绵阳高新埃克森新能源科技有限公司绵阳高新埃克森新能源6Gwh电池项目
1、建设项目基本信息
企业基本信息
**** | 建设单位代码类型:|
****0700MA7MYTCU6Q | 建设单位法人:尤军 |
谢浩 | 建设单位所在行政区划:**省**市高新区 |
**省**市高新区**镇金河村 |
建设项目基本信息
******高新埃克森新能源6Gwh电池项目 | 项目代码:**** |
建设性质: | |
2021版本:077-电机制造;输配电及控制设备制造;电线、电缆、光缆及电工器材制造;电池制造;家用电力器具制造;非电力家用器具制造;照明器具制造;其他电气机械及器材制造 | 行业类别(国民经济代码):C3841-C3841-锂离子电池制造 |
建设地点: | **省**市**区 **省**市高新区**镇金河村 |
经度:104.56977 纬度: 31.44783 | ****机关:****环境局 |
环评批复时间: | 2022-09-16 |
绵环审批〔2022〕200号 | 本工程排污许可证编号:****0700MA7MYTCU6Q001Q |
2023-04-13 | 项目实际总投资(万元):150000 |
1644 | 运营单位名称:**** |
****0700MA7MYTCU6Q | 验收监测(调查)报告编制机构名称:**兴****公司 |
****0700MA624BPK4U | 验收监测单位:******公司 |
****0700MA62KEK8X1 | 竣工时间:2024-01-30 |
2024-01-30 | 调试结束时间:2024-02-17 |
2024-04-30 | 验收报告公开结束时间:2024-05-30 |
验收报告公开载体: | http://www.****.com/forum.php?mod=viewthread tid=****622 page=1#pid****630 |
2、工程变动信息
项目性质
****拟在**市高新区**镇金河村实施**高新埃克森新能源6Gwh电池项目,总占地面积97663.56平方米,主要建设内容为:**电芯生产车间(部分3F)、中试生产线车间(部分4F)、模组/PACK车间(3F)、综合站房(含空压机、冷却水系统、纯水制备系统、循环水补水系统、锅炉房等)、NMP 提纯间(3F)、拆解间、成品库、NMP库等工程,配套建设废水处理系统、废气处理系统、危废间等环保工程。 | 实际建设情况:****拟在**市高新区**镇金河村实施**高新埃克森新能源6Gwh电池项目,总占地面积97663.56平方米,主要建设内容为:**电芯生产车间(部分3F)、中试生产线车间(部分4F)、综合站房(含空压机、冷却水系统、纯水制备系统、循环水补水系统、锅炉房等)、拆解间、成品库、NMP库等工程,配套建设废水处理系统、废气处理系统、危废间等环保工程。 |
由于项目调整,模组/PACK车间(3F)、NMP 提纯间(3F)未建设。 | 是否属于重大变动:|
规模
建成后,年产6GWh锂电池,实验性方形锂电池 0.5GWh。 | 实际建设情况:本次验收仅建成实验性方形锂电池 0.5GWh生产线。 |
量产线未建设。 | 是否属于重大变动:|
生产工艺
本项目生产的动力电池的正极材料包括:正极活性物质——磷酸铁锂、正极粘结剂——聚偏氟乙烯(PVDF)、正极溶剂——N-甲基吡咯烷酮(NMP)、正极导电剂——碳纳米管导电液(CNT)和导电炭黑(SP)。负极材料包括:负极活性物质——石墨和导电炭黑(SP)、负极粘结剂——羧甲基纤维素(CMC)和SBR、负极溶剂——去离子水。 投料制浆搅拌: 1、投料制浆搅拌: ①正极浆料配料:将溶剂N-甲基吡咯烷酮(NMP)从储罐定量泵入搅拌机内,粘结剂聚偏氟乙烯(PVDF)粉料从储罐利用螺杆泵负压输送至搅拌机,保持恒温并开启搅拌,搅拌2h左右,以使粘结剂充分溶胀、溶解,待呈胶状液体后即搅拌混合好;将导电炭黑(SP)、磷酸铁锂按一定比例依次从储罐利用螺杆泵负压输送搅拌机,经高速搅拌3-5小时,均匀制成正极浆料,由于搅拌过程会产生热量,为避免温度过高需对搅拌机桶壁用水进行降温,使温度控制在45℃左右,在搅拌过程中需抽真空形成负压,以使浆料与外界隔离;正极搅拌罐使用NMP清洗,产生的正极NMP清洗废液经简单沉淀后提纯,不外排。 ②负极浆料配料:预先使用去离子水制备机制成去离子水,按量将水泵入真空搅拌分散机内,再按量从储罐利用螺杆泵负压输送羧甲基纤维素(CMC)至搅拌机,搅拌2h左右,以使CMC充分溶解,待呈胶状液体后即搅拌混合好;将导电炭黑(SP)、石墨按一定比例依次从储罐利用螺杆泵负压输送搅拌机,经高速搅拌3-5小时,均匀制成负极浆料,由于搅拌过程会产生热量,为避免温度过高需对搅拌机桶壁用水进行降温,使温度控制在45℃左右,浆料分散好后按量泵入SBR,搅拌1小时后即制成负极浆料,在搅拌过程中需抽真空形成负压,以使浆料与外界隔离。负极搅拌罐使用纯水清洗,产生清洗废水。 项目中试线车间共设2套正、负投料机,本项目液态物料采用管道泵入搅拌机,粉料从储罐利用螺杆泵负压输送至搅拌机,所有搅拌过程均为机械搅拌,不产生化学反应。投料机设备自带负压抽风系统收集废气,搅拌制浆废气经真空泵房接入碱洗塔经活性炭吸附后排放。 