节能减排、智能制造项目
1、建设项目基本信息
企业基本信息
**** | 建设单位代码类型:|
****0100MA07QP2R7U | 建设单位法人:原少杰 |
郝三会 | 建设单位所在行政区划:**省石****开发区 |
**东路402号 |
建设项目基本信息
节能减排、智能制造项目 | 项目代码:|
建设性质: | |
2021版本:070-采矿、冶金、建筑专用设备制造;化工、木材、非金属加工专用设备制造;食品、饮料、烟草及饲料生产专用设备制造;印刷、制药、日化及日用品生产专用设备制造;纺织、服装和皮革加工专用设备制造;电子和电工机械专用设备制造;农、林、牧、渔专用机械制造;医疗仪器设备及器械制造;环保、邮政、社会公共服务及其他专用设备制造 | 行业类别(国民经济代码):C3542-C3542-印刷专用设备制造 |
建设地点: | **省石****开发区 **东路402号 |
经度:114.638278 纬度: 38.036778 | ****机关:石****开发区行政审批局 |
环评批复时间: | 2022-06-30 |
石高审〔2022〕55号 | 本工程排污许可证编号:**** |
项目实际总投资(万元): | 2548.2 |
62 | 运营单位名称:**** |
****0100MA07QP2R7U | 验收监测(调查)报告编制机构名称:**** |
****0100MA07QP2R7U | 验收监测单位:******公司 |
****0182MA0EBM35XQ | 竣工时间:2022-10-01 |
调试结束时间: | |
2024-07-08 | 验收报告公开结束时间:2024-08-07 |
验收报告公开载体: | https://www.****.com/gs/userCenter |
2、工程变动信息
项目性质
改扩建 | 实际建设情况:改扩建 |
无 | 是否属于重大变动:|
规模
改扩建后全厂总产能为50000根/a(折合40000m/a) | 实际建设情况:改扩建后全厂总产能为50000根/a(折合40000m/a) |
无 | 是否属于重大变动:|
生产工艺
新增1条智能凹印版辊生产线;现有生产线镀铜后的“1台湿式抛光机”改为“3台湿式打磨机”;现有机加工工序“1台外圆磨床”改为“3台研磨机”;现有工程电镀生产线1台碱式镀铜机替代2台镀镍机:淘汰现有镀镍废水处理设施;对废气处理设施和**电镀生产线用水来源进行优化设计,分类、分质回用部分厂污水处理设施处理达标的生产废水:**电镀生产线配套设置不合格版辊处理工序(含退铬工序);更换现有纯水制备和循环冷却水系统设施,新增供配电设施;配套更换、技改废气处理设施,扩建和完善危废暂存间,新增噪声治理措施,完善突发环境风险应急措施 | 实际建设情况:新增1条智能凹印版辊生产线;现有生产线镀铜后的“1台湿式抛光机”改为“3台湿式打磨机”;现有机加工工序“1台外圆磨床”改为“3台研磨机”;现有工程电镀生产线1台碱式镀铜机替代2台镀镍机:淘汰现有镀镍废水处理设施;对废气处理设施和**电镀生产线用水来源进行优化设计,分类、分质回用部分厂污水处理设施处理达标的生产废水:**电镀生产线配套设置不合格版辊处理工序(含退铬工序);更换现有纯水制备和循环冷却水系统设施,新增供配电设施;配套更换、技改废气处理设施,扩建和完善危废暂存间,新增噪声治理措施,完善突发环境风险应急措施 |
无 | 是否属于重大变动:|
环保设施或环保措施
