1、建设项目基本信息

企业基本信息

建设单位名称： 建设单位代码类型： 建设单位机构代码： 建设单位法人： 建设单位联系人： 建设单位所在行政区划： 建设单位详细地址：

****
****0902MAC6JWCHOP	刘学刚
杨生伟	**省**市**区
****开发区西园风光大厦213室

建设项目基本信息

项目名称： 项目代码： 项目类型： 建设性质： 行业类别（分类管理名录）： 行业类别（国民经济代码）： 工程性质： 建设地点： 中心坐标： ****机关： 环评文件类型： 环评批复时间： 环评审批文号： 本工程排污许可证编号： 排污许可批准时间： 项目实际总投资(万元)： 项目实际环保投资(万元)： 运营单位名称： 运营单位组织机构代码： 验收监测(调查)报告编制机构名称： 验收监测(调查)报告编制机构代码： 验收监测单位： 验收监测单位组织机构代码： 竣工时间： 调试起始时间： 调试结束时间： 验收报告公开起始时间： 验收报告公开结束时间： 验收报告公开形式： 验收报告公开载体：

********基地项目
2021版本:069-锅炉及原动设备制造；金属加工机械制造；物料搬运设备制造；泵、阀门、压缩机及类似机械制造；轴承、齿轮和传动部件制造；烘炉、风机、包装等设备制造；文化、办公用机械制造；通用零部件制造；其他通用设备制造业	C3415-C3415-风能原动设备制造
	**省**市**区 ****开发区（南园）
经度:98.51276 纬度: 39.68242	****环境局
	2023-03-22
酒环审〔2023〕16号	****
	81300
1847.65	****
****0902MAC6JWCH0P	中冶****公司
911********95169X3	**华浩****公司
****0200MA71XYXB32	2024-04-30
2024-06-20	2024-07-20
	https://www.****.com/yizhonggroup/xwzx30/tzgg/202********23299979/index.shtml

