第五代美芝气缸倒角机——变革点

1. 变革点（图文结合）

1）搬送机构变革----皮带线步伐机构（参考39线和氏倒角机结构）

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（2） 弹簧孔、吸入孔工位动力头自身实现毛刷普通电机旋转和前后往复伺服移动。

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2. 工艺路线

2.1.1 方案描述：前工序完成工件加工，**磨机械手搬出至设备入口的工装板上，工装板带动工件分别经过：工序1: 弹簧****，工序2: 吸入****，工序3： U面倒角，工序4： U面滑片槽去毛刺，工序5： U面端面去毛刺，工序6： 机械手翻转工件180度 ，工序7： 内孔去毛刺，工序8： V面倒角，工序9： V面滑片槽去毛刺，工序10：V面端面去毛刺，工序11：工件旋转甩水，工序12：工件搬出至出口输送链，完成去毛刺倒角工艺。

2.1.2 设备/产线整体布局图：倒角机的布局位置。

附图倒角机布局如蓝色框内位置：

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2.1.3 整体设备组成

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（1）机床防护装置装置 （2）电气控制装置 （3）设备内部结构（39线和氏倒角机结构）

2.1.4 工艺介绍（工艺流程图）：（注：单工序的工艺流程，不是整线的）

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3. 设备主体结构

1. 皮带传输机构（参考39线和氏倒角机结构，文中带数字量化的描述及结构以具体设计为准。）

（1） 整体形式：

皮带线步伐机构整体长度6200mm，用两个伺服丝杠机构放在设备大护罩里面，步伐机构两侧进行升降运动，横向反复移动用出料端的伺服电机进行驱动

1.步伐移载使用滑轨

2.工装滑块使用一体

（2） 步伐机构工艺流程：

右边取料位等待→加工完后上升→往左出料方向横移→下降，工装到达定位位置→往右横移到达取料位等待

（3） 步伐主体-导轨形式：

中间用6000mm长40x80的铝型材作为主体，铝型材上面用不锈钢作为滑道，滑块与同步带夹具进行固定。每隔200mm就有一个同步带夹具，步距用连杆定距。铝型材、夹具、主动轮结构、从动轮结、和张紧轮结构一起的重量大概110KG

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（4） 同步带夹具1：

考虑兼容机型方案，要求兼容全部机种

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（5）伺服丝杠升降机构：

伺服丝杠机构：用两个导轨，4个滑块进行导向，滑块受侧向力的悬臂大概有160mm长，左右两个伺服升降机构同步驱动110KG左右的重量。丝杠，电机全部做好防水，防铁渣。

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（6）主动轮驱动机构

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（7）从动轮和张紧轮机构，需要加导向槽/护边，防止传输时左右偏离

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（8）图片进料端和出料端都是分为整体一起换型，每部分用六个销定位，治具进行压紧，实现快速

换型。定位板一体加工，确**位板精度差不超过±10um

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2. 端面倒角装置及端面去毛刺装置

（1）毛刷回转及公转，毛刷机构可上升下降，配置毛刷磨损补正装置

（2）采用西门子电机和OM电机，SMC气缸，NSK轴承，THK直线导轨, 参考GMCC现式样设计制造, 但毛刷回转及公转电机与毛刷轴通过齿轮传动,电机与去毛刺加工室分隔开。毛刷连接安装方式及工装与GMCC一致。毛刷微调用伺服控制（三菱伺服电机+JE系列驱动器）

3. 滑片槽倒角装置

（1）毛刷回转及公转，毛刷机构可上升下降，配置毛刷磨损补正装置同时毛刷机构前后运动方式

（2）采用西门子电机和OM电机，SMC气缸，NSK轴承，THK直线导轨, 参考GMCC现式样设计制造, 但毛刷回转及公转电机与毛刷轴通过齿轮传动,电机与去毛刺加工室分隔开。毛刷连接安装方式及工装与GMCC一致。毛刷微调用伺服控制（三菱伺服电机+JE系列驱动器）

4. 弹簧孔去毛刺装置

（1）回转中的毛刷前后往复运动方式

（2） 动力头自身实现毛刷普通电机旋转和前后往复伺服移动。

（3）含断毛刷检测功能，利用电流及转矩检测，反馈PLC报警

5. 吸入孔去毛刺装置

（1）回转中的毛刷前后往复运动方式

（3） 动力头自身实现毛刷普通电机旋转和前后往复伺服移动。

（3）含断毛刷检测功能，利用电流及转矩检测，反馈PLC报警

6. 反转装置

（1）伺服控制上升反转下降

（2）翻转夹内径，升降跟横移都用伺服控制

7. 内径去毛刺装置

（1）机构下降压紧工件，毛刷回转上下往复运动方式, 配置毛刷磨损补正装置

（2）采用西门子电机和OM电机，SMC气缸，NSK轴承，THK直线导轨, 参考GMCC现式样设计制造, 电机与毛刷主轴直连.,电机与去毛刺加工室分隔开.毛刷连接安装方式及工装与GMCC一致. 毛刷微调用伺服控制（三菱伺服电机+JE系列驱动器）

8. 下料输送机构

（1）机械手抓取工件旋转90度,平移放在出料输送带上

（2）须保证动作稳定，升降采用SMC气缸，横移采用伺服齿轮齿条。

9. 全封闭防护罩

（1） 内层防护采用304不锈钢,

（2） 设备防护正面，操作面板正面采用304不锈钢

10. 输出装置

（1）步距用连杆定距，铝型材、夹具、主动轮结构、从动轮结、和张紧轮结构传送带控制间距进给

（2）电机采用三菱伺服电机

11. 甩水吹干装置

（1）采用SMC气缸夹紧升降

（2）采用三菱伺服旋转甩水（含防护罩）

12. 底座

（1）采用经定性处理的焊接底座

（2）结构不能出现漏水

13. 冷却系统