招标公告
****公司（以下简称北方重工）计划于2024年8月9日进行公开招标，欢迎具有生产能力、信誉良好、符合招标要求的企业参标。
一、招标项目
关于******公司加工机床采购招标（招标编号：****）。
二、招标项目内容及要求
（一）详见附件。
（二）中标单位按照北翔科技要求制造并发货到指定地点。
三、招标时间及报名方式
（一）招标时间、地点。
1.招标时间：2024年8月9日。
2.招标地点：北方重工5号楼1楼110会议室。
（二）报名方式：投标人请于2024年8月8日前到****报名，具体事宜请与招标联系人接洽。
（三）投标保证金。
1.投标人在开标前缴纳投标保证金，投标保证金金额为参标厂家最终报价的1%，最低不低于5000元整，标书费1000元整（标书费不予退还），否则视其投标无效。
2.投标保证金、标书费以电汇或现金方式缴纳****公司。
账户名称：****公司
开户行：请与招标联系人确认
账号：请与招标联系人确认
四、交货日期
具体到货时间根据合同要求确定。
五、供应商资格要求
（一）投标人须为中华人民**国境内依法注册的企业法人或其他组织（具备一般纳税人资格）。
（二）投标人须具备相应产品的生产、经营、运输和如期交货的能力。
（三）****银行资信和商业信誉，未处于被责令停业或破产状态，且资产未被重组、接管和冻结。
六、标书（两份，一正一副）
响应招标的单位于2024年8月8日前，将密封好的投标文件和投标报价单（报价单另打印密封）交于北方重工招标现场，对于迟交的投标文件不予接受。投标文件包括但不限于下列内容：
（一）投标函、资质承诺书。
（二）营业执照复印件（加盖公章）。
（三）法人代表资格证明书和身份证复印件（加盖公章）。
（四）委托投标的，提供委托代理人授权委托书和委托代理人身份证复印件（加盖公章）。
（五）在北翔科技或其他单位的主要业绩。
七、投标要求
（一）投标人根据收到的招标文件进行投标，在投标截止日前可书面或电话向招标人查询有关情况并要求解释。
（二）招标文件在发出后的3日内，招标人可以对招标文件进行修订或补充。
（三）投标人应按照标书的要求，认真、完整、真实的填写投标文件及投标人基本情况。
（四）投标文件不得涂改、增删，如必须修改时，必须由企业法定代表人签字或盖章方为有效。
（五）为确保招标工作的公正性和保密性，防止串标行为的发生，此次招标采用现场当场唱标，招标人多轮议价最终选定中标人的方式进行。
八、合同主要条款
（一）招标会现场约定。
（二）其他事项
1.除不可抗拒因素，投标人不得单方面终止合同及有关协议，遇有特殊情况必须提前1个月通知招标人，否则按违约处理。
2.投标人严格按招标人要求组织供货，经招标人验收、使用达不到质量要求，招标人有权退货，并由投标人承担因此发生的费用及损失。
3.招标人在交货期内有权安排具体交货时间、数量，并以书面形式通知投标人，投标人承诺服从招标人安排。
4.因投标人原因造成终止供货，合同履约保证金不予退回，并赔偿给招标人造成的经济损失。
九、付款方式
90%到货款，10%质保金。
十、联系方式
招标组织单位：****
地点：****开发区开发大路16号
招标联系电话：138****9936
招标联系人：刘占江
十一、北方重工纪检、审计监察举报方式
举报电话：150****0500
附件：1.设备规格型号、数量
2.招标要求
3.投标函
4.资质承诺书
5.法定代表人资格证明书
6.授权委托书
7.报价单（投标单位专用）
****公司2024年7月30日
附件1
设备规格型号、数量
| 序号 | 物资名称 | 规格型号 | 单位 | 数量 |
| 1 | 高精度万能外圆磨床 | 详见技术要求 | 台 | 2 |
| 2 | 卧轴矩台平面磨床 | 详见技术要求 | 台 | 1 |
| 3 | ****中心 | 详见技术要求 | 台 | 1 |
| 4 | 摇臂钻床 | 详见技术要求 | 台 | 1 |
| 5 | 数控插床 | 详见技术要求 | 台 | 1 |
| 6 | 万能滑枕升降台铣床 | 详见技术要求 | 台 | 2 |
| 7 | 数控立式钻床 | 详见技术要求 | 台 | 1 |
| 8 | 工业台式钻床 | 详见技术要求 | 台 | 1 |
| 9 | 精密径向旋铆机 | 详见技术要求 | 台 | 1 |
| 10 | 卧式强力珩磨机 | 详见技术要求 | 台 | 1 |
| 11 | 卧式带锯床 | 详见技术要求 | 台 | 1 |
| 12 | 环保型立式除尘砂轮机 | 详见技术要求 | 台 | 1 |
| 13 | 万能工具磨床 | 详见技术要求 | 台 | 1 |
| 14 | 斜床身数控卧式数控车床 | 详见技术要求 | 台 | 1 |
| 15 | 斜床身数控卧式数控车床 | 详见技术要求 | 台 | 1 |
| 16 | 卧式数控车床 | 详见技术要求 | 台 | 1 |
| 17 | 普通卧式车床 | 详见技术要求 | 台 | 1 |
| 18 | 普通卧式车床 | 详见技术要求 | 台 | 1 |
| 19 | 普通卧式车床 | 详见技术要求 | 台 | 1 |
| 合计 | 台 | 21 | ||
附件2
高精度万能外圆磨床技术要求
| 1. | 设备名称：高精度万能外圆磨床 | ||
| 2. | 数量：2台 | ||
| 3. | 设备用途及基本要求： | ||
| 3.1 | 该设备主要应用于大型飞机起落架零部件维修制造车间，适应于飞机起落架零部件的维修、制造等工况使用。 | ||
| 3.2 | 本技术要求提出的是最低限度的技术要求，并未对一切技术细节做出规定，也未充分引述有关标准和规范的条文，供方应保证提供符合技术协议书和现行业国内标准的优质产品。 | ||
| 3.3 | 制造商所提供的设备应是合格和成熟产品，并在国内飞机起落架领域或航空领域有5台以上的销售业绩。投标时制造商需提供用于国内飞机起落架行业或航空领域相同类型的设备用户清单（要求列出用户名称、设备型号、出厂日期、销售合同，用户联系人及电话）。 | ||
| 3.4 | 制造商具有ISO9001质量管理体系认证，并提供有效认证证书的复印件。 | ||
| 3.5 | 设备必须是全新的且选用优质材料制造，造型美观，具有较高稳定性及可靠性。设备使用、操作、维修方便，售后服务优良。 | ||
| 3.6 | 设备依据标准及规定GB/T 9061-2006 GB15760-2004 GB/T191-2008 GB/T 5226.1-2019件 GB/T 6576-2002 GB/T17421.5-2015GB/T17421.1-2023 床的几何精度 GB/T17421.2-2023定位精度的确定 GB/T 23572-2009GB/T 25372-2010GB/T 25373-2010 | 金属切削机床通用技术条件 金属切削机床安全防护通用技术条件包装储运图示标志 | |
| 机械电气安全 机床润滑系统机床检验通则机床检验通则 机床检验通则 金属切削机床金属切削机床金属切削机床 | 机械电气设备第1部分：通用技术条 第5部分：噪声发射的确定 第1部分：在无负荷或准静态条件下机 第2部分：数控轴线的定位精度和重复液压系统通用技术条件 精度分级 装配通用技术条件 | ||
| GB/T 25374-2010GB/T 25376-2010GB/T 26220-2010术条件 JB/T 8356-2016 JB 4029-2000 JB/T 7418.2-2015GB 24384-2009 JB/T 7418.3-2014 | 金属切削机床清洁度的测量方法 金属切削机床机械加工件通用技术条件 工业自动化系统与集成机床数值控制数控系统通用技 机床包装技术条件 磨床砂轮防护罩安全防护技术要求外圆磨床第2部分：技术条件 外圆磨床安全防护技术条件 外圆磨床第3部分：高精度机床精度检验 | |
| 4. | 设备的要求及主要技术规格参数 | |
| 4.1 | 设备主要规格和技术参数 | |
| 4.1.1 | 机床规格 磨削外圆范围：Φ8~Φ320mm磨削内孔直径:φ16–φ125mm最大外圆磨削长度：1500mm 最大磨削孔深:125mm 顶尖距：1500mm 头架顶尖：莫氏#5尾架顶尖：莫氏#4 顶尖顶持工件最大重量：100kg | |
| 4.1.2 | 尾架 尾架顶尖移动量：30mm | |
| 4.1.3 | 工作台 上工作台最大顺时针回转角度：3°上工作台最大逆时针回转角度：4°工作台传动速度：0.1-3m/min | |
| 4.1.4 | 头架 主轴回转的可能性：可能体座回转的可能性：90°工件转速：30–200r/min 卡盘直径：φ200（三爪一台）/(四爪一台) | |
| 4.1.5 | 砂轮架 砂轮尺寸：Φ400×50×Φ203mm砂轮线速度：35m/s 砂轮架主轴转速：1670r/min最大移动量：241 mm 手轮一转砂轮架移动量：1 mm 手轮–格砂轮架移动量：0.001 mm |
| 4.1.6 | 内圆磨具 砂轮尺寸：φ50×25×φ13主轴转速：15000 r/min |
| 4.1.7 | 冷却系统 冷却水箱流量：25 L/min |
| 4.1.8 | 机床电机功率 外圆砂轮电机:4 kW内圆砂轮电机:1.1kW头架电机:0.75kW 冷却泵电机:0.125 kW |
| 4.1.9 | 其他 砂轮平衡架圆弧修整器端面修整器 内孔磨杆（全覆盖）顶尖套 |
| 4.1.10 | 机床精度 磨削顶尖间试件的精度标准试件：Φ63×630mm圆度：0.001mm 纵截面直径一致性：0.005mm 表面粗糙度：Ra0.04μm 卡盘上磨短外圆试件的精度标准试件：Φ120×60mm |
| 圆度：0.0025mm 表面粗糙度：Ra0.02μm卡盘上磨内孔试件的精度 标准试件：Φ60×100mm 圆度：0.002mm 纵截面直径一致性：0.004mm 表面粗糙度：Ra0.04μm | |
| 4.2 | 设备结构要求 |
| 4.2.1 | 床主要用于磨削圆柱形和圆锥形内、外圆表面，最适用于机械加工车间、工具车间、机修车间等单件、小批量零件加工。具有精度高、刚性强、结构先进、造型美观的高精度万能外圆磨床。机床配有磨削指示仪，便于对工件进行高精度磨削。 |
| 4.2.2 | 床身 床身要求采用整体式结构，应具有很高的整体刚度和表面耐磨性及抗震能力。保证设备满足高效、高精度的要求。 |
| 4.2.3 | 砂轮架、主轴系统及进给机构 砂轮架横向具有液压快速进退和手动进给方式，砂轮架采用动静压轴承结构，始终保持很高的回转精度、刚度和工作稳定性。 砂轮架导轨，保证具有良好的定位精度、耐磨性、刚性、低速运动平稳性。 |
| 4.2.4 | 工作台 工作台采用合理结构，工作台的纵向移动由液压无级变速传动，也可由手轮传动，保证工作台运动平稳可靠。 |
| 4.2.5 | 头架 头架采用交流变频电机驱动，可无级调速。 |
| 4.2.6 | 尾架 尾架顶尖通过套筒内的弹簧顶紧工件，顶紧压力可通过弹簧压缩量调整；尾架顶尖后退由手动控制； |
| 4.2.7 | 修整器 修整器保证对砂轮外圆、端面、圆弧的修整。 |
| 4.2.8 | 防护 配置防护装置，防止冷却液飞溅；内置运动部件配置防护装置，防止磨削液 |
| 和磨粒进入。 | |
| 5 | 质保 |
| 5.1 | 附件及备件 （1）卖方免费提供标准配置和标准附件、专用工具、质保期内必须的备 品、易损件，并列出清单（含单价、供应商等信息）。 （2）保修期后满三年内，卖方应以不高于清单价格向买方提供配件、工具或服务。 （3）卖方提供设备出厂合格证、装箱清单。 （4）卖方提供设备使用的所有检测装置、仪器仪表的检定、校验证书、校验标准。 （5）提供质保期后，设备运行两年所必要的备品、备件，并列出清单。 （6）卖方提供技术资料（包含但不限于使用说明书、关键零部件清单、设备总图和主要部件装配图、电气设计图、供水供气设计图、各类设备质量证明文件等纸质或软件光盘或U盘备份) |
| 5.2 | 预验收 （1）卖方在交货前向买方提交书面检验合格报告（须含如监控、测量仪表校准、检验合证书等，但不作为最终检验合格的依据）。 （2）买方在卖方发货前，到制造单位或使用现场依据本技术条件进行预验收。 （3）买方有权对检验、测试不合格的设备予以拒收，不接受卖方对其进行维修。 （4）买方在使用现场对到货进行开箱检查，对不符合要求的设备、设施，有权拒收。 （5）预验收合格后，卖方方可发货。 |
| 5.3 | 安装、调试 （1）买卖双方在买方现场进行开箱验货，核对发货清单，目视检查不能有任何损坏、缺陷、数量不符等问题，并做详细记录，双方签字确认。 （2）不符合技术要求或双方约定的货物，卖方应无偿更换或补发，并承担所有费用。 （3）若双方对设备质量、规格等发生分歧，买方委托第三方检测机构进行复验，检验机构出具的检验证明作为买方向卖方提出更换、维修、补齐、索 |
| 赔的有效证据。卖方承担全部费用（含第三方机构检测费）。 （4）卖方负责安装与调试，并承担相应的全部费用（费用在报价总价中列出）。买方派出相关人员进行工程监理，卖方有义务和责任解答买方提出的相关问题。 （5）卖方对安装和调试进行详细记录（包含但不限于安装说明、调试项 目、合格标准等），安装、调试结束且各项目、指标、参数等符合相关要求后，视为调试合格，双方签字确认、备案）。 | |
| 5.4 | 培训 （1）卖方在生产现场为买方工作人员就其提供的设备、设施的使用、维护进行培训。 （2）双方协商制定培训计划，明确课程内容、课时、人员数量、考核标准等。 （3）受训人员书面及实操考核合格后，方可认为完成培训。 （4）卖方承担因提供培训产生的全部费用。 |
| 5.5 | 终验收 （1）安装、调试符合要求后方可进行验收。 （2）以出厂检验标准、技术条件、合同、第三方审核检查单、国家或行业标准等文件相关要求作为验收依据，在双方签字确认的技术协议中约定详细条款。 （3）双方授权人员在现场逐台、逐项进行实物及功能验收，卖方向买方提供相关书面材料证明其提供的设备、设施符合验收要求，并演示相关功能。 （4****政府有关部门或第三方机构参与的环保、安全、消防等项目验 收，须取得相应批复许可和/或合格报告后方可认为验收合格；验收合格之前对设备调试、升级等发生的所有费用由卖方承担。 （5）自（3）节至本节所述验收项目完成后，双方签字确认，完成终验收；终验收所需材料至少包含预验收合格资料、现场开箱检查合格资料、交接单、安装记录、调试报告、培训合格记录等。 |
| 5.6 | 质量保证 （1）卖方保证提供的设备、设施、配件为全新未使用过。 （2）卖方交付的设备总体保修期一年，控制系统及主要设备/部件保修两年，关键设备/部件保修三年（均以双方签署验收报告计，双方确定主要设备与重要设备清单），保修期内应及时提供维修、技术支持等服务（4小时 |
| 响应，24小时到达现场，五个工作日排除故障）；非人为原因造成的故 障、损坏卖方应予以维修并承担所有相关费用。 （3）保修期内，提供至少一次免费维护、保养服务；保修期外，卖方负责终生维修、并提供备件及技术支持。且对软硬件升级、扩展所需的费用予以优惠。 |
卧轴矩台平面磨床技术要求
| 1. | 设备名称：卧轴矩台平面磨床 | ||
| 2. | 数量：1台 | ||
| 3. | 设备用途及基本要求 | ||
| 3.1 | 该设备主要应用于大型飞机起落架零部件维修制造车间，适应于飞机起落架零部件的维修、制造等工况使用。 | ||
| 3.2 | 本技术要求提出的是最低限度的技术要求，并未对一切技术细节做出规定，也未充分引述有关标准和规范的条文，供方应保证提供符合技术协议书和现行业国内标准的优质产品。 | ||
| 3.3 | 制造商所提供的设备应是合格和成熟产品，并在国内飞机起落架领域或航空领域有5台以上的销售业绩。投标时制造商需提供用于国内飞机起落架行业或航空领域相同类型的设备用户清单（要求列出用户名称、设备型号、出厂日期、销售合同，用户联系人及电话）。 | ||
| 3.4 | 制造商具有ISO9001质量管理体系认证，并提供有效认证证书的复印件。 | ||
| 3.5 | 设备必须是全新的且选用优质材料制造，造型美观，具有较高稳定性及可靠性。设备使用、操作、维修方便，售后服务优良。 | ||
| 3.6 | 设备依据标准及规定GB/T 4022.1-2021 度至1600mm的机床GB 24385-2009 JB/T 3382.2-2014GB/T 9061-2006 GB15760-2004 GB/T191-2008 GB/T 5226.1-2019GB/T 6576-2002 GB/T17421.5-2015GB/T17421.1-2023床的几何精度 GB/T 23572-2009GB/T 25373-2010 | 卧轴矩台平面磨床精度检验第1部分：工作台面长卧轴矩台平面磨床安全防护技术条件 卧轴矩台平面磨床第2部分：技术条件金属切削机床通用技术条件 金属切削机床安全防护通用技术条件包装储运图示标志 | |
| 机械电气安全机床润滑系统机床检验通则机床检验通则 金属切削机床金属切削机床 | 机械电气设备第1部分:通用技术条件 第5部分：噪声发射的确定 第1部分：在无负荷或准静态条件下机 液压系统通用技术条件装配通用技术条件 | ||
| GB/T 25374-2010GB/T 25376-2010JB/T 8356-2016JB 4029-2000 | 金属切削机床清洁度的测量方法 金属切削机床机械加工件通用技术条件机床包装技术条件 磨床砂轮防护罩安全防护技术要求 | |
| 4. | 设备的要求及主要技术规格参数 | |
| 4.1 | 设备主要规格和技术参数 | |
| 4.1.1 | 工作台 工作台面尺寸（宽X长）：400X1000mm 最大磨削尺寸（宽X长X高）：400X1000X400mm 工作台纵向行程（最大）：1100mm工作台速度（无级）：3-25m/min工作台承载量：624Kg | |
| 4.1.2 | 磨头 ****中心至工作台距离（最大）：575mm磨头横向每行程断续进给量：3-30mm 磨头的最大行程横向：430mm磨头的最大行程垂直：400mm砂轮轴转速：1440r/min 砂轮尺寸（外径X宽X 内径）：φ350X40Xφ127mm | |
| 4.1.3 | 电机功率 电机总功率：9KW 磨头电机功率：5.5KW | |
| 4.1.4 | 工作精度 加工表明对基面的平行度：300:0.005mm表面粗糙度：Ra0.63μm | |
| 4.1.5 | 其他 电磁吸盘 砂轮修整器 砂轮平衡心轴砂轮平衡架 | |
| 4.2 | 设备结构要求 | |
| 4.2.1 | 工作台纵向运动由运转平稳，噪声小，油池温升低，精度达到卧轴矩台平面磨床国家标准。 可进行槽和凸缘侧面的磨削。 磨头横向进给机构液压自动进给和手动进给，操作方便。磨头垂直运动有快速升降机构，又能手动进给。 有控制热变形装置，热变形量小。电气贯彻国家安全标准。 |
| 5 | 质保 |
