四川盛马化工股份有限公司150万吨/年燃料油处理装置

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四川盛马化工股份有限公司150万吨/年燃料油处理装置

更新时间	2024年08月02日
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截止时间	请登录查看
关键信息	化工燃料油
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1、建设项目基本信息

企业基本信息

建设单位名称：建设单位代码类型：建设单位机构代码：建设单位法人：建设单位联系人：建设单位所在行政区划：建设单位详细地址：

****
915********3101940	彭志军
汤莉君	省市**县
**开发区**工业园区内）

建设项目基本信息

项目名称：项目代码：项目类型：建设性质：行业类别（分类管理名录）：行业类别（国民经济代码）：工程性质：建设地点：中心坐标： ****机关：环评文件类型：环评批复时间：环评审批文号：本工程排污许可证编号：排污许可批准时间：项目实际总投资(万元)：项目实际环保投资(万元)：运营单位名称：运营单位组织机构代码：验收监测(调查)报告编制机构名称：验收监测(调查)报告编制机构代码：验收监测单位：验收监测单位组织机构代码：竣工时间：调试起始时间：调试结束时间：验收报告公开起始时间：验收报告公开结束时间：验收报告公开形式：验收报告公开载体：

****150万吨/年燃料油处理装置

2021版本:042-精炼石油产品制造；煤炭加工	C2511-C2511-原油加工及石油制品制造
	省市县开发区**工业园区内）
经度:105.28687 纬度: 30.58195	****生态环境厅
	2015-03-12
川环审批〔2015〕132号	****
	8600
1145	****
915********3101940	忠勤**公司
****0107MA6CCMHU8L	******公司
****0123MA65YHW67U	2023-08-30

2024-07-05	2024-08-02
	https://www.****.com/gs/list/2

2、工程变动信息

项目性质

环评文件及批复要求：实际建设情况：变动情况及原因：是否属于重大变动：是否重新报批环境影响报告书(表)文件：

技改	技改
不涉及重大变动

规模

环评文件及批复要求：实际建设情况：变动情况及原因：是否属于重大变动：是否重新报批环境影响报告书(表)文件：

本项目批复建设内容为：1、150万吨/年燃料油处理装置(由原30万吨/年高等道路沥青生产装置技改而成)；2、18个储油(气)罐(分别为2×10000m3燃料油储罐、10×3000m3汽油内浮顶灌、2×2300m3汽油内浮顶灌、2×3000m3污油拱顶罐、2×1000m3液化气球罐)；3、配套同步建设1×35t/h燃气锅炉(既有2×10t/h燃气锅炉备用)、气柜、厂区发油装卸区(含油气回收装置)、脱盐水站、软水站、循环水站、空压站、污水处理站(120m3/h)、事故收集池(14000m3)、初期雨水收集池(6000m3)等公辅设施。	实际建设内容为：1、150万吨/年燃料油处理装置(由原30万吨/年高等道路沥青生产装置技改而成)；2、18个储油(气)罐(分别为2×10000m3燃料油储罐、10×3000m3汽油内浮顶灌、2×2300m3汽油内浮顶灌、2×3000m3污油拱顶罐、2×1000m3液化气球罐)；3、配套同步建设1×35t/h燃气锅炉(既有2×10t/h燃气锅炉备用)、气柜、厂区发油装卸区(含油气回收装置)、脱盐水站、软水站、循环水站、空压站、污水处理站(120m3/h)、事故收集池(14000m3)、初期雨水收集池(6000m3)等公辅设施。
不涉及重大变动

