晋亿实业股份有限公司 表面处理工艺升级改造项目
1、建设项目基本信息
企业基本信息
**** | 建设单位代码类型:|
913********4582496 | 建设单位法人:蔡永龙 |
李信平 | 建设单位所在行政区划:**省**市**县 |
****开发区晋亿大道8号 |
建设项目基本信息
**** 表面处理工艺升级改造项目 | 项目代码:|
建设性质: | |
2018版本:067-金属制品加工制造 | 行业类别(国民经济代码):C3482-C3482-紧固件制造 |
建设地点: | **省**市**县 ****开发区晋亿大道8号 |
经度:120.9374 纬度: 30.86434 | ****机关:****环境局 |
环评批复时间: | 2023-04-28 |
嘉环(善)建〔2023〕35号 | 本工程排污许可证编号:**** |
项目实际总投资(万元): | 11400 |
4010 | 运营单位名称:**** |
913********4582496 | 验收监测(调查)报告编制机构名称:******公司 |
****0411MA28AE4Y4F | 验收监测单位:******公司 |
****0411MA28AE4Y4F | 竣工时间:2023-07-01 |
调试结束时间: | |
2024-04-28 | 验收报告公开结束时间:2024-05-28 |
验收报告公开载体: | http://www.****.cn/news/html/?543.html |
2、工程变动信息
项目性质
技改 | 实际建设情况:技改 |
无 | 是否属于重大变动:|
规模
年产40万t紧固件 | 实际建设情况:年产204151吨紧固件 |
无 | 是否属于重大变动:|
生产工艺
工艺流程说明: 1. 热脱脂、水洗。将工件放入热脱脂槽,用热的脱脂液(蒸汽加热)浸泡去除表面油污,再将工件转移至水洗槽,用水浸泡漂洗,去除工件表面残留脱脂液。脱脂液定期更换产生脱脂废液。清洗用水连续排放产生脱脂废水。 2. 酸洗、水洗。将工件放入酸洗槽,用酸液浸泡去除工件表面氧化皮,再将工件转移至水洗槽,用水浸泡漂洗,去除工件表面残留酸液。酸洗过程中,酸洗槽内的酸液挥发产生电镀废气。酸液长期使用后更换产生废酸。水洗槽清洗用水不断排放,产生酸洗废水。 3. 电解、水洗。将工件放入电解槽,用脱脂液浸泡,同时以工件为阳极或阴极,采用钛板为第二电极,在直流电作用下去除工件表面油污。再将工件转移至水洗槽,用水浸泡漂洗,去除工件表面残留药剂。脱脂液定期更换产生脱脂废液。清洗用水连续排放产生脱脂废水。 4. 中和、水洗。将工件放入中和槽,利用低浓度酸液浸泡中和工件表面碱性药剂,再将工件转移至水洗槽用水浸泡漂洗,去除工件表面残留药剂。中和过程中,中和槽内的酸液挥发产生电镀废气。酸液长期使用后更换产生废酸。水洗槽清洗用水不断排放,产生酸洗废水。 5. 镀锌、水洗。将工件放入电镀槽内,以工件为阴极,依靠直流电的作用,使锌离子在工件表面上沉积,形成均匀、致密、结合良好的锌层。再将工件转移水洗槽,用水浸泡漂洗,去除工件表面残留镀液。电镀时,镀液利用过滤系统连续过滤去除杂质。电镀槽需要定期维持,包括对过滤器滤渣进行清理、对滤芯及失效液进行更换,对设备进行冲洗。电镀槽维护产生电镀废物。水洗槽清洗用水不断排放,产生含锌废水。 6. 驱氢。部分产品对工件内的氢含量有较**求,在后续加工前需要进行驱氢处理。驱氢是将工件放入烘箱,电加热至180~220℃并保温4~6小时,以排除工件内的氢。 7. 出光、水洗。将工件放入出光槽,用稀硝酸浸泡以提高工件**度,再将工件转移至水洗槽,用水浸泡漂洗,去除工件表面残留酸液。酸液使用产生电镀废气。酸液长期使用后更换产生废酸。水洗槽清洗用水不断排放,产生含锌废水。 8. 钝化、水洗+热水洗、烘干。将工件放入钝化槽,用钝化液浸泡,在其表面形成难溶解的化合物,以**工件使用寿命。再将工件依次转移至水洗槽、热水槽,分别用水、热水浸泡漂洗,去除工件表面残留钝化剂。最后将工件用封闭液浸泡后送入烘箱烘干。钝化液长期使用后更换产生电镀废物。水洗槽、热水槽清洗用水不断排放,产生含铬废水。工艺流程说明: 1. 热脱脂、水洗。