| 5.1 | 附件及备件 （1）卖方免费提供标准配置和标准附件、专用工具、质保期内必须的备 品、易损件，并列出清单（含单价、供应商等信息）。 （2）保修期后满三年内，卖方应以不高于清单价格向买方提供配件、工具或服务。 （3）卖方提供设备出厂合格证、装箱清单。 （4）卖方提供设备使用的所有检测装置、仪器仪表的检定、校验证书、校验标准。 （5）提供质保期后，设备运行两年所必要的备品、备件，并列出清单。 （6）卖方提供技术资料（包含但不限于使用说明书、关键零部件清单、设备总图和主要部件装配图、电气设计图、供水供气设计图、各类设备质量证明文件等纸质或软件光盘或U盘备份) |
| 5.2 | 预验收 （1）卖方在交货前向买方提交书面检验合格报告（须含监控、测量仪表校准、检验合证书等，但不作为最终检验合格的依据）。 （2）买方在卖方发货前，到制造单位或使用现场依据本技术条件进行预验收。 （3）买方有权对检验、测试不合格的设备予以拒收，不接受卖方对其进行维修。 （4）买方在使用现场对到货进行开箱检查，对不符合要求的设备、设施，有权拒收。 （5）预验收合格后，卖方方可发货。 |
| 5.3 | 安装、调试 |
| （1）买卖双方在买方现场进行开箱验货，核对发货清单，目视检查不能有任何损坏、缺陷、数量不符等问题，并做详细记录，双方签字确认。 （2）不符合技术要求或双方约定的货物，卖方应无偿更换或补发，并承担所有费用。 （3）若双方对设备质量、规格等发生分歧，买方委托第三方检测机构进行复验，检验机构出具的检验证明作为买方向卖方提出更换、维修、补齐、索赔的有效证据。卖方承担全部费用（含第三方机构检测费）。 （4）卖方负责安装与调试，并承担相应的全部费用（费用在报价总价中列出）。买方派出相关人员进行工程监理，卖方有义务和责任解答买方提出的相关问题。 （5）卖方对安装和调试进行详细记录（包含但不限于安装说明、调试项 目、合格标准等），安装、调试结束且各项目、指标、参数等符合相关要求后，视为调试合格，双方签字确认、备案。 | |
| 5.4 | 培训 （1）卖方在生产现场为买方工作人员就其提供的设备、设施的使用、维护进行培训。 （2）双方协商制定培训计划，明确课程内容、课时、人员数量、考核标准等。 （3）受训人员书面及实操考核合格后，方可认为完成培训。 （4）卖方承担因提供培训产生的全部费用。 |
| 5.5 | 终验收 （1）安装、调试符合要求后方可进行验收。 （2）以出厂检验标准、技术条件、合同、第三方审核检查单、国家或行业标准等文件相关要求作为验收依据，在双方签字确认的技术协议中约定详细条款。 （3）双方授权人员在现场逐台、逐项进行实物及功能验收，卖方向买方提供相关书面材料证明其提供的设备、设施符合验收要求，并演示相关功能。 （4）需政府有关部门或第三方机构参与的环保、安全、消防等项目验收，须取得相应批复许可和/或合格报告后方可认为验收合格；验收合格之前对设备调试、升级等发生的所有费用由卖方承担。 （5）自(3）节至本节所述验收项目完成后，双方签字确认，完成终验收；终验收所需材料至少包含预验收合格资料、现场开箱检查合格资料、交接 |
| 单、安装记录、调试报告、培训合格记录等。 | |
| 5.6 | 质量保证 （1）卖方保证提供的设备、设施、配件为全新未使用过。 （2）卖方交付的设备总体保修期一年，控制系统及主要设备/部件保修两 年，关键设备/部件保修三年（均以双方签署验收报告计，双方确定主要设备与重要设备清单），保修期内应及时提供维修、技术支持等服务（4小时响应，24小时到达现场，五个工作日排除故障）；非人为原因造成的故 障、损坏卖方应予以维修并承担所有相关费用。 （3）保修期内，提供至少一次免费维护、保养服务；保修期外，卖方负责终生维修、并提供备件及技术支持。且对软硬件升级、扩展所需的费用予以优惠。 |
****中心技术要求及供货需求
| 1. | 设备名称：****中心 | ||
| 2. | 数量：1台 | ||
| 3. | 设备用途及基本要求 | ||
| 3.1 | 该设备主要应用于大型飞机起落架零件维修制造车间，用于飞机起落架零部件的维修与制造等使用。 | ||
| 3.2 | 本技术要求提出的是最低限度的技术要求，并未对一切技术细节做出规定，也未充分引述有关标准和规范的条文，供方应保证提供符合技术协议书和现行业国内标准的优质产品。 | ||
| 3.3 | 制造商所提供的设备应是合格和成熟产品，并在国内飞机起落架领域或航空领域有5台以上的销售业绩。投标时制造商需提供用于国内飞机起落架行业或航空领域的相同类型的设备用户清单（要求列出用户名称、设备型号、出厂日期、销售合同，用户联系人及电话）。 | ||
| 3.4 | 制造商具有ISO9001质量管理体系认证，并提供有效认证证书的复印件。 | ||
| 3.5 | 设备依据标准及规定GB/T 9061-2006 GB15760-2004 GB/T191-2008 GB/T 5226.1-2019GB/T 6576-2002 GB/T13306-2011 GB/T17421.1-2023床的几何精度 GB/T17421.2-2023定位精度的确定 GB/T 23572-2009GB/T 25372-2010GB/T 25373-2010GB/T 25374-2010GB/T 25376-2010GB/T 26220-2010 | 金属切削机床通用技术条件 金属切削机床安全防护通用技术条件包装储运图示标志 | |
| 机械电气安全机床润滑系统标牌 机床检验通则 机床检验通则 金属切削机床金属切削机床金属切削机床金属切削机床金属切削机床 | 机械电气设备第1部分:通用技术条件 第1部分：在无负荷或准静态条件下机 第2部分：数控轴线的定位精度和重复 液压系统通用技术条件精度分级 装配通用技术条件清洁度的测量方法 机械加工件通用技术条件 | ||
| 工业自动化系统与集成机床数值控制数控系统通用 | |||
| 技术条件 JB/T 8356-2016GB/T18400-2010 | ****加工中心检验条件 | |
| 3.6 | 设备必须是全新的且选用优质材料制造，造型美观，具有较高稳定性及可靠性。设备使用、操作、维修方便，售后服务优良。 | |
| 4. | 设备的要求及主要技术规格参数 | |
| 4.1 | 设备主要规格和技术参数 | |
| 4.1.1 | 加工范围 三轴行程（X/Y/Z):1560/800/700mm 主轴中心线至立柱导轨面距离：850mm主轴鼻端至工作台面距离：140-840mm | |
| 4.1.2 | 工作台 工作台尺寸（长X宽）：1700×800 mm最大承载：1750Kg | |
| 4.1.3 | 主轴 主轴转速：6000rpm主轴锥孔：BT50 SIEMENS主轴电机功率：15/18.5KW主轴输出扭矩：95.5/118N.m | |
| 4.1.4 | 速度 快速移动速度（X/Y/Z轴）：24/24/20 m/min切削进给速度：1-10000 mm/min | |
| 4.1.5 | 机床精度 定位精度（X/Y/Z）：0.015/0.010/0.010mm 重复定位精度（X/Y/Z）：0.01/0.008/0.008mm | |
| 4.1.6 | 其他 数控系统：SIEMENS 828D | |
| 4.2 | 设备结构要求 | |
| 4.2.1 | 机床应结构合理。确保加工时的重负荷能力，并确保加工精度。整机具有高刚性、高稳定性和高可靠性，整机为全封闭防护，机床具备自动排屑功能，并且具备大流量冲屑功能。机床造型美观，操作、维修方便 | |
| 4.2.2 | 整机 提高整机的静、动态刚度，使整机具有高刚性、高稳定性和高可靠性。机床具备大流量冲屑功能，全封闭防护造型美观，操作、维修方便。 |
| 4.2.3 | 主轴箱 采用高速主轴单元，主轴采用BT50规格，主轴采用合理的结构，确保主轴温升小、热变形小、保持高加工精度。 |
| 4.2.4 | 驱动 三轴电机与丝杠采用合理结构进一步提高传动刚性及定位精度。三个直线坐标轴均采用合理导轨形式，确保机床高速进给时震动小，低速进给时无爬 行，并且有很高的精度稳定性。 |
| 4.2.6 | 系统 配备高性能SIEMENS 828D，保证了机床控制的稳定性。 |
| 4.2.7 | 主要零部件供应商要求 1.控制系统：SIEMENS 828D 2.伺服电机：SIEMENS 3.主轴轴承：进口 4.滚珠丝杠：中国**或者进口 5.丝杠轴承：进口 6.主要电器元件：进口 7. 润滑系统：国产 |
| 5 | 质保 |
| 5.1 | 附件及备件 （1）卖方免费提供标准配置和标准附件、专用工具、质保期内必须的备 品、易损件，并列出清单（含单价、供应商等信息）。 （2）保修期后满三年内，卖方应以不高于清单价格向买方提供配件、工具或服务。 （3）卖方提供设备出厂合格证、装箱清单。 （4）卖方提供设备使用的所有检测装置、仪器仪表的检定、校验证书、校验标准。 （5）提供质保期后，设备运行两年所必要的备品、备件，并列出清单。 （6）卖方提供技术资料（包含但不限于使用说明书、关键零部件清单、设 |
| 备总图和主要部件装配图、电气设计图、供水供气设计图、各类设备质量证明文件等纸质或软件光盘或U盘备份) | |
| 5.2 | 预验收 （1）卖方在交货前向买方提交书面检验合格报告（须含监控、测量仪表校准、检验合证书等，但不作为最终检验合格的依据）。 （2）买方在卖方发货前，到制造单位或使用现场依据本技术条件进行预验收。 （3）买方有权对检验、测试不合格的设备予以拒收，不接受卖方对其进行维修。 （4）买方在使用现场对到货进行开箱检查，对不符合要求的设备、设施，有权拒收。 （5）预验收合格后，卖方方可发货。 |
| 5.3 | 安装、调试 （1）买卖双方在买方现场进行开箱验货，核对发货清单，目视检查不能有任何损坏、缺陷、数量不符等问题，并做详细记录，双方签字确认。 （2）不符合技术要求或双方约定的货物，卖方应无偿更换或补发，并承担所有费用。 （3）若双方对设备质量、规格等发生分歧，买方委托第三方检测机构进行复验，检验机构出具的检验证明作为买方向卖方提出更换、维修、补齐、索赔的有效证据。卖方承担全部费用（含第三方机构检测费）。 （4）卖方负责安装与调试，并承担相应的全部费用（费用在报价总价中列出）。买方派出相关人员进行工程监理，卖方有义务和责任解答买方提出的相关问题。 （5）卖方对安装和调试进行详细记录（包含但不限于安装说明、调试项 目、合格标准等），安装、调试结束且各项目、指标、参数等符合相关要求后，视为调试合格，双方签字确认、备案。 |
| 5.4 | 培训 （1）卖方在生产现场为买方工作人员就其提供的设备、设施的使用、维护进行培训。 （2）双方协商制定培训计划，明确课程内容、课时、人员数量、考核标准等。 （3）受训人员书面及实操考核合格后，方可认为完成培训。 |
| （4）卖方承担因提供培训产生的全部费用。 | |
| 5.5 | 终验收 （1）安装、调试符合要求后方可进行验收。 （2）以出厂检验标准、技术条件、合同、第三方审核检查单、国家或行业标准等文件相关要求作为验收依据，在双方签字确认的技术协议中约定详细条款。 （3）双方授权人员在现场逐台、逐项进行实物及功能验收，卖方向买方提供相关书面材料证明其提供的设备、设施符合验收要求，并演示相关功能。 （4）需政府有关部门或第三方机构参与的环保、安全、消防等项目验收，须取得相应批复许可和/或合格报告后方可认为验收合格；验收合格之前对设备调试、升级等发生的所有费用由卖方承担。 （5）自(3）节至本节所述验收项目完成后，双方签字确认，完成终验收；终验收所需材料至少包含预验收合格资料、现场开箱检查合格资料、交接单、安装记录、调试报告、培训合格记录等。 |
| 5.6 | 质量保证 （1）卖方保证提供的设备、设施、配件为全新未使用过。 （2）卖方交付的设备总体保修期一年，控制系统及主要设备/部件保修两 年，关键设备/部件保修三年（均以双方签署验收报告计，双方确定主要设备与重要设备清单），保修期内应及时提供维修、技术支持等服务（4小时响应，24小时到达现场，五个工作日排除故障）；非人为原因造成的故 障、损坏卖方应予以维修并承担所有相关费用。 （3）保修期内，提供至少一次免费维护、保养服务；保修期外，卖方负责终生维修、并提供备件及技术支持。且对软硬件升级、扩展所需的费用予以优惠。 |
摇臂钻床技术要求
| 1. | 设备名称：摇臂钻床 |
| 2. | 数量：1台 |
| 3. | 设备用途及基本要求 |
| 3.1 | 该设备主要应用于大型飞机起落架零部件维修制造车间，适应于飞机起落架零部件的维修、制造等工况使用。 |
| 3.2 | 本技术要求提出的是最低限度的技术要求，并未对一切技术细节做出规定，也未充分引述有关标准和规范的条文，供方应保证提供符合技术协议书和现行业国内标准的优质产品。 |
| 3.3 | 制造商所提供的设备应是合格和成熟产品，并在国内飞机起落架领域或航空领域有5台以上的销售业绩。投标时制造商需提供用于国内飞机起落架行业或航空领域的相同类型的设备用户清单（要求列出用户名称、设备型号、出厂日期、销售合同，用户联系人及电话）。 |
| 3.4 | 制造商具有ISO9001质量管理体系认证，并提供有效认证证书的复印件。 |
| 3.5 | 设备必须是全新的且选用优质材料制造，造型美观，具有较高稳定性及可靠性。设备使用、操作、维修方便，售后服务优良。 |
| 3.6 | 设备依据标准及规定 GB/T 9061-2006 金属切削机床 通用技术条件 GB 15760-2004 金属切削机床安全防护通用技术条件 GB/T 191-2008包装储运图示标志 GB/T 5226.1-2019 机械电气安全 机械电气设备 第1部分：通用技术条 件 GB/T 6576-2002 机床润滑系统 GB/T 17421.5-2015 机床检验通则 第5部分：噪声发射的确定 GB/T 17421.1-2023 机床检验通则 第1部分：在无负荷或准静态条件下机 床的几何精度 GB/T 23572-2009 金属切削机床 液压系统通用技术条件 GB/T 25372-2010 金属切削机床精度分级 GB/T 25373-2010 金属切削机床 装配通用技术条件 GB/T 25374-2010 金属切削机床 清洁度的测量方法 GB/T 25376-2010 金属切削机床 机械加工件通用技术条件 |
| JB/TGB/TJB/T | 8356-2016 4017-1997 6335.2-2006 | 机床包装摇臂钻床摇臂钻床 | 技术条件精度检验 第2部分：技术条件 | |
| 4. | 设备的要求及主要技术规格参数 | |||
| 4.1 | 设备主要规格和技术参数 | |||
| 4.1.1 | 最大钻孔直径：50mm 主轴中心线至立柱母线距离：350-1600mm 主轴箱水平移动距离：1250mm 主轴端面至底座工作面距离：320-1220mm 摇臂升降距离：580mm 摇臂升降速变：0.02m/s 摇臂回转角度：土180° 主轴圆锥孔：莫氏5号 主轴转速范围：25-2000r/ min主轴转速级数；16级 主轴进给量范围：0.04-3.2mm/r 主轴进给级数：16级 主轴行程：315mm 主轴允许最大扭转力矩：500N.m 主轴允许最大进给抗力：18000N 主电机功率：4kw 摇臂升降电机功率：1.5kw 液压夹紧电机功率：0.75kw 冷却泵电机功率：0.09kw 工作台尺寸：630X500X500mm | |||
| 4.2 | 设备结构要求 | |||
| 4.2.1 | 主轴箱 主轴转速和进给优化机械结构，减少故障；采用自动润滑方式，保证润滑充分； 配置大功率主轴电机，提升切削性能。 | |||
| 4.2.2 | 横臂 | |||
| 采用合理的导轨，**上导轨面使用寿命，提升主轴箱夹紧的稳定性。 | |
| 4.2.3 | 外柱 采用表面淬火处理，提高刚性及强度，提升整机加工性能。 |
| 4.2.4 | 底座 采用可调整水平结构，便于安装调试。 |
| 4.2.5 | 夹紧方式 横臂及内外柱采用电动锁紧方式，稳定可靠，减少故障率。 |
| 4.2.6 | 电气系统 采用有效方法，提升整机性能，**使用寿命。 主电机选用高低自动切换的变频电机，保证切削稳定性。 |
| 4.2.7 | 安全性 主电机及进给电机具有过载保护功能；整机内置多项限位装置 |
| 5 | 质保 |
| 5.1 | 附件及备件 (1）卖方免费提供标准配置和标准附件、专用工具、质保期内必须的备品、易损件，并列出清单（含单价、供应商等信息）。 （2）保修期后满三年内，卖方应以不高于清单价格向买方提供配件、工具或服务。 （3）卖方提供设备出厂合格证、装箱清单。 （4）卖方提供设备使用的所有检测装置、仪器仪表的检定、校验证书、校验标准。 （5）提供质保期后，设备运行两年所必要的备品、备件，并列出清单。 （6）卖方提供技术资料（包含但不限于使用说明书、关键零部件清单、设备总图和主要部件装配图、电气设计图、供水供气设计图、各类设备质量证明文件等纸质或软件光盘或U盘备份） |
| 5.2 | 预验收 （1）卖方在交货前向买方提交书面检验合格报告（须含监控、测量仪表校准、检验合证书等，但不作为最终检验合格的依据）。 （2）买方在卖方发货前，到制造单位或使用现场依据本技术条件进行预验收。 |
| （3）买方有权对检验、测试不合格的设备予以拒收，不接受卖方对其进行维修。 （4）买方在使用现场对到货进行开箱检查，对不符合要求的设备、设施，有权拒收。 （5）预验收合格后，卖方方可发货。 | |
| 5.3 | 安装、调试 （1）买卖双方在买方现场进行开箱验货，核对发货清单，目视检查不能有任何损坏、缺陷、数量不符等问题，并做详细记录，双方签字确认。 （2）不符合技术要求或双方约定的货物，卖方应无偿更换或补发，并承担所有费用。 （3）若双方对设备质量、规格等发生分歧，买方委托第三方检测机构进行复验，检验机构出具的检验证明作为买方向卖方提出更换、维修、补齐、索赔的有效证据。卖方承担全部费用（含第三方机构检测费）。 （4）卖方负责安装与调试，并承担相应的全部费用（费用在报价总价中列出）。买方派出相关人员进行工程监理，卖方有义务和责任解答买方提出的相关问题。 （5）卖方对安装和调试进行详细记录（包含但不限于安装说明、调试项 目、合格标准等），安装、调试结束且各项目、指标、参数等符合相关要求后，视为调试合格，双方签字确认、备案。 |
| 5.4 | 培训 （1）卖方在生产现场为买方工作人员就其提供的设备、设施的使用、维护进行培训。 （2）双方协商制定培训计划，明确课程内容、课时、人员数量、考核标准等。 （3）受训人员书面及实操考核合格后，方可认为完成培训。 （4）卖方承担因提供培训产生的全部费用。 |
| 5.5 | 终验收 （1）安装、调试符合要求后方可进行验收。 （2）以出厂检验标准、技术条件、合同、第三方审核检查单、国家或行业标准等文件相关要求作为验收依据，在双方签字确认的技术协议中约定详细条款。 （3）双方授权人员在现场逐台、逐项进行实物及功能验收，卖方向买方提 |
| 供相关书面材料证明其提供的设备、设施符合验收要求，并演示相关功能。（4****政府有关部门或第三方机构参与的环保、安全、消防等项目验 收，须取得相应批复许可和/或合格报告后方可认为验收合格；验收合格之前对设备调试、升级等发生的所有费用由卖方承担。 （5）自（3）节至本节所述验收项目完成后，双方签字确认，完成终验收；终验收所需材料至少包含预验收合格资料、现场开箱检查合格资料、交接单、安装记录、调试报告、培训合格记录等。 | |