2、涂布烘干: ①正极涂布烘干:系统将配置完成且符合要求的正极浆料经密封管道输送至正极涂布机料斗内,在料斗下方有自动360°转动的装置,在转动装置表面安置有铝箔,料斗内的正极浆料通过料斗下方的挤压头均匀挤出并涂在不断**的铝箔一面,待铝箔的一面涂完后,转动装置自动翻转,再对铝箔的另一面进行正极浆料的覆涂,待铝箔的两面覆涂完成后,系统将铝箔送至烘干隧道(长30m,倾斜度为1%,蒸汽温度为120℃)内进行密封干燥,其目的为加热除去铝箔表面浆料中的溶剂,使固体物质很好地粘结于基材上,根据设计资料,浆料中残留在铝箔表面的NMP控制小于十万分之三,基本无NMP残留。该过程中会产生NMP废气。 该过程产生的NMP废气通过在烘干隧道上方设置1个出气口,项目采用涂布烘干一体机,涂布侧位于相对密闭空间,将NMP收集管道与出气口进行密封连接,通过负压将烘干涂布机和隧道内产生的NMP废气收集后密封送至NMP冷凝回收系统内进行回收,未被回收的NMP废气为不凝气,经排气筒高空排放。 ②负极涂布烘干:系统将配置完成的负极浆料经管道密封送至负极涂布机料斗内,在料斗下方有自动360°转动的装置,在转动装置表面安置有铜箔,料斗内的负极浆料通过料斗下方的挤压头均匀挤出并涂在不断**的铜箔一面,待铜箔的一面涂完后,转动装置自动翻转,再对铜箔的另一面进行负极浆料的覆涂,待铜箔的两面覆涂完成后,系统将铜箔送至烘干隧道(长30m,倾斜度为1%,烘干温度为120℃)内进行密封干燥,其目的为加热除去铜箔表面浆料中的水,使固体物质很好地粘结于基材上。该过程中SBR产生少量有机废气。 该过程产生的废气通过在烘干隧道上方设置1个出气口,项目采用涂布烘干一体机,涂布侧位于相对密闭空间,将有机废气收集管道与出气口进行密封连接,通过负压将烘干涂布机和隧道内产生的有机废气密闭经管道输送后由排气筒排放。 3、辊压分切:将涂布烘干后的正/负极片放入对辊机,经对转的滚轴将极片压实,以降低极片厚度,提高电池体积利用率。套切为系统自动将滚压对辊完成后的正负极极片送入套切机内使用激光或冲模把冷压后的正负极片切割出一定形状。该过程会产生废铝箔、废铜箔、正负极边角废料、切割粉尘。 4、极耳套切:采用分条机分条成电芯所需宽度的极片卷材;利用制片机加成电芯所需尺寸的极片。该过程会产生边角废料、切割粉尘。 5、卷绕:系统自动将隔膜对折放好,用卷针固定,先转一圈隔膜,再放负极片,极耳端朝后且极耳位置朝右,负极片必须放在隔膜纸的正中央,卷半圈后再放正极片,同样极耳端朝后且极耳位置朝右,且正极片必须放在负极片的正中央,使负极片宽出正极片的部分两边基本相等,放正负极片时,极片必须放置到位,隔膜纸沿着正极片尾部对折,应保证隔膜纸包住正极片,利用卷绕机将极片沿轴芯自动卷绕成电芯,然后设备自动用胶纸在相应的位置上将卷好的电芯固定,整个叠片和卷绕过程均为系统自动完成。待电芯卷好后,机器自动剪断,然后机械手将卷绕好的成品从卷绕机上取下并放置于专门的区域。该过程主要污染物设备噪声、废胶纸。 5、组装:包括芯依次进行热压、X-Ray检测、极耳转接片超声焊接、抓接片盖板激光焊接、包膜热熔、电芯入壳、顶盖密封焊、氦检、真空干燥、密封钉激光焊接工序。 ①热压:热压机是对叠片后极组进行高强度压合,以保障极组形状并对极组进行Hi-pot检测、厚度检测、挑出绝缘检测NG产品。 ②X-Ray检测:系统自动将卷绕后的裸电芯放入X射线下,进行穿透测试,确认内部各层极片的对齐度,如折痕过多,则直接报废;如折痕较少,则由工人手动虑平即可。该过程会产生辐射、废裸电芯。 ③极耳转接片超声焊接:系统自动将配对好的两个裸电芯极耳相对,然后系统自动放入一块铜连接片连接负极极耳,再加入一块铝连接片连接正极极耳,最后系统用超声波焊接机将连接片与极耳进行焊接。超声波焊接是利用高频振动波传递到两个需焊接的物体表面,在加压的情况下,使两个物体表面相互摩擦而形成分子层之间的融合。该过程不产生焊接烟气。 ④抓接片盖板激光焊接:待连接片和极耳焊接完成后,系统自动将超声波焊接完的连接片再与顶盖极耳进行焊接(分别将负极连极片与顶盖铜端子进行焊接,将正极连极片与顶盖铝端子进行焊接)。该过程会产生焊接烟尘。产生的焊接烟尘通过焊接设备自带的烟尘处理装置收集处理后定期清理外运处置。 ⑤包膜:系统自动将激光焊接好的裸电芯使用绝缘膜包起,热熔收缩以保护裸电芯,然后将包好的裸电芯推入铝壳当中,待推送到位后,系统再使用激光焊接机将顶盖与铝壳进行预焊。该过程会产生焊接烟气。产生的焊接烟尘通过焊接设备自带的除尘器收集后定期清理外运处理。 ⑥电芯入壳:用机器将包好的裸电芯推入铝壳当中。 ⑦顶盖密封焊:该工序是将预焊后的电芯、盖板和铝壳再进行全焊接,使盖板与铝壳完全密闭,不能出现爆点,漏焊,气孔等。该过程产生焊接烟尘。产生的焊接烟尘通过焊接设备自带的烟尘处理装置收集处理后定期清理外运处置。 ⑧氦检:系统自动将焊接好的电芯放入密闭容器内,然后通过顶盖的注液孔向电芯内注入氦气并保压一段时间(其目的为排出电芯内的空气,注氦气过程为密闭过程),然后通过探测密闭容器内是否有氦气成分来判定顶盖与铝壳的密封性是否完好;如果密闭空间内探测到氦气,则氦气有泄漏,产品不良。合格则直接进入下一步,不合格则返回焊接工序重新焊接,直至合格为止。该过程产生不合格电芯。 ⑨真空干燥:将氦检合格的电池放入电真空烤箱内进行烘烤,去除卷芯在制作过程中吸入的微量水分,确保极片干燥,烘烤温度为80℃。烘烤箱排气主要为含微量水分的空气,无有机废气产生。 ⑩密封钉激光焊接:该工序是将密封钉焊接到顶盖上,使产品完全密闭,不能出现爆点,漏焊,气孔等。该过程会产生焊接烟尘。产生的焊接烟尘通过焊接设备自带的烟尘处理装置收集处理后定期清理外运处置。 