将工件放入脱脂槽,用热的脱脂液浸泡去除表面油污,再转移至水洗槽,用水浸泡漂洗,去除工件表面残留脱脂液。脱脂液定期更换产生脱脂废液。清洗用水连续排放产生脱脂废水。 2. 酸洗、水洗。将工件放入酸洗池,利用盐酸浸泡去除工件表面氧化皮,再将工件转移至水洗槽,用水浸泡漂洗,去除表面残留酸液。酸洗过程中,酸洗槽内的酸液挥发产生酸性废气。酸液长期使用后更换产生废酸。水洗槽清洗用水不断排放,产生酸洗废水。 3. 电解、水洗。将工件放入电解槽,用脱脂液浸泡,同时以工件为阳极或阴极,采用不锈钢板、镍板、镀镍钢板或钛板为第二电极,在直流电作用下去除工件表面油污。再将工件转移至水洗槽,用水浸泡漂洗,去除工件表面残留药剂。脱脂液定期更换产生脱脂废液。清洗用水连续排放产生脱脂废水。 4. 中和、水洗。根据工艺要求的不同,部分工件需要进行中和。中和是将工件放入中和槽,利用盐酸浸泡中和工件表面碱性药剂,再将工件转移至水洗槽用水浸泡漂洗,去除工件表面残留药剂。中和过程中,中和槽内的酸液挥发产生酸性废气。酸液长期使用后更换产生废酸。水洗槽清洗用水不断排放,产生酸洗废水。 5. 助镀、烘干。将工件放入助镀槽,用助镀液浸泡1~3分钟,然后烘干。助镀剂的主要作用为清除钢材表面的氧化物及铁盐,从而保证钢材表面再浸锌前保持洁净和不被再次氧化,而且在进入锌锅后,产生的气体能机械地去除黏附在钢材锌表面的杂物以及钢材周围锌液表面的杂物。 作为水溶液时,氯化铵发生以下水解反应: 由于NH4OH的水解常数远远小于HCl的水解常数,所以水溶液中呈酸性,一方面抑制Fe的氧化,另一方面又由于以下反应:,溶解部分已经产生的铁的氧化物或氢氧化物。 当助镀剂加热时,氯化锌与水形成ZnCl2●H2O,可结合部分FeO,具体反应如下: 助镀液长期使用后需要进行更换产生废助镀液(DS4)。 6.热镀锌、离心。将工件放入热镀锌槽,在熔融的液态锌中浸泡30~60S,使液态锌对工件的钢铁基体进行浸润熔化,最终在工件表面形成Fe—Fe-Zn—Zn镀锌层。之后将工件放入离心机中,离心分离工件表面多余的锌,分离出来的锌送回热镀锌槽使用。镀锌锅中熔液的温度约在430—450℃。由于氯化铵337.8℃时分解为氨和氯化氢,工件浸入高温锌液瞬时,助镀剂中的氯化铵立即气化分解成为氨及氯化氢。氯化氢和氨挥发到空中后在空气中冷凝,绝大部分氯化氢和氨又重新结合生成氯化铵颗粒物。此外少量锌液在生产过程中也会挥发并与氧结合形成氧化锌颗粒物。因此热镀锌过程中产生锌锅废气。此外,热镀锌还会产生热浸镀锌底渣与热浸镀锌浮渣。热浸镀锌底渣是工件表面残留铁盐与锌液作用形成的锌铁合金,其成分为90% 锌和10%铁,锌渣的密度大于熔融锌,因此沉到锌槽底部。热浸镀锌浮渣主要是锌液与大气接触被氧化而形成的,主要成分由氧化锌、金属锌和氯化物组成,锌含量在70~80%之间。 7. 水冷。用水对工件进行直接冷却。冷却用水定期更换产生热镀锌直接冷却废水。流程说明: 1. 热脱脂、水洗。将工件放入热脱脂槽,用热的脱脂液浸泡去除表面油污,再转移至水洗槽,用水浸泡漂洗,去除工件表面残留脱脂液。脱脂液定期更换,产生脱脂废液。清洗用水连续排放产生脱脂废水。 2. 酸洗、水洗。将工件放入酸洗池,用盐酸浸泡去除工件表面氧化皮,再转移至水洗槽,用水浸泡漂洗,去除表面残留酸液。酸洗过程中,酸洗槽内的酸液挥发产生酸性废气。酸液长期使用后更换产生废酸。水洗槽清洗用水不断排放,产生酸洗废水。 3. 黑化、固化、水洗。本项目的黑化包括两类,都可在工件表面形成黑色薄膜,但是方法及目的不同。黑化的主要目的为染色,减少磷化工件表面的色差,如果磷化工件对色差没有要求,也可省略这一工序。黑化液的主要成分为亚硫酸盐等,操作温度为常温。黑化后工件需要用盐酸浸泡强化染色效果,最后用水浸泡漂洗去除工件表面残留药液。固化槽内的酸液挥发产生酸性废气。黑化液、固化酸液定期更换,产生磷化废物,黑化液配方虽然不含磷,但是由于工件携带,更换时一般含磷)及废酸,水洗槽清洗用水不断排放,产生磷化废水。 4. 表调、磷化、水洗。将工件放入表跳槽,利用表调液改变工件表面微观状态,便于后续磷化。再将工件放入磷化槽,利用磷化液浸泡使其表面生成一层致密、稳定的结晶磷酸锌皮膜,最后转移至水洗槽,用水浸泡漂洗,去除工件表面残留磷化液。