1、废水防治措施 项目含铬废水经“收集池+铬还原(破铬)+中和+混凝沉淀(板框压滤机)+中间水箱+砂滤+碳滤+树脂交换+精滤+超滤+回用水箱”处理;镀前清洗废水经隔油池预处理后,与其它含铜废水一起通过“收集池+中和+混凝沉淀池(板框压滤机)+中间水箱+砂滤+碳滤+树脂交换+精滤+超滤+回用水箱”处理工艺处理;处理达标的废水部分回用于**电镀生产、镀铜+退铬废气和镀铬废气处理设施,其余废水经车间排口排放,回用后车间排口废水排放量不增加。纯水制备浓排水、循环冷却水系统排水经厂区总排口排入市政污水管网。铜研磨废水经“中和+混凝+三级沉淀+袋式过滤”工艺处理后,全部回用于研磨工序,不外排。机加工研磨废水经“一级沉淀池”处理后,全部回用于研磨工序,不外排。食堂废水隔油池处理后,与其他生活污水一起化粪池处理。外排废水经市政污水管网进入****处理厂进一步处理。电镀车间废水排放口总铬、六价铬和全厂废水总排口的总铜排放执行《电镀污染物排放标准》(GB21900-2008)表2排放标准。全厂废水总排口中总铜排放执行《电镀污染物排放标准》(GB21900-2008)表2排放标准,其他污染物排放执行《污水综合排放标准》(GB8978-1996)表4三级标准,同时满足****处理厂签订的污水排放协议标准。 2、废气防治措施 镀铬废气经“铬酸回收装置+两级碱喷淋填料净化塔”处理后通过1根15m高排气筒(DA001)排放。镀铜、退铬废气经“一级碱喷淋填料净化塔”处理后,通过1根+15m高排气筒(DA002)排放。油墨打样废气经“干法过滤+活性炭吸附浓缩+催化燃烧装置”处理后,通过1根15m高排气筒(DA003)排放。焊接烟气经移动式烟尘净化设施处理后,车间内无组织排放。 铬酸雾、硫酸雾排放执行《电镀污染物排放标准》(GB21900-2008)表5标准及《大气污染物综合排放标准》(GB16297-1996)表2无组织排放监控浓度限值。非甲烷总烃排放执行《工业企业挥发性有机物排放控制标准》(DB13/2322-2016)表1印刷工业、表2其他企业标准以及《挥发性有机物无组织排放控制标准》(GB37822-2019)标准。颗粒物排放执行《大气污染物综合排放标准》(GB16297-1996)表2无组织排放监控浓度限值。 噪声防治措施项目主要噪声污染源来自新增生产设备,主要采取厂房隔声、加装减震基础等措施。采取上述措施后,东、南、西厂界噪声满足《工业企业厂界环境噪声排放标准》(GB12348-2008)中3类标准要求;北厂界噪声满足《工业企业厂界环境噪声排放标准》(GB12348-2008)中4类标准要求。 3、固废防治措施 严格按照有关规定,对固体废物实施分类管理、处置。规范危险废物的贮存、转移及处置,危险废物经危险废物暂存间暂存后定期交有资质的单位处理。危险废物处置满足《危险废物贮存污染控制标准》(GB18597-2001)及其修改单的相关要求;一般工业固体废物处置满足《一般工业固体废物贮存和填埋污染控制标准》(GB18599-2020)。 | 实际建设情况:1、废水防治措施 项目含铬废水经“收集池+铬还原(破铬)+中和+混凝沉淀(板框压滤机)+中间水箱+砂滤+碳滤+树脂交换+精滤+超滤+回用水箱”处理;镀前清洗废水经隔油池预处理后,与其它含铜废水一起通过“收集池+中和+混凝沉淀池(板框压滤机)+中间水箱+砂滤+碳滤+树脂交换+精滤+超滤+回用水箱”处理工艺处理;处理达标的废水部分回用于**电镀生产、镀铜+退铬废气和镀铬废气处理设施,其余废水经车间排口排放,回用后车间排口废水排放量不增加。纯水制备浓排水、循环冷却水系统排水经厂区总排口排入市政污水管网。铜研磨废水经“中和+混凝+三级沉淀+袋式过滤”工艺处理后,全部回用于研磨工序,不外排。机加工研磨废水经“一级沉淀池”处理后,全部回用于研磨工序,不外排。食堂废水隔油池处理后,与其他生活污水一起化粪池处理。外排废水经市政污水管网进入****处理厂进一步处理。电镀车间废水排放口总铬、六价铬和全厂废水总排口的总铜排放执行《电镀污染物排放标准》(GB21900-2008)表2排放标准。全厂废水总排口中总铜排放执行《电镀污染物排放标准》(GB21900-2008)表2排放标准,其他污染物排放执行《污水综合排放标准》(GB8978-1996)表4三级标准,同时满足****处理厂签订的污水排放协议标准。 2、废气防治措施 镀铬废气经“铬酸回收装置+两级碱喷淋填料净化塔”处理后通过1根15m高排气筒(DA001)排放。