山东钢铁集团永锋临港有限公司超薄精品板材项目
1、建设项目基本信息
企业基本信息
**** | 建设单位代码类型:|
****1300MA3PH4Y80L | 建设单位法人:逄晓男 |
孙慧广 | 建设单位所在行政区划:****经济开发区 |
****经济开发区坪上镇黄海八路0001号 |
建设项目基本信息
****超薄精品板材项目 | 项目代码:**** |
建设性质: | |
2021版本:063-钢压延加工 | 行业类别(国民经济代码):C3130-C3130-钢压延加工 |
建设地点: | ****经济开发区 坪上镇黄海八路0001号****院内 |
经度:119.06516 纬度: 35.13691 | ****机关:****开发区****服务局 |
环评批复时间: | 2023-03-08 |
临港行审环评字〔2023〕8号 | 本工程排污许可证编号:****1300MA3PH4Y80L001P |
2024-03-01 | 项目实际总投资(万元):542015 |
24200 | 运营单位名称:**** |
****1300MA3PH4Y80L | 验收监测(调查)报告编制机构名称:******公司 |
913********9600908 | 验收监测单位:******公司,******公司 |
913********9600908,****1302MA3C7XY32D | 竣工时间:2024-04-20 |
2024-04-20 | 调试结束时间:2024-07-20 |
2024-07-08 | 验收报告公开结束时间:2024-08-02 |
验收报告公开载体: | http://www.china-yongfeng.com/show-1530.html |
2、工程变动信息
项目性质
本项目为**项目 | 实际建设情况:本项目为**项目 |
无 | 是否属于重大变动:|
规模
年产成品热轧钢卷469.2万t、平整钢卷80万t | 实际建设情况:年产成品热轧钢卷469.2万t、平整钢卷80万t |
无 | 是否属于重大变动:|
生产工艺
(1)连铸 原有工程、二期项目及外购的经过精炼处理、化学成份、气体含量、温度等满足浇注要求的钢水,装入钢水罐用吊车送到连铸车间回转台,回转台转动到浇注位置后,将钢水注入中间罐车,中间罐车再由水口将钢水分配到各个结晶器中去。结晶器是连铸机的核心设备之一,使铸件成形并迅速凝固结晶。结晶器液压振动将铸件拉出,形成板坯,在二次冷却区对铸坯进行气-水冷却和喷水冷却,然后在火焰切割机上按要求切割成一定长度的连铸坯,铸机配置去毛刺机,将板坯上的毛刺去除,避免轧制时损伤轧辊或在钢板上产生缺陷。板坯经喷印、称量后,由移送台车运送。经检验合格后由热送辊道(板坯不经冷却通过辊道送入轧钢加热炉,无加热过程)直接送热轧工序或运至板坯库存放,质量可疑的铸坯下线堆存,经空冷、摊捡、清理后,合格板坯经过跨台车再送热轧工序,不合格板坯作为废钢回用。 (2)热轧 ①钢坯加热 炼钢车间连铸坯通过热送辊道送往加热炉加热后,再送去轧机轧制。其中冷坯可以用吊车将坯料吊至冷坯上料台架上,冷坯上料台架将坯料逐根推入入炉辊道上。合格钢坯经称重、测长后,由炉外和炉内辊道逐根送入步进梁式加热炉加热。开轧温度950℃~1050℃,钢坯在炉内加热至1050~1250℃出炉。 ②加热 本项目使用双蓄热步进梁式加热炉对钢坯进行加热,加热炉使用高炉煤气作为燃料。钢坯经加热炉加热后,达到均匀一致的出炉温度(根据轧制钢种的不同,出炉温度控制在1150~1250℃),钢坯塑性提高、变形抗力降低,后由出钢机出料,准备进入粗轧机组进行轧制。 ③高压水除鳞 为提高轧件表面质量,在粗轧机组前设置高压水除鳞装置。加热后的钢坯由辊道送至粗除鳞箱进行除磷,除磷水在高压水的喷射下,不锈钢坯上附着的氧化铁皮(磷皮)表面局部骤冷,产生快速收缩,从而使氧化铁皮裂纹扩大,进而被高压水冲刷破碎。 ④粗轧 经过除鳞箱除磷后的钢坯(温度1080~1100℃)由辊道送往粗轧机组进行可逆轧制,将钢坯轧制成需要的中间坯。进口设置定宽压力机,提高板坯调宽能力和金属成材率,减少连铸板坯的宽度种类,充分发挥连铸机的产能,稳定连铸机的操作,有利于提高热装比例和实现自由轧制。粗轧机组立辊轧机采用全液压压下,配置自动宽度控制(AWC)和短行程(SSC)功能,可提高带钢宽度精度。 ⑤飞剪 轧出合格的中间坯再由辊道送往热卷箱,卷成热卷(或直接通过热卷箱),延迟辊道和飞剪入口设置保温罩和热卷箱,对中间坯进行保温,可提高带坯横向和纵向温度的均匀性。然后通过移送臂,将钢卷移送至开卷工位,铲头、开卷、将带钢头部引出后经飞剪切除不规则的部分后继续运行至精轧机组,钢坯在飞剪工序中的温度在1050~1080℃。采用转鼓式飞剪,对中间坯头尾进行剪切,同时配置最佳化剪切控制系统,减少带坯的切头、切尾长度,提高成材率。 ⑥精除磷 原理与流程同粗除磷工序。 ⑦精轧 经过除鳞箱除磷后的中间坯(温度950~1000℃)由辊道送往F1-F7四辊精轧机组进行成品轧制。精轧机F1~F7机架全部采用全液压压下系统和厚度自动控制(AGC)系统,以提高带钢全长厚度控制精度。精轧机F1~F6机架出口采用液压活套,活套转动惯量低,利于控制精轧机组速度和带钢张力。精轧机F1~F7机架设有工作辊弯辊和窜辊系统,能动态调节带钢的凸度、平直度,实现板形的闭环控制,获得良好的板形,并可最大限度地实现自由轧制。钢坯在精轧出口处温度在830~870℃。 ⑧层流冷却 精轧后的钢带,经输出辊道、进入层流冷却装置,层流冷却装置将水直接喷洒在钢坯表面进行冷却。层流冷却装置由加密冷却段、普通冷却段和精调段组成,可根据需要实现不同的冷却制度,满足多品种生产的要求,将带钢由终轧温度冷却至所要求的卷取温度(650℃左右)。 ⑨卷取 经过层流冷却工序的成品钢温度在(600~650℃),此时不锈钢带通过卷取机制成钢卷,经步进运输机存入仓库冷却待售。全液压卷取机采用液压缸驱动的侧导板、夹送辊、助卷辊,无级涨缩式卷筒和高应答性能的自动跳跃控制(AJC)系统,提高带钢的卷取质量。 ⑩打捆、喷印、称重、入库 卷取完成后,经卸卷小车将钢卷卸载到出口鞍座,然后进行打捆、取样检验、喷印、称重,再运至热轧钢卷库下线堆存。 ⑾平整分卷机组 按照生产计划安排,钢卷库内吊车将待处理的钢卷依次吊放到平整分卷机组的入口步进梁上,在步进梁上进行钢卷测温,宽度对中和拆除捆带,然后由用快速小车运输到上卷步进梁处,再由转运小车运送至1#、2#开卷机前的固定鞍座,最终由上卷小车送往1#、2#开卷机上卷。钢卷经自动开卷后,经直头后由入口剪切掉带钢头部不合格部分,再由夹送辊送到焊机处,与准备好的前一卷带钢的尾部进行焊接。在焊接停机时,由入口活套为工艺段提供带钢,以便工艺段连续运行。带钢从活套出来后,进入平整机平整,改善带钢表面质量。后进入立式检查,对带钢表面的质量进行人工检查。然后带钢通过出口飞剪,当焊缝将要到达分切剪时,出口段设备减速,完成自动剪切操作。剪切后的带钢通过出口穿带台、出口转向夹送辊进入卷取机,采用皮带助卷器助卷。卷取完成后,完成带尾定位,经卸卷小车将钢卷卸载到出口鞍座,然后进行称重、贴标签、打捆,再运至成品包装区进行包装处理。 | 实际建设情况:(1)连铸 原有工程、二期项目及外购的经过精炼处理、化学成份、气体含量、温度等满足浇注要求的钢水,装入钢水罐用吊车送到连铸车间回转台,回转台转动到浇注位置后,将钢水注入中间罐车,中间罐车再由水口将钢水分配到各个结晶器中去。结晶器是连铸机的核心设备之一,使铸件成形并迅速凝固结晶。结晶器液压振动将铸件拉出,形成板坯,在二次冷却区对铸坯进行气-水冷却和喷水冷却,然后在火焰切割机上按要求切割成一定长度的连铸坯,铸机配置去毛刺机,将板坯上的毛刺去除,避免轧制时损伤轧辊或在钢板上产生缺陷。板坯经喷印、称量后,由移送台车运送。经检验合格后由热送辊道(板坯不经冷却通过辊道送入轧钢加热炉,无加热过程)直接送热轧工序或运至板坯库存放,质量可疑的铸坯下线堆存,经空冷、摊捡、清理后,合格板坯经过跨台车再送热轧工序,不合格板坯作为废钢回用。 (2)热轧 ①钢坯加热 炼钢车间连铸坯通过热送辊道送往加热炉加热后,再送去轧机轧制。其中冷坯可以用吊车将坯料吊至冷坯上料台架上,冷坯上料台架将坯料逐根推入入炉辊道上。合格钢坯经称重、测长后,由炉外和炉内辊道逐根送入步进梁式加热炉加热。开轧温度950℃~1050℃,钢坯在炉内加热至1050~1250℃出炉。 ②加热 本项目使用双蓄热步进梁式加热炉对钢坯进行加热,加热炉使用高炉煤气作为燃料。钢坯经加热炉加热后,达到均匀一致的出炉温度(根据轧制钢种的不同,出炉温度控制在1150~1250℃),钢坯塑性提高、变形抗力降低,后由出钢机出料,准备进入粗轧机组进行轧制。 ③高压水除鳞 为提高轧件表面质量,在粗轧机组前设置高压水除鳞装置。加热后的钢坯由辊道送至粗除鳞箱进行除磷,除磷水在高压水的喷射下,不锈钢坯上附着的氧化铁皮(磷皮)表面局部骤冷,产生快速收缩,从而使氧化铁皮裂纹扩大,进而被高压水冲刷破碎。 ④粗轧 经过除鳞箱除磷后的钢坯(温度1080~1100℃)由辊道送往粗轧机组进行可逆轧制,将钢坯轧制成需要的中间坯。进口设置定宽压力机,提高板坯调宽能力和金属成材率,减少连铸板坯的宽度种类,充分发挥连铸机的产能,稳定连铸机的操作,有利于提高热装比例和实现自由轧制。粗轧机组立辊轧机采用全液压压下,配置自动宽度控制(AWC)和短行程(SSC)功能,可提高带钢宽度精度。 ⑤飞剪 轧出合格的中间坯再由辊道送往热卷箱,卷成热卷(或直接通过热卷箱),延迟辊道和飞剪入口设置保温罩和热卷箱,对中间坯进行保温,可提高带坯横向和纵向温度的均匀性。然后通过移送臂,将钢卷移送至开卷工位,铲头、开卷、将带钢头部引出后经飞剪切除不规则的部分后继续运行至精轧机组,钢坯在飞剪工序中的温度在1050~1080℃。采用转鼓式飞剪,对中间坯头尾进行剪切,同时配置最佳化剪切控制系统,减少带坯的切头、切尾长度,提高成材率。 ⑥精除磷 原理与流程同粗除磷工序。 ⑦精轧 经过除鳞箱除磷后的中间坯(温度950~1000℃)由辊道送往F1-F7四辊精轧机组进行成品轧制。精轧机F1~F7机架全部采用全液压压下系统和厚度自动控制(AGC)系统,以提高带钢全长厚度控制精度。精轧机F1~F6机架出口采用液压活套,活套转动惯量低,利于控制精轧机组速度和带钢张力。精轧机F1~F7机架设有工作辊弯辊和窜辊系统,能动态调节带钢的凸度、平直度,实现板形的闭环控制,获得良好的板形,并可最大限度地实现自由轧制。钢坯在精轧出口处温度在830~870℃。 ⑧层流冷却 精轧后的钢带,经输出辊道、进入层流冷却装置,层流冷却装置将水直接喷洒在钢坯表面进行冷却。层流冷却装置由加密冷却段、普通冷却段和精调段组成,可根据需要实现不同的冷却制度,满足多品种生产的要求,将带钢由终轧温度冷却至所要求的卷取温度(650℃左右)。 ⑨卷取 经过层流冷却工序的成品钢温度在(600~650℃),此时不锈钢带通过卷取机制成钢卷,经步进运输机存入仓库冷却待售。