表调液、磷化液定期更换产生磷化废物。水洗槽清洗用水不断排放,产生磷化废水。 5.黑化(煮黑)、水洗。黑化的目的是要在工件表面形成一层黑色致密的氧化膜(主要成分为氧化亚铁、四氧化三铁),也称煮黑。 3Fe+NaNO2+5NaOH→3Na2FeO2+NH3+H2O 6Na2FeO2+NaNO2+5H2O→3(NaFeO2)2+NH3+7NaOH Na2FeO2+(NaFeO2)2+2H2O→Fe3O4+4NaOH 煮黑过程中氨挥发产生煮黑废气。煮黑加工后的工件耐腐蚀性较好,可以省略磷化操作。煮黑后的工件转移至水洗槽,用水浸泡漂洗,去除工件表面残留药液。黑化液定期更换产生磷化废物,黑化液配方虽然不含磷,但是由于工件携带,更换时一般含磷)。水洗槽清洗用水不断排放,产生磷化废水。 6. 防锈。将磷化或煮黑后的工件放入防锈槽,利用防锈油浸泡,再取出甩干。1. 超声波脱脂、水洗。将工件放入超声波水洗槽,利用脱脂液浸泡及超声波震荡去除表面油污,再转移至水洗槽,用水浸泡漂洗,去除工件表面残留脱脂液。脱脂液定期更换,产生脱脂废液。清洗用水连续排放产生脱脂废水。 2. 抛丸。将工件置于抛丸机内,以压缩空气为动力,将钢丸喷射在工件表面,利用钢丸对工件表面的碰撞、摩擦,去除工件表面的氧化皮等杂质。抛丸过程产生抛丸废气及废金属。其中废金属包括废钢丸及工件上脱落的金属氧化皮等。 3. 涂覆/烘干。利用传输带将抛丸后的工件送入涂覆生产线。涂覆生产线为封闭的全自动生产设备,工件在生产线内自动完成涂料(无需调配)的浸泡、烘干(天然气燃烧为热源,间接加热),在工件表面形成薄薄的涂层。涂覆/烘干产生涂覆废气、燃气废气。 | 实际建设情况:工艺流程说明: 1. 热脱脂、水洗。将工件放入热脱脂槽,用热的脱脂液(蒸汽加热)浸泡去除表面油污,再将工件转移至水洗槽,用水浸泡漂洗,去除工件表面残留脱脂液。脱脂液定期更换产生脱脂废液。清洗用水连续排放产生脱脂废水。 2. 酸洗、水洗。将工件放入酸洗槽,用酸液浸泡去除工件表面氧化皮,再将工件转移至水洗槽,用水浸泡漂洗,去除工件表面残留酸液。酸洗过程中,酸洗槽内的酸液挥发产生电镀废气。酸液长期使用后更换产生废酸。水洗槽清洗用水不断排放,产生酸洗废水。 3. 电解、水洗。将工件放入电解槽,用脱脂液浸泡,同时以工件为阳极或阴极,采用钛板为第二电极,在直流电作用下去除工件表面油污。再将工件转移至水洗槽,用水浸泡漂洗,去除工件表面残留药剂。脱脂液定期更换产生脱脂废液。清洗用水连续排放产生脱脂废水。 4. 中和、水洗。将工件放入中和槽,利用低浓度酸液浸泡中和工件表面碱性药剂,再将工件转移至水洗槽用水浸泡漂洗,去除工件表面残留药剂。中和过程中,中和槽内的酸液挥发产生电镀废气。酸液长期使用后更换产生废酸。水洗槽清洗用水不断排放,产生酸洗废水。 5. 镀锌、水洗。将工件放入电镀槽内,以工件为阴极,依靠直流电的作用,使锌离子在工件表面上沉积,形成均匀、致密、结合良好的锌层。再将工件转移水洗槽,用水浸泡漂洗,去除工件表面残留镀液。电镀时,镀液利用过滤系统连续过滤去除杂质。电镀槽需要定期维持,包括对过滤器滤渣进行清理、对滤芯及失效液进行更换,对设备进行冲洗。电镀槽维护产生电镀废物。水洗槽清洗用水不断排放,产生含锌废水。 6. 驱氢。部分产品对工件内的氢含量有较**求,在后续加工前需要进行驱氢处理。驱氢是将工件放入烘箱,电加热至180~220℃并保温4~6小时,以排除工件内的氢。 7. 出光、水洗。将工件放入出光槽,用稀硝酸浸泡以提高工件**度,再将工件转移至水洗槽,用水浸泡漂洗,去除工件表面残留酸液。酸液使用产生电镀废气。酸液长期使用后更换产生废酸。水洗槽清洗用水不断排放,产生含锌废水。 8. 钝化、水洗+热水洗、烘干。将工件放入钝化槽,用钝化液浸泡,在其表面形成难溶解的化合物,以**工件使用寿命。再将工件依次转移至水洗槽、热水槽,分别用水、热水浸泡漂洗,去除工件表面残留钝化剂。最后将工件用封闭液浸泡后送入烘箱烘干。钝化液长期使用后更换产生电镀废物。水洗槽、热水槽清洗用水不断排放,产生含铬废水。工艺流程说明: 1. 热脱脂、水洗。将工件放入脱脂槽,用热的脱脂液浸泡去除表面油污,再转移至水洗槽,用水浸泡漂洗,去除工件表面残留脱脂液。