生产工艺

环评文件及批复要求：实际建设情况：变动情况及原因：是否属于重大变动：是否重新报批环境影响报告书(表)文件：

本装置由换热初切割、重切割I、重切割II、加热炉、一脱三注、汽柴油精制部分组成。其加工目的是去除燃料油中轻质组分，使重组分油作为催化原料达到催化裂化装置要求。（1）换热及初切割部分燃料油（约30℃、1.5MPa）自罐区进装置，依次经过E-115/1.2（原料油-顶循回流油）、原料油计量表、进装置调节阀、E-101/1.2（原料油-一线油），E-102/1.2（重II顶循及一线油-原料油），E-103/1.2（原料油-二线线油〈Ⅱ〉），E-104/1.2（原料油-一中段回流油），E-105/1.2（原料油-渣油〈Ⅳ〉）E-106/2（原料油-二线油），原料油温度升至130℃左右后依次进入一级电脱盐（D-101/1），二级电脱盐（D-101/2），三级电脱盐（D-101/3）进行脱盐、脱水，使原料油中含盐量脱到5㎎/L以下，水含量0.2%以下，原料油经脱盐、脱水后，温度为120左右℃，压力为1.1MPa〈绝〉，再经E-106/1（原料油-二线油）、E-107（原料油-三线油〈II〉），E-108/1.2（原料油-渣油〈Ⅲ〉，E-109/1.2（原料油-一中及二线线油〈I〉），E-110（原料油-二中段回流油），E-111/1.2（原料油-三线油〈I〉），E-112/1.2（原料油-渣油〈II〉），原料油换后温度升至215左右℃进入初切割塔C-101第四层塔板进行蒸馏。初顶油气经过E-132（初顶空冷器）E-133（初顶后冷器），冷却至40℃后进入初顶产品回流罐（D-124）。初顶不凝气引至低压瓦斯分液罐（D-105）分液后引入重切割塔I加热炉（F-101）、重切割塔II加热炉（F-102）作燃料气。初顶油由初顶产品回流油泵P-126/1.2从D-124抽出，一部分作为塔顶冷回流返回初切割塔顶C–101内，另一部分作为产品进精制罐D-115进行碱洗、水洗后出装置，送至油品储罐。冷凝水切出送往催化裂化装置区汽提装置处理。初底油由初底油泵P-102/1.2抽出，经换热器E-113/1.2（初底油-渣油〈I〉）分两路一部分进入重切割塔I加热炉F-101，一部分进入重切割塔II加热炉F-102。分别加热至370℃左右进入重切割塔I（C-102）、重切割塔II（C-104）第四层塔板进行蒸馏。（2）重切割I部分重切割塔I顶油汽经过重I顶空冷E-131/1、E-121（重I顶水冷器）冷却至40℃后进入重I顶产品回流罐（D-102/1）。重I顶不凝气引至低压瓦斯分液罐（D-105）分液后引入重切割塔I加热炉（F-101）作燃料气。重I顶汽油由重I顶油泵P-103/1.2从D-102/1罐抽出，一部分作为重I顶冷回流注入C-102顶部（或需要时注入初切割塔C-101顶），另一部分作为产品进入D-115经碱洗、水洗后出装置。冷凝水切出送往催化裂化装置区汽提装置处理。顶循油自塔C-102第44层塔板抽出，顶循回流泵（P-113/1.2）升压后经过E-115/1（原料油-重I顶循回流油）返回塔C-102第48层塔板。一线油自塔C-102第38层塔板流入汽提塔（C-103）上段进行汽提，汽提后的汽相返回塔C-102第39层塔板下，汽提后的一线油（185℃）由一线油泵（P-104/1.2）抽出，经换热器E-101/1.2换热后，再经水冷器E-122/1.2冷却至50℃经一线油碱洗、水洗精制罐（D-116）精制后送至罐区。二线油自塔C-102第24层板流入汽提塔（C-103）中段进行汽提，油汽返回塔C-102第25层板。汽提后的二线油（285℃）由二线油泵（P-105/1.2）抽出，经E-106/1.2换热后，再经油水冷却器E-123/1.2冷却至60℃，然后经D-116进行碱洗、水洗后送至油品储罐区。三线油自塔C-102第11层塔板流入C-103下段进行汽提，汽提油汽返回至塔C-102第12层塔板，汽提后的三线油（350℃）经三线油泵（P-106/1.2）抽出经换热器E-111/1、E-107/1换热后，再经水冷器（E-124/1）冷却至60℃,然后经D-117进行碱洗、水洗后送至油品储罐区。一中回流油自塔C-102第34层塔板抽出，经一中油泵P-107/1.2升压经换热器E-104/1与原料油换热后返回塔C-102第36层塔板。二中回流油自塔C-102第20层塔板抽出，经二中油泵P-108/1.2升压经换热器E-110/1与原料油换热后返回塔C-102第22层塔板。重切割塔I底油由重I底泵P-109/1.2抽出和重切割塔II底油混合，经换热器E-113/1.2与初底油换热再经E-112/1.2与原料油换热，E-108/1.2与原料油换热，经外送调节阀后再经E-105/1.2与原料油换热，再经冷却器E-130/1.2冷却后送至罐区。重切割塔I与重切割塔Ⅱ两个塔，属于并联安装，目前根据装置的加工原料特性及整体加工负荷，本次验收仅开启重切割塔Ⅱ,使用一台加热炉能够满足装置平稳运行，若后续启用重切割塔I,则在重切割塔1开启状态下补充污染物排放情况监测报告，相关情况说明见附件9。（3）重切割II部分重切割塔II顶油汽经过重II顶空冷（E-131/2）、E-126（重II顶水冷器）冷却至40℃后进入重II顶产品回流罐（D-102/2）。重II顶不凝气引至低压瓦斯分液罐（D-105）分液后引入重切割塔II加热炉（F-102）作燃料气。重II顶汽油由重II顶油泵P-124/1.2从D-102/2罐抽出，一部分作为重II顶冷回流注入C-104顶部（或需要时注入初切割塔C-101顶），另一部分作为产品进入D-115经碱洗、水洗后出装置。冷凝水切出送往催化裂化装置区汽提装置处理。顶循油自塔C-104第44层塔板抽出，顶循回流泵（P-130/1.2）升压后经过E-115/2（原料油—重II顶循回流油）返回塔C-104第48层塔板。