扩建钣金设备研发及生产项目
1、建设项目基本信息
企业基本信息
| **** | 建设单位代码类型：|
| **** | 建设单位法人：汪立新 |
| 严靖杰 | 建设单位所在行政区划：****禅** |
| **市**镇科技产业园胜泾路178号 |
建设项目基本信息
| 扩建钣金设备研发及生产项目 | 项目代码：|
| 建设性质： | |
| 2021版本:069-锅炉及原动设备制造；金属加工机械制造；物料搬运设备制造；泵、阀门、压缩机及类似机械制造；轴承、齿轮和传动部件制造；烘炉、风机、包装等设备制造；文化、办公用机械制造；通用零部件制造；其他通用设备制造业 | 行业类别（国民经济代码）：C3422-C3422-金属成形机床制造 |
| 建设地点： | **省**市**市 **镇科技产业园胜泾路178号 |
| 经度:121.108134 纬度: 31.424578 | ****机关：****环境局 |
| 环评批复时间： | 2023-12-13 |
| 苏环建〔2023〕226号 | 本工程排污许可证编号：**** |
| 项目实际总投资(万元)： | 500 |
| 50 | 运营单位名称：**** |
| **** | 验收监测(调查)报告编制机构名称：**** |
| **** | 验收监测单位：**旭凡****公司 |
| ****0585MA25B4FX1J | 竣工时间：2023-09-21 |
| 调试结束时间： | |
| 2024-05-16 | 验收报告公开结束时间：2024-06-13 |
| 验收报告公开载体： | 环保小智 |
2、工程变动信息
项目性质
| 扩建 | 实际建设情况：扩建 |
| 无 | 是否属于重大变动：|
规模
| 建成后全厂的生产规模将达到年产数控折弯机1500台、数控剪板机100台、数控冲床100台、激光切割机200台、刨槽机100台。 | 实际建设情况：建成后全厂的生产规模将达到年产数控折弯机1500台、数控剪板机100台、数控冲床100台、激光切割机200台、刨槽机100台。 |
| 无 | 是否属于重大变动：|
生产工艺
| （1）下料 将外购的整块钢材通过剪板机、切割机按生产需求的规格大小切割分离下来以备后续生产。该工序会有边角料（S1）、切割粉尘（G1）和噪声（N）产生。 （2）矫直 下料后少部分钢构件会有变形，需要通过矫直机对其进行矫直塑性，该工序无污染物产生。中走丝线切割过程中需要使用电火花油，为了利于产生脉冲性的火花放电，点火油由供应商直接供应并回收。 （3）焊接 对下料后的钢构件进行按生产设计要求使用各类焊机进行焊接。该工序有废焊条（焊渣)（S2）、焊接废气（G2）和噪声（N）产生。 （4）焊缝打磨 对下料后的钢构件进行按生产设计要求使用各类焊机进行焊接，焊接后的钢构件表面较为粗糙不利于后续工艺处理，因此需对钢构件通过手工打磨的方式使钢构件表面保持平整。该工序会产生焊缝打磨废气（G3）和噪声（N）。 （5）退火 将金属工件送入退火炉加热至620℃，加热时间约3小时，加热后再保温5小时，再让其自然冷却至常温，以达到降低工件硬度，消除残余应力，稳定金属尺寸，改善金属切削加工性的目的，利于后续加工生产。该工序加热采用电加热，不产生污染物。 （6）喷砂 采用压缩空气为动力，以形成高速喷射束将砂料高速喷射到金属工件表面，使工件外表面或形状发生变化，由于砂料对工件表面的冲击和切削作用，使工件表面获得一定的清洁度和粗糙度，使工件表面的机械性能得到改善，提高了工件的抗疲劳性。该工序会产生喷砂废气（G4）、废砂料（S3）和噪声（N）。 （7）人工使用清洗剂对金属工件表面进行清洗，以除去金属工件表面残留的废油等杂质。建设项目设置有单独的清洗室，与喷漆烘干室和打磨室成套设置。清洗室规格为11m×4.3m×4.75m，能够满足一台任何规格的产品设备在室内进行的清洗。项目使用环保清洗剂替代原有烷烃溶剂有机清洗剂，清洗过程中清洗剂会挥发形成有机废气，废清洗液会洒落地面。清洗室设置有排风系统，清洗废气有效收集后通过活性炭吸附装置处置后排放。清洗室主体采用防腐防锈处理的不锈钢，并设置有储液槽，能将洒落地面的清洗剂进行有效收集重复利用，不能重复利用的作为废清洗液处置。该工序会有清洗废气（G5）和废清洗剂（S4）产生。 （8）喷底漆 依托现有一间11m*5m *6.25m的底漆喷漆烘干房，喷漆和烘干均在独立底漆室内进。