脱脂液定期更换产生脱脂废液。清洗用水连续排放产生脱脂废水。 2. 酸洗、水洗。将工件放入酸洗池,利用盐酸浸泡去除工件表面氧化皮,再将工件转移至水洗槽,用水浸泡漂洗,去除表面残留酸液。酸洗过程中,酸洗槽内的酸液挥发产生酸性废气。酸液长期使用后更换产生废酸。水洗槽清洗用水不断排放,产生酸洗废水。 3. 电解、水洗。将工件放入电解槽,用脱脂液浸泡,同时以工件为阳极或阴极,采用不锈钢板、镍板、镀镍钢板或钛板为第二电极,在直流电作用下去除工件表面油污。再将工件转移至水洗槽,用水浸泡漂洗,去除工件表面残留药剂。脱脂液定期更换产生脱脂废液。清洗用水连续排放产生脱脂废水。 4. 中和、水洗。根据工艺要求的不同,部分工件需要进行中和。中和是将工件放入中和槽,利用盐酸浸泡中和工件表面碱性药剂,再将工件转移至水洗槽用水浸泡漂洗,去除工件表面残留药剂。中和过程中,中和槽内的酸液挥发产生酸性废气。酸液长期使用后更换产生废酸。水洗槽清洗用水不断排放,产生酸洗废水。 5. 助镀、烘干。将工件放入助镀槽,用助镀液浸泡1~3分钟,然后烘干。助镀剂的主要作用为清除钢材表面的氧化物及铁盐,从而保证钢材表面再浸锌前保持洁净和不被再次氧化,而且在进入锌锅后,产生的气体能机械地去除黏附在钢材锌表面的杂物以及钢材周围锌液表面的杂物。 作为水溶液时,氯化铵发生以下水解反应: 由于NH4OH的水解常数远远小于HCl的水解常数,所以水溶液中呈酸性,一方面抑制Fe的氧化,另一方面又由于以下反应:,溶解部分已经产生的铁的氧化物或氢氧化物。 当助镀剂加热时,氯化锌与水形成ZnCl2●H2O,可结合部分FeO,具体反应如下: 助镀液长期使用后需要进行更换产生废助镀液(DS4)。 6.热镀锌、离心。将工件放入热镀锌槽,在熔融的液态锌中浸泡30~60S,使液态锌对工件的钢铁基体进行浸润熔化,最终在工件表面形成Fe—Fe-Zn—Zn镀锌层。之后将工件放入离心机中,离心分离工件表面多余的锌,分离出来的锌送回热镀锌槽使用。镀锌锅中熔液的温度约在430—450℃。由于氯化铵337.8℃时分解为氨和氯化氢,工件浸入高温锌液瞬时,助镀剂中的氯化铵立即气化分解成为氨及氯化氢。氯化氢和氨挥发到空中后在空气中冷凝,绝大部分氯化氢和氨又重新结合生成氯化铵颗粒物。此外少量锌液在生产过程中也会挥发并与氧结合形成氧化锌颗粒物。因此热镀锌过程中产生锌锅废气。此外,热镀锌还会产生热浸镀锌底渣与热浸镀锌浮渣。热浸镀锌底渣是工件表面残留铁盐与锌液作用形成的锌铁合金,其成分为90% 锌和10%铁,锌渣的密度大于熔融锌,因此沉到锌槽底部。热浸镀锌浮渣主要是锌液与大气接触被氧化而形成的,主要成分由氧化锌、金属锌和氯化物组成,锌含量在70~80%之间。 7. 水冷。用水对工件进行直接冷却。冷却用水定期更换产生热镀锌直接冷却废水。流程说明: 1. 热脱脂、水洗。将工件放入热脱脂槽,用热的脱脂液浸泡去除表面油污,再转移至水洗槽,用水浸泡漂洗,去除工件表面残留脱脂液。脱脂液定期更换,产生脱脂废液。清洗用水连续排放产生脱脂废水。 2. 酸洗、水洗。将工件放入酸洗池,用盐酸浸泡去除工件表面氧化皮,再转移至水洗槽,用水浸泡漂洗,去除表面残留酸液。酸洗过程中,酸洗槽内的酸液挥发产生酸性废气。酸液长期使用后更换产生废酸。水洗槽清洗用水不断排放,产生酸洗废水。 3. 黑化、固化、水洗。本项目的黑化包括两类,都可在工件表面形成黑色薄膜,但是方法及目的不同。黑化的主要目的为染色,减少磷化工件表面的色差,如果磷化工件对色差没有要求,也可省略这一工序。黑化液的主要成分为亚硫酸盐等,操作温度为常温。黑化后工件需要用盐酸浸泡强化染色效果,最后用水浸泡漂洗去除工件表面残留药液。固化槽内的酸液挥发产生酸性废气。黑化液、固化酸液定期更换,产生磷化废物,黑化液配方虽然不含磷,但是由于工件携带,更换时一般含磷)及废酸,水洗槽清洗用水不断排放,产生磷化废水。 4. 表调、磷化、水洗。将工件放入表跳槽,利用表调液改变工件表面微观状态,便于后续磷化。再将工件放入磷化槽,利用磷化液浸泡使其表面生成一层致密、稳定的结晶磷酸锌皮膜,最后转移至水洗槽,用水浸泡漂洗,去除工件表面残留磷化液。表调液、磷化液定期更换产生磷化废物。