一线油自塔C-104第38层塔板流入汽提塔（C-105）上段进行汽提，汽提后的汽相返回塔C-104第39层塔板下，汽提后的一线油（185℃）由一线油泵（P-111/1.2）抽出，经换热器E-102/1.2换热后，再经水冷器E-127/1.2冷却至50℃经一线油碱洗、水洗精制罐（D-116）精制后送至罐区。二线油自塔C-104第24层板流入汽提塔（C-105）中段进行汽提，油汽返回塔C-104第25层板。汽提后的二线油（285℃）由二线油泵（P-112/1.2）抽出，经E-109/1.2、E-103/1.2换热后，再经油水冷却器E-128/1.2冷却至60℃，然后经D-116进行碱洗、水洗后送至油品储罐区。三线油自塔C-104第11层塔板流入C-105下段进行汽提，汽提油汽返回至塔C-104第12层塔板，汽提后的三线油（350℃）经三线油泵（P-127/1.2）抽出经换热器E-111/2、E-107/2换热后，再经水冷器（E-124/2）冷却至60℃,然后经D-117进行碱洗、水洗后送至油品储罐区。一中回流油自塔C-104第34层塔板抽出，经一中油泵P-131/1.2升压经换热器E-104/2与原料油换热后返回塔C-104第36层塔板。二中回流油自塔C-104第20层塔板抽出，经二中油泵P-132/1.2升压经换热器E-110/2与原料油换热后返回塔C-104第22层塔板。重切割塔II底油由重II底泵P-114/1.2抽出和重切割塔I底油混合，经换热器E-113/1.2与初底油换热再经E-112/1.2与原料油换热，E-108/1.2与原料油换热，经外送调节阀后再经E-105/1.2与原料油换热，再经冷却器E-130/1.2冷却后送至罐区。（4）一脱三注部分脱盐排水经换热器与电脱盐注水热交换冷却后，排至污水管网。软化水自装置外引入注水罐后，由注水泵升压后作为电脱盐和塔顶注水。外购破乳剂送至破乳剂压送罐，然后用非净化风压至破乳剂配制罐配制成一定浓度破乳剂溶液，然后经破乳剂泵加压分别注入一级、二级、三级脱盐罐入口混合调节阀前与原料油混合。外购缓蚀剂送至缓蚀剂压送罐，然后用非净化风压至缓蚀剂配制罐配制成一定浓度的缓蚀剂溶液，然后经注缓蚀剂泵加压后分别送至初切割塔顶、重切割塔I顶和重切割塔II顶。氨气自氨瓶直接注入初切割塔顶、重切割塔I顶、重切割塔II顶。（5）汽柴油精制部分外购固碱送入化碱槽用新鲜水、蒸汽化碱，用非净化风搅拌，经碱液配制泵打入碱液配制储罐，在罐内配制成约12%的碱液，然后由注碱泵升压分别注入精制罐碱洗段入口前混合器前与油类混合后进入碱洗段进行碱洗。碱渣排至碱渣箱。软化水经过流量表后一部分再注入各精制罐水洗段入口前的混合器前与碱洗段出口的油类混合后进入水洗段进行水洗。污水排入污水管网，产品油自顶部外送出装置进入油品储区。精制油流程：初顶油与重I顶油、重II顶油混合（塔顶组分油），重I、重II一线油与二线油混合（轻质燃料油），重I、重II三线油混合（重质组分油），分别与碱液混合进入精制罐碱洗段（下段）进行碱洗，油、碱渣分离，油自下段顶部出口处与软化水混合进入精制罐上段进行水洗，油水分离，产品油外送出装置至罐区。	本装置由换热初切割、重切割I、重切割II、加热炉、一脱三注、汽柴油精制部分组成。其加工目的是去除燃料油中轻质组分，使重组分油作为催化原料达到催化裂化装置要求。（1）换热及初切割部分燃料油（约30℃、1.5MPa）自罐区进装置，依次经过E-115/1.2（原料油-顶循回流油）、原料油计量表、进装置调节阀、E-101/1.2（原料油-一线油），E-102/1.2（重II顶循及一线油-原料油），E-103/1.2（原料油-二线线油〈Ⅱ〉），E-104/1.2（原料油-一中段回流油），E-105/1.2（原料油-渣油〈Ⅳ〉）E-106/2（原料油-二线油），原料油温度升至130℃左右后依次进入一级电脱盐（D-101/1），二级电脱盐（D-101/2），三级电脱盐（D-101/3）进行脱盐、脱水，使原料油中含盐量脱到5㎎/L以下，水含量0.2%以下，原料油经脱盐、脱水后，温度为120左右℃，压力为1.1MPa〈绝〉，再经E-106/1（原料油-二线油）、E-107（原料油-三线油〈II〉），E-108/1.2（原料油-渣油〈Ⅲ〉，E-109/1.2（原料油-一中及二线线油〈I〉），E-110（原料油-二中段回流油），E-111/1.2（原料油-三线油〈I〉），E-112/1.2（原料油-渣油〈II〉），原料油换后温度升至215左右℃进入初切割塔C-101第四层塔板进行蒸馏。初顶油气经过E-132（初顶空冷器）E-133（初顶后冷器），冷却至40℃后进入初顶产品回流罐（D-124）。初顶不凝气引至低压瓦斯分液罐（D-105）分液后引入重切割塔I加热炉（F-101）、重切割塔II加热炉（F-102）作燃料气。初顶油由初顶产品回流油泵P-126/1.2从D-124抽出，一部分作为塔顶冷回流返回初切割塔顶C–101内，另一部分作为产品进精制罐D-115进行碱洗、水洗后出装置，送至油品储罐。冷凝水切出送往催化裂化装置区汽提装置处理。初底油由初底油泵P-102/1.2抽出，经换热器E-113/1.2（初底油-渣油〈I〉）分两路一部分进入重切割塔I加热炉F-101，一部分进入重切割塔II加热炉F-102。分别加热至370℃左右进入重切割塔I（C-102）、重切割塔II（C-104）第四层塔板进行蒸馏。（2）重切割I部分重切割塔I顶油汽经过重I顶空冷E-131/1、E-121（重I顶水冷器）冷却至40℃后进入重I顶产品回流罐（D-102/1）。重I顶不凝气引至低压瓦斯分液罐（D-105）分液后引入重切割塔I加热炉（F-101）作燃料气。重I顶汽油由重I顶油泵P-103/1.2从D-102/1罐抽出，一部分作为重I顶冷回流注入C-102顶部（或需要时注入初切割塔C-101顶），另一部分作为产品进入D-115经碱洗、水洗后出装置。冷凝水切出送往催化裂化装置区汽提装置处理。顶循油自塔C-102第44层塔板抽出，顶循回流泵（P-113/1.2）升压后经过E-115/1（原料油-重I顶循回流油）返回塔C-102第48层塔板。