6、一次注液:电解液中有机物为碳酸乙烯酯(EC)、碳酸甲乙酯(EMC)、碳酸丙烯酯(PC)和少量的氟苯(FB)、碳酸亚乙烯酯(VC)均不易挥发。项目采用负压自吸式自动注液方式,即将电池盒内部吸成负压,用管路将电池盒与电解液连接,使电池盒内部与电解液所在空间之间形成压差,利用该压差使电解液自动吸入到电池盒内部,完成自动注液。具体操作为:将电池盒倒置在注液板的定位模块中,通入氮气,气压驱动上箱体移动,上压板同步移动使电池盒与注液板压紧密封,电池盒内部通过注液孔与注液箱形成同一密封空间,并对注液箱抽真空,待电池内部形成负压后,打开注液阀,电池液由于气压差作用自动从中转箱流入注液箱,关闭注液阀,随后通过真空站调控减小负压值,使电池液由吸管自动注入电池盒内,依靠负压原理完成批量注液。注液机一次性通过注液的产品多,且无重复注液现象,极大地提高了劳动效率,注液一致性好,保证了注液的质量。注液采用自动化(PLC)控制,可以定位电池盒与注液模块,精确控制注液量,自动控制工作台的升降、阀门的开关、负压真空度的高低、注液量的多少等。其工艺方法先进合理,使用效果良好。由于电池盒内部吸成负压与电解液自动吸入到电池盒内部是分步进行,电池盒与注液板压紧密封;同时,电解液中转箱内的电解液定量地注入注液箱内。注液过程中真空泵抽气工段会产生电解液有机挥发气体,电解液中的LiPF6发生分解释放氟化物废气。 7、负压化成:将加工完毕的电池放入化成柜上进行活化、充电分容等激活检测,将电极材料激活,使正、负极电极片上聚合物与电解液相互渗透。此过程在高温常压下使用常闭口化成方式,短暂开盖过程有废气产生。化成时间为8小时。 8、二次注液:注液工序与一次注液工序相同,会产生少量电解液废气。 9、分容检测:检测电池内阻、电压、尺寸及重量等,并用电池分容测试系统对电池进行分容,即对电池的容量进行分选。根据测试结果对电池进行分选。检测工序会有少量不合格品废电池产生。挑出电芯内部存在微短路缺陷的短路、低电压电芯,保障电池性能。 10、入库:加工的成品电池一部分直接进入成品仓库储存,一部分进入PACK组装车间。 (2)其他产污环节: 1、纯水制备 项目制浆车间、搅拌罐清洗、NMP回收系统有纯水需求,项目综合站房内设1台15t/h反渗透纯水制备设备,制备工艺为自来水→原水罐→原水泵→石英砂过滤器→活性炭过滤器→软水器→保安过滤器→高压泵→超滤→反渗透→产水箱→智能变频供水设备一用水点。 纯水制备过程主要有制备废水和废石英砂、废活性炭、废过滤膜等纯水制备废弃物产生。 2、蒸汽供应 本项目设置4台20t/h燃气锅炉,3用1备,锅炉年运行7200h,项目涂布、老化工序和除湿系统所需蒸汽由项目所在锅炉房提供。燃气锅炉在使用过程中有天然气燃烧废气、锅炉定期排污水产生。此外项目所使用的空压系统、空调除湿系统等在运转过程中有噪声产生。 3、制氮 本项目在综合站房内设置2台制氮机,以压缩空气为原料,利用碳分子筛作为吸附剂对氮、氧的选择性吸附,把空气中的氮分离出来。碳分子筛对氮、氧的分离作用主要是基于氮、氧分子在分子筛表面的扩散速率不同。较小直径的氧分子扩散较快,较多地进入分子筛;较大直径的氮分子扩散较慢,较少进入分子筛固相。这样,氮在气相中得到富集。一段时间后,分子筛对氧的吸附达到一定程度,通过减压,被碳分子筛吸附的气体被释放出来,分子筛也就完成了再生。分子筛需定期更换,产生废分子筛。 | 实际建设情况:本项目生产的动力电池的正极材料包括:正极活性物质——磷酸铁锂、正极粘结剂——聚偏氟乙烯(PVDF)、正极溶剂——N-甲基吡咯烷酮(NMP)、正极导电剂——碳纳米管导电液(CNT)和导电炭黑(SP)。负极材料包括:负极活性物质——石墨和导电炭黑(SP)、负极粘结剂——羧甲基纤维素(CMC)和SBR、负极溶剂——去离子水。 投料制浆搅拌: 1、投料制浆搅拌: ①正极浆料配料:将溶剂N-甲基吡咯烷酮(NMP)从储罐定量泵入搅拌机内,粘结剂聚偏氟乙烯(PVDF)粉料从储罐利用螺杆泵负压输送至搅拌机,保持恒温并开启搅拌,搅拌2h左右,以使粘结剂充分溶胀、溶解,待呈胶状液体后即搅拌混合好;将导电炭黑(SP)、磷酸铁锂按一定比例依次从储罐利用螺杆泵负压输送搅拌机,经高速搅拌3-5小时,均匀制成正极浆料,由于搅拌过程会产生热量,为避免温度过高需对搅拌机桶壁用水进行降温,使温度控制在45℃左右,在搅拌过程中需抽真空形成负压,以使浆料与外界隔离;正极搅拌罐使用NMP清洗,产生的正极NMP清洗废液经简单沉淀后提纯,不外排。 ②负极浆料配料:预先使用去离子水制备机制成去离子水,按量将水泵入真空搅拌分散机内,再按量从储罐利用螺杆泵负压输送羧甲基纤维素(CMC)至搅拌机,搅拌2h左右,以使CMC充分溶解,待呈胶状液体后即搅拌混合好;将导电炭黑(SP)、石墨按一定比例依次从储罐利用螺杆泵负压输送搅拌机,经高速搅拌3-5小时,均匀制成负极浆料,由于搅拌过程会产生热量,为避免温度过高需对搅拌机桶壁用水进行降温,使温度控制在45℃左右,浆料分散好后按量泵入SBR,搅拌1小时后即制成负极浆料,在搅拌过程中需抽真空形成负压,以使浆料与外界隔离。负极搅拌罐使用纯水清洗,产生清洗废水。 项目中试线车间共设2套正、负投料机,本项目液态物料采用管道泵入搅拌机,粉料从储罐利用螺杆泵负压输送至搅拌机,所有搅拌过程均为机械搅拌,不产生化学反应。投料机设备自带负压抽风系统收集废气,搅拌制浆废气经真空泵房接入碱洗塔经活性炭吸附后排放。 