2、工程变动信息

项目性质

环评文件及批复要求： 实际建设情况： 变动情况及原因： 是否属于重大变动： 是否重新报批环境影响报告书(表)文件：

**铸造一车间、铸造二车间、机加一车间、机加二车间等配套设施	**铸造一车间、机加一车间、机加二车间等配套设施
为阶段性建设，建设性质为**，未发生改变

规模

环评文件及批复要求： 实际建设情况： 变动情况及原因： 是否属于重大变动： 是否重新报批环境影响报告书(表)文件：

**年产1100套风电机组配套零部件和30套核电乏燃料罐，年产铸件10万t	**年产550套风电机组配套零部件，年产铸件5万t
为阶段性建设，建设规模与原环评一致

生产工艺

环评文件及批复要求： 实际建设情况： 变动情况及原因： 是否属于重大变动： 是否重新报批环境影响报告书(表)文件：

1、铸造一车间：（1）造型制芯①造型、制芯：造型、制芯均采用冷硬呋喃树脂砂工艺，通过高位加砂站将石英砂与呋喃树脂、固化剂加入至混砂机中，使树脂和固化剂均匀地包覆在砂粒表面，石英砂包括新砂及再生砂，采用砂箱造型。造型、制芯位于车间不同跨内，各设一套高位加砂站。型芯砂采用1台100t/h、2台60t/h、1台40t/h固定式连续混砂机混制。②喷涂料：造型好的模型在其表面喷涂一层醇基涂料，目的是使型芯表面光滑，避免浇注时粘砂，涂料喷涂后自然干化。制作完成的型芯放置在AGV转运工位，由AGV转运车运送至合箱区域进行后续生产。 （2）熔化、浇注工序 ①熔化：将生铁、废钢、合金等金属炉料按一定比例加入到熔化炉内，采用1套30t/h“一拖二”的 中频无芯感应熔化电炉。熔炼温度可达1500~1600℃。电炉的电源和炉体部分分别采用闭式循环水冷却系统。回炉料、废钢、生铁等金属炉料采用微机配铁秤定量，以控制配料的精度，加料小车进行加料。采用自动配料系统进行合金配料。②球化：球墨铸铁的球化处理是生产铸态球墨铸铁的主要环节，球化处理方法不同，球化剂被铁液吸收率不同，球化效果就大不一样，而球化处理效果直接关乎产品质量的优劣。本项目采用喂丝法技术含量高，球化效果好，球化剂消耗小，成本低，污染小。③烤包：铁水包在新砌后和盛装钢水前一般都需要烘烤，用来烘烤铁水包的装置称 为铁水包烘烤器，又称烤包器，采用天然气作为燃料。其铁水罐在烘烤装置前固定的铁水罐支架上。烘烤器上下移动至烘烤位，对铁水罐进行加热、升温烘烤。④合箱：将两个成型的沙箱放入合箱机中，完成合箱。⑤浇注：熔化的铁液通过自动浇注机浇注入砂型中。 （3）落砂及砂处理 ①落砂：砂型在浇注完成后送至冷却段内，冷却后，砂型转运到落砂机的上方。砂块、铸件经顶出砂机与砂箱分离后，再入落砂机落砂。经振动输送槽、环链斗式提升机转运至块砂斗。振动输送槽后设磁选机，回收铁屑。 ②砂处理：旧砂经振动破碎机、气力输送、撞击再生、机械摩擦后进入中间砂斗，经气力输送至旧砂斗，再通过皮带输送至造型制芯高位加砂站。旧砂处理采用单套能力为30t/h的再生线，两套砂再生设备并联设置，综合再生率≥95％，每条再生线的振动破碎机前设大容量块砂斗并在造型合适位置放置中间储砂斗，增大生产的灵活性。补充的袋装干新砂经汽车运入车间，直接加入造型制芯砂斗中，简化新砂加入系统，同时一定程度上降低砂温。（4）清理工序 对于铸件表面的清理，目的是就是去除金属铸件表面冒口、粘砂以及氧化铁皮等一系列杂质，使得铸件的表面变得有金属**，达到产品的所需要求和表面处理要求。具体流程为： ①浇冒口切割：为改善车间生产环境，清理工部的铸件浇冒口切割设置切割室。②抛丸、打磨：铸件采用粗抛加精抛两次抛丸的清理模式，其中粗抛采用1台80t高效转台式自动化抛丸清理机（室），为提高生产效率及产品质量采用1台机器人自动化抛丸清理机进行精抛生产，另外采用一台吊钩式抛丸清理机进行冷铁、浇冒口的抛丸清理。打磨在打磨房进行，起重机将铸件送入打磨房，采用电动、气动等打磨工具进行打磨。 2、铸造二车间：（1）造型制芯①造型、制芯：造型、制芯均采用冷硬呋喃树脂砂工艺，通过高位加砂站将石英砂与呋喃树脂、固化剂加入至混砂机中，使树脂和固化剂均匀地包覆在砂粒表面，石英砂包括新砂及再生砂，采用砂箱造型。造型、制芯位于车间不同跨内，各设一套高位加砂站。型芯砂采用1台100t/h、2台60t/h、1台40t/h固定式连续混砂机混制。②喷涂料：造型好的模型在其表面喷涂一层醇基涂料，目的是使型芯表面光滑，避免浇注时粘砂，涂料喷涂后自然干化。