一线油自塔C-102第38层塔板流入汽提塔（C-103）上段进行汽提，汽提后的汽相返回塔C-102第39层塔板下，汽提后的一线油（185℃）由一线油泵（P-104/1.2）抽出，经换热器E-101/1.2换热后，再经水冷器E-122/1.2冷却至50℃经一线油碱洗、水洗精制罐（D-116）精制后送至罐区。二线油自塔C-102第24层板流入汽提塔（C-103）中段进行汽提，油汽返回塔C-102第25层板。汽提后的二线油（285℃）由二线油泵（P-105/1.2）抽出，经E-106/1.2换热后，再经油水冷却器E-123/1.2冷却至60℃，然后经D-116进行碱洗、水洗后送至油品储罐区。三线油自塔C-102第11层塔板流入C-103下段进行汽提，汽提油汽返回至塔C-102第12层塔板，汽提后的三线油（350℃）经三线油泵（P-106/1.2）抽出经换热器E-111/1、E-107/1换热后，再经水冷器（E-124/1）冷却至60℃,然后经D-117进行碱洗、水洗后送至油品储罐区。一中回流油自塔C-102第34层塔板抽出，经一中油泵P-107/1.2升压经换热器E-104/1与原料油换热后返回塔C-102第36层塔板。二中回流油自塔C-102第20层塔板抽出，经二中油泵P-108/1.2升压经换热器E-110/1与原料油换热后返回塔C-102第22层塔板。重切割塔I底油由重I底泵P-109/1.2抽出和重切割塔II底油混合，经换热器E-113/1.2与初底油换热再经E-112/1.2与原料油换热，E-108/1.2与原料油换热，经外送调节阀后再经E-105/1.2与原料油换热，再经冷却器E-130/1.2冷却后送至罐区。重切割塔I与重切割塔Ⅱ两个塔，属于并联安装，目前根据装置的加工原料特性及整体加工负荷，本次验收仅开启重切割塔Ⅱ,使用一台加热炉能够满足装置平稳运行，若后续启用重切割塔I,则在重切割塔1开启状态下补充污染物排放情况监测报告，相关情况说明见附件9。（3）重切割II部分重切割塔II顶油汽经过重II顶空冷（E-131/2）、E-126（重II顶水冷器）冷却至40℃后进入重II顶产品回流罐（D-102/2）。重II顶不凝气引至低压瓦斯分液罐（D-105）分液后引入重切割塔II加热炉（F-102）作燃料气。重II顶汽油由重II顶油泵P-124/1.2从D-102/2罐抽出，一部分作为重II顶冷回流注入C-104顶部（或需要时注入初切割塔C-101顶），另一部分作为产品进入D-115经碱洗、水洗后出装置。冷凝水切出送往催化裂化装置区汽提装置处理。顶循油自塔C-104第44层塔板抽出，顶循回流泵（P-130/1.2）升压后经过E-115/2（原料油—重II顶循回流油）返回塔C-104第48层塔板。一线油自塔C-104第38层塔板流入汽提塔（C-105）上段进行汽提，汽提后的汽相返回塔C-104第39层塔板下，汽提后的一线油（185℃）由一线油泵（P-111/1.2）抽出，经换热器E-102/1.2换热后，再经水冷器E-127/1.2冷却至50℃经一线油碱洗、水洗精制罐（D-116）精制后送至罐区。二线油自塔C-104第24层板流入汽提塔（C-105）中段进行汽提，油汽返回塔C-104第25层板。汽提后的二线油（285℃）由二线油泵（P-112/1.2）抽出，经E-109/1.2、E-103/1.2换热后，再经油水冷却器E-128/1.2冷却至60℃，然后经D-116进行碱洗、水洗后送至油品储罐区。三线油自塔C-104第11层塔板流入C-105下段进行汽提，汽提油汽返回至塔C-104第12层塔板，汽提后的三线油（350℃）经三线油泵（P-127/1.2）抽出经换热器E-111/2、E-107/2换热后，再经水冷器（E-124/2）冷却至60℃,然后经D-117进行碱洗、水洗后送至油品储罐区。一中回流油自塔C-104第34层塔板抽出，经一中油泵P-131/1.2升压经换热器E-104/2与原料油换热后返回塔C-104第36层塔板。二中回流油自塔C-104第20层塔板抽出，经二中油泵P-132/1.2升压经换热器E-110/2与原料油换热后返回塔C-104第22层塔板。重切割塔II底油由重II底泵P-114/1.2抽出和重切割塔I底油混合，经换热器E-113/1.2与初底油换热再经E-112/1.2与原料油换热，E-108/1.2与原料油换热，经外送调节阀后再经E-105/1.2与原料油换热，再经冷却器E-130/1.2冷却后送至罐区。（4）一脱三注部分脱盐排水经换热器与电脱盐注水热交换冷却后，排至污水管网。软化水自装置外引入注水罐后，由注水泵升压后作为电脱盐和塔顶注水。外购破乳剂送至破乳剂压送罐，然后用非净化风压至破乳剂配制罐配制成一定浓度破乳剂溶液，然后经破乳剂泵加压分别注入一级、二级、三级脱盐罐入口混合调节阀前与原料油混合。外购缓蚀剂送至缓蚀剂压送罐，然后用非净化风压至缓蚀剂配制罐配制成一定浓度的缓蚀剂溶液，然后经注缓蚀剂泵加压后分别送至初切割塔顶、重切割塔I顶和重切割塔II顶。氨气自氨瓶直接注入初切割塔顶、重切割塔I顶、重切割塔II顶。（5）汽柴油精制部分外购固碱送入化碱槽用新鲜水、蒸汽化碱，用非净化风搅拌，经碱液配制泵打入碱液配制储罐，在罐内配制成约12%的碱液，然后由注碱泵升压分别注入精制罐碱洗段入口前混合器前与油类混合后进入碱洗段进行碱洗。碱渣排至碱渣箱。软化水经过流量表后一部分再注入各精制罐水洗段入口前的混合器前与碱洗段出口的油类混合后进入水洗段进行水洗。污水排入污水管网，产品油自顶部外送出装置进入油品储区。精制油流程：初顶油与重I顶油、重II顶油混合（塔顶组分油），重I、重II一线油与二线油混合（轻质燃料油），重I、重II三线油混合（重质组分油），分别与碱液混合进入精制罐碱洗段（下段）进行碱洗，油、碱渣分离，油自下段顶部出口处与软化水混合进入精制罐上段进行水洗，油水分离，产品油外送出装置至罐区。
不涉及重大变动