水洗槽清洗用水不断排放,产生磷化废水。 5.黑化(煮黑)、水洗。黑化的目的是要在工件表面形成一层黑色致密的氧化膜(主要成分为氧化亚铁、四氧化三铁),也称煮黑。 3Fe+NaNO2+5NaOH→3Na2FeO2+NH3+H2O 6Na2FeO2+NaNO2+5H2O→3(NaFeO2)2+NH3+7NaOH Na2FeO2+(NaFeO2)2+2H2O→Fe3O4+4NaOH 煮黑过程中氨挥发产生煮黑废气。煮黑加工后的工件耐腐蚀性较好,可以省略磷化操作。煮黑后的工件转移至水洗槽,用水浸泡漂洗,去除工件表面残留药液。黑化液定期更换产生磷化废物,黑化液配方虽然不含磷,但是由于工件携带,更换时一般含磷)。水洗槽清洗用水不断排放,产生磷化废水。 6. 防锈。将磷化或煮黑后的工件放入防锈槽,利用防锈油浸泡,再取出甩干。1. 超声波脱脂、水洗。将工件放入超声波水洗槽,利用脱脂液浸泡及超声波震荡去除表面油污,再转移至水洗槽,用水浸泡漂洗,去除工件表面残留脱脂液。脱脂液定期更换,产生脱脂废液。清洗用水连续排放产生脱脂废水。 2. 抛丸。将工件置于抛丸机内,以压缩空气为动力,将钢丸喷射在工件表面,利用钢丸对工件表面的碰撞、摩擦,去除工件表面的氧化皮等杂质。抛丸过程产生抛丸废气及废金属。其中废金属包括废钢丸及工件上脱落的金属氧化皮等。 3. 涂覆/烘干。利用传输带将抛丸后的工件送入涂覆生产线。涂覆生产线为封闭的全自动生产设备,工件在生产线内自动完成涂料(无需调配)的浸泡、烘干(天然气燃烧为热源,间接加热),在工件表面形成薄薄的涂层。涂覆/烘干产生涂覆废气、燃气废气。 |
无 | 是否属于重大变动:|
环保设施或环保措施
喷淋废水经反应沉淀+DF膜+中和+EDR膜处理后,40%回用,其余纳管,其他废水经反应沉淀+A/O+MCR膜+RO膜处理后,10%回用,其余纳管;含铬废水在车间内经二级反应沉淀处理后与其他废水混合。脱脂废水先经破乳隔油+气浮预处理后再与其他废水混合。含铬废水在车间内经二级反应沉淀处理,总铬及六价铬达到《电镀水污染物排放标准》(DB33/2260-2020)车间排放口标准;最终本项目废水总铬及六价铬纳管执行《电镀水污染物排放标准》(DB33/2260-2020)表1标准,总锌纳管执行《电镀污染物排放标准》(GB21900-2008)GB21900-2008表3标准,氨氮、总磷纳管执行《工业企业废水氮、磷污染物间接排放限值》(DB33/887-2013)中的排放限值,总氮执行《污水排入城镇下水道 水质标准》(GB/T31962-2015)B级标准,其他污染物纳管执行《污水综合排放标准》(GB8978-1996)中的三级标准。对滚镀锌全自动生产线进行封闭(仅保留进出料口),通过上吸罩与侧吸罩进行集气,收集的废气经碱喷淋处理后通过29米高排气筒排放。 对热浸镀锌预处理生产线进行封闭(仅保留进出料口),通过上吸罩与侧吸罩进行集气,收集的废气经碱喷淋处理后通过29米高排气筒排放。 对磷化煮黑自动生产线进行封闭(仅保留进出料口),通过上吸罩与侧吸罩进行集气,收集的废气经碱喷淋处理后通过29米高排气筒排放。 镀锌锅熔融废气经吸式集气罩(条缝罩)收集后经水喷淋处理后通过29米高排气筒排放;离心机废气经吸式集气罩(条缝罩)收集后经水喷淋+布袋除尘后通过29米高排气筒排放。 1、2号涂覆生产线废气收集后经水喷淋处理后通过29米高排气筒排放。3、4号涂覆生产线废气收集后经沸石吸附浓缩+RCO法处理后通过29米高排气筒排放。 粉尘经自带布袋除尘装置+水喷淋处理后通过29米高排气筒排放。 燃气废气与涂覆废气一起经处理后通过29米高排气筒排放。 污水处理站废气:将脱脂调节池、破乳隔油池等加盖,废气收集后经氧化喷淋+碱喷淋处理后通过29米高排气筒排放。 | 实际建设情况:喷淋废水经反应沉淀+DF膜+中和+EDR膜处理后,40%回用,其余纳管,其他废水经反应沉淀+A/O+MCR膜+RO膜处理后,10%回用,其余纳管;含铬废水在车间内经二级反应沉淀处理后与其他废水混合。脱脂废水先经破乳隔油+气浮预处理后再与其他废水混合。