制作完成的型芯放置在AGV转运工位，由AGV转运车运送至合箱区域进行后续生产。 （2）熔化、浇注工序 ①熔化：将生铁、废钢、合金等金属炉料按一定比例加入到熔化炉内，采用1套30t/h“一拖二”的 中频无芯感应熔化电炉。熔炼温度可达1500~1600℃。电炉的电源和炉体部分分别采用闭式循环水冷却系统。回炉料、废钢、生铁等金属炉料采用微机配铁秤定量，以控制配料的精度，加料小车进行加料。采用自动配料系统进行合金配料。②保温：因铸造二车间需要进行乏燃料罐的生产，所以增加一套60t保温电炉，主要用于乏燃料罐浇注时的铁水组织。③球化：球墨铸铁的球化处理是生产铸态球墨铸铁的主要环节，球化处理方法不同，球化剂被铁液吸收率不同，球化效果就大不一样，而球化处理效果直接关乎产品质量的优劣。本项目采用喂丝法技术含量高，球化效果好，球化剂消耗小，成本低，污染小。④烤包：铁水包在新砌后和盛装钢水前一般都需要烘烤，用来烘烤铁水包的装置称 为铁水包烘烤器，又称烤包器，采用天然气作为燃料。其铁水罐在烘烤装置前固定的铁水罐支架上。烘烤器上下移动至烘烤位，对铁水罐进行加热、升温烘烤。⑤合箱：将两个成型的沙箱放入合箱机中，完成合箱。⑥浇注：熔化的铁液通过自动浇注机浇注入砂型中。 （3）落砂及砂处理 ①落砂：砂型在浇注完成后送至冷却段内，冷却后，砂型转运到落砂机的上方。砂块、铸件经顶出砂机与砂箱分离后，再入落砂机落砂。经振动输送槽、环链斗式提升机转运至块砂斗。振动输送槽后设磁选机，回收铁屑。②砂处理：旧砂经振动破碎机、气力输送、撞击再生、机械摩擦后进入中间砂斗，经气力输送至旧砂斗，再通过皮带输送至造型制芯高位加砂站。旧砂处理采用单套能力为30t/h的再生线，两套砂再生设备并联设置，综合再生率≥95％，每条再生线的振动破碎机前设大容量块砂斗并在造型合适位置放置中间储砂斗，增大生产的灵活性。补充的袋装干新砂经汽车运入车间，直接加入造型制芯砂斗中，简化新砂加入系统，同时一定程度上降低砂温。（4）清理工序 对于铸件表面的清理，目的是就是去除金属铸件表面冒口、粘砂以及氧化铁皮等一系列杂质，使得铸件的表面变得有金属**，达到产品的所需要求和表面处理要求。具体流程为： ①浇冒口切割：为改善车间生产环境，清理工部的铸件浇冒口切割设置切割室。②抛丸、打磨：铸件采用粗抛加精抛两次抛丸的清理模式，其中粗抛采用1台80t高效转台式自动化抛丸清理机（室），为提高生产效率及产品质量采用1台机器人自动化抛丸清理机进行精抛生产，另外采用一台吊钩式抛丸清理机进行冷铁、浇冒口的抛丸清理。打磨在打磨房进行，起重机将铸件送入打磨房，采用电动、气动等打磨工具进行打磨。 3、机加一车间：①机械加工：典型零件加工工艺流程为-轮毂：划线→铣小端及内孔→铣大端及内孔→翻身、镗铣三大面→粗精加工大小端面→钻小端面螺孔→翻身、钻大端面螺孔→钳工→回丝→打磨→检验→转装配。底座：划线→铣大底面→翻身、铣顶面→铣四周面→钳工→回丝→打磨→检验→转装配。主轴：锯小端冒口→粗车端面及外圆→半精车端面及外圆→加工大小端面外形及孔→加工大端背面U型槽→精车大小端轴承外圆→精镗小端销轴及锁销孔→钳工→打磨→回丝。底座等零件加工主要采用落地镗床、**铣床等设备，落地式镗配合可倾斜式回转工作台完成轮毂的加工、**铣床完成底座各面的加工。主轴加工主要采用数控重型卧式车床粗、精车两端面及外圆，采用落地式镗床完成主轴大小端面外形及孔、U型槽、销孔的镗铣加工。②检测探伤：由于加工工件尺寸较大，设计采用激光跟踪仪完成零件加工精度的检测，激光跟踪仪可将水**垂直两个方向的角度测量和距离测量结合在一起，构成一个球坐标测量系统，通过三维数据分析软件完成对空间几何元素尺寸、尺寸公差及形位公差的分析计算。为保证加工精度，工件检测时放置在检测平台上。本车间成品加工零件的探伤，按不同需要分别采用X射线（便携式）、磁粉或超声波探伤检测。加工后零件经电动平车转运至表面处理工段进行涂装。 4、机加二车间：（1）机械加工：①机械加工：乏燃料罐加工工艺流程为-采用数控重型卧式车床和数控重型卧式车铣床粗、精车两端面及外圆，采用数控深孔专用镗床完成大孔的镗铣加工，采用数控深孔钻专机完成乏燃料罐小孔的整体加工，提高加工效率。②检测探伤：本车间成品加工零件的探伤，采用X射线（便携式）检测。 加工后零件经电动平车转运至表面处理工段进行涂装。（2）表面处理：主要生产工艺流程为：铸件→清洗→喷砂→喷锌→喷底漆→晾干/烘干→喷中漆→晾干/烘干→喷面漆→晾干/烘干→包装入库或发货。