2、涂布烘干: ①正极涂布烘干:系统将配置完成且符合要求的正极浆料经密封管道输送至正极涂布机料斗内,在料斗下方有自动360°转动的装置,在转动装置表面安置有铝箔,料斗内的正极浆料通过料斗下方的挤压头均匀挤出并涂在不断**的铝箔一面,待铝箔的一面涂完后,转动装置自动翻转,再对铝箔的另一面进行正极浆料的覆涂,待铝箔的两面覆涂完成后,系统将铝箔送至烘干隧道(长30m,倾斜度为1%,蒸汽温度为120℃)内进行密封干燥,其目的为加热除去铝箔表面浆料中的溶剂,使固体物质很好地粘结于基材上,根据设计资料,浆料中残留在铝箔表面的NMP控制小于十万分之三,基本无NMP残留。该过程中会产生NMP废气。 该过程产生的NMP废气通过在烘干隧道上方设置1个出气口,项目采用涂布烘干一体机,涂布侧位于相对密闭空间,将NMP收集管道与出气口进行密封连接,通过负压将烘干涂布机和隧道内产生的NMP废气收集后密封送至NMP冷凝回收系统内进行回收,未被回收的NMP废气为不凝气,经排气筒高空排放。 ②负极涂布烘干:系统将配置完成的负极浆料经管道密封送至负极涂布机料斗内,在料斗下方有自动360°转动的装置,在转动装置表面安置有铜箔,料斗内的负极浆料通过料斗下方的挤压头均匀挤出并涂在不断**的铜箔一面,待铜箔的一面涂完后,转动装置自动翻转,再对铜箔的另一面进行负极浆料的覆涂,待铜箔的两面覆涂完成后,系统将铜箔送至烘干隧道(长30m,倾斜度为1%,烘干温度为120℃)内进行密封干燥,其目的为加热除去铜箔表面浆料中的水,使固体物质很好地粘结于基材上。该过程中SBR产生少量有机废气。 该过程产生的废气通过在烘干隧道上方设置1个出气口,项目采用涂布烘干一体机,涂布侧位于相对密闭空间,将有机废气收集管道与出气口进行密封连接,通过负压将烘干涂布机和隧道内产生的有机废气密闭经管道输送后由排气筒排放。 3、辊压分切:将涂布烘干后的正/负极片放入对辊机,经对转的滚轴将极片压实,以降低极片厚度,提高电池体积利用率。套切为系统自动将滚压对辊完成后的正负极极片送入套切机内使用激光或冲模把冷压后的正负极片切割出一定形状。该过程会产生废铝箔、废铜箔、正负极边角废料、切割粉尘。 4、极耳套切:采用分条机分条成电芯所需宽度的极片卷材;利用制片机加成电芯所需尺寸的极片。该过程会产生边角废料、切割粉尘。 5、卷绕:系统自动将隔膜对折放好,用卷针固定,先转一圈隔膜,再放负极片,极耳端朝后且极耳位置朝右,负极片必须放在隔膜纸的正中央,卷半圈后再放正极片,同样极耳端朝后且极耳位置朝右,且正极片必须放在负极片的正中央,使负极片宽出正极片的部分两边基本相等,放正负极片时,极片必须放置到位,隔膜纸沿着正极片尾部对折,应保证隔膜纸包住正极片,利用卷绕机将极片沿轴芯自动卷绕成电芯,然后设备自动用胶纸在相应的位置上将卷好的电芯固定,整个叠片和卷绕过程均为系统自动完成。待电芯卷好后,机器自动剪断,然后机械手将卷绕好的成品从卷绕机上取下并放置于专门的区域。该过程主要污染物设备噪声、废胶纸。 5、组装:包括芯依次进行热压、X-Ray检测、极耳转接片超声焊接、抓接片盖板激光焊接、包膜热熔、电芯入壳、顶盖密封焊、氦检、真空干燥、密封钉激光焊接工序。 ①热压:热压机是对叠片后极组进行高强度压合,以保障极组形状并对极组进行Hi-pot检测、厚度检测、挑出绝缘检测NG产品。 ②X-Ray检测:系统自动将卷绕后的裸电芯放入X射线下,进行穿透测试,确认内部各层极片的对齐度,如折痕过多,则直接报废;如折痕较少,则由工人手动虑平即可。该过程会产生辐射、废裸电芯。 ③极耳转接片超声焊接:系统自动将配对好的两个裸电芯极耳相对,然后系统自动放入一块铜连接片连接负极极耳,再加入一块铝连接片连接正极极耳,最后系统用超声波焊接机将连接片与极耳进行焊接。超声波焊接是利用高频振动波传递到两个需焊接的物体表面,在加压的情况下,使两个物体表面相互摩擦而形成分子层之间的融合。该过程不产生焊接烟气。 ④抓接片盖板激光焊接:待连接片和极耳焊接完成后,系统自动将超声波焊接完的连接片再与顶盖极耳进行焊接(分别将负极连极片与顶盖铜端子进行焊接,将正极连极片与顶盖铝端子进行焊接)。该过程会产生焊接烟尘。产生的焊接烟尘通过焊接设备自带的烟尘处理装置收集处理后定期清理外运处置。 ⑤包膜:系统自动将激光焊接好的裸电芯使用绝缘膜包起,热熔收缩以保护裸电芯,然后将包好的裸电芯推入铝壳当中,待推送到位后,系统再使用激光焊接机将顶盖与铝壳进行预焊。该过程会产生焊接烟气。产生的焊接烟尘通过焊接设备自带的除尘器收集后定期清理外运处理。 ⑥电芯入壳:用机器将包好的裸电芯推入铝壳当中。 ⑦顶盖密封焊:该工序是将预焊后的电芯、盖板和铝壳再进行全焊接,使盖板与铝壳完全密闭,不能出现爆点,漏焊,气孔等。该过程产生焊接烟尘。产生的焊接烟尘通过焊接设备自带的烟尘处理装置收集处理后定期清理外运处置。 ⑧氦检:系统自动将焊接好的电芯放入密闭容器内,然后通过顶盖的注液孔向电芯内注入氦气并保压一段时间(其目的为排出电芯内的空气,注氦气过程为密闭过程),然后通过探测密闭容器内是否有氦气成分来判定顶盖与铝壳的密封性是否完好;如果密闭空间内探测到氦气,则氦气有泄漏,产品不良。合格则直接进入下一步,不合格则返回焊接工序重新焊接,直至合格为止。该过程产生不合格电芯。 ⑨真空干燥:将氦检合格的电池放入电真空烤箱内进行烘烤,去除卷芯在制作过程中吸入的微量水分,确保极片干燥,烘烤温度为80℃。烘烤箱排气主要为含微量水分的空气,无有机废气产生。 ⑩密封钉激光焊接:该工序是将密封钉焊接到顶盖上,使产品完全密闭,不能出现爆点,漏焊,气孔等。