镀铜、退铬废气经“一级碱喷淋填料净化塔”处理后,通过1根+15m高排气筒(DA002)排放。油墨打样废气经“干法过滤+活性炭吸附浓缩+催化燃烧装置”处理后,通过1根15m高排气筒(DA003)排放。焊接烟气经移动式烟尘净化设施处理后,车间内无组织排放。 铬酸雾、硫酸雾排放执行《电镀污染物排放标准》(GB21900-2008)表5标准及《大气污染物综合排放标准》(GB16297-1996)表2无组织排放监控浓度限值。非甲烷总烃排放执行《工业企业挥发性有机物排放控制标准》(DB13/2322-2016)表1印刷工业、表2其他企业标准以及《挥发性有机物无组织排放控制标准》(GB37822-2019)标准。颗粒物排放执行《大气污染物综合排放标准》(GB16297-1996)表2无组织排放监控浓度限值。 噪声防治措施项目主要噪声污染源来自新增生产设备,主要采取厂房隔声、加装减震基础等措施。采取上述措施后,东、南、西厂界噪声满足《工业企业厂界环境噪声排放标准》(GB12348-2008)中3类标准要求;北厂界噪声满足《工业企业厂界环境噪声排放标准》(GB12348-2008)中4类标准要求。 3、固废防治措施 严格按照有关规定,对固体废物实施分类管理、处置。规范危险废物的贮存、转移及处置,危险废物经危险废物暂存间暂存后定期交有资质的单位处理。危险废物处置满足《危险废物贮存污染控制标准》(GB18597-2001)及其修改单的相关要求;一般工业固体废物处置满足《一般工业固体废物贮存和填埋污染控制标准》(GB18599-2020)。 |
经现场调查和与核实,镀铜+退铬废气处理设施及镀铬废气处理设施排气筒高度均为20米,环评报告及批复为15m高,上述变动内容对环境有利好影响。 | 是否属于重大变动:|
其他
无 | 实际建设情况:无 |
无 | 是否属于重大变动:|
3、污染物排放量
0 | 0 | 0 | 0 | 0 | 0 | 0 | |
4.44 | 0.933 | 0 | 0 | 0 | 5.373 | 0.933 | |
0.355 | 0.075 | 0 | 0 | 0 | 0.43 | 0.075 | |
0 | 0 | 0 | 0 | 0 | 0 | 0 | |
0 | 0 | 0 | 0 | 0 | 0 | 0 | |
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0 | 0 | 0 | 0 | 0 | 0 | 0 | / |
0 | 0 | 0 | 0 | 0 | 0 | 0 | / |
0 | 0 | 0 | 0 | 0 | 0 | 0 | / |
2.88 | 0 | 0 | 0 | 0 | 2.88 | 0 | / |
4、环境保护设施落实情况
表1 水污染治理设施
1 | 含铬废水经“收集池+铬还原(破铬)+中和+混凝沉淀(板框压滤机)+中间水箱+砂滤+碳滤+树脂交换+精滤+超滤+回用水箱”处理;镀前清洗废水经隔油池预处理后,与其它含铜废水一起通过“收集池+中和+混凝沉淀池(板框压滤机)+中间水箱+砂滤+碳滤+树脂交换+精滤+超滤+回用水箱”处理工艺处理;处理达标的废水部分回用于**电镀生产、镀铜+退铬废气和镀铬废气处理设施,其余废水经车间排口排放,回用后车间排口废水排放量不增加。纯水制备浓排水、循环冷却水系统排水经厂区总排口排入市政污水管网。铜研磨废水经“中和+混凝+三级沉淀+袋式过滤”工艺处理后,全部回用于研磨工序,不外排。机加工研磨废水经“一级沉淀池”处理后,全部回用于研磨工序,不外排。食堂废水隔油池处理后,与其他生活污水一起化粪池处理。外排废水经市政污水管网进入****处理厂进一步处理。 | 电镀车间废水排放口总铬、六价铬和全厂废水总排口的总铜排放执行《电镀污染物排放标准》(GB21900-2008)表2排放标准。全厂废水总排口中总铜排放执行《电镀污染物排放标准》(GB21900-2008)表2排放标准,其他污染物排放执行《污水综合排放标准》(GB8978-1996)表4三级标准,同时满足****处理厂签订的污水排放协议标准。 | 含铬废水经“收集池+铬还原(破铬)+中和+混凝沉淀(板框压滤机)+中间水箱+砂滤+碳滤+树脂交换+精滤+超滤+回用水箱”处理;镀前清洗废水经隔油池预处理后,与其它含铜废水一起通过“收集池+中和+混凝沉淀池(板框压滤机)+中间水箱+砂滤+碳滤+树脂交换+精滤+超滤+回用水箱”处理工艺处理;处理达标的废水部分回用于**电镀生产、镀铜+退铬废气和镀铬废气处理设施,其余废水经车间排口排放,回用后车间排口废水排放量不增加。纯水制备浓排水、循环冷却水系统排水经厂区总排口排入市政污水管网。铜研磨废水经“中和+混凝+三级沉淀+袋式过滤”工艺处理后,全部回用于研磨工序,不外排。机加工研磨废水经“一级沉淀池”处理后,全部回用于研磨工序,不外排。食堂废水隔油池处理后,与其他生活污水一起化粪池处理。外排废水经市政污水管网进入****处理厂进一步处理。 | 检测期间,车间污水总排口总铬、六价铬、总铜均未检出,满足《电镀污染物排放标准》GB 21900-2008标准要求。厂区废水总排口pH范围为7.2~7.4,化学需氧量平均浓度为56mg/L,五日生化需氧量平均值为19.7mg/L,氨氮平均浓度为0.847mg/L,动植物油平均值为0.72mg/L,总磷未检出,总氮(以N计)平均值为5.6mg/L,石油类平均值为2.26mg/L,悬浮物平均值为16mg/L,总铜未检出 |
表2 大气污染治理设施
1 | 本项目**自动化电镀生产线设有镀铬槽2台,在镀铬过程中设备是密闭的,每个镀铬槽上部设有出风口,所产镀铬废气经管道送至废气处理装置处理。企业更新1套镀铬废气处理设施,增大废气处理规模,废气处理工艺不变,为“铬酸回收装置+双级碱喷淋填料净化塔+20m排气筒 | 《电镀污染物排放标准》(GB21900-2008)表5标准 | 本项目**自动化电镀生产线设有镀铬槽2台,在镀铬过程中设备是密闭的,每个镀铬槽上部设有出风口,所产镀铬废气经管道送至废气处理装置处理。企业更新1套镀铬废气处理设施,增大废气处理规模,废气处理工艺不变,为“铬酸回收装置+双级碱喷淋填料净化塔+20m排气筒 | 镀铬工序净化设备排气筒出口铬酸雾排放浓度最大值为1.58×10-2mg/m3 | |
2 | 本次新增4台酸式镀铜机和2台退铬机。在镀铜和退铬过程中设备是密闭的,每个镀铜机和退铬机上部设有出风口,所产镀铜废气和退铬废气经管道送至废气处理装置处理。企业更新1套镀铜废气处理设施,增大废气处理规模,废气处理工艺为“一级碱喷淋填料净化塔+20m排气筒” | 《电镀污染物排放标准》GB 21900-2008要求 | 本次新增4台酸式镀铜机和2台退铬机。在镀铜和退铬过程中设备是密闭的,每个镀铜机和退铬机上部设有出风口,所产镀铜废气和退铬废气经管道送至废气处理装置处理。企业更新1套镀铜废气处理设施,增大废气处理规模,废气处理工艺为“一级碱喷淋填料净化塔+20m排气筒” | 镀铜+退铬工序净化设备排气筒出口硫酸雾排放浓度最大值为1.59mg/m3 | |
3 | 打样和油墨配置过程中有机废气污染物为非甲烷总烃,废气治理设施处理工艺为“干式过滤(F9级)+活性炭吸附浓缩+催化燃烧+15m排气筒” | 满足《工业企业挥发性有机物排放控制标准》DB13/ 2322-2016要求 | 打样和油墨配置过程中有机废气污染物为非甲烷总烃,废气治理设施处理工艺为“干式过滤(F9级)+活性炭吸附浓缩+催化燃烧+15m排气筒” | 油墨打样工序净化设备排气筒出口非甲烷总烃最大排放浓度为2.40mg/m3,最低去除效率为91.6% |
表3 噪声治理设施