①清洗：铸件在经过机加工后进行涂装前，必须进行去油、脱脂清洗以保证涂装的效果，本项目采用碱液脱脂，脱脂后采用**淋洗。清洗水通过管路直接流入废水处理机组的污水收集池内，清洗工序设置一套废水处理机组，采用混凝沉淀的方法进行处理后回用作涂装清洗水，当清洗废水浓度较高时，定期将浓水排出并交由有资质的单位处理。②喷砂：在喷漆**行喷砂处理，工序内容主要为除去工件表面的铁锈、氧化皮、焊渣、灰尘等，为喷漆创造一个良好的基底，增强油漆与工件表面的附着力，提高漆膜的耐腐蚀性能。工件喷砂在通风换气良好的封闭室体内进行。喷砂房采用压入式高效喷砂机，喷砂原料主要为碳化硅。喷砂清理室设备主要由清理室体、喷丸系统、磨料循环系统、通风除尘系统、电控系统、工件输送系统等组成。整个喷砂房全部密闭，整个室体生产时为负压状态，喷砂作业时，从进气口进入的外部空气被均匀的分配到喷砂房体的整个水平截面，然后从上而下移动，使喷砂房体的水平截面的流速均匀。同时喷出的砂料又不能通过进气口飞溅到喷砂房体的外面。③喷锌：风电机组长期在室外工作，环境较为恶劣，需要采用有效的表面防腐措施保护相应零部件,**使用寿命,减少频繁的维修工作。主要防腐措施有：喷锌+喷漆。本项目采取热喷锌工艺，喷锌室配置一套喷锌机，大功率二次雾化电弧喷锌机是集送丝、电源、气体于一体，该设备操作简单、安全、故障率低。喷涂涂层与基体结合良好，电源输出的正、负极直流电在喷枪内稳定可靠的传导给两根金属线材（电流可达600A，电压24-45V），各导电部位导电性良好，雾化后喷涂粒子均匀细小。喷涂电弧稳定，无断弧、爆鸣等现象。喷锌室全部密闭，整个室体生产时为负压状态，喷锌室内除尘系统采用上进风，下及侧排风的循环吸尘处理方式。④喷漆：喷漆室采用上送风底抽风干式喷漆室。送排风连锁控制。喷漆室采用送风机组送风。喷漆室内为微负压。喷漆作业时，送风机、排风机依次自动启动。⑤烘干：喷漆后的零件送入烘干、晾干室内干燥，烘干采用电加热。干燥室以型钢作骨架，外壁采100mm厚岩棉板拼接。室体两端设置防火电动堆积门。室体两侧另设安全门，方便工人进出。室内设置漆雾浓度报警器。烘干温度为60-80℃，漆膜干燥均匀充分。烘干室热源为电加热，对工件进行烘干。	1、铸造一车间：（1）造型、制芯①造型、制芯：造型、制芯均采用冷硬呋喃树脂砂工艺，通过高位加砂站将石英砂与呋喃树脂、固化剂加入至混砂机中，使树脂和固化剂均匀地包覆在砂粒表面，石英砂包括新砂及再生砂，采用砂箱造型。造型、制芯位于车间不同跨内，各设一套高位储砂库。型芯砂采用1台100t/h、1台60t/h固定式混砂机和1台20吨/h、1台60吨/h移动式混砂机混制。②刷涂料：造型好的模型在其表面喷涂一层醇基涂料，目的是使型芯表面光滑，避免浇注时粘砂，涂料喷涂后自然干化。制作完成的型芯放置在AGV转运工位，由AGV转运车运送至合箱区域进行后续生产。③下砂芯：把砂芯下入型腔，清理型腔内散沙。④合箱：使用行车将箱盖与下箱合并，并用螺栓固定。⑤浇注：用行车吊运铁水包，将符合材质的铁水注入砂模型腔内，获得所需的铸件。（2）熔化、浇注工序 ①熔化：将生铁、废钢、合金等金属炉料按一定比例加入到熔化炉内，采用1套30t/h“一拖二”的 中频无芯感应熔化电炉。熔炼温度可达1400~1500℃。电炉的电源和炉体部分分别采用闭式循环水冷却系统。回炉料、废钢、生铁等金属炉料采用微机配铁秤定量，以控制配料的精度，加料小车进行加料。采用自动配料系统进行合金配料。②球化：球墨铸铁的球化处理是生产铸态球墨铸铁的主要环节，球化处理方法不同，球化剂被铁液吸收率不同，球化效果就大不一样，而球化处理效果直接关乎产品质量的优劣。本项目采用喂丝法技术含量高，球化效果好，球化剂消耗小，成本低，污染小。③烤包：铁水包在新砌后和盛装钢水前一般都需要烘烤，用来烘烤铁水包的装置称 为铁水包烘烤器，又称烤包器，采用天然气作为燃料。其铁水罐在烘烤装置前固定的铁水罐支架上。烘烤器上下移动至烘烤位，对铁水罐进行加热、升温烘烤。（3）落砂及砂处理①落砂：砂型在浇注完成后送至冷却段内，冷却后，砂型转运到落砂机的上方。砂块、铸件经顶出砂机与砂箱分离后，再入落砂机落砂。经振动输送槽、环链斗式提升机转运至块砂斗。振动输送槽后设磁选机，回收铁屑。（4）清理工序 对于铸件表面的清理，目的是就是去除金属铸件表面冒口、粘砂以及氧化铁皮等一系列杂质，使得铸件的表面变得有金属**，达到产品的所需要求和表面处理要求。