| 5.6 | 质量保证 （1）卖方保证提供的设备、设施、配件为全新未使用过。 （2）卖方交付的设备总体保修期一年，控制系统及主要设备/部件保修两 年，关键设备/部件保修三年（均以双方签署验收报告计，双方确定主要设备与重要设备清单），保修期内应及时提供维修、技术支持等服务（4小时响应，24小时到达现场，五个工作日排除故障）；非人为原因造成的故 障、损坏卖方应予以维修并承担所有相关费用。 （3）保修期内，提供至少一次免费维护、保养服务；保修期外，卖方负责终生维修、并提供备件及技术支持。且对软硬件升级、扩展所需的费用予以优惠。 |
数控插床技术要求
| 1. | 设备名称：数控插床 | ||
| 2. | 数量：1台 | ||
| 3. | 设备用途及基本要求 | ||
| 3.1 | 该设备主要应用于大型飞机起落架零件维修制造车间，用于飞机起落架零部件的维修与制造等使用。 | ||
| 3.2 | 本技术要求提出的是最低限度的技术要求，并未对一切技术细节做出规定，也未充分引述有关标准和规范的条文，供方应保证提供符合技术协议书和现行业国内标准的优质产品。 | ||
| 3.3 | 制造商所提供的设备应是合格和成熟产品，并在国内飞机起落架领域或航空领域有5台以上的销售业绩。投标时制造商需提供用于国内飞机起落架行业或航空领域的相同类型的设备用户清单（要求列出用户名称、设备型号、出厂日期、销售合同，用户联系人及电话）。 | ||
| 3.4 | 制造商具有ISO9001质量管理体系认证，并提供有效认证证书的复印件。 | ||
| 3.5 | 设备依据标准及规定GB/T 9061-2006 GB15760-2004 GB/T191-2008 GB/T 5226.1-2019GB/T 6576-2002 GB/T13306-2011 GB/T17421.1-2023床的几何精度 GB/T17421.2-2023定位精度的确定 GB/T 23572-2009GB/T 25372-2010GB/T 25373-2010GB/T 25374-2010GB/T 25376-2010GB/T 26220-2010 | 金属切削机床通用技术条件 金属切削机床安全防护通用技术条件包装储运图示标志 | |
| 机械电气安全机床润滑系统标牌 机床检验通则 机床检验通则 金属切削机床金属切削机床金属切削机床金属切削机床金属切削机床 | 机械电气设备第1部分:通用技术条件 第1部分：在无负荷或准静态条件下机 第2部分：数控轴线的定位精度和重复 液压系统通用技术条件精度分级 装配通用技术条件清洁度的测量方法 机械加工件通用技术条件 | ||
| 工业自动化系统与集成机床数值控制数控系统通用 | |||
| 技术条件 JB/T 8356-2016 JB/T 2825.1-2011JB/T 2825.4-2006JB/T 2825.3-2006 | 机床包装技术条件 插床第1部分：参数 插床第4部分：技术条件插床第3部分：精度检验 | |
| 3.6 | 设备必须是全新的且选用优质材料制造，造型美观，具有较高稳定性及可靠性。设备使用、操作、维修方便，售后服务优良。 | |
| 4. | 设备的要求及主要技术规格参数 | |
| 4.1 | 设备主要规格和技术参数 | |
| 4.1.1 | 加工范围 工作台最大纵向移动距离(X轴)：400mm工作台最大横向移动距离(Z轴）：400mm工作台最大回转角度(Y 轴）：360° 刀头支承面至床身前壁间距离：480mm滑枕最大行程：200mm | |
| 4.1.2 | 工作台 工作台直径：φ500mm 工作台面至滑架下端距离：295mm最大承载：300Kg | |
| 4.1.3 | 滑枕 滑枕倾斜角度：0-8° 滑枕垂直调整距离：215mm | |
| 4.1.4 | 其他 额定切削力：5KN 装刀口尺寸：25*40mm主电机功率：3kw 主电机转速：1420r/min噪音≤85dB | |
| 4.1.5 | 机床精度 试件尺寸（长*宽*高）150*150*160mm试件加工面的平面度：0.015mm | |
| 试件加工面的垂直度： 0.02mm 试件侧加工面对基面的垂直度：0.02mm试件加工面的表面粗糙度：Ra3.2 定位精度重复定位精度 X轴（纵向）：±0.022mm/全程±0.012mm/全程 Z轴（横向）：±0.022mm/全程±0.012mm/全程 C轴（回转）:±70″/360°±60″/360° | |
| 4.2 | 设备结构要求 |
| 4.2.1 | 机床应结构合理。确保加工时的重负荷能力，并确保加工精度。整机具有高刚性、高稳定性和高可靠性，机床采用机械传动，工作平稳。具有循环及调整的工作方式，操作方便。采用中国**产或者进口滚珠丝杆，具有工作台横向微调功能，****中心。 |
| 4.2.2 | 提高整机的静、动态刚度，使整机具有高刚性、高稳定性和高可靠性。机床具备大流量冲屑功能，操作、维修方便。上床身、下床身、下滑块、上滑 块、工作台、滑枕、滑架等核心部件要求采用HT200铸件。通过调质、喷丸处理。 |
| 4.2.3 | 下滑块、上滑块采用整体铸造的形式。采用燕尾导轨，滑枕、滑架采用整体铸造。纵横采用中国**产或者进口滚珠丝杆副，伺服电机直接装在上滑块上面，直接控制上滑块和高精度蜗轮副。 |
| 4.2.6 | 系统 配备高性能**数控系统，保证了机床控制的稳定性及设备精度。 |
| 4.2.7 | 主要零部件供应商要求 1.控制系统与伺服电机：**数控2.滚珠丝杠：中国**或者进口 3.主要电器元件：国产名优4.润滑系统：国产名优 |
| 5 | 质保 |
| 5.1 | 附件及备件 （1）卖方免费提供标准配置和标准附件、专用工具、质保期内必须的备品、易损件，并列出清单（含单价、供应商等信息）。 （2）保修期后满三年内，卖方应以不高于清单价格向买方提供配件、工具 |
| 或服务。 （3）卖方提供设备出厂合格证、装箱清单。 （4）卖方提供设备使用的所有检测装置、仪器仪表的检定、校验证书、校验标准。 （5）提供质保期后，设备运行两年所必要的备品、备件，并列出清单。 （6）卖方提供技术资料（包含但不限于使用说明书、关键零部件清单、设备总图和主要部件装配图、电气设计图、供水供气设计图、各类设备质量证明文件等纸质或软件光盘或U盘备份) | |
| 5.2 | 预验收 （1）卖方在交货前向买方提交书面检验合格报告（须含监控、测量仪表校准、检验合证书等，但不作为最终检验合格的依据）。 （2）买方在卖方发货前，到制造单位或使用现场依据本技术条件进行预验收。 （3）买方有权对检验、测试不合格的设备予以拒收，不接受卖方对其进行维修。 （4）买方在使用现场对到货进行开箱检查，对不符合要求的设备、设施，有权拒收。 （5）预验收合格后，卖方方可发货。 |
| 5.3 | 安装、调试 （1）买卖双方在买方现场进行开箱验货，核对发货清单，目视检查不能有任何损坏、缺陷、数量不符等问题，并做详细记录，双方签字确认。 （2）不符合技术要求或双方约定的货物，卖方应无偿更换或补发，并承担所有费用。 （3）若双方对设备质量、规格等发生分歧，买方委托第三方检测机构进行复验，检验机构出具的检验证明作为买方向卖方提出更换、维修、补齐、索赔的有效证据。卖方承担全部费用（含第三方机构检测费）。 （4）卖方负责安装与调试，并承担相应的全部费用（费用在报价总价中列出）。买方派出相关人员进行工程监理，卖方有义务和责任解答买方提出的相关问题。 （5）卖方对安装和调试进行详细记录（包含但不限于安装说明、调试项 目、合格标准等），安装、调试结束且各项目、指标、参数等符合相关要求后，视为调试合格，双方签字确认、备案。 |
| 5.4 | 培训 （1）卖方在生产现场为买方工作人员就其提供的设备、设施的使用、维护进行培训。 （2）双方协商制定培训计划，明确课程内容、课时、人员数量、考核标准等。 （3）受训人员书面及实操考核合格后，方可认为完成培训。 （4）卖方承担因提供培训产生的全部费用。 |
| 5.5 | 终验收 （1）安装、调试符合要求后方可进行验收。 （2）以出厂检验标准、技术条件、合同、第三方审核检查单、国家或行业标准等文件相关要求作为验收依据，在双方签字确认的技术协议中约定详细条款。 （3）双方授权人员在现场逐台、逐项进行实物及功能验收，卖方向买方提供相关书面材料证明其提供的设备、设施符合验收要求，并演示相关功能。 （4****政府有关部门或第三方机构参与的环保、安全、消防等项目验 收，须取得相应批复许可和/或合格报告后方可认为验收合格；验收合格之前对设备调试、升级等发生的所有费用由卖方承担。 （5）自(3）节至本节所述验收项目完成后，双方签字确认，完成终验收；终验收所需材料至少包含预验收合格资料、现场开箱检查合格资料、交接单、安装记录、调试报告、培训合格记录等。 |
| 5.6 | 质量保证 （1）卖方保证提供的设备、设施、配件为全新未使用过。 （2）卖方交付的设备总体保修期一年，控制系统及主要设备/部件保修两 年，关键设备/部件保修三年（均以双方签署验收报告计，双方确定主要设备与重要设备清单），保修期内应及时提供维修、技术支持等服务（4小时响应，24小时到达现场，五个工作日排除故障）；非人为原因造成的故 障、损坏卖方应予以维修并承担所有相关费用。 （3）保修期内，提供至少一次免费维护、保养服务；保修期外，卖方负责终生维修、并提供备件及技术支持。且对软硬件升级、扩展所需的费用予以优惠。 |
万能滑枕升降台铣床技术要求
| 1. | 设备名称：万能滑枕升降台铣床 | ||
| 2. | 数量：2台 | ||
| 3. | 设备用途及基本要求： | ||
| 3.1 | 该设备主要应用于大型飞机起落架零部件维修制造车间，适应于飞机起落架零部件的维修、制造等工况使用。 | ||
| 3.2 | 本技术要求提出的是最低限度的技术要求，并未对一切技术细节做出规定，也未充分引述有关标准和规范的条文，供方应保证提供符合技术协议书和现行业国内标准的优质产品。 | ||
| 3.3 | 制造商所提供的设备应是合格和成熟产品，并在国内飞机起落架领域或航空领域有5台以上的销售业绩。投标时制造商需提供用于国内飞机起落架行业或航空领域的相同类型的设备用户清单（要求列出用户名称、设备型号、出厂日期、销售合同，用户联系人及电话）。 | ||
| 3.4 | 制造商具有ISO9000质量管理体系认证，并提供有效认证证书的复印件。 | ||
| 3.5 | 设备必须是全新的且选用优质材料制造，造型美观，具有较高稳定性及可靠性。设备使用、操作、维修方便，售后服务优良。 | ||
| 3.6 | 设备依据标准及规定GB/T 9061-2006 GB15760-2004 GB/T191-2008 GB/T 5226.1-2019件 GB/T 6576-2002 GB/T17421.5-2015GB/T17421.1-2023 床的几何精度 GB/T 23572-2009GB/T 25372-2010GB/T 25373-2010GB/T 25374-2010GB/T 25376-2010 | 金属切削机床通用技术条件 金属切削机床安全防护通用技术条件包装储运图示标志 | |
| 机械电气安全 机床润滑系统机床检验通则机床检验通则 金属切削机床金属切削机床金属切削机床金属切削机床金属切削机床 | 机械电气设备第1部分：通用技术条 第5部分：噪声发射的确定 第1部分：在无负荷或准静态条件下机液压系统通用技术条件 精度分级 装配通用技术条件 清洁度的测量方法 机械加工件通用技术条件 | ||
| GB/T16768-1997JB/T 8356-2016GB/T3933.2-2002 | 金属切削机床振动测量方法机床包装技术条件 升降台铣床检验条件精度检验第2部分：卧式铣床 | |
| 4. | 设备的要求及主要技术规格参数： | |
| 4.1 | 设备主要规格和技术参数： | |
| 4.1.1 | 工作台尺寸（长X宽）:630X1635mm 纵向行程：1300mm横向行程：800mm垂直行程：650mm 主轴端面到工作台面最小距离：40mm铣头回转角度：前半球任意360o 主轴锥镀：ISO 50 主轴转速范围36-1820rpm主轴转速级数:18 工作台、滑枕进给量范围纵向:10-1000mm/min工作台、滑枕进给量范围横向:10-1000mm/min工作台、滑枕进给量范围垂直:5-500mm/min 工作台、滑枕快速进给量纵向:3000mm/min工作台、滑枕快速进给量横向;3000mm/min工作台、滑枕快速进给量垂直;1500mm/min工作台进给级数:无级 主电机功率;11kw 主电机转速:1450rpm 进给电机扭矩:25 Nm 进给电机转速:1500rpm 工作台最大承受重量:1500kg | |
| 4.1.2 | 机床精度 加工工件平面度:0.02mm 加工工件垂直度:0.02/100mm | |
| 4.1.3 | 其他 Φ350分度头（两台设备共用一套） | |
| Φ350回转工作台（两台设备共用一套）噪音≤85dB | |
| 4.2 | 设备结构要求 |
| 4.2.1 | 万能滑枕式铣床床身上部的滑枕可以实现横向进给。铣头由两个45°滑座组成，左右方向可转360°,抬头低头方向可以转0-90°,****中心线可在前半球面任意空间角度旋转，使刀具进行铣削。可安装端铣刀、立铣刀、套装铣刀、锥柄铣刀、直径小于φ120的圆盘铣刀、成形铣刀、使用弹簧夹头可安装小型直柄铣刀。加工材料包括钢、铸铁及有色金属，可以用普通速度进行铣削，也可以用硬质合金刀具进行高速铣削，高速高强度铣削并在机床额定负荷下工作时，保证刚性足够。横向参数大，工作适应性 强，主轴转速范围广，级数多，进给为无级调速，调速范围宽。 |
| 4.2.2 | 进给传动 三向进给使用滚珠丝杠传动，手动轻，精度稳定、耐磨，复式操作，有两套操作手柄，在正面侧面可以操作机床锁紧与机动进给互锁，减少不安全因素。 |
| 4.2.3 | 导轨结构 三向导轨采用滑动导轨，贴塑结构，动静摩擦系数小，导轨耐磨性好；导轨结构尺寸和包容长度大，支承跨距大，具有很好的强度和刚性。 |
| 4.2.4 | 双辅助柱 在升降**方设置双导柱，实现辅助导向和支承，双导柱跨距大，提高机床的运行稳定性。 |
| 4.2.5 | 自动润滑 采用自动集中定时定量润滑方式，导轨和丝杆润滑充分可靠。 |
| 5 | 质保 |
| 5.1 | 附件及备件 (1）卖方免费提供标准配置和标准附件、专用工具、质保期内必须的备品、易损件，并列出清单（含单价、供应商等信息）。 （2）保修期后满三年内，卖方应以不高于清单价格向买方提供配件、工具或服务。 （3）卖方提供设备出厂合格证、装箱清单。 （4）卖方提供设备使用的所有检测装置、仪器仪表的检定、校验证书、校 |
| 验标准。 （5）提供质保期后，设备运行两年所必要的备品、备件，并列出清单。 （6）卖方提供技术资料（包含但不限于使用说明书、关键零部件清单、设备总图和主要部件装配图、电气设计图、供水供气设计图、各类设备质量证明文件等纸质或软件光盘或U盘备份 | |
| 5.2 | 预验收 （1）卖方在交货前向买方提交书面检验合格报告（须含监控、测量仪表校准、检验合证书等，但不作为最终检验合格的依据）。 （2）买方在卖方发货前，到制造单位或使用现场依据本技术条件进行预验收。 （3）买方有权对检验、测试不合格的设备予以拒收，不接受卖方对其进行维修。 （4）买方在使用现场对到货进行开箱检查，对不符合要求的设备、设施，有权拒收。 （5）预验收合格后，卖方方可发货。 |
| 5.3 | 安装、调试 （1）买卖双方在买方现场进行开箱验货，核对发货清单，目视检查不能有任何损坏、缺陷、数量不符等问题，并做详细记录，双方签字确认。 （2）不符合技术要求或双方约定的货物，卖方应无偿更换或补发，并承担所有费用。 （3）若双方对设备质量、规格等发生分歧，买方委托第三方检测机构进行复验，检验机构出具的检验证明作为买方向卖方提出更换、维修、补齐、索赔的有效证据。卖方承担全部费用（含第三方机构检测费）。 （4）卖方负责安装与调试，并承担相应的全部费用（费用在报价总价中列出）。买方派出相关人员进行工程监理，卖方有义务和责任解答买方提出的相关问题。 （5）卖方对安装和调试进行详细记录（包含但不限于安装说明、调试项 目、合格标准等），安装、调试结束且各项目、指标、参数等符合相关要求后，视为调试合格，双方签字确认、备案。 |
| 5.4 | 培训 （1）卖方在生产现场为买方工作人员就其提供的设备、设施的使用、维护进行培训。 |
| （2）双方协商制定培训计划，明确课程内容、课时、人员数量、考核标准等。 （3）受训人员书面及实操考核合格后，方可认为完成培训。 （4）卖方承担因提供培训产生的全部费用。 | |
| 5.5 | 终验收 （1）安装、调试符合要求后方可进行验收。 （2）以出厂检验标准、技术条件、合同、第三方审核检查单、国家或行业标准等文件相关要求作为验收依据，在双方签字确认的技术协议中约定详细条款。 （3）双方授权人员在现场逐台、逐项进行实物及功能验收，卖方向买方提供相关书面材料证明其提供的设备、设施符合验收要求，并演示相关功能。 （4****政府有关部门或第三方机构参与的环保、安全、消防等项目验 收，须取得相应批复许可和/或合格报告后方可认为验收合格；验收合格之前对设备调试、升级等发生的所有费用由卖方承担。 （5）自(3)节至本节所述验收项目完成后，双方签字确认，完成终验收；终验收所需材料至少包含预验收合格资料、现场开箱检查合格资料、交接单、安装记录、调试报告、培训合格记录等。 |
| 5.6 | 质量保证 （1）卖方保证提供的设备、设施、配件为全新未使用过。 （2）卖方交付的设备总体保修期一年，控制系统及主要设备/部件保修两 年，关键设备/部件保修三年（均以双方签署验收报告计，双方确定主要设备与重要设备清单），保修期内应及时提供维修、技术支持等服务（4小时响应，24小时到达现场，五个工作日排除故障）；非人为原因造成的故 障、损坏卖方应予以维修并承担所有相关费用。 （3）保修期内，提供至少一次免费维护、保养服务；保修期外，卖方负责终生维修、并提供备件及技术支持。且对软硬件升级、扩展所需的费用予以优惠。 |
数控立式钻床技术要求
| 1. | 设备名称：数控立式钻床 | ||
| 2. | 数量：1台 | ||
| 3. | 设备用途及基本要求： | ||
| 3.1 | 该设备主要应用于大型飞机起落架零件维修制造车间，用于飞机起落架零部件的维修与制造等使用。 | ||
| 3.2 | 本技术要求提出的是最低限度的技术要求，并未对一切技术细节做出规定，也未充分引述有关标准和规范的条文，供方应保证提供符合技术协议书和现行业国内标准的优质产品。 | ||
| 3.3 | 制造商所提供的设备应是合格和成熟产品，并在国内飞机起落架领域或航空领域有5台以上的销售业绩。投标时制造商需提供用于国内飞机起落架行业或航空领域的相同类型的设备用户清单（要求列出用户名称、设备型号、出厂日期、销售合同，用户联系人及电话）。 | ||
| 3.4 | 制造商具有ISO9000质量管理体系认证，并提供有效认证证书的复印件。 | ||