含铬废水在车间内经二级反应沉淀处理,总铬及六价铬达到《电镀水污染物排放标准》(DB33/2260-2020)车间排放口标准;最终本项目废水总铬及六价铬纳管执行《电镀水污染物排放标准》(DB33/2260-2020)表1标准,总锌纳管执行《电镀污染物排放标准》(GB21900-2008)GB21900-2008表3标准,氨氮、总磷纳管执行《工业企业废水氮、磷污染物间接排放限值》(DB33/887-2013)中的排放限值,总氮执行《污水排入城镇下水道 水质标准》(GB/T31962-2015)B级标准,其他污染物纳管执行《污水综合排放标准》(GB8978-1996)中的三级标准。对滚镀锌全自动生产线进行封闭(仅保留进出料口),通过上吸罩与侧吸罩进行集气,收集的废气经碱喷淋处理后通过29米高排气筒排放。 对热浸镀锌预处理生产线进行封闭(仅保留进出料口),通过上吸罩与侧吸罩进行集气,收集的废气经碱喷淋处理后通过29米高排气筒排放。 对磷化煮黑自动生产线进行封闭(仅保留进出料口),通过上吸罩与侧吸罩进行集气,收集的废气经碱喷淋处理后通过29米高排气筒排放。 镀锌锅熔融废气经吸式集气罩(条缝罩)收集后经水喷淋处理后通过29米高排气筒排放;离心机废气经吸式集气罩(条缝罩)收集后经水喷淋+布袋除尘后通过29米高排气筒排放。 1、2号涂覆生产线废气收集后经水喷淋处理后通过29米高排气筒排放。3、4号涂覆生产线废气收集后经沸石吸附浓缩+RCO法处理后通过29米高排气筒排放。 粉尘经自带布袋除尘装置+水喷淋处理后通过29米高排气筒排放。 燃气废气与涂覆废气一起经处理后通过29米高排气筒排放。 污水处理站废气:将脱脂调节池、破乳隔油池等加盖,废气收集后经氧化喷淋+碱喷淋处理后通过29米高排气筒排放。 |
无 | 是否属于重大变动:|
其他
无 | 实际建设情况:无 |
无 | 是否属于重大变动:|
3、污染物排放量
0 | 0 | 29.3128 | 0 | 0 | 0 | 0 | |
0 | 0 | 14.66 | 0 | 0 | 0 | 0 | |
0 | 0 | 1.466 | 0 | 0 | 0 | 0 | |
0 | 0 | 0 | 0 | 0 | 0 | 0 | |
0 | 0 | 0 | 0 | 0 | 0 | 0 | |
0 | 0 | 0 | 0 | 0 | 0 | 0 | / |
0 | 0.135 | 0 | 0 | 0 | 0.135 | 0.135 | / |
0 | 1.0437 | 0 | 0 | 0 | 1.044 | 1.044 | / |
0 | 0.8181 | 0 | 0 | 0 | 0.818 | 0.818 | / |
0 | 0.385 | 0 | 0 | 0 | 0.385 | 0.385 | / |
4、环境保护设施落实情况
表1 水污染治理设施
1 | 生产废水:喷淋废水进入线材酸洗废水处理系统,主要经反应沉淀+DF膜+中和+EDR膜处理后,40%回用,其余纳管,其他废水进入表面处理废水处理系统,主要经反应沉淀+A/O+MCR膜+RO膜处理后,10%回用,其余纳管。含铬废水在车间内经二级反应沉淀处理后与其他废水混合。脱脂废水先经破乳隔油+气浮预处理后再与其他废水混合。 | 总铬及六价铬达到《电镀水污染物排放标准》(DB33/2260-2020)车间排放口标准;最终本项目废水总铬及六价铬纳管执行《电镀水污染物排放标准》(DB33/2260-2020)表1标准,总锌纳管执行《电镀污染物排放标准》(GB21900-2008)GB21900-2008表3标准,氨氮、总磷纳管执行《工业企业废水氮、磷污染物间接排放限值》(DB33/887-2013)中的排放限值,总氮执行《污水排入城镇下水道 水质标准》(GB/T31962-2015)B级标准,其他污染物纳管执行《污水综合排放标准》(GB8978-1996)中的三级标准。 | 生产废水:喷淋废水经反应沉淀+DF膜+中和+EDR膜处理后,40%回用,其余纳管,其他废水经反应沉淀+A/O+MCR膜+RO膜处理后,10%回用,其余纳管。含铬废水在车间内经二级反应沉淀处理后与其他废水混合。脱脂废水先经破乳隔油+气浮预处理后再与其他废水混合。 | 总铬及六价铬达到《电镀水污染物排放标准》(DB33/2260-2020)车间排放口标准;最终本项目废水总铬及六价铬纳管执行《电镀水污染物排放标准》(DB33/2260-2020)表1标准,总锌纳管执行《电镀污染物排放标准》(GB21900-2008)GB21900-2008表3标准,氨氮、总磷纳管执行《工业企业废水氮、磷污染物间接排放限值》(DB33/887-2013)中的排放限值,总氮执行《污水排入城镇下水道 水质标准》(GB/T31962-2015)B级标准,其他污染物纳管执行《污水综合排放标准》(GB8978-1996)中的三级标准。 |