该过程会产生焊接烟尘。产生的焊接烟尘通过焊接设备自带的烟尘处理装置收集处理后定期清理外运处置。 6、一次注液:电解液中有机物为碳酸乙烯酯(EC)、碳酸甲乙酯(EMC)、碳酸丙烯酯(PC)和少量的氟苯(FB)、碳酸亚乙烯酯(VC)均不易挥发。项目采用负压自吸式自动注液方式,即将电池盒内部吸成负压,用管路将电池盒与电解液连接,使电池盒内部与电解液所在空间之间形成压差,利用该压差使电解液自动吸入到电池盒内部,完成自动注液。具体操作为:将电池盒倒置在注液板的定位模块中,通入氮气,气压驱动上箱体移动,上压板同步移动使电池盒与注液板压紧密封,电池盒内部通过注液孔与注液箱形成同一密封空间,并对注液箱抽真空,待电池内部形成负压后,打开注液阀,电池液由于气压差作用自动从中转箱流入注液箱,关闭注液阀,随后通过真空站调控减小负压值,使电池液由吸管自动注入电池盒内,依靠负压原理完成批量注液。注液机一次性通过注液的产品多,且无重复注液现象,极大地提高了劳动效率,注液一致性好,保证了注液的质量。注液采用自动化(PLC)控制,可以定位电池盒与注液模块,精确控制注液量,自动控制工作台的升降、阀门的开关、负压真空度的高低、注液量的多少等。其工艺方法先进合理,使用效果良好。由于电池盒内部吸成负压与电解液自动吸入到电池盒内部是分步进行,电池盒与注液板压紧密封;同时,电解液中转箱内的电解液定量地注入注液箱内。注液过程中真空泵抽气工段会产生电解液有机挥发气体,电解液中的LiPF6发生分解释放氟化物废气。 7、负压化成:将加工完毕的电池放入化成柜上进行活化、充电分容等激活检测,将电极材料激活,使正、负极电极片上聚合物与电解液相互渗透。此过程在高温常压下使用常闭口化成方式,短暂开盖过程有废气产生。化成时间为8小时。 8、二次注液:注液工序与一次注液工序相同,会产生少量电解液废气。 9、分容检测:检测电池内阻、电压、尺寸及重量等,并用电池分容测试系统对电池进行分容,即对电池的容量进行分选。根据测试结果对电池进行分选。检测工序会有少量不合格品废电池产生。挑出电芯内部存在微短路缺陷的短路、低电压电芯,保障电池性能。 10、入库:加工的成品电池一部分直接进入成品仓库储存,一部分进入PACK组装车间。 (2)其他产污环节: 1、纯水制备 项目制浆车间、搅拌罐清洗、NMP回收系统有纯水需求,项目综合站房内设1台15t/h反渗透纯水制备设备,制备工艺为自来水→原水罐→原水泵→石英砂过滤器→活性炭过滤器→软水器→保安过滤器→高压泵→超滤→反渗透→产水箱→智能变频供水设备一用水点。 纯水制备过程主要有制备废水和废石英砂、废活性炭、废过滤膜等纯水制备废弃物产生。 2、蒸汽供应 本项目设置4台20t/h燃气锅炉,3用1备,锅炉年运行7200h,项目涂布、老化工序和除湿系统所需蒸汽由项目所在锅炉房提供。燃气锅炉在使用过程中有天然气燃烧废气、锅炉定期排污水产生。此外项目所使用的空压系统、空调除湿系统等在运转过程中有噪声产生。 3、制氮 本项目在综合站房内设置2台制氮机,以压缩空气为原料,利用碳分子筛作为吸附剂对氮、氧的选择性吸附,把空气中的氮分离出来。碳分子筛对氮、氧的分离作用主要是基于氮、氧分子在分子筛表面的扩散速率不同。较小直径的氧分子扩散较快,较多地进入分子筛;较大直径的氮分子扩散较慢,较少进入分子筛固相。这样,氮在气相中得到富集。一段时间后,分子筛对氧的吸附达到一定程度,通过减压,被碳分子筛吸附的气体被释放出来,分子筛也就完成了再生。分子筛需定期更换,产生废分子筛。 |
无 | 是否属于重大变动:|
环保设施或环保措施
电芯车间一和中试线车间的正极涂布烘烤NMP废气:车间密闭负压收集经“冷凝+三级水喷淋吸收”回收后,不凝气再由2根26m排气筒(DA001~DA002)排放。 电芯车间一和中试线车间的负极涂布烘烤有机废气:车间密闭负压收集经二级活性炭装置吸附后,再由2根26m排气筒(DA003~DA004)排放。 电芯车间一和中试线车间注液废气:真空负压收集后经碱洗塔+二级活性炭装置吸附后,2根26m排气筒排放(DA005~DA006)。 电芯车间、中试线车间、模组/PACK车间的焊接烟尘:收集后经焊烟净化器处理后车间排放。 综合站房内的锅炉废气:采用超低氮燃烧技术分别通过4根26米排气筒(DA007、DA008、DA009、DA010)排放。 正、负极制浆配料废气:本项目液态物料采用管道泵入搅拌机,粉料从储罐利用螺杆泵负压输送至搅拌机,所有搅拌过程均为机械搅拌,不产生化学反应。投料机设备自带负压抽风系统,收集卸料外溢粉尘,经抽风收集后+袋式除尘器+车间排放。 切割粉尘:每台切割设备配备1台单体除尘机,除尘效率达到了99.7%,除尘器处理后进行无组织排放。 焊接、刻码:焊烟主要为颗粒物,经焊烟净化器处理后车间无组织排放。 厨房油烟废气经复合油烟净化装置处理后由专用烟道楼顶排放。 NMP提纯废气,经提纯设备的循环水喷淋吸收后,再经除湿+二级活性炭吸附经26m排气筒(DA011)排放。 ****处理站位于厂区西北侧,处理规模120t/d。采用“混凝沉淀+芬顿+气浮+AO+MBR”工艺,处理达《电池工业污染物排放标准》(GB30484-2013)表2间接排放标准后,****处理厂(二期)深度处理后排入涪江(市政管网完善后,排水依托市政管网)。 负极搅拌罐清洗废水汇同车间地面清洗废水经斜板沉淀池(2个,处理规模共20t/d)预处****处理站。 碱****处理站处理。 