| 3.5 | 设备必须是全新的且选用优质材料制造，造型美观，具有较高稳定性及可靠性。设备使用、操作、维修方便，售后服务优良。 | ||
| 3.6 | 设备依据标准及规定GB/T 9061-2006 GB15760-2004 GB/T191-2008 GB/T 5226.1-2019件 GB/T 6576-2002 GB/T17421.5-2015GB/T17421.1-2023 床的几何精度 GB/T 23572-2009GB/T 25372-2010GB/T 25373-2010GB/T 25374-2010GB/T 25376-2010 | 金属切削机床通用技术条件 金属切削机床安全防护通用技术条件包装储运图示标志 | |
| 机械电气安全 机床润滑系统机床检验通则机床检验通则 金属切削机床金属切削机床金属切削机床金属切削机床金属切削机床 | 机械电气设备第1部分：通用技术条 第5部分：噪声发射的确定 第1部分：在无负荷或准静态条件下机液压系统通用技术条件 精度分级 装配通用技术条件 清洁度的测量方法 机械加工件通用技术条件 | ||
| GB/T 16768-1997 金属切削机床振动测量方法 JB/T 8356-2016 机床包装技术条件 JB/T 8357.1-2008 数控立式钻床第1部分：精度检验 JB/T 8357.2-2008 数控立式钻床 第2部分：技术条件 | |
| 4. | 设备的要求及主要技术规格参数： |
| 4.1 | 设备主要规格和技术参数： |
| 4.1.1 | 最大钻孔直径:φ40mm 主轴孔锥度:莫氏4号 主轴转速:45-2000rpm 工作台尺寸：1000X545mm工作台面积:850X400mm 主电机功率:3kw 主轴最大行程:250mm主轴箱行程：350mm主轴行程：240mm 移动范围：850X400X240mm 主轴端面至工作台距离:100-700mm 主轴中心至立柱导轨面距离:335mm 快速移动速度X/Y/Z：15/15/4 m/min进给速度（Z轴）：600mm/min 数控系统：**数控980MDi主轴最大扭矩：350N.m 最大进给抗力：16000N |
| 4.1.2 | 机床精度 定位精度：0.025mm 重复定位精度：0.02mm |
| 4.2 | 设备结构要求 |
| 4.2.1 | 传动部分 机床X/Y轴均为滚珠丝杠传动，电机与丝杠直联，采用**数控980MDi数控系统，三轴均采用伺服电机控制。主轴箱全齿轮传动机构，主轴箱可手动上下移动，设有抗力保险，保证加工精度高、噪音低、变速范围广。 |
| 4.2.2 | 机床基础件 机床基础件性能稳定，铸件采用高级铸铁材质，床身与滑座结构确保刚性精度与持久性。 |
| 4.2.3 | 导轨与工作台 工作台与导轨经过高频淬火磨削处理，并与其相配导轨贴塑，自动间歇润滑，进给平稳无爬行保证表面光滑平整，耐磨性好，加工精度高。 |
| 4.2.4 | 其他 机床应具有强力切削，大流量冷却，宽排屑槽。 |
| 5 | 质保 |
| 5.1 | 附件及备件 (1）卖方免费提供标准配置和标准附件、专用工具、质保期内必须的备品、易损件，并列出清单（含单价、供应商等信息）。 （2）保修期后满三年内，卖方应以不高于清单价格向买方提供配件、工具或服务。 （3）卖方提供设备出厂合格证、装箱清单。 （4）卖方提供设备使用的所有检测装置、仪器仪表的检定、校验证书、校验标准。 （5）提供质保期后，设备运行两年所必要的备品、备件，并列出清单。 （6）卖方提供技术资料（包含但不限于使用说明书、关键零部件清单、设备总图和主要部件装配图、电气设计图、供水供气设计图、各类设备质量证明文件等纸质或软件光盘或U盘备份 |
| 5.2 | 预验收 （1）卖方在交货前向买方提交书面检验合格报告（须含监控、测量仪表校准、检验合证书等，但不作为最终检验合格的依据）。 （2）买方在卖方发货前，到制造单位或使用现场依据本技术条件进行预验收。 （3）买方有权对检验、测试不合格的设备予以拒收，不接受卖方对其进行维修。 （4）买方在使用现场对到货进行开箱检查，对不符合要求的设备、设施，有权拒收。 （5）预验收合格后，卖方方可发货。 |
| 5.3 | 安装、调试 （1）买卖双方在买方现场进行开箱验货，核对发货清单，目视检查不能有任何损坏、缺陷、数量不符等问题，并做详细记录，双方签字确认。 （2）不符合技术要求或双方约定的货物，卖方应无偿更换或补发，并承担所有费用。 （3）若双方对设备质量、规格等发生分歧，买方委托第三方检测机构进行复验，检验机构出具的检验证明作为买方向卖方提出更换、维修、补齐、索赔的有效证据。卖方承担全部费用（含第三方机构检测费）。 （4）卖方负责安装与调试，并承担相应的全部费用（费用在报价总价中列出）。买方派出相关人员进行工程监理，卖方有义务和责任解答买方提出的相关问题。 （5）卖方对安装和调试进行详细记录（包含但不限于安装说明、调试项 目、合格标准等），安装、调试结束且各项目、指标、参数等符合相关要求后，视为调试合格，双方签字确认、备案。 |
| 5.4 | 培训 （1）卖方在生产现场为买方工作人员就其提供的设备、设施的使用、维护进行培训。 （2）双方协商制定培训计划，明确课程内容、课时、人员数量、考核标准等。 （3）受训人员书面及实操考核合格后，方可认为完成培训。 （4）卖方承担因提供培训产生的全部费用。 |
| 5.5 | 终验收 （1）安装、调试符合要求后方可进行验收。 （2）以出厂检验标准、技术条件、合同、第三方审核检查单、国家或行业标准等文件相关要求作为验收依据，在双方签字确认的技术协议中约定详细条款。 （3）双方授权人员在现场逐台、逐项进行实物及功能验收，卖方向买方提供相关书面材料证明其提供的设备、设施符合验收要求，并演示相关功能。 （4）需政府有关部门或第三方机构参与的环保、安全、消防等项目验收，须取得相应批复许可和/或合格报告后方可认为验收合格；验收合格之前对设备调试、升级等发生的所有费用由卖方承担。 （5）自(3)节至本节所述验收项目完成后，双方签字确认，完成终验收；终 |
| 验收所需材料至少包含预验收合格资料、现场开箱检查合格资料、交接单、安装记录、调试报告、培训合格记录等。 | |
| 5.6 | 质量保证 （1）卖方保证提供的设备、设施、配件为全新未使用过。 （2）卖方交付的设备总体保修期一年，控制系统及主要设备/部件保修两 年，关键设备/部件保修三年（均以双方签署验收报告计，双方确定主要设备与重要设备清单），保修期内应及时提供维修、技术支持等服务（4小时响应，24小时到达现场，五个工作日排除故障）；非人为原因造成的故 障、损坏卖方应予以维修并承担所有相关费用。 （3）保修期内，提供至少一次免费维护、保养服务；保修期外，卖方负责终生维修、并提供备件及技术支持。且对软硬件升级、扩展所需的费用予以优惠。 |
台式钻床技术要求
| 1. | 设备名称：台式钻床 |
| 2. | 数量：1台 |
| 3. | 设备用途及基本要求 |
| 3.1 | 该设备主要应用于大型飞机起落架零部件维修制造车间，适应于飞机起落架零部件的维修、制造等工况使用。 |
| 3.2 | 本技术要求提出的是最低限度的技术要求，并未对一切技术细节做出规定，也未充分引述有关标准和规范的条文，供方应保证提供符合技术协议书和现行业国内标准的优质产品。 |
| 3.3 | 制造商具有ISO9001质量管理体系认证，并提供有效认证证书的复印件。 |
| 3.4 | 设备必须是全新的且选用优质材料制造，造型美观，具有较高稳定性及可靠性。设备使用、操作、维修方便，售后服务优良。 |
| 3.5 | 设备依据标准及规定 GB/T 2813-2003台式钻床参数 JB/T 5245.1-2017台式钻床第1部分：精度检验 JB/T 5245.5-2005 台式钻床第5部分：主轴技术条件 |
| 4. | 设备的要求及主要技术规格参数 |
| 4.1 | 设备主要规格和技术参数 |
| 4.1.1 | 最大钻孔直径：12.7mm 立柱直径：70mm 主轴最大行程：100mm主轴锥度；B16 主轴转速：480-****-1400-2440-4100r/min 工作台面尺寸：265X265mm 底座工装台面尺寸：250X300mm 主轴轴心线至立柱表面距离：193mm 主轴下端至工作台距离：0-255mm 主轴下端至底座台面距离；250-500mm 电机额定输入功率：0.55kw 三角皮带：A1080 钻夹头及钥匙：1-13mm/B16 |
| 4.2 | 设备结构要求 |
| 4.2.1 | 防水开关 开关按钮覆有软膜，可以有效防止水、金属粉末等进入，增加安全性。 |
| 4.2.2 | 高精度夹头 配置高精度钻夹头，钢制精密钻夹头，夹持范围大，灵活易用 |
| 4.2.3 | 精磨工作台 良好的平整度，提高加工精度。 |
| 4.2.4 | 精工皮带 皮带传动，整机噪音低，安全耐用，使用期限久。 |
| 4.2.5 | 纯铜电机 采用纯铜电机，安全耐用，负载能力强，噪音小，更节能。 |
| 5 | 质保 |
| 5.1 | 附件及备件 (1) 卖方免费提供标准配置和标准附件、专用工具、质保期内必须的备品、易损件，并列出清单（含单价、供应商等信息）。 (2) 卖方提供设备使用的所有检测装置、仪器仪表的检定、校验证书、校验标准。 (3) 卖方提供技术资料（包含但不限于使用说明书、关键零部件清单、设备总图和主要部件装配图、电气设计图、供水供气设计图、各类设备质量证明文件等纸质或软件光盘或U盘备份) |
| 5.2 | 安装、调试 (1) 买卖双方在买方现场进行开箱验货，核对发货清单，目视检查不能有任何损坏、缺陷、数量不符等问题，并做详细记录，双方签字确认。 (2) 不符合技术要求或双方约定的货物，卖方应无偿更换或补发，并承担所有费用。 (3) 若双方对设备质量、规格等发生分歧，买方委托第三方检测机构进行复验，检验机构出具的检验证明作为买方向卖方提出更换、维修、补齐、索赔的有效证据。卖方承担全部费用（含第三方机构检测费）。 |
| 5.3 | 验收 (1) 安装、调试符合要求后方可进行验收。 (2) 以出厂检验标准、技术条件、合同、第三方审核检查单、国家或行业 |
| 标准等文件相关要求作为验收依据，在双方签字确认的技术协议中约定详细条款。 (3) 双方授权人员在现场逐台、逐项进行实物及功能验收，卖方向买方提供相关书面材料证明其提供的设备、设施符合验收要求，并演示相关功能。(4) 自（3）节至本节所述验收项目完成后，双方签字确认，完成终验 收；终验收所需材料至少包含预验收合格资料、现场开箱检查合格资料、交接单、安装记录、调试报告、培训合格记录等。 | |
| 5.4 | 质量保证 （1）卖方保证提供的设备、设施、配件为全新未使用过。 （2）卖方交付的设备总体保修期一年，保修期内应及时提供维修、技术支持等服务（4小时响应，24小时到达现场，五个工作日排除故障）；非人为原因造成的故障、损坏卖方应予以维修并承担所有相关费用。 （3）保修期外，卖方负责终生维修、并提供备件及技术支持。且对软硬件升级、扩展所需的费用予以优惠。 |
精密径向旋铆机技术要求
| 1. | 设备名称：精密径向旋铆机 |
| 2. | 数量：1台 |
| 3. | 设备用途及基本要求 |
| 3.1 | 该设备主要应用于大型飞机起落架零部件维修制造车间，适应于飞机起落架零部件的维修等工况使用。 |
| 3.2 | 本技术要求提出的是最低限度的技术要求，并未对一切技术细节做出规定，也未充分引述有关标准和规范的条文，供方应保证提供符合技术协议书和现行业国内标准的优质产品。 |
| 3.3 | 制造商所提供的设备应是合格和成熟产品，并在国内飞机起落架领域或航空领域有5台以上的销售业绩。投标时制造商需提供用于国内飞机起落架行业或航空领域的相同类型的设备用户清单（要求列出用户名称、设备型号、出厂日期、销售合同，用户联系人及电话）。 |
| 3.4 | 制造商具有ISO9001质量管理体系认证，并提供有效认证证书的复印件。 |
| 3.5 | 设备必须是全新的且选用优质材料制造，造型美观，具有较高稳定性及可靠性。设备使用、操作、维修方便，售后服务优良。 |
| 4. | 设备设计依据及设备的结构要求 |
| 4.1 | 设备设计依据 |
| 4.1.1 | 需要旋铆零件图纸 |
| 注：以上所有尺寸为英寸，材质：钛合金 铆钉：MS20427M8-8、BACR15CE8M8或NAS1200M8-8 要求目视检查铆钉没有破裂，铆钉根部与零件外径齐平达到图纸要求。噪音≤85dB 零件装夹工装 | |
| 4.2 | 设备结构要求 |
| 4.2.1 | 机身整体铸造，经时效处理，具有良好刚性，变形量小。 |
| 4.2.2 | 主轴采用伺服电机驱动旋转，可任意停止在指定位置保持不动，主轴速度可任意调节，操作简单。 |
| 4.2.3 | 工作台平整度高，可根据不同工件高度进行调整。 |
| 4.2.4 | 液压系统，要求压力大，工作性能稳定，压力调节范围大，精度高。 |
| 4.2.5 | 下运动行程有快进和工进二种速度，快进提高工作效率，工进速度可任意调节，保护模具，提高产品压装质量。 |
| 4.2.6 | 按钮和脚踏二种循环启动方式。 |
| 4.2.7 | 铝合金框架、安全光栅紧及急停止按钮等保护装置。 |
| 4.2.8 | 配有显示可以显示旋铆压力。 |
| 5 | 质保 |
| 5.1 | 附件及备件 (1）卖方免费提供标准配置和标准附件、专用工具、质保期内必须的备品、易损件，并列出清单（含单价、供应商等信息）。 （2）保修期后满三年内，卖方应以不高于清单价格向买方提供配件、工具或服务。 （3）卖方提供设备出厂合格证、装箱清单。 （4）卖方提供设备使用的所有检测装置、仪器仪表的检定、校验证书、校验标准。 （5）提供质保期后，设备运行两年所必要的备品、备件，并列出清单。 （6）卖方提供技术资料（包含但不限于使用说明书、关键零部件清单、设备总图和主要部件装配图、电气设计图、供水供气设计图、各类设备质量证明文件等纸质或软件光盘或U盘备份) |
| 5.2 | 安装、调试 （1）买卖双方在买方现场进行开箱验货，核对发货清单，目视检查不能有 |
| 任何损坏、缺陷、数量不符等问题，并做详细记录，双方签字确认。 （2）不符合技术要求或双方约定的货物，卖方应无偿更换或补发，并承担所有费用。 （3）若双方对设备质量、规格等发生分歧，买方委托第三方检测机构进行复验，检验机构出具的检验证明作为买方向卖方提出更换、维修、补齐、索赔的有效证据。卖方承担全部费用（含第三方机构检测费）。 （4）卖方负责安装与调试，并承担相应的全部费用（费用在报价总价中列出）。买方派出相关人员进行工程监理，卖方有义务和责任解答买方提出的相关问题。 （5）卖方对安装和调试进行详细记录（包含但不限于安装说明、调试项 目、合格标准等），安装、调试结束且各项目、指标、参数等符合相关要求后，视为调试合格，双方签字确认、备案。 | |
| 5.3 | 培训 （1）卖方在生产现场为买方工作人员就其提供的设备、设施的使用、维护进行培训。 （2）双方协商制定培训计划，明确课程内容、课时、人员数量、考核标准等。 （3）受训人员书面及实操考核合格后，方可认为完成培训。 （4）卖方承担因提供培训产生的全部费用。 |
| 5.4 | 验收 （1）安装、调试符合要求后方可进行验收。 （2）以出厂检验标准、技术条件、合同、第三方审核检查单、国家或行业标准等文件相关要求作为验收依据，在双方签字确认的技术协议中约定详细条款。 （3）双方授权人员在现场逐台、逐项进行实物及功能验收，卖方向买方提供相关书面材料证明其提供的设备、设施符合验收要求，并演示相关功能。 （4****政府有关部门或第三方机构参与的环保、安全、消防等项目验 收，须取得相应批复许可和/或合格报告后方可认为验收合格；验收合格之前对设备调试、升级等发生的所有费用由卖方承担。 （5）自（3）节至本节所述验收项目完成后，双方签字确认，完成终验收；终验收所需材料至少包含预验收合格资料、现场开箱检查合格资料、交接单、安装记录、调试报告、培训合格记录等。 |
| 5.5 | 质量保证 （1）卖方保证提供的设备、设施、配件为全新未使用过。 （2）卖方交付的设备总体保修期一年，控制系统及主要设备/部件保修两 年，关键设备/部件保修三年（均以双方签署验收报告计，双方确定主要设备与重要设备清单），保修期内应及时提供维修、技术支持等服务（4小时响应，24小时到达现场，五个工作日排除故障）；非人为原因造成的故 障、损坏卖方应予以维修并承担所有相关费用。 （3）保修期内，提供至少一次免费维护、保养服务；保修期外，卖方负责终生维修、并提供备件及技术支持。且对软硬件升级、扩展所需的费用予以优惠。 |
卧式强力珩磨机技术要求
| 1. | 设备名称：卧式强力珩磨机 |
| 2. | 数量：1台 |
| 3. | 设备用途及基本要求 |
| 3.1 | 该设备主要应用于大型飞机起落架零部件维修制造车间，适应于飞机起落架零部件的维修、制造等工况使用。 |
| 3.2 | 本技术要求提出的是最低限度的技术要求，并未对一切技术细节做出规定，也未充分引述有关标准和规范的条文，供方应保证提供符合技术协议书和现行业国内标准的优质产品。 |
| 3.3 | 制造商所提供的设备应是合格和成熟产品，并在国内飞机起落架领域或航空领域有5台以上的销售业绩。投标时制造商需提供用于国内飞机起落架行业或航空领域相同类型的设备用户清单（要求列出用户名称、设备型号、出厂日期、销售合同，用户联系人及电话）。 |
| 3.4 | 制造商具有ISO9001质量管理体系认证，并提供有效认证证书的复印件。 |
| 3.5 | 设备必须是全新的且选用优质材料制造，造型美观，具有较高稳定性及可靠性。设备使用、操作、维修方便，售后服务优良。 |
| 4. | 设备的要求及主要技术规格参数 |
| 4.1 | 设备主要规格和技术参数 |
| 4.1.1 | 加工范围 机床加工工件孔径范围：25—400mm最大冲程长度：3000mm 珩磨油箱存量；300L 冲程换向精度：0.1-0.2mm 冲程转速范围：1-40m/min（**）主轴转速范围：30-400rpm（无级）承重：500Kg |
| 4.1.2 | 主轴 功率：3kw 转速：30-400rpm控制过载保护系统 |
| 4.1.3 | 冲程 |
| 伺服电机：3.2kw 冲程速度：1-40m/min 调整速率1m/min在加工工程即可调整短冲程与停顿冲刺功能 | |
| 4.1.4 | 进给系统 自动进给系统 恒压力切削功能无火花磨削 |
| 4.1.5 | 电气控制系统 西门子PLC控制系统 |
| 4.1.6 | 珩磨冷却过滤系统流量：38L/min 磁性分离器清洁度≥70% |
| 4.1.7 | 其他 CE安全认证V型夹具 小范围摆动 能加工退刀槽≤3mm的盲孔零件，孔直径为50-177mm能加工同一零件上的双排孔和阶梯孔 能加工长度108mm的短孔零件 |
| 4.2 | 设备结构要求 |
| 4.2.1 | 工具滑动装置 要求一个珩磨循环结束后，这一装置带着主轴箱及工具从加工孔内移出，这种装置可以使孔径测量、检测、更换油石和工件变得容易。 |
| 4.2.2 | 主轴驱动 要求主轴通过一个无级变速的齿轮箱驱动，可以对于不同孔径的零件容易地设定正确的主轴转速。主轴刹车马达能消除珩磨结束时的孔壁划伤现象。 |