项目使用水性底漆代替原先油性漆，使用的底漆可满足《低挥发性有机化合物含量涂料产品技术要求（GB/T38597-2020）》要求；将清洗后的工件采用人工手持喷枪的方式喷涂底漆，底漆喷涂平均工作时间7 h/d。该工序会有底漆喷漆废气（G6）、废漆渣（S5）和废包装桶（S6）产生。 （9）底漆烘干 喷完底漆后的工件置于喷漆房内进行电加热烘干，烘干温度控制在60-80℃，底漆平均烘干时间为6 h/d。该工序会产生底漆烘干废气（G7）。底漆烘干废气（G7）通过车间排风系统有效收集并通过活性炭吸附装置+吸附+催化燃烧装置处置后排放。 （10）批腻子 工件进行底漆烘干后由于其表面粗糙不利于后续面漆喷刷，所以需要新增批腻子工艺，人工刮涂的方式涂于表面，随后晾干约30 min。该过程会产生少量有机废气。使用的腻子可满足《低挥发性有机化合物含量涂料产品技术要求（GB/T38597-2020）》要求；该工序会有批腻子废气（G8）和废包装桶（S6）产生。 （11）打磨 批腻子工序后设备表面较为粗糙，因此需设备通过手工打磨的方式使钢构件表面保持平整。该工序会有打磨废气（G9）和噪声（N）产生。 （12）机加工 对喷完底漆的金属工件使用落地镗铣床、**刨床、摇臂钻床等机加工设备按照设计图纸的要求进行铣、钻、磨等机械加工。该工序会有废金属边角料（S1）、废机油（S7）、废乳化液（S8）和噪声（N）产生。 （13）清洗 金属工件经机械加工后表面会沾上油污等杂质，需要再进行一次清洗。清洗方式与之前相同，在清洗室中使用清洗剂对金属工件表面进行清洗，以除去金属工件表面残留的废油等杂质。该工序会有废清洗剂（S4）、清洗废气（G5）产生。两次清洗工序总共持续时间为2 h/d。 （14）喷面漆 将清洗后的工件采用人工手持喷枪的方式喷涂面漆，喷枪压力为4kPa，面漆平均喷涂时间为7 h/d。项目使用水性面漆代替原先油性漆，使用的面漆可满足《低挥发性有机化合物含量涂料产品技术要求（GB/T38597-2020）》要求；该工序会有面漆喷漆废气（G10）和废漆渣（S5）产生。 （15）面漆烘干 喷完面漆后的工件置于面漆室内进行电加热烘干，面漆平均烘干时间为9 h/d。该工序会产生面漆烘干废气（G11）。 （16）装配、调试 根据生产设计要求，将金加工后的工件与外购配件进行人工装配，装配完成后进行调试，该工序不产生污染物。 （17）设备试运行 调试完成后接通电源进行试运行，完成后成品入库，该工序不产生污染物。 | 实际建设情况：（1）下料 将外购的整块钢材通过剪板机、切割机按生产需求的规格大小切割分离下来以备后续生产。该工序会有边角料（S1）、切割粉尘（G1）和噪声（N）产生。 （2）矫直 下料后少部分钢构件会有变形，需要通过矫直机对其进行矫直塑性，该工序无污染物产生。中走丝线切割过程中需要使用电火花油，为了利于产生脉冲性的火花放电，点火油由供应商直接供应并回收。 （3）焊接 对下料后的钢构件进行按生产设计要求使用各类焊机进行焊接。该工序有废焊条（焊渣)（S2）、焊接废气（G2）和噪声（N）产生。 （4）焊缝打磨 对下料后的钢构件进行按生产设计要求使用各类焊机进行焊接，焊接后的钢构件表面较为粗糙不利于后续工艺处理，因此需对钢构件通过手工打磨的方式使钢构件表面保持平整。该工序会产生焊缝打磨废气（G3）和噪声（N）。 （5）退火 将金属工件送入退火炉加热至620℃，加热时间约3小时，加热后再保温5小时，再让其自然冷却至常温，以达到降低工件硬度，消除残余应力，稳定金属尺寸，改善金属切削加工性的目的，利于后续加工生产。该工序加热采用电加热，不产生污染物。 （6）喷砂 采用压缩空气为动力，以形成高速喷射束将砂料高速喷射到金属工件表面，使工件外表面或形状发生变化，由于砂料对工件表面的冲击和切削作用，使工件表面获得一定的清洁度和粗糙度，使工件表面的机械性能得到改善，提高了工件的抗疲劳性。该工序会产生喷砂废气（G4）、废砂料（S3）和噪声（N）。 （7）人工使用清洗剂对金属工件表面进行清洗，以除去金属工件表面残留的废油等杂质。建设项目设置有单独的清洗室，与喷漆烘干室和打磨室成套设置。清洗室规格为11m×4.3m×4.75m，能够满足一台任何规格的产品设备在室内进行的清洗。项目使用环保清洗剂替代原有烷烃溶剂有机清洗剂，清洗过程中清洗剂会挥发形成有机废气，废清洗液会洒落地面。