纯水制备废水及锅炉外排水均为浓水,依托厂区总排放口,排入市政污水管网。 食堂废水:经隔油池+化粪池预处****处理站。 生活污水:经化粪池预处理****处理站。 噪声治理:厂房隔声、合理布局,高噪声设备设置减振措施。 固废治理:固废站位于NMP提纯车间南侧,占地面积288m2,内设一般固废间(120m2)和危废暂存间(168m2)。 | 实际建设情况:中试线车间的正极涂布烘烤NMP废气:车间密闭负压收集经“冷凝+三级水喷淋吸收”回收后,不凝气再由1根26m排气筒(DA002)排放。电芯车间一未建设完成,DA001不纳入本次验收。 中试线车间的负极涂布烘烤废气:车间密闭负压收集后由2根26m排气筒(DA004、DA011)排放。电芯车间一未建设完成,DA003不纳入本次验收。 中试线车间注液废气:真空负压收集后经碱洗塔+二级活性炭装置吸附后,1根26m排气筒排放(DA006)。电芯车间一未建设完成,DA005不纳入本次验收。另外,拆解间电池拆解废气接入注液废气收集管道内共同处理排放。 中试线车间的焊接烟尘: 收集后经焊烟净化器处理后车间排放。 综合站房内的锅炉废气:采用超低氮燃烧技术分别通过4根26米排气筒(DA007、DA008、DA009、DA010)排放(DA010为备用锅炉排气筒,锅炉三用一备)。 正、负极制浆配料废气:本项目液态物料采用管道泵入搅拌机,粉料从储罐利用螺杆泵负压输送至搅拌机,所有搅拌过程均为机械搅拌,不产生化学反应。投料机设备自带负压抽风系统收集废气,搅拌制浆废气经真空泵房接入碱洗塔经活性炭吸附后排放。 切割粉尘:每台切割设备配备1台单体除尘机,除尘器处理后进行无组织排放。 焊接、刻码:焊烟主要为颗粒物,经焊烟净化器处理后车间无组织排放。 厨房油烟废气经复合油烟净化装置处理后由专用烟道楼顶排放。 NMP提纯间未建设。 ****处理站位于厂区西北侧,处理规模120t/d。采用“混凝沉淀+芬顿+气浮+AO+MBR”工艺,处理达《电池工业污染物排放标准》(GB30484-2013)表2间接排放标准后,****处理厂(二期)深度处理后排入涪江(市政管网完善后,排水依托市政管网)。 负极搅拌罐清洗废水汇同车间地面清洗废水经斜板沉淀池(2个,处理规模共20t/d)预处****处理站。 碱****处理站处理。 纯水制备废水及锅炉外排水均为浓水,依托厂区总排放口,排入市政污水管网。 食堂废水:经隔油池+化粪池预处****处理站。 生活污水:经化粪池预处理****处理站。 噪声治理:厂房隔声、合理布局,高噪声设备设置减振措施。 固废治理:固废站位于成品库南侧,建筑占地面积为798.73平方米;内设一般固废间(465m2)和电芯安全测试间(100m2)及消防设备间(233m2);危废暂存间(168m2)位于二号门南侧。 |
中试线车间的负极涂布烘烤废气:DA004排气筒分为2根;二级活性炭装置未建设。原因为:原环评中,原辅材料中包含丁苯树脂胶SBR,在环评过程中对负极涂布废气拟设置二级活性炭吸附为废气末端处理装置;生态环境部2022年6月答复了有关低VOCs涂料、粘接剂等相关问题,由于本项目负极涂布的粘接剂为水基粘接剂,且对比项目环评时的SBR粘接剂的MSDS和验收时的SBR的VOCs挥发成分检测报告,其VOCs含量检测报告显示,检测结果为未检出VOCs,可认为属于低VOCs含量的粘接剂,因此,本项目建设过程中,无需建设二级活性炭处理装置。同时,在验收监测的过程中,中试线负极涂布废气中VOCs也未超过环评中提出的总量限值要求(环评中负极涂布废气计算量为0.09t/a,本项目根据监测报告和运行时间计算总量为0.0817t/a,排放量较环评未增加)。 将DA004拆分为两根排气筒,原因为厂房自身的情况限制,在建设过程中将原DA004排气筒拆分为DA004和DA011。 NMP提纯废气:建设单位将其处置方式改变,现为交由原生产厂家回收提纯,不再在厂内进行此步骤。因此,其有关的废气处理装置和排气筒(DA011)均未建设。 固废治理:本项目建设过程中为了节约空间,将危废暂存间位置变更。 | 是否属于重大变动:|
其他
整体厂房尽量密闭。投料粉尘经设备自带布袋除尘器收集处理后车间内排放,切割粉尘经除尘器收集处理后车间内排放,焊接烟尘经焊烟净化器处理后车间内排放;涂布烘箱机、溶剂输送通道等密闭并设置集气装置,正极涂布烘干工序产生的有机废气经收集后采用NMP回收系统(冷凝+三级水喷淋)处理后由26米高排气筒排放(DA001、DA002),负极涂布烘干工序产生的有机废气经收集后采用二级活性炭装置处理后由26米高排气筒排放(DA003、DA004);注液化成区密闭并设置集气系统,注液、化成废气经收集后采用“碱液喷淋塔+二级活性炭”处理后由26米高排气筒(DA005、DA006)排放;燃气锅炉采用低氮燃烧,燃烧废气经26米高排气筒(DA007、DA008、DA009、DA010)排放;NMP提纯工序产生的尾气经“除湿+二级活性炭”处理后经26米高排气筒(DA011)排放;激光刻码产生的废气经移动式除尘装置处理后在车间无组织排放;食堂油烟经油烟净化器处理达《饮食业油烟排放标准》(GB18483-2001)排放限值后排放;上述排放废气中,有机废气及颗粒物须满足《电池工业污染物排放标准》(GB30484-2013)有组织排放及无组织排放限值要求,锅炉废气执行《锅炉大气污染物排放标准》(GB13271-2014)排放限值要求。