具体流程为： ①浇冒口切割：为改善车间生产环境，清理工部的铸件浇冒口切割设置切割室。②抛丸、打磨：铸件采用粗抛加精抛两次抛丸的清理模式，其中粗抛采用1台60t高效转台式自动化抛丸清理机，为提高生产效率及产品质量采用1台机器人自动化抛丸清理机（60t）进行精抛生产，另外采用一台吊钩式抛丸清理机（15t）进行冷铁、浇冒口的抛丸清理。打磨在打磨房进行，起重机将铸件送入打磨房，采用电动、气动等打磨工具进行打磨。 2、机加一车间：轮毂：划线→铣小端及内孔→铣大端及内孔→翻身、镗铣三大面→粗精加工大小端面→钻小端面螺孔→翻身、钻大端面螺孔→钳工→回丝→打磨→检验→转表面处理。底座：划线→铣大底面→翻身、铣顶面→铣四周面→钳工→回丝→打磨→检验→转表面处理。主轴：锯小端冒口→粗车端面及外圆→半精车端面及外圆→加工大小端面外形及孔→加工大端背面U型槽→精车大小端轴承外圆→精镗小端销轴及锁销孔→钳工→打磨→回丝。底座等零件加工主要采用落地镗床、**铣床等设备，落地式镗配合可倾斜式回转工作台完成轮毂的加工、**铣床完成底座各面的加工。主轴加工主要采用数控重型卧式车床粗、精车两端面及外圆，采用落地式镗床完成主轴大小端面外形及孔、U型槽、销孔的镗铣加工。 3、机加二车间：主要生产工艺流程如下：铸件→清洗→喷砂→喷锌→喷底漆→晾干/烘干→喷中漆→晾干/烘干→喷面漆→晾干/烘干→包装入库或发货。①清洗：铸件在经过机加工后进行涂装前，必须进行去油、脱脂清洗以保证涂装的效果，本项目采用碱液脱脂，脱脂后采用**淋洗。清洗水通过管路直接流入废水处理机组的污水收集池内，清洗工序设置一套废水处理机组，采用混凝沉淀的方法进行处理后回用作涂装清洗水，当清洗废水浓度较高时，定期将****门市润泽环保再****公司处理。②喷砂：在喷漆**行喷砂处理，工序内容主要为除去工件表面的铁锈、氧化皮、焊渣、灰尘等，为喷漆创造一个良好的基底，增强油漆与工件表面的附着力，提高漆膜的耐腐蚀性能。工件喷砂在通风换气良好的封闭室体内进行。喷砂房采用压入式高效喷砂机，喷砂原料主要为碳化硅。喷砂清理室设备主要由清理室体、喷丸系统、磨料循环系统、通风除尘系统、电控系统、工件输送系统等组成。整个喷砂房全部密闭，整个室体生产时为负压状态，喷砂作业时，从进气口进入的外部空气被均匀的分配到喷砂房体的整个水平截面，然后从上而下移动，使喷砂房体的水平截面的流速均匀。同时喷出的砂料又不能通过进气口飞溅到喷砂房体的外面。喷砂产生的废气经除尘系统处理后排放。③喷锌：风电机组长期在室外工作，环境较为恶劣，需要采用有效的表面防腐措施保护相应零部件,**使用寿命,减少频繁的维修工作。主要防腐措施有：喷锌+喷漆。本项目采取热喷锌工艺，喷锌室配置一套喷锌机，大功率二次雾化电弧喷锌机是集送丝、电源、气体于一体，该设备操作简单、安全、故障率低。喷涂涂层与基体结合良好，电源输出的正、负极直流电在喷枪内稳定可靠的传导给两根金属线材（电流可达600A，电压24-45V），各导电部位导电性良好，雾化后喷涂粒子均匀细小。喷涂电弧稳定，无断弧、爆鸣等现象。喷锌室全部密闭，整个室体生产时为负压状态，喷锌室内除尘系统采用上进风，下及侧排风的循环吸尘处理方式。洁净空气由房体的顶部进入喷锌房内，除尘风机将房内污染浊的气体通过各个吸尘口吸入除尘器内进行收集处理。尘埃吸入袋式除尘器收集处理，干净空气排出大气外。喷锌产生的废气经除尘系统处理后经排放。本项目喷锌锌层厚度20~60微米，含锌除尘灰收集后暂存于危废间，****门市润泽环保再****公司处理。④喷漆：喷漆室采用上送风底抽风干式喷漆室。送排风连锁控制。喷漆室采用送风机组送风。喷漆室内为微负压。喷漆作业时，送风机、排风机依次自动启动。喷漆室设计一套干式漆雾过滤器，室体内在排风机的作用下形成有序气流，使喷漆漆雾随气流有序运动进入干式漆雾过滤器截留颗粒漆雾。本工程共设3个喷漆工位，底漆，中漆、面漆在不同喷漆工位喷涂，喷漆废气统一收集，净化后有机废气经活性炭吸附在线脱附+催化燃烧系统净化后排放。⑤烘干：喷漆后的零件送入烘干、晾干室内干燥，烘干采用蒸气加热。干燥室以型钢作骨架，外壁采100mm厚岩棉板拼接。室体两端设置防火电动堆积门。室体两侧另设安全门，方便工人进出。室内设置漆雾浓度报警器。烘干温度为60-80℃，漆膜干燥均匀充分。烘干室热源为蒸气加热，对工件进行烘干。烘干有机废气与喷漆室共用有机废气处理装置，经活性炭吸附在线脱附+催化燃烧系统净化后排放。
未发生明显变化