表2 大气污染治理设施
1 | 电镀废气:对滚镀锌全自动生产线进行封闭(仅保留进出料口),通过上吸罩与侧吸罩进行集气,收集的废气经碱喷淋处理后通过29米高排气筒排放。 | 《电镀污染物排放标准》(GB 21900-2008)中表5标准后,通过29米高排气筒排放。 | 电镀废气:对滚镀锌全自动生产线进行封闭(仅保留进出料口),通过上吸罩与侧吸罩进行集气,收集的废气经碱喷淋处理后通过29米高排气筒排放。 | 《电镀污染物排放标准》(GB 21900-2008)中表5标准后,通过29米高排气筒排放。 | |
2 | 酸性废气:对热浸镀锌预处理生产线进行封闭(仅保留进出料口),通过上吸罩与侧吸罩进行集气,收集的废气经碱喷淋处理后通过29米高排气筒排放。 | 达到大气污染物综合排放标准》(GB16297-1996)表2中的二级标准后,通过29米高排气筒排放。 | 对热浸镀锌预处理生产线进行封闭(仅保留进出料口),通过上吸罩与侧吸罩进行集气,收集的废气经碱喷淋处理 | 达到大气污染物综合排放标准》(GB16297-1996)表2中的二级标准后,通过29米高排气筒排放。 | |
3 | 煮黑废气:对磷化煮黑自动生产线进行封闭(仅保留进出料口),通过上吸罩与侧吸罩进行集气,收集的废气经水喷淋处理后通过29米高排气筒排放。 | 达到《恶臭污染物排放标准》(GB 14554-93)中的相关要求 | 对磷化煮黑自动生产线进行封闭(仅保留进出料口),通过上吸罩与侧吸罩进行集气,收集的废气经碱喷淋处理通过29米高排气筒排放。 | 达到《恶臭污染物排放标准》(GB 14554-93)中的相关要求 | |
4 | 锌锅废气:在每个锌锅顶设上吸式集气罩(条缝罩),收集废气经水喷淋+布袋除尘后通过15米高排气筒排放。 | 达到《大气污染物综合排放标准》(GB 16297-1996)表2中的二级标准、《**省工业炉窑大气污染综合治理实施方案》中的相关要求和《恶臭污染物排放标准》(GB 14554-93)中的相关要 | 热镀锌锌锅废气收集后采用布袋除尘+水喷淋处理,热镀锌离心后的水冷工序产生的水蒸气经锌锅废气的水喷淋装置处理,通过29米高排气筒排放。 | 达到《大气污染物综合排放标准》(GB 16297-1996)表2中的二级标准、《**省工业炉窑大气污染综合治理实施方案》中的相关要求和《恶臭污染物排放标准》(GB 14554-93)中的相关要 | |
5 | 抛丸废气:抛丸时设备封闭,粉尘全部经排气管通至布袋除尘装置后通过29米高排气筒排放。 | 达到《工业涂装工序大气污染物排放标准》(DB 33/2146-2018)中表2大气污染物特别排放限值 | 粉尘经自带布袋除尘装置+水喷淋处理,通过29米高排气筒排放。 | 达到《工业涂装工序大气污染物排放标准》(DB 33/2146-2018)中表2大气污染物特别排放限值 | |
6 | 涂覆废气:1、2号涂覆生产线废气收集后经水喷淋处理后通过29米高排气筒排放。3、4号涂覆生产线废气收集后经沸石吸附浓缩+RCO法处理后通过29米高排气筒排放。 | 达到《工业涂装工序大气污染物排放标准》(DB 33/2146-2018)中表2大气污染物特别排放限值 | 1、2号涂覆生产线废气收集后采用水喷淋处理,3、4号涂覆生产线废气收集后采用沸石吸附浓缩+RCO处理,通过29米高排气筒排放。 | 达到《工业涂装工序大气污染物排放标准》(DB 33/2146-2018)中表2大气污染物特别排放限值 | |