储、传输管道等须严格按照《挥发性有机物无组织排放控制标准》(GB37822-2019)中相关要求,进一步减少污染物无组织排放,同时根据报告表核算,以电芯生产车间、NMP库房、提纯车间各自边界设置50米设置卫生防护距离,此范围内现无集中居民区等敏感建筑。 | 实际建设情况:整体厂房已尽量密闭。投料粉尘经设备自带布袋除尘器收集处理后车间内排放,切割粉尘经除尘器收集处理后车间内排放,焊接烟尘经焊烟净化器处理后车间内排放;涂布烘箱机、溶剂输送通道等密闭并设置集气装置,正极涂布烘干工序产生的有机废气经收集后采用NMP回收系统(冷凝+三级水喷淋)处理后由26米高排气筒排放(DA002),负极涂布烘干工序产生的有机废气经收集后由26米高排气筒排放(DA004、DA011);注液化成区密闭并设置集气系统,注液化成废气经收集后采用“碱液喷淋塔+二级活性炭”处理后由26米高排气筒(DA006)排放;另外,拆解间电池拆解废气接入注液废气收集管道内共同处理排放。燃气锅炉采用低氮燃烧,燃烧废气经26米高排气筒(DA007、DA008、DA009、DA010)排放;NMP提纯工序未建设,不产生尾气排放;激光刻码产生的废气经移动式除尘装置处理后在车间无组织排放;食堂油烟经油烟净化器处理可达《饮食业油烟排放标准》(GB18483-2001)排放限值排放;上述排放废气中,有机废气及颗粒物可满足《电池工业污染物排放标准》(GB30484-2013)有组织排放及无组织排放限值要求,锅炉废气可满足《锅炉大气污染物排放标准》(GB13271-2014)排放限值要求。储、传输管道等已严格按照《挥发性有机物无组织排放控制标准》(GB37822-2019)中相关要求建设,进一步减少污染物无组织排放;同时根据报告表核算,以电芯生产车间、NMP库房、提纯车间各自边界设置了50米设置卫生防护距离,此范围内无集中居民区等敏感建筑。 |
NMP提纯工序未建设,不产生尾气排放;拆解间电池拆解废气接入注液废气收集管道内共同处理排放。 | 是否属于重大变动:|
3、污染物排放量
0 | 2.55 | 0 | 0 | 0 | 2.55 | 2.55 | |
0 | 0.6885 | 0 | 0 | 0 | 0.689 | 0.689 | |
0 | 0.1005 | 0 | 0 | 0 | 0.101 | 0.101 | |
0 | 0 | 0 | 0 | 0 | 0 | 0 | |
0 | 0 | 0 | 0 | 0 | 0 | 0 | |
0 | 0 | 0 | 0 | 0 | 0 | 0 | / |
0 | 0.25 | 0 | 0 | 0 | 0.25 | 0.25 | / |
0 | 17.25 | 0 | 0 | 0 | 17.25 | 17.25 | / |
0 | 0 | 0 | 0 | 0 | 0 | 0 | / |
0 | 0.24 | 0 | 0 | 0 | 0.24 | 0.24 | / |
4、环境保护设施落实情况
表1 水污染治理设施
污水处理站 | 《电池工业污染物排放标准》(GB30484-2013) | 污水处理站 | 验收监测期间,厂区污水总排口中各污染物浓度均能达到《电池工业污染物排放标准》(GB30484-2013)排放限值 |
表2 大气污染治理设施
NMP回收系统+26m高排气筒DA002 | 《电池工业污染物排放标准》(GB30484-2013) | NMP回收系统+26m高排气筒DA002 | 有机废气可满足《电池工业污染物排放标准》(GB30484-2013)有组织排放限值要求 | ||
碱液喷淋塔+二级活性炭+26m高排气筒DA006 | 《电池工业污染物排放标准》(GB30484-2013) | 碱液喷淋塔+二级活性炭+26m高排气筒DA006 | 有机废气可满足《电池工业污染物排放标准》(GB30484-2013)有组织排放及无组织排放限值要求 | ||
移动式除尘装置 | 《电池工业污染物排放标准》(GB30484-2013) | 移动式除尘装置 | 颗粒物可满足《电池工业污染物排放标准》(GB30484-2013)有组织排放及无组织排放限值要求 | ||
低氮燃烧装置+26m高排气筒DA007、DA008、DA009、DA010 | 《锅炉大气污染物排放标准》(GB13271-2014) | 低氮燃烧装置+26m高排气筒DA007、DA008、DA009、DA010 | 锅炉废气可满足《锅炉大气污染物排放标准》(GB13271-2014)排放限值要求 |
表3 噪声治理设施
隔声、减振 | 《工业企业厂界环境噪声排放标准》(GB12348-2008)3类标准 | 隔声、减振 | 厂界噪声值可达到《工业企业厂界环境噪声排放标准》(GB12348-2008)3类标准限值 |
表4 地下水污染治理设施
你单位须采取严格的分区防渗措施,对主要生产车间、污水处理站、危废间、NMP库及提纯间、站房、化学品仓库、污水处理系统、应急池等重点区域采取有效、合理的防渗措施,避免污染地下水及土壤。 | 采取了严格的分区防渗措施,对主要生产车间、污水处理站、危废间、NMP库及提纯间、站房、化学品仓库、污水处理系统、应急池等重点区域设置了重点防渗措施。 |
表5 固废治理设施