环保设施或环保措施

环评文件及批复要求： 实际建设情况： 变动情况及原因： 是否属于重大变动： 是否重新报批环境影响报告书(表)文件：

（1）铸造一车间废气：造型、制芯废气污染物主要为颗粒物,经集气罩收集后分别经1套袋式除尘装置处理后各自通过1根33m高排气筒（DA001、DA002）排放；熔炼及球化烟尘废气污染物颗粒物，经集气罩收集后由1套袋式除尘装置处理后通过DA003号33m高排气筒排放；浇注废气污染物主要为颗粒物和非甲烷总经,经集气罩收集后由1套“袋式除尘+活性炭吸附”装置处理后通过DA004号33m高排气筒排放；车间内设置2套落砂系统和1套砂处理系统,其中落砂废气主要为颗粒物，经集气罩收集后分别经过1套袋式除尘装置处理后各自通过1根33m高排气筒（DA005、DA006）排放；砂处理系统废气主要为颗粒物，经集气罩收集后由1套袋式除尘装置处理后通过1根33m高排气筒（DA007）排放；切割工序废气主要为颗粒物，经集气罩收集后由1套袋式除尘装置处理后通过DA008号28m高排气筒排放；车间内抛丸、打磨等工序废气主要为颗粒物，其设备均自带除尘器，废气过滤后在车间内无组织排放；车间内设置的烤包器采用天然气，产生的颗粒物、SO2和NOx烟气浓度较低，在车间内无组织排放。 (2）铸造二车间废气：造型、制芯废气污染物主要为颗粒物，经集气罩收集后分别经1套袋式除尘装置处理后各自通过1根33m高排气筒（DA009、DA010）排放；熔炼及球化烟尘废气污染物颗粒物，经集气罩收集后由1套袋式除尘装置处理后通过DA011号33m高排气筒排放；浇注废气污染物主要为颗粒物和非甲烷总烧，经集气罩收集后由1套“袋式除尘+活性炭吸附”装置处理后通过DA012号33m高排气筒排放；车间内设置2套落砂系统和1套砂处理系统，其中落砂废气主要为颗粒物，经集气罩收集后分别经过1套袋式除尘装置处理后各自通过1根33m高排气筒(DA013、DA014）排放；砂处理系统废气主要为颗粒物，经集气罩收集后由1套袋式除尘装置处理后通过1根33m高排气筒（DA015）排放；切割工序废气主要为颗粒物，经集气罩收集后由1套袋式除尘装置处理后通过DA016号28m高排气筒排放；车间内抛丸、打磨等工序废气主要为颗粒物，其设备均自带除尘器,废气过滤后在车间内无组织排放；车间内设置的烤包器采用天然气，产生的颗粒物、S02和NOx烟气浓度较低，在车间内无组织排放。 (3）机加二车间废气：喷砂废气主要为颗粒物，喷砂房全密闭，废气负压收集后由1套袋式除尘装置处理后通过DA017号24m高排气筒排放；喷锌废气主要为颗粒物，喷锌房全密闭，废气负压收集后由1套袋式除尘装置处理后通过DA018号24m高排气筒排放：喷漆烘干废气主要为甲苯、二甲苯、TVOC等，喷漆室、烘干室全密闭，废气负压收集后经1套“活性炭吸附+在线脱附+催化燃烧”处理后通过DA019号24m高排气筒排放。 通过对砂处理、熔炼、浇注排烟等产尘工序的起尘点处配备集气罩、集气管抽风收集，对喷砂、喷锌、喷漆房及烘干房采用封闭室体，实现封闭作业，提高生产车间的密封水**废气有组织收集率，加强对生产车间送风系统的监督和管理，加强设备的维护，定期对生产装置进行检查检验，减少装置的跑、冒、滴、漏，对各个有组织废气处理设施定期维护、检查，防止发生事故造成废气无组织排放。	（1）铸造一车间废气：造型、制芯废气污染物主要为颗粒物，经集气罩收集后经1套袋式除尘装置处理后通过1根34m高排气筒（DA001）排放；熔炼及球化烟尘废气污染物颗粒物，经集气罩收集后由1套袋式除尘装置处理后通过DA002号28m高排气筒排放；浇注废气污染物主要为颗粒物和非甲烷总经，经集气罩收集后由1套“袋式除尘+活性炭吸附”装置处理后通过DA005号37m高排气筒排放；车间内设置2套落砂系统和2套砂处理系统,其中落砂（大件落砂及配套砂处理）废气主要为颗粒物，经集气罩收集后经过1套袋式除尘装置处理后通过1根28m高排气筒（DA002）排放；砂处理（散落砂及配套砂处理）废气主要为颗粒物，经集气罩收集后分别经过1套袋式除尘装置处理后通过1根28m高排气筒（DA003）排放；抛丸分为精抛、粗抛，其中精抛废气经过1套袋式除尘装置处理后通过1根30m高排气筒（DA007）排放；粗抛废气经过1套袋式除尘装置处理后通过1根30m高排气筒（DA006）排放；切割、打磨工序废气主要为颗粒物，经密闭切割房、打磨房各自配套滤筒式除尘器处理后在车间内无组织排放；车间内设置的烤包器采用天然气，产生的颗粒物、SO2和NOx烟气浓度较低，在车间内无组织排放。 (2）机加二车间废气：喷砂废气主要为颗粒物，喷砂房全密闭，废气负压收集后由1套袋式除尘装置处理后通过DA008号24m高排气筒排放；喷锌废气主要为颗粒物，喷锌房全密闭，废气负压收集后由1套袋式除尘装置处理后通过DA009号25m高排气筒排放；喷漆烘干废气主要为甲苯、二甲苯、TVOC等，喷漆室、烘干室全密闭，废气负压收集后经2套“活性炭吸附+在线脱附”+1套催化燃烧处理后通过DA010号25m高排气筒排放。 通过对砂处理、熔炼、浇注排烟等产尘工序的起尘点处配备集气罩、集气管抽风收集，对喷砂、喷锌、喷漆房及烘干房采用封闭室体，实现封闭作业，提高生产车间的密封水**废气有组织收集率，加强对生产车间送风系统的监督和管理，加强设备的维护，定期对生产装置进行检查检验，减少装置的跑、冒、滴、漏，对各个有组织废气处理设施定期维护、检查，防止发生事故造成废气无组织排放。
变动情况：1、铸造一车间：造型、制芯废气：造型、制芯废气：配套一套袋式除尘+1根34m高排气筒（DA001）排放；浇注废气：设一套袋式除尘+活性炭吸附装置+1根37m高排气筒（DA005）排放；落砂、砂处理废气：设两套落砂系统、两套砂处理系统，每套落砂-砂处理系统分别配备一套袋式除尘系统，其中落砂（大件落砂及配套砂处理）废气经1根28m高排气筒（DA002）排放，砂处理（散落砂及配套砂处理）经1根28m高排气筒（DA003）排放；切割房、打磨房废气：经各自配备滤筒除尘器处理后经车间沉降；粗抛废气：设1套袋式除尘器，+1根30m高排气筒（DA006）排放；精抛废气：设1套袋式除尘器+1根30m高排气筒（DA007）排放；2、机加二车间：喷锌废气设一套袋式除尘+1根25m高排气筒（DA009）排放；喷漆烘干尾气采用干式过滤装置、活性炭吸附、在线脱附+催化燃烧+1根25m高排气筒（DA010）排放 变动原因：根据现场调查，调整排气筒高度；造型、制芯产生的废气通过1根排气筒排出，减少排气筒数量污染防治措施改进，属于除外情形；精抛、粗抛的抛丸机产生废气分别经袋式除尘器处理+1根30m排气筒排放，无组织排放改为有组织，属于除外情形；切割房密闭负压，废气经房间滤筒除尘器（根据业主提供资料，除尘效率为99%＞原环评配套袋式除尘器处理效率95%，除尘效率较原环评提高，外排废气量减少）处理，经监测，无组织废气达标排放

其他

环评文件及批复要求： 实际建设情况： 变动情况及原因： 是否属于重大变动： 是否重新报批环境影响报告书(表)文件：

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3、污染物排放量

4、环境保护设施落实情况

表1 水污染治理设施

序号 设施名称 执行标准 实际建设情况 监测情况 达标情况

1	化粪池	《污水综合排放标准》（GB8978-1996）、《污水排入城镇下水道水质标准》（GB/T31962-2015）	化粪池	经监测，运营期生活污水化学需氧量、悬浮物、五日生化需氧量、动植物油满足《污水综合排放标准》（GB8978-1996）排放标准；氨氮满足《污水排入城镇下水道水质标准》（GB/T31962-2015）排放标准。