| 4.2.3 | 显示模式 数字式屏显能显示主轴负载，珩磨头位置，珩磨时间等机床状态而且使安装调试快捷方便。 主轴负载表显示出零件的高点及低点以便操作者调整冲程与珩磨时间。 |
| 4.2.4 | PLC控制 机床应用PLC控制系统可以实现冲程位置、冲程转换和切削压力等功能，功能必须保证加工孔的几何形状，操作人员只需要按钮就能在盲孔及通孔两端进行短冲程。 |
| 4.2.5 | 夹具 对不同外径的油缸可以通过调整夹具方便定位及夹持。工作台可以快捷地从机床上移走。 |
| 4.2.6 | 油石进给 远程控制进给系统保证强力珩磨，能实现连续切削加工，能够保证快捷安装、调试、在操作面板上有珩磨头快速涨缩功能。 |
| 5 | 质保 |
| 5.1 | 附件及备件 （1）卖方免费提供标准配置和标准附件、专用工具、质保期内必须的备 品、易损件，并列出清单（含单价、供应商等信息）。 （2）保修期后满三年内，卖方应以不高于清单价格向买方提供配件、工具或服务。 （3）卖方提供设备出厂合格证、装箱清单。 （4）卖方提供设备使用的所有检测装置、仪器仪表的检定、校验证书、校验标准。 （5）提供质保期后，设备运行两年所必要的备品、备件，并列出清单。 （6）卖方提供技术资料（包含但不限于使用说明书、关键零部件清单、设备总图和主要部件装配图、电气设计图、供水供气设计图、各类设备质量证明文件等纸质或软件光盘或U盘备份） |
| 5.2 | 预验收 （1）卖方在交货前向买方提交书面检验合格报告（须含监控、测量仪表校准、检验合证书等，但不作为最终检验合格的依据）。 （2）买方在卖方发货前，到制造单位或使用现场依据本技术条件进行预验收。 （3）买方有权对检验、测试不合格的设备予以拒收，不接受卖方对其进行维修。 （4）买方在使用现场对到货进行开箱检查，对不符合要求的设备、设施， |
| 有权拒收。 （5）预验收合格后，卖方方可发货。 | |
| 5.3 | 安装、调试 （1）买卖双方在买方现场进行开箱验货，核对发货清单，目视检查不能有任何损坏、缺陷、数量不符等问题，并做详细记录，双方签字确认。 （2）不符合技术要求或双方约定的货物，卖方应无偿更换或补发，并承担所有费用。 （3）若双方对设备质量、规格等发生分歧，买方委托第三方检测机构进行复验，检验机构出具的检验证明作为买方向卖方提出更换、维修、补齐、索赔的有效证据。卖方承担全部费用（含第三方机构检测费）。 （4）卖方负责安装与调试，并承担相应的全部费用（费用在报价总价中列出）。买方派出相关人员进行工程监理，卖方有义务和责任解答买方提出的相关问题。 （5）卖方对安装和调试进行详细记录（包含但不限于安装说明、调试项 目、合格标准等），安装、调试结束且各项目、指标、参数等符合相关要求后，视为调试合格，双方签字确认、备案。 |
| 5.4 | 培训 （1）卖方在生产现场为买方工作人员就其提供的设备、设施的使用、维护进行培训。 （2）双方协商制定培训计划，明确课程内容、课时、人员数量、考核标准等。 （3）受训人员书面及实操考核合格后，方可认为完成培训。 （4）卖方承担因提供培训产生的全部费用。 |
| 5.5 | 终验收 （1）安装、调试符合要求后方可进行验收。 （2）以出厂检验标准、技术条件、合同、第三方审核检查单、国家或行业标准等文件相关要求作为验收依据，在双方签字确认的技术协议中约定详细条款。 （3）双方授权人员在现场逐台、逐项进行实物及功能验收，卖方向买方提供相关书面材料证明其提供的设备、设施符合验收要求，并演示相关功能。 （4）需政府有关部门或第三方机构参与的环保、安全、消防等项目验收，须取得相应批复许可和/或合格报告后方可认为验收合格；验收合格之前对 |
| 设备调试、升级等发生的所有费用由卖方承担。 （5）自（3）节至本节所述验收项目完成后，双方签字确认，完成终验收；终验收所需材料至少包含预验收合格资料、现场开箱检查合格资料、交接单、安装记录、调试报告、培训合格记录等。 | |
| 5.6 | 质量保证 （1）卖方保证提供的设备、设施、配件为全新未使用过。 （2）卖方交付的设备总体保修期一年，控制系统及主要设备/部件保修两 年，关键设备/部件保修三年（均以双方签署验收报告计，双方确定主要设备与重要设备清单），保修期内应及时提供维修、技术支持等服务（4小时响应，24小时到达现场，五个工作日排除故障）；非人为原因造成的故 障、损坏卖方应予以维修并承担所有相关费用。 （3）保修期内，提供至少一次免费维护、保养服务；保修期外，卖方负责终生维修、并提供备件及技术支持。且对软硬件升级、扩展所需的费用予以优惠。 |
卧式带锯床技术要求
| 1. | 设备名称：卧式带锯床 | |
| 2. | 数量：1台 | |
| 3. | 设备用途及基本要求 | |
| 3.1 | 该设备主要应用于大型飞机起落架零部件维修制造车间，适应于飞机起落架零部件的维修、制造等工况使用。 | |
| 3.2 | 本技术要求提出的是最低限度的技术要求，并未对一切技术细节做出规定，也未充分引述有关标准和规范的条文，供方应保证提供符合技术协议书和现行业国内标准的优质产品。 | |
| 3.3 | 制造商具有ISO9001质量管理体系认证，并提供有效认证证书的复印件。 | |
| 3.4 | 设备必须是全新的且选用优质材料制造，造型美观，具有较高稳定性及可靠性。设备使用、操作、维修方便，售后服务优良。 | |
| 3.5 | 设备依据标准及规定 | |
| JB/T4318.1-2013JB/T4318.2-2013JB/T4318.3-2013GB16454-2008 GB/T 5226.1-2019 | 卧式带锯床第1 部分：型式与参数卧式带锯床精度检验 卧式带锯床技术条件 金属锯床安全防护技术条件 机械电气安全机械电气设备第 1部分:通用技术条件 | |
| 4. | 设备的要求及主要技术规格参数 | |
| 4.1 | 设备主要规格和技术参数 | |
| 4.1.1 | 锯切能力 圆料:Φ330 mm 方料: 300WX330Hmm 带锯条规格：34X1.1X4115 带锯条线速度：18-80 m/min（变频） 带锯条进给速度：0-300mm/min（智能变速）电机张紧方式：液压 主电机：4kw 液压电机：0.75kw冷却泵：0.135KW 单次送料行程：500mm | |
| 主传动方式：蜗轮传动 夹紧方式：液压夹紧 锯带张紧方式：液压张紧锯屑清理方式:主动钢丝刷 控制方式：PLC 触摸屏 按钮 进给方式：液压智能变速 排屑方式：液压螺旋排屑 | |
| 4.1.2 | 端面垂直度：0.2/100mm 重复送料精度：±0.2mm |
| 4.2 | 设备结构要求 |
| 1. 机床通过机械、电气、液压的配合，具有自动夹紧、自动进刀、切割完毕锯架自动快速退刀的功能。 2. 配置大功率蜗轮减速机，动力强劲、可靠性高，能满足长时间运转。 3. 锯切进给采用液压控制，配合智能调速系统，实现智能锯切。 4. 采用设计简洁之电路板以及电器箱优异的空间，不仅确保机器低故障率且方便维修并节省空间。 5. 采用液压夹紧工件。 6. 采用精磨圆柱导向，运动精度高、耐磨性好。 7. 触摸屏和按钮双控系统操作更便捷。 | |
| 5 | 质保 |
| 5.1 | 附件及备件 （1）卖方免费提供标准配置和标准附件、专用工具、质保期内必须的备 品、易损件，并列出清单（含单价、供应商等信息）。 （2）保修期后满三年内，卖方应以不高于清单价格向买方提供配件、工具或服务。 （3）卖方提供设备出厂合格证、装箱清单。 （4）卖方提供设备使用的所有检测装置、仪器仪表的检定、校验证书、校验标准。 （5）提供质保期后，设备运行两年所必要的备品、备件，并列出清单。 （6）卖方提供技术资料（包含但不限于使用说明书、关键零部件清单、设 |
| 备总图和主要部件装配图、电气设计图、供水供气设计图、各类设备质量证明文件等纸质或软件光盘或U盘备份） | |
| 5.2 | 安装、调试 （1）买卖双方在买方现场进行开箱验货，核对发货清单，目视检查不能有任何损坏、缺陷、数量不符等问题，并做详细记录，双方签字确认。 （2）不符合技术要求或双方约定的货物，卖方应无偿更换或补发，并承担所有费用。 （3）若双方对设备质量、规格等发生分歧，买方委托第三方检测机构进行复验，检验机构出具的检验证明作为买方向卖方提出更换、维修、补齐、索赔的有效证据。卖方承担全部费用（含第三方机构检测费）。 （4）卖方负责安装与调试，并承担相应的全部费用（费用在报价总价中列出）。买方派出相关人员进行工程监理，卖方有义务和责任解答买方提出的相关问题。 （5）卖方对安装和调试进行详细记录（包含但不限于安装说明、调试项 目、合格标准等），安装、调试结束且各项目、指标、参数等符合相关要求后，视为调试合格，双方签字确认、备案。 |
| 5.3 | 培训 （1）卖方在生产现场为买方工作人员就其提供的设备、设施的使用、维护进行培训。 （2）双方协商制定培训计划，明确课程内容、课时、人员数量、考核标准等。 （3）受训人员书面及实操考核合格后，方可认为完成培训。 （4）卖方承担因提供培训产生的全部费用。 |
| 5.4 | 终验收 （1）安装、调试符合要求后方可进行验收。 （2）以出厂检验标准、技术条件、合同、第三方审核检查单、国家或行业标准等文件相关要求作为验收依据，在双方签字确认的技术协议中约定详细条款。 （3）双方授权人员在现场逐台、逐项进行实物及功能验收，卖方向买方提供相关书面材料证明其提供的设备、设施符合验收要求，并演示相关功能。 （4）需政府有关部门或第三方机构参与的环保、安全、消防等项目验收，须取得相应批复许可和/或合格报告后方可认为验收合格；验收合格之前对 |
| 设备调试、升级等发生的所有费用由卖方承担。 （5）自（3）节至本节所述验收项目完成后，双方签字确认，完成终验收；终验收所需材料至少包含预验收合格资料、现场开箱检查合格资料、交接单、安装记录、调试报告、培训合格记录等。 | |
| 5.5 | 质量保证 （1）卖方保证提供的设备、设施、配件为全新未使用过。 （2）卖方交付的设备总体保修期一年，控制系统及主要设备/部件保修两 年，关键设备/部件保修三年（均以双方签署验收报告计，双方确定主要设备与重要设备清单），保修期内应及时提供维修、技术支持等服务（4小时响应，24小时到达现场，五个工作日排除故障）；非人为原因造成的故 障、损坏卖方应予以维修并承担所有相关费用。 （3）保修期内，提供至少一次免费维护、保养服务；保修期外，卖方负责终生维修、并提供备件及技术支持。且对软硬件升级、扩展所需的费用予以优惠。 |
环保型立式除尘砂轮机技术要求
| 1. | 设备名称：环保型立式除尘砂轮机 |
| 2. | 数量：1台 |
| 3. | 设备用途及基本要求 |
| 3.1 | 该设备主要应用于大型飞机起落架零部件维修制造车间，修磨合金刀具、磨削工件及工艺装备等工况使用。 |
| 3.2 | 本技术要求提出的是最低限度的技术要求，并未对一切技术细节做出规定，也未充分引述有关标准和规范的条文，供方应保证提供符合技术协议书和现行业国内标准的优质产品。 |
| 3.3 | 制造商具有ISO9001质量管理体系认证，并提供有效认证证书的复印件。 |
| 3.4 | 设备必须是全新的且选用优质材料制造，造型美观，具有较高稳定性及可靠性。设备使用、操作、维修方便，售后服务优良。 |
| 3.5 | 设备依据标准及规定 JB/T 3770-2017落地砂轮机 |
| 4. | 设备的要求及主要技术规格参数 |
| 4.1 | 设备主要规格和技术参数 |
| 4.1.1 | 砂轮规格：250X25X32mm 砂轮安全线速度：37m/s 转速：2850r/min 主电机功率：1.5Kw 除尘电机功率：0.75Kw 砂轮配置：一粗一细 布袋数量：20 配置金钢石砂轮修正笔 |
| 4.2 | 设备结构要求 |
| 要求砂轮机按照工业重型标准设计，保证动力强劲，结构简单、维修方便、故障率低、无震动、主轴精度高、噪音低等。配置LED照**源。 | |
| 4.2.1 | 机壳/底座 具有一定的吸振、降噪作用。坚固外壳，密封轴承，保证在苛刻环境的使用。 |
| 4.2.2 | 火花挡板护目镜 |
| 能阻挡飞出的火花、碎屑，保护作业者的人身安全，安全检查部件。 | |
| 4.2.3 | 可调托架 当砂轮片损耗至几乎耗尽时，托架通过调节，仍能工作，安全检查部件。 |
| 4.2.4 | 除尘滤袋 要求负压式布袋寿命长、布袋密封性好内置清灰装置保养简单快捷，配免拆卸布袋清灰防火型除尘器。 |
| 4.2.5 | 电机 要求采用全铜芯电机，具有安全耐用，负载能力强，噪音小，更节能等特点。 |
| 5 | 质保 |
| 5.1 | 附件及备件 (1) 卖方免费提供标准配置和标准附件、专用工具、质保期内必须的备品、易损件，并列出清单（含单价、供应商等信息）。 (2) 卖方提供设备使用的所有检测装置、仪器仪表的检定、校验证书、校验标准。 (3) 卖方提供技术资料（包含但不限于使用说明书、关键零部件清单、设备总图和主要部件装配图、电气设计图、供水供气设计图、各类设备质量证明文件等纸质或软件光盘或U盘备份) |
| 5.2 | 安装、调试 (1) 买卖双方在买方现场进行开箱验货，核对发货清单，目视检查不能有任何损坏、缺陷、数量不符等问题，并做详细记录，双方签字确认。 (2) 不符合技术要求或双方约定的货物，卖方应无偿更换或补发，并承担所有费用。 (3) 若双方对设备质量、规格等发生分歧，买方委托第三方检测机构进行复验，检验机构出具的检验证明作为买方向卖方提出更换、维修、补齐、索赔的有效证据。卖方承担全部费用（含第三方机构检测费）。 |
| 5.3 | 验收 (1) 安装、调试符合要求后方可进行验收。 (2) 以出厂检验标准、技术条件、合同、第三方审核检查单、国家或行业标准等文件相关要求作为验收依据，在双方签字确认的技术协议中约定详细条款。 |
| (3) 双方授权人员在现场逐台、逐项进行实物及功能验收，卖方向买方提供相关书面材料证明其提供的设备、设施符合验收要求，并演示相关功能。(4) 自（3）节至本节所述验收项目完成后，双方签字确认，完成终验 收；终验收所需材料至少包含预验收合格资料、现场开箱检查合格资料、交接单、安装记录、调试报告、培训合格记录等。 | |
| 5.4 | 质量保证 （1）卖方保证提供的设备、设施、配件为全新未使用过。 （2）卖方交付的设备总体保修期一年，保修期内应及时提供维修、技术支持等服务（4小时响应，24小时到达现场，五个工作日排除故障）；非人为原因造成的故障、损坏卖方应予以维修并承担所有相关费用。 （3）保修期外，卖方负责终生维修、并提供备件及技术支持。且对软硬件升级、扩展所需的费用予以优惠。 |
万能工具磨床技术要求
| 1. | 设备名称：万能工具磨床 |
| 2. | 数量：1台 |
| 3. | 设备用途及基本要求 |
| 3.1 | 该设备主要应用于大型飞机起落架零部件维修制造车间，修磨合金刀具工况使用。 |
| 3.2 | 本技术要求提出的是最低限度的技术要求，并未对一切技术细节做出规定，也未充分引述有关标准和规范的条文，供方应保证提供符合技术协议书和现行业国内标准的优质产品。 |
| 3.3 | 制造商具有ISO9001质量管理体系认证，并提供有效认证证书的复印件。 |
| 3.4 | 设备必须是全新的且选用优质材料制造，造型美观，具有较高稳定性及可靠性。设备使用、操作、维修方便，售后服务优良。 |
| 4. | 设备的要求及主要技术规格参数 |
| 4.1 | 设备主要规格和技术参数 |
| 4.1.1 | 工作**后行程：150mm 工作左右行程：300mm 砂轮升降距离：150mm 砂轮旋转角度：360°(水平面//垂直面) 纵向进给行程：150mm 砂轮转速：2800rpm 砂轮电机：0.75KW(3/4HP) 50HZ 380V 砂轮尺寸：φ150×16×φ32 |
| 4.1.2 | 其它 钻头、阶梯钻、螺丝攻、端铣刀刀口、侧铣刀、圆棒，具有铲背凸轮等磨削附件 端铣刀刀口、端铣刀、侧铣刀、R型铣刀研磨、R型车刀、雕刻刀及各式锥度铣刀等磨削附件 合金砂轮 白刚玉砂轮砂轮修整器 |
| 4.2 | 设备结构要求 |
| 万能工具磨床灵活性好。马达可360°旋转，砂轮采用两边布置，当研磨不同材质的刀具时，只要旋转砂轮，可增加安全性及减少砂轮的更换及修整时间，增加刀具研磨的操控性。该机机床精度高，稳定性好，传动灵活，震动小，低噪音，机器使用寿命长。可研磨键槽铣刀、三面刃铣刀、车刀、铰 刀、螺旋铣刀、球头铣刀、钻头、丝攻等刀具。 | |
| 5 | 质保 |
| 5.1 | 附件及备件 (1) 卖方免费提供标准配置和标准附件、专用工具、质保期内必须的备品、易损件，并列出清单（含单价、供应商等信息）。 (2) 卖方提供设备使用的所有检测装置、仪器仪表的检定、校验证书、校验标准。 (3) 卖方提供技术资料（包含但不限于使用说明书、关键零部件清单、设备总图和主要部件装配图、电气设计图、供水供气设计图、各类设备质量证明文件等纸质或软件光盘或U盘备份) |
| 5.2 | 安装、调试 (1) 买卖双方在买方现场进行开箱验货，核对发货清单，目视检查不能有任何损坏、缺陷、数量不符等问题，并做详细记录，双方签字确认。 (2) 不符合技术要求或双方约定的货物，卖方应无偿更换或补发，并承担所有费用。 (3) 若双方对设备质量、规格等发生分歧，买方委托第三方检测机构进行复验，检验机构出具的检验证明作为买方向卖方提出更换、维修、补齐、索赔的有效证据。卖方承担全部费用（含第三方机构检测费）。 |
| 5.3 | 验收 (1) 安装、调试符合要求后方可进行验收。 (2) 以出厂检验标准、技术条件、合同、第三方审核检查单、国家或行业标准等文件相关要求作为验收依据，在双方签字确认的技术协议中约定详细条款。 (3) 双方授权人员在现场逐台、逐项进行实物及功能验收，卖方向买方提供相关书面材料证明其提供的设备、设施符合验收要求，并演示相关功能。 (4) 自（3）节至本节所述验收项目完成后，双方签字确认，完成终验 收；终验收所需材料至少包含预验收合格资料、现场开箱检查合格资料、交 |
| 接单、安装记录、调试报告、培训合格记录等。 | |
| 5.4 | 质量保证 （1）卖方保证提供的设备、设施、配件为全新未使用过。 （2）卖方交付的设备总体保修期一年，保修期内应及时提供维修、技术支持等服务（4小时响应，24小时到达现场，五个工作日排除故障）；非人为原因造成的故障、损坏卖方应予以维修并承担所有相关费用。 （3）保修期外，卖方负责终生维修、并提供备件及技术支持。且对软硬件升级、扩展所需的费用予以优惠。 |
数控卧式车床技术要求
| 1 | 设备名称：数控卧式车床 | ||
| 2 | 数量：1台 | ||
| 3 | 设备用途及基本要求 | ||
| 3.1 | 该设备主要应用于大型飞机起落架零件维修制造车间，用于飞机起落架零部件的维修与制造等使用。 | ||
| 3.2 | 本技术要求提出的是最低限度的技术要求，并未对一切技术细节做出规定，也未充分引述有关标准和规范的条文，供方应保证提供符合技术协议书和现行业国内标准的优质产品。 | ||