你单位须建设危废暂存间,对项目产生的废电解液、沾染有机溶剂的废抹布手套、废化学品包装桶、废机油及油桶、废活性炭、釜残渣等危废分类暂存后定期交由有资质单位处置;危废暂存间要严格按照《危险废物贮存污染控制标准》的要求,做好防雨、防渗、防流失等标准化建设;你单位在危险废物转运过程中,应严格按照国家相关要求,建立完善的环境管理台帐制度,委托持有危险废物运输资质的车辆进行运输,严格执行危险废物转移联单制度,按照有关标准规范加强对危险废物收集贮存转运设施的现场管理;废水处理站污泥应开展危废鉴别,未鉴别前按危废管理;废正负极极片、废包装材料、废反渗透膜、废隔膜纸、不良电芯、废铝、废铜、废分子筛、纯水制备废弃物(废树脂、废RO膜等)等固废收集后外售;不合格电池交由专业拆解厂家回收;NMP回收液、废离子交换树脂、废分子筛等交由厂家回收;办公生活垃圾交环卫部门清运处置。 | 已建设危废暂存间,对项目产生的废电解液、沾染有机溶剂的废抹布手套、废化学品包装桶、废机油及油桶、废活性炭、釜残渣等危废分类暂存后定期交由有资质单位处置;危废暂存间已严格按照《危险废物贮存污染控制标准》的要求,做好防雨、防渗、防流失等标准化建设;建设单位在危险废物转运过程中,已严格按照国家相关要求,建立完善的环境管理台帐制度,委托持有危险废物运输资质的车辆进行运输,严格执行危险废物转移联单制度,按照有关标准规范加强了对危险废物收集贮存转运设施的现场管理;废水处理站污泥目前尚未开展危废鉴别,按危废管理;废正负极极片、废包装材料、废隔膜纸、不良电芯、废铝、废铜、纯水制备废弃物(废树脂、废RO膜等)等固废收集后外售;不合格电池交由专业拆解单位回收;NMP回收液、废离子交换树脂、废分子筛等交由原生产厂家回收;办公生活垃圾交环卫部门清运处置。 |
表6 生态保护设施
表7 风险设施
你单位须落实安全生产责任,制定的完善的环境风险应急预案并不断优化,落实“安全评价”措施确保安全生产,生产区、储罐区设置有毒气体和可燃气体检测报警系统及火灾自动报警系统,对安全生产密切相关的参数采用自动分析、调节和报警系统,生产工艺自动切断系统和紧急停车连锁系统,以确保安全生产,防止因安全事故导致的次生环境污染及突发环境事件。完善厂化学品、废水收集和截断系统,按照报告表要求设置物料泄漏导流沟,储罐区、化学品库设置围堰,并设置足够容积的应急事故池,当发生事故时确保泄漏物进入事故池中杜绝泄露化学品外排;严禁废水及应急废水排入周边地表水体。严格按照《危险化学品安全管理条例》的有关要求,加强化学品储、运及使用过程的安全管理,避免发生事故。加强对各项环保设施的运行及维护管理,关键设备和零部件应配备足够的备用件,确保其稳定、正常运行,避免事故性排放。发生事故后,立即实施应急监测,并按应急****管理部门,通知紧邻企业并对预测出的影响范围内的人群实施紧急疏散,确保人群安全。 | 落实了安全生产责任,制定了完善的环境风险应急预案,落实了“安全评价”措施确保安全生产,生产区、储罐区设置了有毒气体和可燃气体检测报警系统及火灾自动报警系统,对安全生产密切相关的参数采用自动分析、调节和报警系统,生产工艺自动切断系统和紧急停车连锁系统,以确保安全生产,防止因安全事故导致的次生环境污染及突发环境事件。完善了厂化学品、废水收集和截断系统,按照报告表要求设置物料泄漏导流沟,储罐区、化学品库设置围堰,并设置了足够容积的应急事故池,当发生事故时确保泄漏物进入事故池中,杜绝泄露化学品外排;严禁废水及应急废水排入周边地表水体。严格按照《危险化学品安全管理条例》的有关要求,加强了化学品储、运及使用过程的安全管理,避免发生事故。加强了对各项环保设施的运行及维护管理,关键设备和零部件应配备足够的备用件,确保其稳定、正常运行,避免事故性排放。 |
5、环境保护对策措施落实情况
依托工程
无 | 验收阶段落实情况:无 |
/ |
环保搬迁
无 | 验收阶段落实情况:无 |
/ |
区域削减
无 | 验收阶段落实情况:无 |
/ |
生态恢复、补偿或管理
无 | 验收阶段落实情况:无 |
/ |
功能置换
无 | 验收阶段落实情况:无 |
/ |
其他
无 | 验收阶段落实情况:无 |
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6、工程建设对项目周边环境的影响
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7、验收结论
1 | 未按环境影响报告书(表)及其审批部门审批决定要求建设或落实环境保护设施,或者环境保护设施未能与主体工程同时投产使用 |
2 | 污染物排放不符合国家和地方相关标准、环境影响报告书(表)及其审批部门审批决定或者主要污染物总量指标控制要求 |
3 | 环境影响报告书(表)经批准后,该建设项目的性质、规模、地点、采用的生产工艺或者防治污染、防止生态破坏的措施发生重大变动,建设单位未重新报批环境影响报告书(表)或环境影响报告书(表)未经批准 |
4 | 建设过程中造成重大环境污染未治理完成,或者造成重大生态破坏未恢复 |
5 | 纳入排污许可管理的建设项目,无证排污或不按证排污 |
6 | 分期建设、分期投入生产或者使用的建设项目,其环境保护设施防治环境污染和生态破坏的能力不能满足主体工程需要 |
7 | 建设单位因该建设项目违反国家和地方环境保护法律法规受到处罚,被责令改正,尚未改正完成 |
8 | 验收报告的基础资料数据明显不实,内容存在重大缺项、遗漏,或者验收结论不明确、不合理 |
9 | 其他环境保护法律法规规章等规定不得通过环境保护验收 |
不存在上述情况 | |
验收结论 | 合格 |
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