表2 大气污染治理设施

序号 设施名称 执行标准 实际建设情况 监测情况 达标情况

1	混砂机造型、制芯	《铸造工业大气污染物排放标准》（GB39726-2020）	本项目混砂机造型、制芯过程产生的废气统一收集至造型制芯配套的袋式除尘器处理后，通过1根34m高排气筒排放。	经验收监测，造型制芯产生的有组织颗粒物排放浓度满足《铸造工业大气污染物排放标准》（GB39726-2020）表1大气污染物排放浓度限值（颗粒物：30mg/m3）。
2	160t落砂机（大件落砂）、配套砂处理	《铸造工业大气污染物排放标准》（GB39726-2020）	本项目160t落砂机（大件落砂）、配套砂处理废气收集至落砂配套的袋式除尘器处理后，通过1根28m高排气筒排放。	经验收监测，落砂废气产生的有组织颗粒物排放浓度满足《铸造工业大气污染物排放标准》（GB39726-2020）表1大气污染物排放浓度限值（颗粒物：30mg/m3）。
3	15t落砂机（散落砂）、配套砂处理	《铸造工业大气污染物排放标准》（GB39726-2020）	本项目15t落砂机（散落砂）、配套砂处理废气收集至砂处理配套的袋式除尘器处理后，通过1根28m高排气筒排放。	经验收监测，砂处理废气产生的有组织颗粒物排放浓度满足《铸造工业大气污染物排放标准》（GB39726-2020）表1大气污染物排放浓度限值（颗粒物：30mg/m3）。
4	电炉、球化站等	《铸造工业大气污染物排放标准》（GB39726-2020）	本项目电炉、球化站等产生的废气收集至配套的袋式除尘器处理后，通过1根33m高排气筒排放。	经验收监测，熔炼及球化废气产生的有组织颗粒物排放浓度满足《铸造工业大气污染物排放标准》（GB39726-2020）表1大气污染物排放浓度限值（颗粒物：30mg/m3）。
5	浇注	《铸造工业大气污染物排放标准》（GB39726-2020）	本项目浇注过程产生的废气经浇注配套的袋式除尘器+活性炭吸附处理后，通过1根37m高排气筒排放。	经验收监测，浇注产生的有组织颗粒物排放浓度满足《铸造工业大气污染物排放标准》（GB39726-2020）表1大气污染物排放浓度限值（颗粒物：30mg/m3）。
6	粗抛	《铸造工业大气污染物排放标准》（GB39726-2020）	本项目粗抛过程产生的废气收集粗抛配套的袋式除尘器处理后，通过1根30m高排气筒排放。	经验收监测，粗抛产生的有组织颗粒物排放浓度满足《铸造工业大气污染物排放标准》（GB39726-2020）表1大气污染物排放浓度限值（颗粒物：30mg/m3）。
7	精抛	《铸造工业大气污染物排放标准》（GB39726-2020）	本项目精抛过程产生的废气收集精抛配套的袋式除尘器处理后，通过1根30m高排气筒排放。	经验收监测，精抛产生的有组织颗粒物排放浓度满足《铸造工业大气污染物排放标准》（GB39726-2020）表1大气污染物排放浓度限值（颗粒物：30mg/m3）。
8	喷砂	《铸造工业大气污染物排放标准》（GB39726-2020）	本项目喷砂过程产生的废气收集喷砂配套的袋式除尘器处理后，通过1根24m高排气筒排放。	经验收监测，喷砂产生的有组织颗粒物排放浓度满足《铸造工业大气污染物排放标准》（GB39726-2020）表1大气污染物排放浓度限值（颗粒物：30mg/m3）。
9	喷锌	《铸造工业大气污染物排放标准》（GB39726-2020）	本项目喷锌过程产生的废气收集喷锌配套的袋式除尘器处理后，通过1根25m高排气筒排放。	经验收监测，喷锌产生的有组织颗粒物排放浓度满足《铸造工业大气污染物排放标准》（GB39726-2020）表1大气污染物排放浓度限值（颗粒物：30mg/m3）。
10	喷漆烘干	《铸造工业大气污染物排放标准》（GB39726-2020）	本项目喷漆烘干过程产生的废气收集喷漆烘干配套的活性炭吸附、在线脱附+催化燃烧处理后，通过1根25m高排气筒排放。	经验收监测，喷漆烘干产生的有组织颗粒物、氮氧化物、非甲烷总烃、苯、苯系物、总挥发性有机物排放浓度满足《铸造工业大气污染物排放标准》（GB39726-2020）表1大气污染物排放浓度限值（颗粒物：30mg/m3，氮氧化物：200mg/m3，非甲烷总烃：100mg/m3，苯：1mg/m3，苯系物：60mg/m3，总挥发性有机物：120mg/m3）。
11	割打磨、机械加工、烤包等	《铸造工业大气污染物排放标准》（GB39726-2020）、《大气污染物综合排放标准》（GB 16297-1996）	切割房、打磨房密闭，产生废气经各自配备滤筒除尘器处理后通过铸造一车间沉降以无组织形式排放；机械加工废气经机加一车间沉降；烤包废气经铸造一车间沉降，通过采取相应的无组织排放控制措施后以无组织形式排放。	经验收监测，厂内产生的无组织非甲烷总烃、颗粒物排放浓度满足《铸造工业大气污染物排放标准》（GB39726-2020）（颗粒物：5mg/m3，非甲烷总烃：10mg/m3）；厂界无组织废气颗粒物、氮氧化物、非甲烷总烃、苯、甲苯、二甲苯、二氧化硫排放浓度满足《大气污染物综合排放标准》（GB 16297-1996）表2浓度排放限值（颗粒物：1.0mg/m3，二氧化硫：0.4mg/m3，氮氧化物：0.12mg/m3，非甲烷总烃：4mg/m3，苯：0.4mg/m3，甲苯：2.4mg/m3，二甲苯：1.2mg/m3）。