环保设施或环保措施

环评文件及批复要求：实际建设情况：变动情况及原因：是否属于重大变动：是否重新报批环境影响报告书(表)文件：

废水：初切割塔、重切割塔I、Ⅱ顶回流罐切水，进入催化裂化装置中的酸性水汽提单元净化后，全部回用于原料油电脱盐及塔顶注水回用，不得外排；原料油电脱盐罐产生的含盐废水和装置区机泵冷却水、油罐脱水、地坪冲洗水(包括装置区地坪冲洗水、储罐区及发油装卸区地坪冲洗水)及装置区初期雨水等含**处理站，经采用“隔油+气浮+二级生化处理+过滤器+活性炭吸附”工艺处理达到《污水综合排放标准》(GB8978-1996)一级标准后排入郪江，禁止超标排放，有效控制和缓解项目实施对郪江黄颡鱼国家级水产种质保护区的不利影响。废气：初切割塔、重切割塔I、Ⅱ顶回流罐间断排放的少量不凝气引至厂区燃料气管网作燃料气；重切割塔配备加热炉I、Ⅱ烟气分别经47m烟囱排放；项目燃气锅炉产生的烟气直接达标排放；储油罐采用内浮顶灌，在发油装卸区设置油气回收装置(低温冷凝+吸附)，有效控制和减少汽油储存和油气回收过程中的无组织排放。固废：加强各类固体废弃物(特别是危险废物)收集、暂存、转运、综合利用过程中的环境管理，并采取有效措施防止二次污染。油品碱洗电精制罐产生的废碱渣，送催化裂化装置的酸性气中和处理单元作碱液循环利用；定期产生的油罐清洗水送有资质单位处置；定期更换的废碱液经碱液沉渣罐分离，上****处理站处置，分离出的碱渣属危险废物，须送有处理资质单位安全处置，并做好危险废物外委处置的衔接，严格执行危险废物转移联单制度。噪声：严格落实噪声污染防治措施。通过选用低噪声设备，采取消声、隔声和减振等措施，确保厂界环境噪声符合《工业企业厂界环境噪声排放标准》(GB12348-2008)中3类功能区标准限值。	废水：项目废水包括工艺废水（含盐废水、含硫废水和含油废水）、地面冲洗水、雨水。地面冲洗水、雨水：项目地面冲洗废水与雨水均排入本项目初期雨水收集池内。工艺废水: 含盐废水：产生于原料油电脱盐罐，主要污染物包括氯化物、硫酸盐、碳酸盐、挥发酚、石油类、硫化物、氰化物和氨氮等。此**处理站集中处置，处理后通过指定官网排入县**公司。含硫废水：产生于初切割塔、重切割塔I、II顶回流罐切水，主要污染物包括硫化物、石油类、挥发酚、氰化物、氨氮等。此类废水去催化裂化装置区酸性水汽提单元净化后，回用于电脱盐单元，不外排。含油废水：主要产生于装置区机泵冷却水、地坪冲洗水及初期雨水等，废水中主要污染物含石油类等。此处理站集中处置，处理后通过指定官网排入县**公司。污水处理站工艺流程：处理站处理能力为350t/h，处理工艺流程为“调节罐→隔油池→一级气浮→二级气浮→A/O（缺氧+MBBR+好氧）→沉淀池”。废气：有组织废气：项目运营期间产生的大气污染物主要为初切割塔、重切割塔I、Ⅱ顶回流罐间断排放的少量不凝气、重切割塔加热炉产生的烟气、燃气锅炉烟气。初切割塔、重切割塔I、Ⅱ顶回流罐间断排放的少量不凝气进入气柜脱硫后引至厂区燃料气管网作燃料气，重切割塔I、Ⅱ加热炉产生的烟气分别通过45m排气筒排放，既是生产设施也属于环保设施，燃气锅炉采用低氮燃烧装置达标后通过15m排气筒直接排放。无组织废气：目前已采取的无组织烃类气体排放控制措施如下：（1）装置无组织烃类气体排放控制措施 ①可燃气体（低压燃料气）回收设施； ②火炬。（2）储运过程无组织烃类气体排放控制措施 ①轻质油储罐采用内浮顶罐； ②成品油装卸区设置有油气回收设施（冷凝+吸附）； ③先进的自动化控制系统。固废：加强各类固体废弃物(特别是危险废物)收集、暂存、转运、综合利用过程中的环境管理，并采取有效措施防止二次污染。油品碱洗电精制罐产生的废碱渣，送催化裂化装置的酸性气中和处理单元作碱液循环利用；定期产生的油罐清洗水送有资质单位处置；定期更换的废碱液经碱液沉渣罐分离，上**处理站处置，分离出的碱渣属危险废物，须送有处理资质单位安全处置，并做好危险废物外委处置的衔接，严格执行危险废物转移联单制度。噪声：严格落实噪声污染防治措施。通过选用低噪声设备，采取消声、隔声和减振等措施，确保厂界环境噪声符合《工业企业厂界环境噪声排放标准》(GB12348-2008)中3类功能区标准限值。
不涉及重大变动