清洗室设置有排风系统，清洗废气有效收集后通过活性炭吸附装置处置后排放。清洗室主体采用防腐防锈处理的不锈钢，并设置有储液槽，能将洒落地面的清洗剂进行有效收集重复利用，不能重复利用的作为废清洗液处置。该工序会有清洗废气（G5）和废清洗剂（S4）产生。 （8）喷底漆 依托现有一间11m*5m *6.25m的底漆喷漆烘干房，喷漆和烘干均在独立底漆室内进。项目使用水性底漆代替原先油性漆，使用的底漆可满足《低挥发性有机化合物含量涂料产品技术要求（GB/T38597-2020）》要求；将清洗后的工件采用人工手持喷枪的方式喷涂底漆，底漆喷涂平均工作时间7 h/d。该工序会有底漆喷漆废气（G6）、废漆渣（S5）和废包装桶（S6）产生。 （9）底漆烘干 喷完底漆后的工件置于喷漆房内进行电加热烘干，烘干温度控制在60-80℃，底漆平均烘干时间为6 h/d。该工序会产生底漆烘干废气（G7）。底漆烘干废气（G7）通过车间排风系统有效收集并通过活性炭吸附装置+吸附+催化燃烧装置处置后排放。 （10）批腻子 工件进行底漆烘干后由于其表面粗糙不利于后续面漆喷刷，所以需要新增批腻子工艺，人工刮涂的方式涂于表面，随后晾干约30 min。该过程会产生少量有机废气。使用的腻子可满足《低挥发性有机化合物含量涂料产品技术要求（GB/T38597-2020）》要求；该工序会有批腻子废气（G8）和废包装桶（S6）产生。 （11）打磨 批腻子工序后设备表面较为粗糙，因此需设备通过手工打磨的方式使钢构件表面保持平整。该工序会有打磨废气（G9）和噪声（N）产生。 （12）机加工 对喷完底漆的金属工件使用落地镗铣床、**刨床、摇臂钻床等机加工设备按照设计图纸的要求进行铣、钻、磨等机械加工。该工序会有废金属边角料（S1）、废机油（S7）、废乳化液（S8）和噪声（N）产生。 （13）清洗 金属工件经机械加工后表面会沾上油污等杂质，需要再进行一次清洗。清洗方式与之前相同，在清洗室中使用清洗剂对金属工件表面进行清洗，以除去金属工件表面残留的废油等杂质。该工序会有废清洗剂（S4）、清洗废气（G5）产生。两次清洗工序总共持续时间为2 h/d。 （14）喷面漆 将清洗后的工件采用人工手持喷枪的方式喷涂面漆，喷枪压力为4kPa，面漆平均喷涂时间为7 h/d。项目使用水性面漆代替原先油性漆，使用的面漆可满足《低挥发性有机化合物含量涂料产品技术要求（GB/T38597-2020）》要求；该工序会有面漆喷漆废气（G10）和废漆渣（S5）产生。 （15）面漆烘干 喷完面漆后的工件置于面漆室内进行电加热烘干，面漆平均烘干时间为9 h/d。该工序会产生面漆烘干废气（G11）。 （16）装配、调试 根据生产设计要求，将金加工后的工件与外购配件进行人工装配，装配完成后进行调试，该工序不产生污染物。 （17）设备试运行 调试完成后接通电源进行试运行，完成后成品入库，该工序不产生污染物。 |
| 无 | 是否属于重大变动：|
环保设施或环保措施
| ① 废气防治措施变动 环评：打磨废气经一套滤筒除尘后通过一个15m高DA003排放； 动 环评：危废贮存设施面积为30m2； | 实际建设情况：① 废气防治措施变动 实际：打磨废气经两套滤筒除尘后通过一个15m高DA003排放。 ② 固废贮存变动 实际：危废贮存设施面积为50m2； |
| 打磨废气增加一套滤筒除尘设备，危废仓库面积扩大20平方米 | 是否属于重大变动：|
其他
| / | 实际建设情况：/ |
| / | 是否属于重大变动：|
3、污染物排放量
| 2430 | 0 | 0 | 0 | 0 | 2430 | 0 | |
| 0.096 | 0 | 0 | 0 | 0 | 0.096 | 0 | |
| 0.039 | 0 | 0 | 0 | 0 | 0.039 | 0 | |
| 0.0035 | 0 | 0 | 0 | 0 | 0.004 | 0 | |
| 0.053 | 0 | 0 | 0 | 0 | 0.053 | 0 | |
| 0 | 0 | 0 | 0 | 0 | 0 | 0 | / |
| 0 | 0 | 0 | 0 | 0 | 0 | 0 | / |
| 0 | 0 | 0 | 0 | 0 | 0 | 0 | / |
| 0 | 0.4605 | 0 | 0 | 0 | 0.461 | 0.461 | / |
| 0.6309 | 0.284 | 0 | 0 | 0 | 0.915 | 0.284 | / |
