建立台账制度，规范设置废物暂存库，危险废物和一般固废分类收集、堆放、分质处置，尽可能实现**的综合利用。项目产生的危险废物必须委托有相应危废处理资质且具备处理能力的单位进行处置。严格执行危废申报、管理计划备案、台账登记等环境管理制度。一般固废的贮存和处置须符合GB18599-2020等相关要求，确保处置过程不对环境造成二次污染。

本项目固废主要有废包装袋、污泥、废油桶、大块杂料、二次铝灰、集尘灰、液压叉车废液压油、喷淋废液和生活垃圾。废包装袋、污泥、废油桶、集尘灰、液压叉车废液压油、喷淋废液委托****处置；大块杂料、二次铝灰委托**省****公司处置；生活垃圾由环卫部门统一收集处理。

表6 生态保护设施

序号环评文件及批复要求验收阶段落实情况是否落实环评文件及批复要求

表7 风险设施

序号环评文件及批复要求验收阶段落实情况是否落实环评文件及批复要求

五、加强日常生态环保管理和环境风险防范与应急。落实《报告书》提出的各项风险防范要求，防止污染事故发生，降低事故风险。

企业已经于2024年2月编制了《****突发环境事件应急预案》，并于2024年2月20日在生态环境部门完成备案，备案号330822-2024-011-H。

5、环境保护对策措施落实情况

依托工程