其他

环评文件及批复要求：实际建设情况：变动情况及原因：是否属于重大变动：是否重新报批环境影响报告书(表)文件：

(一)高度重视环境风险防控工作，细化程序、明确责任，确保环境安全。项目使用原料及中间品中涉及的危险化学品主要为燃料油、汽油、液化气、硫化氢、氢气等，已构成重大危险源，最大可信事故是油罐区泄漏、爆炸事故。应定期开展应急培训和演练，进一步排查环境风险隐患，针对发现的问题，及时补充、完善环境风险防范措施及事故应急预案，确保其合理、有效、可靠，满足环境安全要求。为此，必须严格落实项目环境风险防控措施，主要包括：1、对各生产装置和环保设施采用灵敏、可靠的监控设施和DCS系统，确保在规定时间内实现紧急停车。设置可燃气体、有毒气体检测报警装置和事故火炬；2、项目贮罐区设置围堰和截流沟及备用储罐、倒罐设施，设置足够容积事故应急池、初期雨水收集池及应急缓冲罐等，确保泄漏发生时泄漏物不外泄；3、加强对各项环保设施的运行及维护管理，关键设备和零部件配备足够的备用件，确保其稳定、正常运行，避免事故性排放；4、**公司现有各装置间原料、产品、副产物、污染物及能源等的联动管理，若某类产品或副产品滞销，应对相应关联装置实施减产或停产，防止产生新的环境问题；5、一旦发生事故，企业应按政府及环保部门。同时，立即对影响范围内的人群实施紧急疏散，确保人群安全；6、严格按照《危险化学品安全管理条例》的有关要求，加强对其储、运及使用过程的安全管理，确保安全生产，防止因安全事故次生环境污染；7、按照规定编制企业突发环境事件应急预案并报所在地县级环保部门备案，政府及环保部门突发环境事件应急预案的对接及联动实施方案，事故警报系中心联网。 (二)严格落实地表水污染防治措施。按“清污分流、雨污分流”的原则，规范和完善厂区废水分类收集系统建设；并根据项目废水产生特点，按“生产废水分类分质处理”的原则，强化厂区污水处理系统运行效果，确保初切割塔、重切割塔I、Ⅱ顶回流罐切水，进入催化裂化装置中的酸性水汽提单元净化后，全部回用于原料油电脱盐及塔顶注水回用，不得外排；原料油电脱盐罐产生的含盐废水和装置区机泵冷却水、油罐脱水、地坪冲洗水(包括装置区地坪冲洗水、储罐区及发油装卸区地坪冲洗水)及装置区初期雨水等含处理站，经采用“隔油+气浮+二级生化处理+过滤器+活性炭吸附”工艺处理达到《污水综合排放标准》(GB8978-1996)一级标准后排入郪江，禁止超标排放，有效控制和缓解项目实施对郪江黄颡鱼国家级水产种质保护区的不利影响。 (三)严格落实地下水污染防治措施。根据项目特点和分区防渗的原则，对污染防治区(生产区、罐区、环保工程等区域)，须落实相应的防渗、防腐措施，并设置导流沟，确保泄漏物料不进入非污染防治区，并确保渗透系数小于1.0×10-12cm/s，有效防止地下水污染。 (四)严格落实大气污染防治措施。初切割塔、重切割塔I、Ⅱ顶回流罐间断排放的少量不凝气引至厂区燃料气管网作燃料气；重切割塔配备加热炉I、Ⅱ烟气分别经47m烟囱排放；项目燃气锅炉产生的烟气直接达标排放；储油罐采用内浮顶灌，在发油装卸区设置油气回收装置(低温冷凝+吸附)，有效控制和减少汽油储存和油气回收过程中的无组织排放。为控制和减小无组织排放废气对周围环境影响，环评分别在150万吨/年燃料油处理装置区、储罐区、**处理站边界外划定200m、200m、200m、100m卫生防护距离，此范围均位于60×104吨/年催化裂化装置建设项目划定的以催化裂化生产装置区及罐区为边界1000m卫生防护距离范围内，现已无居民分布。你公政府规划等主管部门，在项目卫生防护距离范围内，医院、学校、住宅等敏感设施，避免发生环境纠纷，引入项目应注意其环境相容性，并配合做好相关工作。 (五)严格落实固体废弃物污染防治措施。加强各类固体废弃物(特别是危险废物)收集、暂存、转运、综合利用过程中的环境管理，并采取有效措施防止二次污染。油品碱洗电精制罐产生的废碱渣，送催化裂化装置的酸性气中和处理单元作碱液循环利用；定期产生的油罐清洗水送有资质单位处置；定期更换的废碱液经碱液沉渣罐分离，上**处理站处置，分离出的碱渣属危险废物，须送有处理资质单位安全处置，并做好危险废物外委处置的衔接，严格执行危险废物转移联单制度。 (六)严格落实噪声污染防治措施。通过选用低噪声设备，采取消声、隔声和减振等措施，确保厂界环境噪声符合《工业企业厂界环境噪声排放标准》(GB12348-2008)中3类功能区标准限值。 (七)严格落实清洁生产措施，强化清洁生产管理，进一步提高清洁生产水平。确保项目物耗、水耗、单位污染物产生量等指标达到国内同行业先进水平，满足行业清洁生产要求。 (八)建立健全企业内部环境管理长效机制，落实岗位环保责任制，应避免因管理不善、违章违规操作等人为因素，造成环境污染事故与纠纷、引发社会稳定问题。 (九)全面检查施工期的各项环保措施落实情况，针对存在的问题，及时采取措施整改，确保不遗留环境问题。	(一)高度重视环境风险防控工作，细化程序、明确责任，确保环境安全。项目使用原料及中间品中涉及的危险化学品主要为燃料油、汽油、液化气、硫化氢、氢气等，已构成重大危险源，最大可信事故是油罐区泄漏、爆炸事故。应定期开展应急培训和演练，进一步排查环境风险隐患，针对发现的问题，及时补充、完善环境风险防范措施及事故应急预案，确保其合理、有效、可靠，满足环境安全要求。为此，必须严格落实项目环境风险防控措施，主要包括：1、对各生产装置和环保设施采用灵敏、可靠的监控设施和DCS系统，确保在规定时间内实现紧急停车。设置可燃气体、有毒气体检测报警装置和事故火炬；2、项目贮罐区设置围堰和截流沟及备用储罐、倒罐设施，设置足够容积事故应急池、初期雨水收集池及应急缓冲罐等，确保泄漏发生时泄漏物不外泄；3、加强对各项环保设施的运行及维护管理，关键设备和零部件配备足够的备用件，确保其稳定、正常运行，避免事故性排放；4、**公司现有各装置间原料、产品、副产物、污染物及能源等的联动管理，若某类产品或副产品滞销，应对相应关联装置实施减产或停产，防止产生新的环境问题；5、一旦发生事故，企业应按政府及环保部门。同时，立即对影响范围内的人群实施紧急疏散，确保人群安全；6、严格按照《危险化学品安全管理条例》的有关要求，加强对其储、运及使用过程的安全管理，确保安全生产，防止因安全事故次生环境污染；7、按照规定编制企业突发环境事件应急预案并报所在地县级环保部门备案，政府及环保部门突发环境事件应急预案的对接及联动实施方案，事故警报系中心联网。 (二)严格落实地表水污染防治措施。按“清污分流、雨污分流”的原则，规范和完善厂区废水分类收集系统建设；并根据项目废水产生特点，按“生产废水分类分质处理”的原则，强化厂区污水处理系统运行效果，确保初切割塔、重切割塔I、Ⅱ顶回流罐切水，进入催化裂化装置中的酸性水汽提单元净化后，全部回用于原料油电脱盐及塔顶注水回用，不得外排；原料油电脱盐罐产生的含盐废水和装置区机泵冷却水、油罐脱水、地坪冲洗水(包括装置区地坪冲洗水、储罐区及发油装卸区地坪冲洗水)及装置区初期雨水等含处理站，经采用“隔油+气浮+二级生化处理+过滤器+活性炭吸附”工艺处理达到《污水综合排放标准》(GB8978-1996)一级标准后排入郪江，禁止超标排放，有效控制和缓解项目实施对郪江黄颡鱼国家级水产种质保护区的不利影响。 (三)严格落实地下水污染防治措施。根据项目特点和分区防渗的原则，对污染防治区(生产区、罐区、环保工程等区域)，须落实相应的防渗、防腐措施，并设置导流沟，确保泄漏物料不进入非污染防治区，并确保渗透系数小于1.0×10-12cm/s，有效防止地下水污染。 (四)严格落实大气污染防治措施。初切割塔、重切割塔I、Ⅱ顶回流罐间断排放的少量不凝气引至厂区燃料气管网作燃料气；重切割塔配备加热炉I、Ⅱ烟气分别经47m烟囱排放；项目燃气锅炉产生的烟气直接达标排放；储油罐采用内浮顶灌，在发油装卸区设置油气回收装置(低温冷凝+吸附)，有效控制和减少汽油储存和油气回收过程中的无组织排放。为控制和减小无组织排放废气对周围环境影响，环评分别在150万吨/年燃料油处理装置区、储罐区、**处理站边界外划定200m、200m、200m、100m卫生防护距离，此范围均位于60×104吨/年催化裂化装置建设项目划定的以催化裂化生产装置区及罐区为边界1000m卫生防护距离范围内，现已无居民分布。你公政府规划等主管部门，在项目卫生防护距离范围内，医院、学校、住宅等敏感设施，避免发生环境纠纷，引入项目应注意其环境相容性，并配合做好相关工作。 (五)严格落实固体废弃物污染防治措施。加强各类固体废弃物(特别是危险废物)收集、暂存、转运、综合利用过程中的环境管理，并采取有效措施防止二次污染。油品碱洗电精制罐产生的废碱渣，送催化裂化装置的酸性气中和处理单元作碱液循环利用；定期产生的油罐清洗水送有资质单位处置；定期更换的废碱液经碱液沉渣罐分离，上**处理站处置，分离出的碱渣属危险废物，须送有处理资质单位安全处置，并做好危险废物外委处置的衔接，严格执行危险废物转移联单制度。 (六)严格落实噪声污染防治措施。通过选用低噪声设备，采取消声、隔声和减振等措施，确保厂界环境噪声符合《工业企业厂界环境噪声排放标准》(GB12348-2008)中3类功能区标准限值。 (七)严格落实清洁生产措施，强化清洁生产管理，进一步提高清洁生产水平。确保项目物耗、水耗、单位污染物产生量等指标达到国内同行业先进水平，满足行业清洁生产要求。 (八)建立健全企业内部环境管理长效机制，落实岗位环保责任制，应避免因管理不善、违章违规操作等人为因素，造成环境污染事故与纠纷、引发社会稳定问题。 (九)全面检查施工期的各项环保措施落实情况，针对存在的问题，及时采取措施整改，确保不遗留环境问题。
不涉及重大变动