1 | 本项目运营期噪声主要来自车床、雕刻机、研磨机、抛光机、风机、机泵等的运行噪声,通过采取基础减震,选用低噪音设备,利用建筑物隔声屏蔽,加强操作管理和维护,合理布局等噪声控制治理措施后,能有效地降低主要噪声源对外环境的影响 | 项目东、南、西厂界噪声满足《工业企业厂界环境噪声排放标准》(GB12348-2008)3类标准要求,北厂界噪声满足《工业企业厂界环境噪声排放标准》(GB12348-2008)4类标准要求 | 本项目运营期噪声主要来自车床、雕刻机、研磨机、抛光机、风机、机泵等的运行噪声,通过采取基础减震,选用低噪音设备,利用建筑物隔声屏蔽,加强操作管理和维护,合理布局等噪声控制治理措施后,能有效地降低主要噪声源对外环境的影响 | 北厂界昼间噪声在57.9-58.4dB(A)之间,夜间噪声在48.5~48.8dB(A)之间 |
表4 地下水污染治理设施
表5 固废治理设施
1 | 严格按照有关规定,对固体废物实施分类管理、处置。规范危险废物的贮存、转移及处置,危险废物经危险废物暂存间暂存后定期交有资质的单位处理。危险废物处置满足《危险废物贮存污染控制标准》(GB18597-2001)及其修改单的相关要求;一般工业固体废物处置满足《一般工业固体废物贮存和填埋污染控制标准》(GB18599-2020)。 | 严格按照有关规定,对固体废物实施分类管理、处置。规范危险废物的贮存、转移及处置,危险废物经危险废物暂存间暂存后定期交有资质的单位处理。危险废物处置满足《危险废物贮存污染控制标准》(GB18597-2001)及其修改单的相关要求;一般工业固体废物处置满足《一般工业固体废物贮存和填埋污染控制标准》(GB18599-2020)。 |
表6 生态保护设施
表7 风险设施
5、环境保护对策措施落实情况
依托工程
无 | 验收阶段落实情况:无 |
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环保搬迁
无 | 验收阶段落实情况:无 |
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区域削减
无 | 验收阶段落实情况:无 |
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生态恢复、补偿或管理
无 | 验收阶段落实情况:无 |
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功能置换
无 | 验收阶段落实情况:无 |
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其他
无 | 验收阶段落实情况:无 |
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6、工程建设对项目周边环境的影响
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7、验收结论
1 | 未按环境影响报告书(表)及其审批部门审批决定要求建设或落实环境保护设施,或者环境保护设施未能与主体工程同时投产使用 |
2 | 污染物排放不符合国家和地方相关标准、环境影响报告书(表)及其审批部门审批决定或者主要污染物总量指标控制要求 |
3 | 环境影响报告书(表)经批准后,该建设项目的性质、规模、地点、采用的生产工艺或者防治污染、防止生态破坏的措施发生重大变动,建设单位未重新报批环境影响报告书(表)或环境影响报告书(表)未经批准 |
4 | 建设过程中造成重大环境污染未治理完成,或者造成重大生态破坏未恢复 |
5 | 纳入排污许可管理的建设项目,无证排污或不按证排污 |
6 | 分期建设、分期投入生产或者使用的建设项目,其环境保护设施防治环境污染和生态破坏的能力不能满足主体工程需要 |
7 | 建设单位因该建设项目违反国家和地方环境保护法律法规受到处罚,被责令改正,尚未改正完成 |
8 | 验收报告的基础资料数据明显不实,内容存在重大缺项、遗漏,或者验收结论不明确、不合理 |
9 | 其他环境保护法律法规规章等规定不得通过环境保护验收 |
不存在上述情况 | |
验收结论 | 合格 |
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