4、环境保护设施落实情况
表1 水污染治理设施
| 化粪池 | 《污水综合排放标准》（GB8978-1996） | 化粪池 | 已监测 |
表2 大气污染治理设施
| DA001---喷砂工序在喷砂房进行，喷砂房设有顶吸式集气罩对喷砂废气进行收集，收集后废气经滤筒除尘器处理后经15 m高排气筒DA001高空排放。主要污染因子为颗粒物。 DA002---清洗废气、喷漆、烘干、批腻子废气密闭收集；和活性炭脱附催化燃烧废气一起经“干式过滤+二级活性炭吸附+脱附+RCO催化燃烧”后通过15 m高排气筒DA002高空排放。主要污染因子为颗粒物、非甲烷总烃。 DA003---腻子打磨在密闭车间内进行，配套侧吸风橱收集后通过2套滤筒除尘器处理，最终通过1根15 m高排气筒DA003高空排放。主要污染因子为颗粒物。 DA004---项目焊缝打磨工序在密闭车间内进行，配套侧吸风橱收集后，通过滤筒除尘器处理，最终通过15 m高排气筒DA004高空排放。主要污染因子为颗粒物。 | 《工业涂装工序大气污染物排放标准》（DB32/4439-2022）；《大气污染物综合排放标准》（DB32/4041-2021） | DA001---喷砂工序在喷砂房进行，喷砂房设有顶吸式集气罩对喷砂废气进行收集，收集后废气经滤筒除尘器处理后经15 m高排气筒DA001高空排放。主要污染因子为颗粒物。 DA002---清洗废气、喷漆、烘干、批腻子废气密闭收集；和活性炭脱附催化燃烧废气一起经“干式过滤+二级活性炭吸附+脱附+RCO催化燃烧”后通过15 m高排气筒DA002高空排放。主要污染因子为颗粒物、非甲烷总烃。 DA003---腻子打磨在密闭车间内进行，配套侧吸风橱收集后通过2套滤筒除尘器处理，最终通过1根15 m高排气筒DA003高空排放。主要污染因子为颗粒物。 DA004---项目焊缝打磨工序在密闭车间内进行，配套侧吸风橱收集后，通过滤筒除尘器处理，最终通过15 m高排气筒DA004高空排放。主要污染因子为颗粒物。 | 已监测 |
表3 噪声治理设施
| 隔声减震 | GB12348-2008 | 隔声减震 | 已监测 |
表4 地下水污染治理设施
表5 固废治理设施
表6 生态保护设施
表7 风险设施
5、环境保护对策措施落实情况
依托工程
| 无 | 验收阶段落实情况：无 |
| / |
环保搬迁
| 无 | 验收阶段落实情况：无 |
| / |
区域削减
| 无 | 验收阶段落实情况：无 |
| / |
生态恢复、补偿或管理
| 无 | 验收阶段落实情况：无 |
| / |
功能置换
| 无 | 验收阶段落实情况：无 |
| / |
其他
| 无 | 验收阶段落实情况：无 |
| / |
6、工程建设对项目周边环境的影响
| / |
| / |
| / |
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| / |
| / |
7、验收结论
| 1 | 未按环境影响报告书（表）及其审批部门审批决定要求建设或落实环境保护设施，或者环境保护设施未能与主体工程同时投产使用 |
| 2 | 污染物排放不符合国家和地方相关标准、环境影响报告书（表）及其审批部门审批决定或者主要污染物总量指标控制要求 |
| 3 | 环境影响报告书（表）经批准后，该建设项目的性质、规模、地点、采用的生产工艺或者防治污染、防止生态破坏的措施发生重大变动，建设单位未重新报批环境影响报告书（表）或环境影响报告书（表）未经批准 |
| 4 | 建设过程中造成重大环境污染未治理完成，或者造成重大生态破坏未恢复 |
| 5 | 纳入排污许可管理的建设项目，无证排污或不按证排污 |
| 6 | 分期建设、分期投入生产或者使用的建设项目，其环境保护设施防治环境污染和生态破坏的能力不能满足主体工程需要 |
| 7 | 建设单位因该建设项目违反国家和地方环境保护法律法规受到处罚，被责令改正，尚未改正完成 |
| 8 | 验收报告的基础资料数据明显不实，内容存在重大缺项、遗漏，或者验收结论不明确、不合理 |
| 9 | 其他环境保护法律法规规章等规定不得通过环境保护验收 |
| 不存在上述情况 | |
| 验收结论 | 合格 |
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