3、污染物排放量

污染物现有工程（已建成的）本工程（本期建设的）总体工程总体工程（现有工程+本工程）排放方式实际排放量实际排放量许可排放量 “以新带老”削减量区域平衡替代本工程削减量实际排放总量排放增减量废水水量（万吨/年） COD（吨/年）氨氮（吨/年）总磷（吨/年）总氮（吨/年）废气气量（万立方米/年）二氧化硫（吨/年）氮氧化物（吨/年）颗粒物（吨/年）挥发性有机物（吨/年）

0	0	0	0
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0	0	0	0
0	0	0	0
0	0	0	0
0	0	0	0	/
1.352	440.7	1.352	1.352	/
8.76	236.8	8.76	8.76	/
0	0	0	0	/
0	0	0	0	/

4、环境保护设施落实情况

表1 水污染治理设施

序号设施名称执行标准实际建设情况监测情况达标情况

污水处理站

**县****公司签订的纳管协议中的限值：pH 6~9 SS 400mg/L COD 500mg/L BOD5 300mg/L 氨氮 5mg/L 总磷 4mg/L 总氮 40mg/L 石油类 30mg/L

本项目地面冲洗废水与雨水均排入本项目初期雨水收集池内；工艺废水（含盐废水和含油废****处理站。含硫废水去催化裂化装置区酸性水汽提单元净化后，回用于电脱盐单元，不外排。****处理站处理能力为350t/h，处理工艺流程为“调节罐→隔油池→一级气浮→二级气浮→A/O（缺氧+MBBR+好氧）→沉淀池”。

各类监测指标均符合纳管协议中的标准

表2 大气污染治理设施

序号设施名称执行标准实际建设情况监测情况达标情况

1	低氮燃烧装置	《锅炉大气污染物排放标准》（GB 13271-2014）表3中燃气锅炉的标准限值	锅炉已安装低氮燃烧装置，废气通过15m高排气筒排放	各类监测指标均满足《锅炉大气污染物排放标准》（GB 13271-2014）表3中燃气锅炉的标准限值
2	重切割塔排气筒	《石油炼制工业污染物排放标准》（GB 31570-2015）表4中的标准限值	重切割塔烟气通过45m高排气筒排放，排气筒既属于生产设施也属于环保设施	各类指标均满足《石油炼制工业污染物排放标准》（GB 31570-2015）表4中的标准限值

表3 噪声治理设施

序号设施名称执行标准实际建设情况监测情况达标情况

消音器；减振垫

《工业企业厂界环境噪声排放标准》（GB12348-2008）中3类标准。

风机、火炬头和重油催化裂化装置催化剂再生炉烟气出口处安装消音器；设备安装时均设置固定基础，并加装减振垫

监测指标满足《工业企业厂界环境噪声排放标准》（GB12348-2008）中3类标准。

表4 地下水污染治理设施

序号环评文件及批复要求验收阶段落实情况是否落实环评文件及批复要求

表5 固废治理设施

序号环评文件及批复要求验收阶段落实情况是否落实环评文件及批复要求

加强各类固体废弃物(特别是危险废物)收集、暂存、转运、综合利用过程中的环境管理，并采取有效措施防止二次污染。油品碱洗电精制罐产生的废碱渣，送催化裂化装置的酸性气中和处理单元作碱液循环利用；定期产生的油罐清洗水送有资质单位处置；定期更换的废碱液经碱液沉渣罐分离，上****处理站处置，分离出的碱渣属危险废物，须送有处理资质单位安全处置，并做好危险废物外委处置的衔接，严格执行危险废物转移联单制度

表6 生态保护设施

序号环评文件及批复要求验收阶段落实情况是否落实环评文件及批复要求

表7 风险设施

序号环评文件及批复要求验收阶段落实情况是否落实环评文件及批复要求

高度重视环境风险防控工作，细化程序、明确责任，确保环境安全。项目使用原料及中间品中涉及的危险化学品主要为燃料油、汽油、液化气、硫化氢、氢气等，已构成重大危险源，最大可信事故是油罐区泄漏、爆炸事故。应定期开展应急培训和演练，进一步排查环境风险隐患，针对发现的问题，及时补充、完善环境风险防范措施及事故应急预案，确保其合理、有效、可靠，满足环境安全要求。为此，必须严格落实项目环境风险防控措施，主要包括：1、对各生产装置和环保设施采用灵敏、可靠的监控设施和DCS系统，确保在规定时间内实现紧急停车。设置可燃气体、有毒气体检测报警装置和事故火炬；2、项目贮罐区设置围堰和截流沟及备用储罐、倒罐设施，设置足够容积事故应急池、初期雨水收集池及应急缓冲罐等，确保泄漏发生时泄漏物不外泄；3、加强对各项环保设施的运行及维护管理，关键设备和零部件配备足够的备用件，确保其稳定、正常运行，避免事故性排放；4、****公司现有各装置间原料、产品、副产物、污染物及能源等的联动管理，若某类产品或副产品滞销，应对相应关联装置实施减产或停产，防止产生新的环境问题；5、一旦发生事故，企业应按****政府及环保部门。同时，立即对影响范围内的人群实施紧急疏散，确保人群安全；6、严格按照《危险化学品安全管理条例》的有关要求，加强对其储、运及使用过程的安全管理，确保安全生产，防止因安全事故次生环境污染；7、按照规定编制企业突发环境事件应急预案并报所在地县级环保部门备案，****政府及环保部门突发环境事件应急预案的对接及联动实施方案，事故警报系****中心联网。

5、环境保护对策措施落实情况

依托工程