| 3.3 | 制造商所提供的设备应是合格和成熟产品，并在国内飞机起落架领域或航空领域有5台以上的销售业绩。投标时制造商需提供用于国内飞机起落架行业或航空领域的相同类型的设备用户清单（要求列出用户名称、设备型号、出厂日期、销售合同，用户联系人及电话）。 | ||
| 3.4 | 制造商具有ISO9001质量管理体系认证，并提供有效认证证书的复印件。 | ||
| 3.5 | 设备必须是全新的且选用优质材料制造，造型美观，具有较高稳定性及可靠性。设备使用、操作、维修方便，售后服务优良。 | ||
| 3.6 | 设备依据标准及规定GB/T 9061-2006 GB15760-2004 GB/T191-2008 GB/T 5226.1-2019件 GB/T 6576-2002 GB/T17421.5-2015GB/T17421.1-2023 床的几何精度 GB/T17421.2-2023定位精度的确定 GB/T 23572-2009GB/T 25372-2010GB/T 25373-2010 | 金属切削机床通用技术条件 金属切削机床安全防护通用技术条件包装储运图示标志 | |
| 机械电气安全 机床润滑系统机床检验通则机床检验通则 机床检验通则 金属切削机床金属切削机床金属切削机床 | 机械电气设备第1部分：通用技术条 第5部分：噪声发射的确定 第1部分：在无负荷或准静态条件下机 第2部分：数控轴线的定位精度和重复液压系统通用技术条件 精度分级 装配通用技术条件 | ||
| GB/T 25374-2010GB/T 25376-2010GB/T 26220-2010术条件 JB/T 8356-2016 GB/T16462.1-2023何精度检验 | 金属切削机床清洁度的测量方法 金属切削机床机械加工件通用技术条件 工业自动化系统与集成机床数值控制数控系统通用技 机床包装技术条件 ****中心检验条件第1部分：卧式机床几 | |
| 4 | 设备的要求及主要技术规格参数 | |
| 4.1 | 设备主要规格和技术参数 | |
| 4.1.1 | 机床规格： 床身上最大回转直径：Φ550mm滑鞍上最大回转直径：φ350mm 最大切削长度：750mm 最大切削直径：Ф360mm主轴通孔直径：Ф55mm 主轴转速范围：4000r/min FANUC主伺服电机功率：11kW 液压卡盘直径：8Inch X轴快移速度：24m/minZ轴快移速度：30m/minX轴行程：200mm Z轴行程：820mm 尾座套筒直径：Φ85mm尾架套筒行程：100mm 尾座主轴锥孔锥度：莫氏4号 刀架刀具容量：8把噪音≤85dB | |
| 4.1.2 | 机床精度： 定位精度X轴：0.008mm定位精度Z轴：0.010mm 重复定位精度X轴：0.004mm | |
| 重复定位精度Z轴：0.005mm 加工精度：IT6 加工工件表面粗糙度：Ra1.25μm | |
| 4.2 | 设备结构要求 |
| 4.2.1 | 数控卧式车床要求采用机床机、电、液一体式布局，床身导轨45°倾斜布局，具有结构紧凑、刚性高、排屑流畅、操作方便等。采用导轨型式为滚动导轨，各伺服进给轴均采用高速静音滚珠丝杠，弹性联轴器直接连接，移动速度快、噪声低、定位精度和重复定位精度高；伺服电机内装绝对值编码 器，无累计误差，无需记忆、无需找参考点、电源切除后位置信息不会丢 失。采用全封闭式防护，自动排屑、自动润滑、自动冷却。机床功能强，精度高，布局合理，造型美观，易于操作，维修方便。 |
| 4.2.2 | 床身： 床身采用卧式整体结构，刚性强；45°倾斜导轨，占地面积小、排屑流畅。 |
| 4.2.3 | 主轴系统： 机床主传动系统采用高性能伺服电机驱动，采用合理结构保证刚性优异、热平衡性好，有效减小温升变形导致的精度影响，满足轴向、径向切削力的承载要求。 |
| 4.2.5 | 进给系统： 纵、横向驱动采用FANUC高性能伺服电机和进口直线导轨，优化合理布局，实现定位精度高，动态性能灵活可靠。 |
| 4.2.6 | 刀架： 机床采用高可靠性液压刀台，要求换刀速度快，可靠性高,定位精度高。 |
| 4.2.8 | 防护及冷却： 机床采用全封闭防护形式，适合不同的加工环境，操作安全，排屑方便、流畅。冷却采用的冷却泵流最大，扬程高，工件和刀具都能够得到充分的冷 却，保证工件的加工精度，提高刀具的使用寿命。 |
| 4.2.9 | 电气系统： 机床采用FANUC 0i-TF PLUS(5)。 数控系统带悬挂式手摇脉冲，内置PLC。 采用集中操作控制面板，所有操作元件及数控系统均集中于此，面板上配有工作状态指示灯、显示仪表和必要的操作按钮及选择开关。 |
| 机床各电路设有短路保护装置及过载、过热保护装置。 | |
| 4.2.10 | 主要零部件要求： 1.数控系统：FANUC 0i-TF PLUS(5) 2.主轴轴承：进口3.滚珠丝杠：进口4.导轨：进口 5.丝杠轴承：进口 6.主要电器元件：进口7.润滑系统：国产名优 8.主轴电机：进口 9.液压刀架：国产名优 10.液压卡盘、油缸：中国**或者进口 |
| 5 | 质保 |
| 5.1 | 附件及备件： （1）卖方免费提供标准配置和标准附件、专用工具、质保期内必须的备 品、易损件，并列出清单（含单价、供应商等信息）。 （2）保修期后满三年内，卖方应以不高于清单价格向买方提供配件、工具或服务。 （3）卖方提供设备出厂合格证、装箱清单。 （4）卖方提供设备使用的所有检测装置、仪器仪表的检定、校验证书、校验标准。 （5）提供质保期后，设备运行两年所必要的备品、备件，并列出清单。 （6）卖方提供技术资料（包含但不限于使用说明书、关键零部件清单、设备总图和主要部件装配图、电气设计图、供水供气设计图、各类设备质量证明文件等纸质或软件光盘或U盘备份） |
| 5.2 | 预验收： （1）卖方在交货前向买方提交书面检验合格报告（须含监控、测量仪表校准、检验合证书等，但不作为最终检验合格的依据）。 （2）买方在卖方发货前，到制造单位或使用现场依据本技术条件进行预验收。 （3）买方有权对检验、测试不合格的设备予以拒收，不接受卖方对其进行 |
| 维修。 （4）买方在使用现场对到货进行开箱检查，对不符合要求的设备、设施，有权拒收。 （5）预验收合格后，卖方方可发货。 | |
| 5.3 | 安装、调试： （1）买卖双方在买方现场进行开箱验货，核对发货清单，目视检查不能有任何损坏、缺陷、数量不符等问题，并做详细记录，双方签字确认。 （2）不符合技术要求或双方约定的货物，卖方应无偿更换或补发，并承担所有费用。 （3）若双方对设备质量、规格等发生分歧，买方委托第三方检测机构进行复验，检验机构出具的检验证明作为买方向卖方提出更换、维修、补齐、索赔的有效证据。卖方承担全部费用（含第三方机构检测费）。 （4）卖方负责安装与调试，并承担相应的全部费用（费用在报价总价中列出）。买方派出相关人员进行工程监理，卖方有义务和责任解答买方提出的相关问题。 （5）卖方对安装和调试进行详细记录（包含但不限于安装说明、调试项 目、合格标准等），安装、调试结束且各项目、指标、参数等符合相关要求后，视为调试合格，双方签字确认、备案）。 |
| 5.4 | 培训 （1）卖方在生产现场为买方工作人员就其提供的设备、设施的使用、维护进行培训。 （2）双方协商制定培训计划，明确课程内容、课时、人员数量、考核标准等。 （3）受训人员书面及实操考核合格后，方可认为完成培训。 （4）卖方承担因提供培训产生的全部费用。 |
| 5.5 | 终验收： （1）安装、调试符合要求后方可进行验收。 （2）以出厂检验标准、技术条件、合同、国家或行业标准等文件相关要求作为验收依据，在双方签字确认的技术协议中约定详细条款。 （3）双方授权人员在现场逐项进行实物及功能验收，卖方向买方提供相关书面材料证明其提供的设备、设施符合验收要求，并演示相关功能。 （4）需政府有关部门或第三方机构参与的环保、安全、消防等项目验收， |
| 须取得相应批复许可和/或合格报告后方可认为验收合格；验收合格之前对设备调试、升级等发生的所有费用由卖方承担。 （5）自（3）节至本节所述验收项目完成后，双方签字确认，完成终验收；终验收所需材料至少包含预验收合格资料、现场开箱检查合格资料、交接单、安装记录、调试报告、培训合格记录等。 | |
| 5.6 | 质量保证： （1）卖方保证提供的设备、设施、配件为全新未使用过。 （2）卖方交付的设备总体保修期至少一年，控制系统及主要设备/部件保修至少两年，关键设备/部件保修至少三年（均以双方签署验收报告计，双方确定主要设备与重要设备清单），保修期内应及时提供维修、技术支持等服务（4小时响应，24小时到达现场，五个工作日排除故障）；非人为原因造成的故障、损坏卖方应予以维修并承担所有相关费用。 （3）保修期内，提供至少一次免费维护、保养服务；保修期外，卖方负责终生维修、并提供备件及技术支持。且对软硬件升级、扩展所需的费用予以优惠。 |
数控卧式车床技术要求
| 1 | 设备名称：数控卧式车床 |
| 2 | 数量：1台 |
| 3 | 设备用途及基本要求 |
| 3.1 | 该设备主要应用于大型飞机起落架零件维修制造车间，用于飞机起落架零部件的维修与制造等使用。 |
| 3.2 | 本技术要求提出的是最低限度的技术要求，并未对一切技术细节做出规定，也未充分引述有关标准和规范的条文，供方应保证提供符合技术协议书和现行业国内标准的优质产品。 |
| 3.3 | 制造商所提供的设备应是合格和成熟产品，并在国内飞机起落架领域或航空领域有5台以上的销售业绩。投标时制造商需提供用于国内飞机起落架行业或航空领域的相同类型的设备用户清单（要求列出用户名称、设备型号、出厂日期、销售合同，用户联系人及电话）。 |
| 3.4 | 制造商具有ISO9001质量管理体系认证，并提供有效认证证书的复印件。 |
| 3.5 | 设备必须是全新的且选用优质材料制造，造型美观，具有较高稳定性及可靠性。设备使用、操作、维修方便，售后服务优良。 |
| 3.6 | 设备依据标准及规定 GB/T 9061-2006 金属切削机床 通用技术条件 GB 15760-2004 金属切削机床安全防护通用技术条件 GB/T 191-2008包装储运图示标志 GB/T 5226.1-2019 机械电气安全 机械电气设备 第1部分：通用技术条 件 GB/T 6576-2002 机床润滑系统 GB/T 17421.5-2015 机床检验通则 第5部分：噪声发射的确定 GB/T 17421.1-2023 机床检验通则 第1部分：在无负荷或准静态条件下机 床的几何精度 GB/T 17421.2-2023 机床检验通则 第2部分：数控轴线的定位精度和重复 定位精度的确定 GB/T 23572-2009 金属切削机床 液压系统通用技术条件 GB/T 25372-2010 金属切削机床精度分级 GB/T 25373-2010 金属切削机床 装配通用技术条件 |
| GB/T 25374-2010GB/T 25376-2010GB/T 26220-2010术条件 JB/T 8356-2016 GB/T16462.1-2023何精度检验 | 金属切削机床清洁度的测量方法 金属切削机床机械加工件通用技术条件 工业自动化系统与集成机床数值控制数控系统通用技 机床包装技术条件 ****中心检验条件第1部分：卧式机床几 | |
| 4 | 设备的要求及主要技术规格参数 | |
| 4.1 | 设备主要规格和技术参数 | |
| 4.1.1 | 机床规格： 床身上最大回转直径:Φ650mm滑鞍上最大回转直径:Φ410mm 最大切削长度：1000mm最大切削直径：Ф630mm主轴通孔直径：Ф87mm主轴转速：2000r/min FANUC主伺服电机功率：22/30kW 液压卡盘直径：12InchX轴快移速度：12m/minZ轴快移速度：12m/minX轴行程：320mm Z轴行程：1020mm 尾座套筒直径：Φ120mm尾架套筒行程：100mm 尾座主轴锥孔锥度：莫氏5号 液压刀架刀具容量：12把刀杆截面尺寸：25X25mm噪音≤85dB | |
| 4.1.2 | 机床精度： 定位精度X轴：0.011mm定位精度Z轴：0.018mm | |
| 重复定位精度X轴：0.006mm 重复定位精度Z轴：0.008mm 加工精度：IT6 加工工件表面粗糙度：Ra1.25μm | |
| 4.2 | 设备结构要求 |
| 4.2.1 | 数控卧式车床要求机床机、电、液一体式布局，床身导轨45°倾斜布局， 具有结构紧凑、刚性高、排屑流畅、操作方便等,各伺服进给轴均采用高速静音滚珠丝杠，移动速度快、噪声低、定位精度和重复定位精度高； 机床采用全封闭式防护，自动排屑、自动润滑、自动冷却。机床功能强，精度高，布局合理，造型美观，易于操作，维修方便。 |
| 4.2.2 | 床身： 床床身采用卧式整体结构，刚性强；45°倾斜导轨，占地面积小、排屑流畅。 |
| 4.2.3 | 主轴系统： 机床主传动系统采用高性能伺服电机驱动，采用合理结构保证刚性优异、热平衡性好，有效减小温升变形导致的精度影响，满足轴向、径向切削力的承载要求。 |
| 4.2.4 | 进给系统： 纵、横向驱动采用FANUC高性能伺服电机和高精度导轨，优化合理布局，实现定位精度高，动态性能灵活可靠。 |
| 4.2.5 | 刀架： 机床采用高可靠性液压刀台，要求换刀速度快，可靠性高,定位精度高。 |
| 4.2.6 | 防护及冷却： 机床采用全封闭防护形式，适合不同的加工环境，操作安全，排屑方便、流畅。冷却采用的冷却泵流最大，扬程高，工件和刀具都能够得到充分的冷 却，保证工件的加工精度，提高刀具的使用寿命。 |
| 4.2.7 | 电气系统： 机床采用FANUC 0i-TF PLUS(5)。 数控系统带悬挂式手摇脉冲，内置PLC。 采用集中操作控制面板，所有操作元件及数控系统均集中于此，面板上配有工作状态指示灯、显示仪表和必要的操作按钮及选择开关。 |
| 机床各电路设有短路保护装置及过载、过热保护装置。 | |
| 4.2.8 | 主要零部件供应商要求： 1.数控系统：FANUC 0i-TF PLUS(5) 2.主轴轴承：进口3.滚珠丝杠：进口4.丝杠轴承：进口 5.主要电器元件：进口6.润滑系统：国产名优7.主轴电机：进口 8.液压刀架：国产名优 9.液压卡盘、油缸：中国**或者进口 |
| 5 | 质保 |
| 5.1 | 附件及备件： （1）卖方免费提供标准配置和标准附件、专用工具、质保期内必须的备 品、易损件，并列出清单（含单价、供应商等信息）。 （2）保修期后满三年内，卖方应以不高于清单价格向买方提供配件、工具或服务。 （3）卖方提供设备出厂合格证、装箱清单。 （4）卖方提供设备使用的所有检测装置、仪器仪表的检定、校验证书、校验标准。 （5）提供质保期后，设备运行两年所必要的备品、备件，并列出清单。 （6）卖方提供技术资料（包含但不限于使用说明书、关键零部件清单、设备总图和主要部件装配图、电气设计图、供水供气设计图、各类设备质量证明文件等纸质或软件光盘或U盘备份） |
| 5.2 | 预验收： （1）卖方在交货前向买方提交书面检验合格报告（须含监控、测量仪表校准、检验合证书等，但不作为最终检验合格的依据）。 （2）买方在卖方发货前，到制造单位或使用现场依据本技术条件进行预验收。 （3）买方有权对检验、测试不合格的设备予以拒收，不接受卖方对其进行维修。 |
| （4）买方在使用现场对到货进行开箱检查，对不符合要求的设备、设施，有权拒收。 （5）预验收合格后，卖方方可发货。 | |
| 5.3 | 安装、调试： （1）买卖双方在买方现场进行开箱验货，核对发货清单，目视检查不能有任何损坏、缺陷、数量不符等问题，并做详细记录，双方签字确认。 （2）不符合技术要求或双方约定的货物，卖方应无偿更换或补发，并承担所有费用。 （3）若双方对设备质量、规格等发生分歧，买方委托第三方检测机构进行复验，检验机构出具的检验证明作为买方向卖方提出更换、维修、补齐、索赔的有效证据。卖方承担全部费用（含第三方机构检测费）。 （4）卖方负责安装与调试，并承担相应的全部费用（费用在报价总价中列出）。买方派出相关人员进行工程监理，卖方有义务和责任解答买方提出的相关问题。 （5）卖方对安装和调试进行详细记录（包含但不限于安装说明、调试项 目、合格标准等），安装、调试结束且各项目、指标、参数等符合相关要求后，视为调试合格，双方签字确认、备案）。 |
| 5.4 | 培训： （1）卖方在生产现场为买方工作人员就其提供的设备、设施的使用、维护进行培训。 （2）双方协商制定培训计划，明确课程内容、课时、人员数量、考核标准等。 （3）受训人员书面及实操考核合格后，方可认为完成培训。 （4）卖方承担因提供培训产生的全部费用。 |
| 5.5 | 终验收： （1）安装、调试符合要求后方可进行验收。 （2）以出厂检验标准、技术条件、合同、国家或行业标准等文件相关要求作为验收依据，在双方签字确认的技术协议中约定详细条款。 （3）双方授权人员在现场逐项进行实物及功能验收，卖方向买方提供相关书面材料证明其提供的设备、设施符合验收要求，并演示相关功能。 （4）需政府有关部门或第三方机构参与的环保、安全、消防等项目验收，须取得相应批复许可和/或合格报告后方可认为验收合格；验收合格之前对 |
| 设备调试、升级等发生的所有费用由卖方承担。 （5）自（3）节至本节所述验收项目完成后，双方签字确认，完成终验收；终验收所需材料至少包含预验收合格资料、现场开箱检查合格资料、交接单、安装记录、调试报告、培训合格记录等。 | |
| 5.6 | 质量保证： （1）卖方保证提供的设备、设施、配件为全新未使用过。 （2）卖方交付的设备总体保修期至少一年，控制系统及主要设备/部件保修至少两年，关键设备/部件保修至少三年（均以双方签署验收报告计，双方确定主要设备与重要设备清单），保修期内应及时提供维修、技术支持等服务（4小时响应，24小时到达现场，五个工作日排除故障）；非人为原因造成的故障、损坏卖方应予以维修并承担所有相关费用。 （3）保修期内，提供至少一次免费维护、保养服务；保修期外，卖方负责终生维修、并提供备件及技术支持。且对软硬件升级、扩展所需的费用予以优惠。 |
数控卧式车床技术要求
| 1 | 设备名称：数控卧式车床 |
| 2 | 数量：1台 |
| 3 | 设备用途及基本要求 |
| 3.1 | 该设备主要应用于大型飞机起落架零部件维修制造车间，用于飞机起落架零部件的维修与制造等使用。 |
| 3.2 | 本技术要求提出的是最低限度的技术要求，并未对一切技术细节做出规定，也未充分引述有关标准和规范的条文，供方应保证提供符合技术协议书和现行业国内标准的优质产品。 |
| 3.3 | 制造商所提供的设备应是合格和成熟产品，并在国内飞机起落架领域或航空领域有5台以上的销售业绩。投标时制造商需提供用于国内飞机起落架行业或航空领域的相同类型的设备用户清单（要求列出用户名称、设备型号、出厂日期、销售合同，用户联系人及电话）。 |
| 3.4 | 制造商具有ISO9001质量管理体系认证，并提供有效认证证书的复印件。 |
| 3.5 | 设备必须是全新的且选用优质材料制造，造型美观，具有较高稳定性及可靠性。设备使用、操作、维修方便，售后服务优良。 |