7 | 燃气废气:燃气废气收集后通过29米高排气筒排放。 | 达到**省工业炉窑大气污染综合治理实施方案》中的相关要求 | 1号、2号涂覆线的燃气废气进入1号、2号涂覆线的涂覆废气处理装置处理,3号、4号涂覆线的燃气废气经水喷淋、除雾处理后进入3号、4号涂覆线的涂覆废气处理装置处理,达到**省工业炉窑大气污染综合治理实施方案》中的相关要求后,通过29米高排气筒排放。 | 达到**省工业炉窑大气污染综合治理实施方案》中的相关要求 |
表3 噪声治理设施
1 | 尽量选用低噪声机械设备,并采取有效的隔声、降噪措施,加强机械设备的日常维护、保养。 | 东侧、北侧厂界噪声达到《工业企业厂界环境噪声排放标准》(GB12348-2008)的4a类标准,南侧厂界噪声达到《工业企业厂界环境噪声排放标准》(GB12348-2008)的4b类标准,西侧厂界噪声达到《工业企业厂界环境噪声排放标准》(GB12348-2008)的3类标准。 | 选用低噪声机械设备,并采取有效的隔声、降噪措施,加强机械设备的日常维护、保养。 | 监测结果表明,东侧、北侧厂界噪声达到《工业企业厂界环境噪声排放标准》(GB12348-2008)的4a类标准,南侧厂界噪声达到《工业企业厂界环境噪声排放标准》(GB12348-2008)的4b类标准,西侧厂界噪声达到《工业企业厂界环境噪声排放标准》(GB12348-2008)的3类标准。 |
表4 地下水污染治理设施
表5 固废治理设施
1 | 危险固废:脱脂废液、废酸、废助镀剂、热浸镀锌浮渣、磷化废、危险废包装、锌锅废气集尘、危险废布袋、废吸附剂、废催化剂、含铬污泥、其他废水污泥委托有资质单位进行无害化处置。 一般固废:热浸镀锌底渣、废金属、一般废包装外售给回收企业综合利用;生活垃圾委托环卫部门定期清运、处置。 | 危险废包装委托****进行无害化处置;含铬污泥、含锌污泥和表面处理废物委托**市****公司进行无害化处置;废酸委托**市环科环****公司进行无害化处置;废吸附剂、危险废布袋、废催化剂委托**市****公司进行无害化处置;废助镀剂委托**市****公司进行无害化处置;热镀锌粉尘、锌锅废气集尘委托**奔乐****公司进行无害化处置; 热浸镀锌底渣、废金属、废滤芯、一般废包装委托**华睿****公司综合利用;生活垃圾委托******公司定期清运、处置。 |
表6 生态保护设施
表7 风险设施
5、环境保护对策措施落实情况
依托工程
无 | 验收阶段落实情况:无 |
/ |
环保搬迁
无 | 验收阶段落实情况:无 |
/ |
区域削减
无 | 验收阶段落实情况:无 |
/ |
生态恢复、补偿或管理
无 | 验收阶段落实情况:无 |
/ |
功能置换
无 | 验收阶段落实情况:无 |
/ |
其他
无 | 验收阶段落实情况:无 |
/ |
6、工程建设对项目周边环境的影响
/ |
/ |
/ |
/ |
/ |
/ |
7、验收结论
1 | 未按环境影响报告书(表)及其审批部门审批决定要求建设或落实环境保护设施,或者环境保护设施未能与主体工程同时投产使用 |
2 | 污染物排放不符合国家和地方相关标准、环境影响报告书(表)及其审批部门审批决定或者主要污染物总量指标控制要求 |
3 | 环境影响报告书(表)经批准后,该建设项目的性质、规模、地点、采用的生产工艺或者防治污染、防止生态破坏的措施发生重大变动,建设单位未重新报批环境影响报告书(表)或环境影响报告书(表)未经批准 |
4 | 建设过程中造成重大环境污染未治理完成,或者造成重大生态破坏未恢复 |
5 | 纳入排污许可管理的建设项目,无证排污或不按证排污 |
6 | 分期建设、分期投入生产或者使用的建设项目,其环境保护设施防治环境污染和生态破坏的能力不能满足主体工程需要 |
7 | 建设单位因该建设项目违反国家和地方环境保护法律法规受到处罚,被责令改正,尚未改正完成 |
8 | 验收报告的基础资料数据明显不实,内容存在重大缺项、遗漏,或者验收结论不明确、不合理 |
9 | 其他环境保护法律法规规章等规定不得通过环境保护验收 |
不存在上述情况 | |
验收结论 | 合格 |
相关公告
招标导航更多>>
工程建筑
交通运输
环保绿化
医疗卫生
仪器仪表
水利水电
能源化工
弱电安防
办公文教
通讯电子
机械设备
农林牧渔
市政基建
政府部门
换一批
![](http://wap.qianlima.com/imgs/xunhuan.png)