表3 噪声治理设施

序号 设施名称 执行标准 实际建设情况 监测情况 达标情况

1	落砂机、铸件打磨、除尘用的风机、空压机、循环水泵等设备	工业企业厂界环境噪声排放标准》（GB12348-2008）	厂房隔声；风机、空压机等采取减振等措施	噪声监测结果表示：满足《工业企业厂界环境噪声排放标准》（GB12348-2008）3类标准（昼间65dB（A）、夜间55dB（A））

表4 地下水污染治理设施

序号 环评文件及批复要求 验收阶段落实情况 是否落实环评文件及批复要求

1	****园区已有地下水监控井和**1口地下水监测井进行跟踪监测，建立地下水污染监控和预警体系。严格按照《报告书》要求的监测计划，定期开展地下水环境监测，防止地下水污染。	****园区已有地下水监控井和项目厂区**1口地下水监测井进行跟踪监测，建立地下水污染监控和预警体系。严格按照《报告书》要求的监测计划，定期开展地下水环境监测，防止地下水污染。

表5 固废治理设施

序号 环评文件及批复要求 验收阶段落实情况 是否落实环评文件及批复要求

1	项目生活垃圾由垃圾桶收集后定期委托环卫部门处置。项目产生的一般固体废物中的废砂、熔炼渣、废耐火材料、除尘灰可用作制砖、水泥厂原辅材料，也可用作铺路材料；切割余料、废料，机加、磁选、抛丸产生的铁屑均返回中频炉内重新熔炼再利用。 项目危险废物有漆渣、废漆桶、废机油、废乳化液、废活性炭、废催化剂、含锌除尘灰、水处理污泥、脱脂清洗废水外排浓水等，产生后收集暂存在危废库（264.12m2)中，定期由****公司集中收集处理。危废暂存间的建设应按照《危险废物贮存污染控制标准》(GB18597-2023）的要求进行设计、建设和管理，危险废物的转运实行转移联单制度。	项目生活垃圾由垃圾桶收集后定期委托环卫部门处置。项目产生的一般固体废物中的废砂、熔炼渣、废耐火材料、除尘灰可用作制砖、水泥厂原辅材料，也可用作铺路材料；切割余料、废料，机加、磁选、抛丸产生的铁屑均返回中频炉内重新熔炼再利用。 项目危险废物有漆渣、废漆桶、废机油、废乳化液、废活性炭、废催化剂、含锌除尘灰、水处理污泥、脱脂清洗废水外排浓水等，产生后收集暂存在危废贮存库（264.99m2)中，****门市润泽环保再****公司集中收集处理。危废贮存库的建设应按照《危险废物贮存污染控制标准》(GB18597-2023）的要求进行设计、建设和管理，危险废物的转运实行转移联单制度。

表6 生态保护设施

序号 环评文件及批复要求 验收阶段落实情况 是否落实环评文件及批复要求

表7 风险设施

序号 环评文件及批复要求 验收阶段落实情况 是否落实环评文件及批复要求

1	项目生产车间、库房、危废暂存间等按照《石油化工工程防渗技术规范》(GB/T50934-2013）和《环境影响评价技术导则地下水环境》(HJ610-2016）的要求进行防渗	项目生产车间、库房、危废贮存库等按照《石油化工工程防渗技术规范》(GB/T50934-2013）和《环境影响评价技术导则地下水环境》(HJ610-2016）的要求进行防渗
2	设事故池2座，有效容积为250m3（分别为125m3）	设事故池2座，有效容积为250m3（分别为125m3）

5、环境保护对策措施落实情况

依托工程

环评文件及批复要求： 验收阶段落实情况： 是否落实环评文件及批复要求：

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环保搬迁

环评文件及批复要求： 验收阶段落实情况： 是否落实环评文件及批复要求：

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区域削减

环评文件及批复要求： 验收阶段落实情况： 是否落实环评文件及批复要求：

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生态恢复、补偿或管理

环评文件及批复要求： 验收阶段落实情况： 是否落实环评文件及批复要求：

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功能置换

环评文件及批复要求： 验收阶段落实情况： 是否落实环评文件及批复要求：

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其他

环评文件及批复要求： 验收阶段落实情况： 是否落实环评文件及批复要求：

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6、工程建设对项目周边环境的影响

地表水是否达到验收执行标准： 地下水是否达到验收执行标准： 环境空气是否达到验收执行标准： 土壤是否达到验收执行标准： 海水是否达到验收执行标准： 敏感点噪声是否达到验收执行标准：

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7、验收结论