| 3.6 | 设备依据标准及规定 GB/T 9061-2006 金属切削机床 通用技术条件 GB 15760-2004 金属切削机床安全防护通用技术条件 GB/T 191-2008包装储运图示标志 GB/T 5226.1-2019 机械电气安全 机械电气设备 第1部分：通用技术条 件 GB/T 6576-2002 机床润滑系统 GB/T 17421.5-2015 机床检验通则 第5部分：噪声发射的确定 GB/T 17421.1-2023 机床检验通则 第1部分：在无负荷或准静态条件下机 床的几何精度 GB/T 17421.2-2023 机床检验通则 第2部分：数控轴线的定位精度和重复 定位精度的确定 GB/T 23572-2009 金属切削机床 液压系统通用技术条件 GB/T 25372-2010 金属切削机床精度分级 GB/T 25373-2010 金属切削机床 装配通用技术条件 |
| GB/T 25374-2010GB/T 25376-2010GB/T 26220-2010术条件 JB/T 8356-2016 GB/T 25659.1-2010 | 金属切削机床清洁度的测量方法 金属切削机床机械加工件通用技术条件 工业自动化系统与集成机床数值控制数控系统通用技 机床包装技术条件 简式数控卧式车床第1部分：精度检验 | |
| 4 | 设备的要求及主要技术规格参数 | |
| 4.1 | 设备主要规格和技术参数 | |
| 4.1.1 | 机床规格： 最大切削长度：1860mm最大切削直径：Ф500mm 滑板上最大回转直径：Ф280mm 主轴孔直径：Ф75mm 主轴转速：2200r/min主轴转速级数：无级 主电机功率：7.5/11kW标准卡盘直径：10inchX轴快移速度：4m/minZ轴快移速度：6m/minX轴行程：270mm Z轴行程：1860mm 尾座套筒直径：Φ75mm尾座套筒行程：150mm 尾座主轴锥孔锥度：莫氏5号刀杆截面尺寸：25X25mm 噪音≤85dB | |
| 4.1.2 | 机床精度（GB/T25659.1-2010）定位精度X轴：0.018mm 定位精度Z轴：0.026mm 重复定位精度X轴：0.006mm重复定位精度Z轴：0.014mm | |
| 加工精度：IT6~IT7 加工工件圆度:0.004mm 加工工件圆柱度：0.03mm 加工工件平面度：0.03/300mm 加工工件表面粗糙度：Ra1.6μm | |
| 4.2 | 设备结构要求 |
| 4.2.1 | 该机床可进行机械零件的半精加工及精加工，结构可靠、操作方便，产品特别适合轴类、盘类零件的内外圆柱表面、锥面、螺纹、钻孔、铰孔及曲线回转体等零件进行高效、大批量、高精度的车削加工。 |
| 4.2.2 | 床身： 车床采用铸造床身，床身应具有足够的强度、刚性、抗震性和抗断面畸变能力，床身导轨采用高精度导轨形式，导轨硬度达HRC52，并具有良好的耐磨性和精度保持稳定性。 |
| 4.2.3 | 主传动系统： 主轴轴承都选用高精密主轴轴承，主轴箱设计时考虑到最小热变形，采用散热措施及相应地减少主轴热变形的措施，经精心装配，主轴具有温升低，热变形小，精度高的特点，使主轴长期工作时能保持主轴轴线的相对稳定。 |
| 4.2.4 | 卡盘： 手动四爪卡盘。 |
| 4.2.5 | 进给系统： 纵、横向驱动采用了系统品牌高性能伺服电机，定位精度高，动作灵活可靠。滚珠丝杠工作过程中温度升高不能产生纵向弯曲，保证加工精度。 |
| 4.2.6 | 刀架： 四工位刀架，要求具有刚性好，重复定位精度高，转位时间短，重复切削时变形小等特点。 |
| 4.2.7 | 防护及冷却： 机床采用全封闭防护形式，适合不同的加工环境，操作安全，排屑方便、流畅。 冷却采用的冷却泵流最大，扬程高，工件和刀具都能够得到充分的冷却，保证工件的加工精度，提高刀具的使用寿命。 |
| 4.2.8 | 电气系统 |
| 机床采用数控系统**数控GSK980TDi。数控系统带悬挂式手摇脉冲，内置PLC。主要电气元器件采用知名品牌产品。 采用集中操作控制面板，所有操作元件及数控系统均集中于此，面板上配有工作状态指示灯、显示仪表和必要的操作按钮及选择开关。 机床各电路设有短路保护装置及过载、过热保护装置。 | |
| 4.2.9 | 主要零部件供应商要求 1.数控系统：**数控GSK980TDi 2.X轴丝杠：国产名优3.Z轴丝杠：国产名优4.主轴轴承：国产名优5.刀架：国产名优 |
| 5 | 质保 |
| 5.1 | 附件及备件： （1）卖方免费提供标准配置和标准附件、专用工具、质保期内必须的备 品、易损件，并列出清单（含单价、供应商等信息）。 （2）保修期后满三年内，卖方应以不高于清单价格向买方提供配件、工具或服务。 （3）卖方提供设备出厂合格证、装箱清单。 （4）卖方提供设备使用的所有检测装置、仪器仪表的检定、校验证书、校验标准。 （5）提供质保期后，设备运行两年所必要的备品、备件，并列出清单。 （6）卖方提供技术资料（包含但不限于使用说明书、关键零部件清单、设备总图和主要部件装配图、电气设计图、供水供气设计图、各类设备质量证明文件等纸质或软件光盘或U盘备份）。 |
| 5.2 | 预验收： （1）卖方在交货前向买方提交书面检验合格报告（须含监控、测量仪表校准、检验合证书等，但不作为最终检验合格的依据）。 （2）买方在卖方发货前，到制造单位或使用现场依据本技术条件进行预验收。 （3）买方有权对检验、测试不合格的设备予以拒收，不接受卖方对其进行 |
| 维修。 （4）买方在使用现场对到货进行开箱检查，对不符合要求的设备、设施，有权拒收。 （5）预验收合格后，卖方方可发货。 | |
| 5.3 | 安装、调试： （1）买卖双方在买方现场进行开箱验货，核对发货清单，目视检查不能有任何损坏、缺陷、数量不符等问题，并做详细记录，双方签字确认。 （2）不符合技术要求或双方约定的货物，卖方应无偿更换或补发，并承担所有费用。 （3）若双方对设备质量、规格等发生分歧，买方委托第三方检测机构进行复验，检验机构出具的检验证明作为买方向卖方提出更换、维修、补齐、索赔的有效证据。卖方承担全部费用（含第三方机构检测费）。 （4）卖方负责安装与调试，并承担相应的全部费用（费用在报价总价中列出）。买方派出相关人员进行工程监理，卖方有义务和责任解答买方提出的相关问题。 （5）卖方对安装和调试进行详细记录（包含但不限于安装说明、调试项 目、合格标准等），安装、调试结束且各项目、指标、参数等符合相关要求后，视为调试合格，双方签字确认、备案。 |
| 5.4 | 培训： （1）卖方在生产现场为买方工作人员就其提供的设备、设施的使用、维护进行培训。 （2）双方协商制定培训计划，明确课程内容、课时、人员数量、考核标准等。 （3）受训人员书面及实操考核合格后，方可认为完成培训。 （4）卖方承担因提供培训产生的全部费用。 |
| 5.5 | 终验收： （1）安装、调试符合要求后方可进行验收。 （2）以出厂检验标准、技术条件、合同、国家或行业标准等文件相关要求作为验收依据，在双方签字确认的技术协议中约定详细条款。 （3）双方授权人员在现场逐项进行实物及功能验收，卖方向买方提供相关书面材料证明其提供的设备、设施符合验收要求，并演示相关功能。 （4）需政府有关部门或第三方机构参与的环保、安全、消防等项目验收， |
| 须取得相应批复许可和/或合格报告后方可认为验收合格；验收合格之前对设备调试、升级等发生的所有费用由卖方承担。 （5）自（3）节至本节所述验收项目完成后，双方签字确认，完成终验收；终验收所需材料至少包含预验收合格资料、现场开箱检查合格资料、交接单、安装记录、调试报告、培训合格记录等。 | |
| 5.6 | 质量保证： （1）卖方保证提供的设备、设施、配件为全新未使用过。 （2）卖方交付的设备总体保修期至少一年，控制系统及主要设备/部件保修至少两年，关键设备/部件保修至少三年（均以双方签署验收报告计，双方确定主要设备与重要设备清单），保修期内应及时提供维修、技术支持等服务（4小时响应，24小时到达现场，五个工作日排除故障）；非人为原因造成的故障、损坏卖方应予以维修并承担所有相关费用。 （3）保修期内，提供至少一次免费维护、保养服务；保修期外，卖方负责终生维修、并提供备件及技术支持。且对软硬件升级、扩展所需的费用予以优惠。 |
卧式车床技术要求
| 1 | 设备名称：卧式车床 | ||
| 2 | 数量：1台 | ||
| 3 | 设备用途及基本要求 | ||
| 3.1 | 该设备主要应用于大型飞机起落架零件维修制造车间，用于飞机起落架零部件的维修与制造等使用。 | ||
| 3.2 | 本技术要求提出的是最低限度的技术要求，并未对一切技术细节做出规定，也未充分引述有关标准和规范的条文，供方应保证提供符合技术协议书和现行业国内标准的优质产品。 | ||
| 3.3 | 制造商所提供的设备应是合格和成熟产品，并在国内飞机起落架领域或航空领域有5台以上的销售业绩。投标时制造商需提供用于国内飞机起落架行业或航空领域的相同类型的设备用户清单（要求列出用户名称、设备型号、出厂日期、销售合同，用户联系人及电话）。 | ||
| 3.4 | 制造商具有ISO9001质量管理体系认证，并提供有效认证证书的复印件。 | ||
| 3.5 | 设备必须是全新的且选用优质材料制造，造型美观，具有较高稳定性及可靠性。设备使用、操作、维修方便，售后服务优良。 | ||
| 3.6 | 设备依据标准及规定GB/T 9061-2006 GB15760-2004 GB/T191-2008 GB/T 5226.1-2019件 GB/T 6576-2002 GB/T17421.5-2015GB/T17421.1-2023 床的几何精度 GB/T 23572-2009GB/T 25372-2010GB/T 25373-2010GB/T 25374-2010GB/T 25376-2010 | 金属切削机床通用技术条件 金属切削机床安全防护通用技术条件包装储运图示标志 | |
| 机械电气安全 机床润滑系统机床检验通则机床检验通则 金属切削机床金属切削机床金属切削机床金属切削机床金属切削机床 | 机械电气设备第1部分：通用技术条 第5部分：噪声发射的确定 第1部分：在无负荷或准静态条件下机液压系统通用技术条件 精度分级 装配通用技术条件 清洁度的测量方法 机械加工件通用技术条件 | ||
| JB/TGB/T | 8356-2016 4020-1997 | 机床包装卧式车床 | 技术条件精度检验 | |
| 4 | 设备的要求及主要技术规格参数： | |||
| 4.1 | 设备主要规格和技术参数： | |||
| 4.1.1 | 机床规格 床身上最大回转直径：φ400mm 刀架上最大工件回转直径：φ210mm 床身导轨宽度：390mm最大工件长度：2000mm主轴通孔直径：φ80mm 主轴前端孔锥度：莫氏圆锥6号主轴转速：1400r/min 主电机功率：7.5kW 刀架快移速度纵向：4m/min 刀架快移速度横向：1.5m/min 螺纹车削公制螺纹（44种）：1－192mm 螺纹车削英制螺纹（21种）：2-24t.p.i螺纹车削模数螺纹（39种）：0.25－48mm螺纹车削径节螺纹（37种）：1－96Dp 尾座套筒的直径：75mm 尾座套筒行程：150mm 尾座主轴锥孔锥度：莫氏5号刀架形式：四工位 刀架横向行程：320mm 小刀架移动行程：140mm刀杆截面尺寸：25X25mm噪音≤85dB | |||
| 4.1.2 | 机床精度（GB/T4020-1997）加工精度：IT6~IT7 加工工件圆度：0.01/Ф80mm加工工件圆柱度：0.04/300mm | |||
| 加工工件平面度：0.025/Ф300mm 加工工件表面粗糙度：Ra1.6μm | |
| 4.2 | 设备结构要求 |
| 4.2.1 | 要求卧式车床可进行机械零件的半精加工及精加工，结构可靠、操作方便、功率大、转速高、噪音小、刚性强、精度高和精度保持性好等特点，可以承担轴类、盘类零件的内外圆柱表面、锥面、螺纹、钻孔、铰孔及曲线回转体等零件进行高效、大批量、高精度的车削加工。 |
| 4.2.2 | 床身： 车床采用铸造床身，床身应具有足够的强度、刚性、抗震性和抗断面畸变能力，床身导轨采用经典导轨形式，导轨硬度达HRC52，并具有良好的耐磨性和精度保持稳定性。 |
| 4.2.3 | 主传动系统： 主轴轴承都选用高精密主轴轴承，主轴箱设计时考虑到最小热变形，采用散热措施及相应的减少主轴热变形的措施，经精心装配，主轴具有温升低，热变形小，精度高的特点，使主轴长期工作时能保持主轴轴线的相对稳定。 |
| 4.2.4 | 卡盘： 手动三爪卡盘。 |
| 4.2.5 | 刀架： 四工位刀架，要求具有刚性好，重复定位精度高，转位时间短，重复切削时变形小等特点。 |
| 4.2.6 | 防护及冷却： 机床防护形式，适合不同的加工环境，操作安全，排屑方便、流畅。 冷却采用的冷却泵流最大，扬程高，工件和刀具都能够得到充分的冷却，保证工件的加工精度，提高刀具的使用寿命。 |
| 4.2.7 | 主要零部件供应商 1.主电机：国产名优2.快速电机：国产名优3.冷却泵：国产名优 4.主轴轴承：国产名优5.卡盘：国产名优 |
| 5 | 质保 |
| 5.1 | 附件及备件： （1）卖方免费提供标准配置和标准附件、专用工具、质保期内必须的备 品、易损件，并列出清单（含单价、供应商等信息）。 （2）保修期后满三年内，卖方应以不高于清单价格向买方提供配件、工具或服务。 （3）卖方提供设备出厂合格证、装箱清单。 （4）卖方提供设备使用的所有检测装置、仪器仪表的检定、校验证书、校验标准。 （5）提供质保期后，设备运行两年所必要的备品、备件，并列出清单。 （6）卖方提供技术资料（包含但不限于使用说明书、关键零部件清单、设备总图和主要部件装配图、电气设计图、供水供气设计图、各类设备质量证明文件等纸质或软件光盘或U盘备份 |
| 5.2 | 预验收： （1）卖方在交货前向买方提交书面检验合格报告（须含如监控、测量仪表校准、检验合证书等，但不作为最终检验合格的依据）。 （2）买方在卖方发货前，到制造单位或使用现场依据本技术条件进行预验收。 （3）买方有权对检验、测试不合格的设备予以拒收，不接受卖方对其进行维修。 （4）买方在使用现场对到货进行开箱检查，对不符合要求的设备、设施，有权拒收。 （5）预验收合格后，卖方方可发货。 |
| 5.3 | 安装、调试： （1）买卖双方在买方现场进行开箱验货，核对发货清单，目视检查不能有任何损坏、缺陷、数量不符等问题，并做详细记录，双方签字确认。 （2）不符合技术要求或双方约定的货物，卖方应无偿更换或补发，并承担所有费用。 （3）若双方对设备质量、规格等发生分歧，买方委托第三方检测机构进行复验，检验机构出具的检验证明作为买方向卖方提出更换、维修、补齐、索赔的有效证据。卖方承担全部费用（含第三方机构检测费）。 （4）卖方负责安装与调试，并承担相应的全部费用（费用在报价总价中列出）。买方派出相关人员进行工程监理，卖方有义务和责任解答买方提出的 |
| 相关问题。 （5）卖方对安装和调试进行详细记录（包含但不限于安装说明、调试项 目、合格标准等），安装、调试结束且各项目、指标、参数等符合相关要求后，视为调试合格，双方签字确认、备案)。 | |
| 5.4 | 培训： （1）卖方在生产现场为买方工作人员就其提供的设备、设施的使用、维护进行培训。 （2）双方协商制定培训计划，明确课程内容、课时、人员数量、考核标准等。 （3）受训人员书面及实操考核合格后，方可认为完成培训。 （4）卖方承担因提供培训产生的全部费用。 |
| 5.5 | 终验收： （1）安装、调试符合要求后方可进行验收。 （2）以出厂检验标准、技术条件、合同、第三方审核（如NADCAP审核）检查单、国家或行业标准等文件相关要求作为验收依据，在双方签字确认的技术协议中约定详细条款。 （3）双方授权人员在现场逐项进行实物及功能验收，卖方向买方提供相关书面材料证明其提供的设备、设施符合验收要求，并演示相关功能。 （4****政府有关部门或第三方机构参与的环保、安全、消防等项目验 收，须取得相应批复许可和/或合格报告后方可认为验收合格；验收合格之前对设备调试、升级等发生的所有费用由卖方承担。 （5）自（3）节至本节所述验收项目完成后，双方签字确认，完成终验收；终验收所需材料至少包含预验收合格资料、现场开箱检查合格资料、交接单、安装记录、调试报告、培训合格记录等。 |
| 5.6 | 质量保证： （1）卖方保证提供的设备、设施、配件为全新未使用过。 （2）卖方交付的设备总体保修期至少一年，控制系统及主要设备/部件保修至少两年，关键设备/部件保修至少三年（均以双方签署验收报告计，双方确定主要设备与重要设备清单），保修期内应及时提供维修、技术支持等服务（4小时响应，24小时到达现场，五个工作日排除故障）；非人为原因造成的故障、损坏卖方应予以维修并承担所有相关费用。 （3）保修期内，提供至少一次免费维护、保养服务；保修期外，卖方负责 |
| 终生维修、并提供备件及技术支持。且对软硬件升级、扩展所需的费用予以优惠。 |
卧式车床技术要求
| 1 | 设备名称：卧式车床 | ||
| 2 | 数量：1台 | ||
| 3 | 设备用途及基本要求 | ||
| 3.1 | 该设备主要应用于大型飞机起落架零件维修制造车间，用于飞机起落架零部件的维修与制造等使用。 | ||
| 3.2 | 本技术要求提出的是最低限度的技术要求，并未对一切技术细节做出规定，也未充分引述有关标准和规范的条文，供方应保证提供符合技术协议书和现行业国内标准的优质产品。 | ||
| 3.3 | 制造商所提供的设备应是合格和成熟产品，并在国内飞机起落架领域或航空领域有5台以上的销售业绩。投标时制造商需提供用于国内飞机起落架行业或航空领域的相同类型的设备用户清单（要求列出用户名称、设备型号、出厂日期、销售合同，用户联系人及电话）。 | ||
| 3.4 | 制造商具有ISO9001质量管理体系认证，并提供有效认证证书的复印件。 | ||
| 3.5 | 设备必须是全新的且选用优质材料制造，造型美观，具有较高稳定性及可靠性。设备使用、操作、维修方便，售后服务优良。 | ||
| 3.6 | 设备依据标准及规定GB/T 9061-2006 GB15760-2004 GB/T191-2008 GB/T 5226.1-2019件 GB/T 6576-2002 GB/T17421.5-2015GB/T17421.1-2023 床的几何精度 GB/T 23572-2009GB/T 25372-2010GB/T 25373-2010GB/T 25374-2010GB/T 25376-2010 | 金属切削机床通用技术条件 金属切削机床安全防护通用技术条件包装储运图示标志 | |
| 机械电气安全 机床润滑系统机床检验通则机床检验通则 金属切削机床金属切削机床金属切削机床金属切削机床金属切削机床 | 机械电气设备第1部分：通用技术条 第5部分：噪声发射的确定 第1部分：在无负荷或准静态条件下机液压系统通用技术条件 精度分级 装配通用技术条件 清洁度的测量方法 机械加工件通用技术条件 | ||
| JB/TGB/T | 8356-2016 4020-1997 | 机床包装卧式车床 | 技术条件精度检验 | |
| 4 | 设备的要求及主要技术规格参数： | |||
| 4.1 | 设备主要规格和技术参数： | |||
| 4.1.1 | 机床规格 床身上最大回转直径：φ500mm 最大工件长度：2000mm床身导轨宽度：390mm主轴通孔直径：φ80mm 主轴前端孔锥度：莫氏圆锥6号主轴转速范围：1580r/min 主电机功率：7.5kW 刀架快移速度纵向：4m/min刀架快移速度横向：2m/min 螺纹车削公制螺纹（44种）：1－192mm 螺纹车削英制螺纹（21种）：2-24t.p.i螺纹车削模数螺纹（39种）：0.25－48mm螺纹车削径节螺纹（38种）：1－96Dp 尾座套筒的直径：75mm 尾座套筒行程：150mm 尾座主轴锥孔锥度：莫氏5号刀架形式：四工位 刀架横向行程：315mm 小刀架移动行程：140mm刀杆截面尺寸：25X25mm噪音≤85dB | |||
| 4.1.2 | 机床精度（GB/T4020-1997）加工精度：IT6~IT7 加工工件圆度：0.01/Ф80mm加工工件圆柱度：0.04/300mm 加工工件平面度：0.025/Ф300mm | |||
| 加工工件表面粗糙度：Ra1.6μm | |
| 4.2 | 设备结构要求 |
| 4.2.1 | 卧式车床可进行机械零件的半精加工及精加工，结构可靠、操作方便，产品特别适合轴类、盘类零件的内外圆柱表面、锥面、螺纹、钻孔、铰孔及曲线回转体等零件进行高效、大批量、高精度的车削加工。 |
| 4.2.2 | 床身 车床采用铸造床身，床身应具有足够的强度、刚性、抗震性和抗断面畸变能力，床身导轨采用经典导轨形式，导轨硬度达HRC52，并具有良好的耐磨性和精度保持稳定性。 |
| 4.2.3 | 主传动系统 主轴轴承都选用高精密主轴轴承，主轴箱设计时考虑到最小热变形，采用散热措施及相应的减少主轴热变形的措施，经精心装配，主轴具有温升低，热变形小，精度高的特点，使主轴长期工作时能保持主轴轴线的相对稳定。 |
| 4.2.4 | 卡盘 手动四爪卡盘。 |
| 4.2.5 | 刀架 四工位刀架，要求具有刚性好，重复定位精度高，转位时间短，重复切削时变形小等特点。 |
| 4.2.6 | 防护及冷却 机床防护形式，适合不同的加工环境，操作安全，排屑方便、流畅。 冷却采用的冷却泵流最大，扬程高，工件和刀具都能够得到充分的冷却，保证工件的加工精度，提高刀具的使用寿命。 |
| 4.2.7 | 主要零部件供应商 1.主电机：国产名优2.快速电机：国产名优3.冷却泵：国产名优 4.主轴轴承：国产名优5.卡盘：国产名优 |
| 5 | 质保 |
| 5.1 | 附件及备件 （1）卖方免费提供标准配置和标准附件、专用工具、质保期内必须的备 |
| 品、易损件，并列出清单（含单价、供应商等信息）。 （2）保修期后满三年内，卖方应以不高于清单价格向买方提供配件、工具或服务。 （3）卖方提供设备出厂合格证、装箱清单。 （4）卖方提供设备使用的所有检测装置、仪器仪表的检定、校验证书、校验标准。 （5）提供质保期后，设备运行两年所必要的备品、备件，并列出清单。 （6）卖方提供技术资料（包含但不限于使用说明书、关键零部件清单、设备总图和主要部件装配图、电气设计图、供水供气设计图、各类设备质量证明文件等纸质或软件光盘或U盘备份 | |
| 5.2 | 预验收 （1）卖方在交货前向买方提交书面检验合格报告（须含如监控、测量仪表校准、检验合证书等，但不作为最终检验合格的依据）。 （2）买方在卖方发货前，到制造单位或使用现场依据本技术条件进行预验收。 （3）买方有权对检验、测试不合格的设备予以拒收，不接受卖方对其进行维修。 （4）买方在使用现场对到货进行开箱检查，对不符合要求的设备、设施，有权拒收。 （5）预验收合格后，卖方方可发货。 |
| 5.3 | 安装、调试 （1）买卖双方在买方现场进行开箱验货，核对发货清单，目视检查不能有任何损坏、缺陷、数量不符等问题，并做详细记录，双方签字确认。 （2）不符合技术要求或双方约定的货物，卖方应无偿更换或补发，并承担所有费用。 （3）若双方对设备质量、规格等发生分歧，买方委托第三方检测机构进行复验，检验机构出具的检验证明作为买方向卖方提出更换、维修、补齐、索赔的有效证据。卖方承担全部费用（含第三方机构检测费）。 （4）卖方负责安装与调试，并承担相应的全部费用（费用在报价总价中列出）。买方派出相关人员进行工程监理，卖方有义务和责任解答买方提出的相关问题。 （5）卖方对安装和调试进行详细记录（包含但不限于安装说明、调试项 |
| 目、合格标准等），安装、调试结束且各项目、指标、参数等符合相关要求后，视为调试合格，双方签字确认、备案)。 | |
| 5.4 | 培训 （1）卖方在生产现场为买方工作人员就其提供的设备、设施的使用、维护进行培训。 （2）双方协商制定培训计划，明确课程内容、课时、人员数量、考核标准等。 （3）受训人员书面及实操考核合格后，方可认为完成培训。 （4）卖方承担因提供培训产生的全部费用。 |
| 5.5 | 终验收 （1）安装、调试符合要求后方可进行验收。 （2）以出厂检验标准、技术条件、合同、第三方审核检查单、国家或行业标准等文件相关要求作为验收依据，在双方签字确认的技术协议中约定详细条款。 （3）双方授权人员在现场逐项进行实物及功能验收，卖方向买方提供相关书面材料证明其提供的设备、设施符合验收要求，并演示相关功能。 （4****政府有关部门或第三方机构参与的环保、安全、消防等项目验 收，须取得相应批复许可和/或合格报告后方可认为验收合格；验收合格之前对设备调试、升级等发生的所有费用由卖方承担。 （5）自（3）节至本节所述验收项目完成后，双方签字确认，完成终验收；终验收所需材料至少包含预验收合格资料、现场开箱检查合格资料、交接单、安装记录、调试报告、培训合格记录等。 |
| 5.6 | 质量保证： （1）卖方保证提供的设备、设施、配件为全新未使用过。 （2）卖方交付的设备总体保修期至少一年，控制系统及主要设备/部件保修至少两年，关键设备/部件保修至少三年（均以双方签署验收报告计，双方确定主要设备与重要设备清单），保修期内应及时提供维修、技术支持等服务（4小时响应，24小时到达现场，五个工作日排除故障）；非人为原因造成的故障、损坏卖方应予以维修并承担所有相关费用。 （3）保修期内，提供至少一次免费维护、保养服务；保修期外，卖方负责终生维修、并提供备件及技术支持。且对软硬件升级、扩展所需的费用予以优惠。 |
卧式车床技术要求
| 1. | 设备名称：卧式车床 | ||
| 2. | 数量：1台 | ||
| 3. | 设备用途及基本要求 | ||
| 3.1 | 该设备主要应用于大型飞机起落架零件维修制造车间，用于飞机起落架零部件的维修与制造等使用。 | ||
| 3.2 | 本技术要求提出的是最低限度的技术要求，并未对一切技术细节做出规定，也未充分引述有关标准和规范的条文，供方应保证提供符合技术协议书和现行业国内标准的优质产品。 | ||
| 3.3 | 制造商所提供的设备应是合格和成熟产品，并在国内飞机起落架领域或航空领域有5台以上的销售业绩。投标时制造商需提供用于国内飞机起落架行业或航空领域的相同类型的设备用户清单（要求列出用户名称、设备型号、出厂日期、销售合同，用户联系人及电话）。 | ||
| 3.4 | 制造商具有ISO9001质量管理体系认证，并提供有效认证证书的复印件。 | ||
| 3.5 | 设备必须是全新的且选用优质材料制造，造型美观，具有较高稳定性及可靠性。设备使用、操作、维修方便，售后服务优良。 | ||
| 3.6 | 设备依据标准及规定GB/T 9061-2006 GB15760-2004 GB/T191-2008 GB/T 5226.1-2019件 GB/T 6576-2002 GB/T17421.5-2015GB/T17421.1-2023 床的几何精度 GB/T 23572-2009GB/T 25372-2010GB/T 25373-2010GB/T 25374-2010GB/T 25376-2010 | 金属切削机床通用技术条件 金属切削机床安全防护通用技术条件包装储运图示标志 | |
| 机械电气安全 机床润滑系统机床检验通则机床检验通则 金属切削机床金属切削机床金属切削机床金属切削机床金属切削机床 | 机械电气设备第1部分：通用技术条 第5部分：噪声发射的确定 第1部分：在无负荷或准静态条件下机液压系统通用技术条件 精度分级 装配通用技术条件 清洁度的测量方法 机械加工件通用技术条件 | ||
| JB/TGB/T | 8356-2016 4020-1997 | 机床包装卧式车床 | 技术条件精度检验 | |
| 4. | 设备的要求及主要技术规格参数： | |||
| 4.1 | 设备主要规格和技术参数： | |||
| 4.1.1 | 机床规格 床身上最大回转直径：φ1600mm 最大工件长度：5000 mm床身导轨宽度：755mm 刀架形式：立式四工位 刀架转盘回转角度：±90°刀杆截面尺寸：45X45mm 主轴通孔直径：φ130mm 主轴前端孔锥度：公制φ140mm主轴转速：250r/min 主电机功率：22kW 纵向进给量：0.1-12mm横向进给量：0.05-6mm上刀进给量：0.025-3mm 刀架快移速度纵向：3740mm/min刀架快移速度横向：1870mm/min上刀架进给量：935mm/min 上刀架最大行程：200mm 螺纹车削公制螺纹：1－120mm（52种） 螺纹车削英制螺纹：1/4-30t.p.i（43种）螺纹车削模数螺纹：0.5－60mm（46种） 螺纹车削径节螺纹：0.5－60Dp（49种） 尾座套筒的直径：φ160mm尾座套筒行程：300mm 尾座主轴锥孔锥度：公制φ80mm卡盘直径:φ1400 | |||
| 4.1.2 | 其他 | |||
| 噪音≤85dB | |
| 4.1.2 | 机床精度（GB/T4020-1997）加工精度：IT6~IT7 加工工件圆度：0.025mm 加工工件圆柱度：0.050/500mm加工工件平面度：0.025/300mm加工工件表面粗糙度：Ra3.2μm |
| 4.2 | 设备结构要求 |
| 4.2.1 | 要求卧式车床可进行机械零件的半精加工及精加工，结构可靠、操作方便、功率大、转速高、噪音小、刚性强、精度高和精度保持性好等特点，可以承担轴类、盘类零件的内外圆柱表面、锥面、螺纹、钻孔、铰孔及曲线回转体等零件进行高效、大批量、高精度的车削加工。 |
| 4.2.2 | 床身 车床采用铸造床身，床身应具有足够的强度、刚性、抗震性和抗断面畸变能力，床身导轨硬度达HRC48-52，导轨采用合理的导轨形式，具有良好的耐磨性、精度保持稳定性。 |
| 4.2.3 | 主传动系统 主轴轴承选用高精密主轴轴承，主轴箱设计时考虑到最小热变形，采用散热措施及相应的减少主轴热变形的措施，经精心装配，主轴具有温升低，热变形小，精度高的特点，使主轴长期工作时能保持主轴轴线的相对稳定，在纵横向分支结构设计合理，彻底根除了纵、横向进给联动问题，提高了机床的可靠性。 |
| 4.2.4 | 卡盘 四爪单动电动卡盘直径1400。 |
| 4.2.5 | 刀架 四工位刀架，要求具有刚性好，重复定位精度高，转位时间短，重复切削时变形小等特点。 |
| 4.2.6 | 防护及冷却 机床防护形式，适合不同的加工环境，操作安全，排屑方便、流畅。 冷却采用的冷却泵流最大，扬程高，工件和刀具都能够得到充分的冷却，保证工件的加工精度，提高刀具的使用寿命。 |
| 4.2.7 | 主要零部件供应商 1.主电机：国产名优2.快速电机：国产名优3.冷却泵：国产名优 4.主轴轴承：国产名优5.卡盘：国产名优 |
| 5 | 质保 |
| 5.1 | 附件及备件 （1）卖方免费提供标准配置和标准附件、专用工具、质保期内必须的备 品、易损件，并列出清单（含单价、供应商等信息）。 （2）保修期后满三年内，卖方应以不高于清单价格向买方提供配件、工具或服务。 （3）卖方提供设备出厂合格证、装箱清单。 （4）卖方提供设备使用的所有检测装置、仪器仪表的检定、校验证书、校验标准。 （5）提供质保期后，设备运行两年所必要的备品、备件，并列出清单。 （6）卖方提供技术资料（包含但不限于使用说明书、关键零部件清单、设备总图和主要部件装配图、电气设计图、供水供气设计图、各类设备质量证明文件等纸质或软件光盘或U盘备份 |
| 5.2 | 预验收 （1）卖方在交货前向买方提交书面检验合格报告（须含如监控、测量仪表校准、检验合证书等，但不作为最终检验合格的依据）。 （2）买方在卖方发货前，到制造单位或使用现场依据本技术条件进行预验收。 （3）买方有权对检验、测试不合格的设备予以拒收，不接受卖方对其进行维修。 （4）买方在使用现场对到货进行开箱检查，对不符合要求的设备、设施，有权拒收。 （5）预验收合格后，卖方方可发货。 |
| 5.3 | 安装、调试 （1）买卖双方在买方现场进行开箱验货，核对发货清单，目视检查不能有 |
| 任何损坏、缺陷、数量不符等问题，并做详细记录，双方签字确认。 （2）不符合技术要求或双方约定的货物，卖方应无偿更换或补发，并承担所有费用。 （3）若双方对设备质量、规格等发生分歧，买方委托第三方检测机构进行复验，检验机构出具的检验证明作为买方向卖方提出更换、维修、补齐、索赔的有效证据。卖方承担全部费用（含第三方机构检测费）。 （4）卖方负责安装与调试，并承担相应的全部费用（费用在报价总价中列出）。买方派出相关人员进行工程监理，卖方有义务和责任解答买方提出的相关问题。 （5）卖方对安装和调试进行详细记录（包含但不限于安装说明、调试项 目、合格标准等），安装、调试结束且各项目、指标、参数等符合相关要求后，视为调试合格，双方签字确认、备案)。 | |
| 5.4 | 培训 （1）卖方在生产现场为买方工作人员就其提供的设备、设施的使用、维护进行培训。 （2）双方协商制定培训计划，明确课程内容、课时、人员数量、考核标准等。 （3）受训人员书面及实操考核合格后，方可认为完成培训。 （4）卖方承担因提供培训产生的全部费用。 |
| 5.5 | 终验收 （1）安装、调试符合要求后方可进行验收。 （2）以出厂检验标准、技术条件、合同、第三方审核检查单、国家或行业标准等文件相关要求作为验收依据，在双方签字确认的技术协议中约定详细条款。 （3）双方授权人员在现场逐台、逐项进行实物及功能验收，卖方向买方提供相关书面材料证明其提供的设备、设施符合验收要求，并演示相关功能。 （4****政府有关部门或第三方机构参与的环保、安全、消防等项目验 收，须取得相应批复许可和/或合格报告后方可认为验收合格；验收合格之前对设备调试、升级等发生的所有费用由卖方承担。 （5）自（3）节至本节所述验收项目完成后，双方签字确认，完成终验收；终验收所需材料至少包含预验收合格资料、现场开箱检查合格资料、交接单、安装记录、调试报告、培训合格记录等。 |
| 5.6 | 质量保证 （1）卖方保证提供的设备、设施、配件为全新未使用过。 （2）卖方交付的设备总体保修期一年，控制系统及主要设备/部件保修两 年，关键设备/部件保修三年（均以双方签署验收报告计，双方确定主要设备与重要设备清单），保修期内应及时提供维修、技术支持等服务（4小时响应，24小时到达现场，五个工作日排除故障）；非人为原因造成的故 障、损坏卖方应予以维修并承担所有相关费用。 （3）保修期内，提供至少一次免费维护、保养服务；保修期外，卖方负责终生维修、并提供备件及技术支持。且对软硬件升级、扩展所需的费用予以优惠。 |
附件3
投标函
****公司：
一、根据已收到的北方重工的招标文件，投标人研究上述招标文件的投标人须知、合同文本、技术规格和其他有关文件后，投标人愿以报价书中的单价、总价完成招标项目（或者货物）。
二、投标人已经认真阅读下述投标人须知，并同意按投标人须知的约定进行投标。投标人须知如下：
（一）投标人不得以串通投标、抬标、压标等行为破坏公平竞争，一经发现，其投标和中标无效，并且投标人同意以全部投标保证金作为对本次投标给招标人造成损失的赔偿。
（二）投标人不得对招标方的评标人员、监标人员以及工作人员有商业贿赂等影响公平公正评标的行为，一经发现，其投标和中标无效，并且投标人同意以全部投标保证金作为对本次投标给招标人造成损失的赔偿。
（三）招标人将以书面形式发出预中标通知书，预中标通知书一经发出即发生法律效力。
（四）在招标人发出《预中标通知书》后30日内签订合同。
（五）未中标单位的投标保证金在宣布中标单位后的30日内退还，不解释未中标原因，不退回投标文件。
（六）投标人在开标后撤回投标文件，取消其投标资格，并且投标人同意以全部投标保证金作为对本次投标给招标人造成损失的赔偿。投标人对投标报价经书面确认之后撤回的，投标人同意以全部投标保证金作为对本次投标给招标人造成损失的赔偿。
（七）中标人不与招标人订立合同的，招标人取消其中标资格，并且中标人同意以全部投标保证金作为对本次投标给招标人造成损失的赔偿。
（八）如中标人违约，招标人可从其他投标人中重新选定中标人签订合同，并且中标人同意以全部投标保证金作为对本次投标给招标人造成损失的赔偿。
（九）投标人中标，投标保证金将转为合同履约保证金，合同执行完方可退还。
三、我方同意所递交的投标文件在开标后90日内有效，在此期间内我方的投标有可能中标，我方将受此约束。
投标单位（盖章）：委托代理人（签字）：
日期：年月日
附件4
资质承诺书
****公司：
****公司采购投标中提供的所有证件复印件与原件一致，真实有效，如有虚假不符，****公司承担。
承诺人（法人盖章）：
委托代理人：
单位名称（盖章）：
日期：年月日
附件5
法定代表人资格证明书
姓名：，身份证号码：，系我公司的法定代表人，****集团有限公司采购投标中，签署的所有投标文件均合法有效。
特此证明
法定代表人（签名）：
电话：
投标单位（公章）：
日期：年月日
附件6
授权委托书
****公司：
我单位现委托作为我单位合法委托代理人，授权其代表我****集团有限公司办理采购投标、合同签订、账务结算等事宜，代表我单位全权负责处理涉及合同谈判、合同签订、办理交货、提货及验收、收取和支付货款等全部合同履行事项。我单位对委托****集团有限公司采购投标中的一切业务行为及签署的文件、协议、合同内容负全部责任。在撤销授权的书面通知到达前，本授权书一直有效，被授权人在授权书有效期内签署的所有文件不因授权的撤销而撤销。
特此委托
授权委托期限：
委托代理人姓名：性别：
身份证号码：
联系电话：联系邮箱：
委托代理人签字（样本）：
委托单位：（公章合同章财务章）
法定代表人（签字或盖章）：
日期：年月日
附：1.委托代理人身份证复印件（加盖公章）
2.法定代表人身份证复印件（加盖公章）
报价单
| 序号 | 规格型号 | 物资名称 | 数量 | 单价 元/台 | 总价 | 备注 |
| 合计 | 1 | —— | —— | |||
| 服务承诺： | ||||||
| 承诺付款条件： | ||||||
| 承诺供货周期： | ||||||
| 补充说明的其他优惠条件： | ||||||
| 投标单位报价人确认签字：确认签字日期： | ||||||
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