全液压卷取机采用液压缸驱动的侧导板、夹送辊、助卷辊,无级涨缩式卷筒和高应答性能的自动跳跃控制(AJC)系统,提高带钢的卷取质量。 ⑩打捆、喷印、称重、入库 卷取完成后,经卸卷小车将钢卷卸载到出口鞍座,然后进行打捆、取样检验、喷印、称重,再运至热轧钢卷库下线堆存。 ⑾平整分卷机组 按照生产计划安排,钢卷库内吊车将待处理的钢卷依次吊放到平整分卷机组的入口步进梁上,在步进梁上进行钢卷测温,宽度对中和拆除捆带,然后由用快速小车运输到上卷步进梁处,再由转运小车运送至1#、2#开卷机前的固定鞍座,最终由上卷小车送往1#、2#开卷机上卷。钢卷经自动开卷后,经直头后由入口剪切掉带钢头部不合格部分,再由夹送辊送到焊机处,与准备好的前一卷带钢的尾部进行焊接。在焊接停机时,由入口活套为工艺段提供带钢,以便工艺段连续运行。带钢从活套出来后,进入平整机平整,改善带钢表面质量。后进入立式检查,对带钢表面的质量进行人工检查。然后带钢通过出口飞剪,当焊缝将要到达分切剪时,出口段设备减速,完成自动剪切操作。剪切后的带钢通过出口穿带台、出口转向夹送辊进入卷取机,采用皮带助卷器助卷。卷取完成后,完成带尾定位,经卸卷小车将钢卷卸载到出口鞍座,然后进行称重、贴标签、打捆,再运至成品包装区进行包装处理。 |
无 | 是否属于重大变动:|
环保设施或环保措施
1、 连铸切割和中间罐废气经集尘罩收集+布袋除尘器处理后通过40m高的排气筒排放 2、 连铸浇铸和铸余废气经集尘罩收集+布袋除尘器处理后通过35m高的排气筒排放 3、 粗轧含尘废气经集尘罩收集+经防油防水塑烧板除尘器进行净化处理后通过32.4m高排气筒排放 4、 精轧含尘废气经集尘罩收集+防油防水塑烧板除尘器进行净化处理后通过32.4m高排气筒排放 5、 平整含尘废气经集尘罩收集+布袋除尘器进行净化处理后通过32.4m高排气筒排放 6、 连铸、轧制、平整工序产生的氧化铁皮46255t/a 7、 废油桶HW49 (900-041-49),经压块后回二期炼钢作原料,或委托有资质单位处理 | 实际建设情况:1、 连铸切割和中间罐废气经集尘罩收集,废气就近汇入连铸浇铸铸余废气和250t转炉铁水预处理废气,经分别处理后排放 2、 连铸浇铸和铸余废气经集尘罩收集+布袋除尘器处理后通过52m高的排气筒排放 3、 粗轧含尘废气经集尘罩收集+经防油防水塑烧板除尘器进行净化处理后通过33m高排气筒排放 4、 精轧含尘废气经集尘罩收集+防油防水塑烧板除尘器进行净化处理后通过35m高排气筒排放 5、 平整含尘废气经集尘罩收集+布袋除尘器进行净化处理后通过35m高排气筒排放 6、 根据试生产阶段运行情况,核算一般固体废物产生量,连铸、轧制、平整工序产生的氧化铁皮120000t/a 7、 根据《国家危险废物名录》(2021年版),废油桶代码应为HW08 (900-249-08)。经压块后回二期炼钢作原料,或委托有资质单位处理 |
1、 废气得到妥善处理,不属于重大变动 2、 排气筒高度增加,不属于重大变动 3、 排气筒高度增加,不属于重大变动 4、 排气筒高度增加,不属于重大变动 5、 排气筒高度增加,不属于重大变动 6、 一般固体废物产生量变化,不属于重大变动 7、 根据实际情况,代码应该更改。不会导致不利环境影响加重,不属于重大变动 | 是否属于重大变动:|
其他
主扎线年生产时间6800小时。热轧工序边部加热器1套;地下卷取机2台;钢卷周向自动打捆机2套 | 实际建设情况:热轧3台加热炉,5#、6#加热炉生产时间6800h,7#加热炉生产时间4800h。其余主扎线年生产时间6800h。热轧工序边部加热器0套;地下卷取机3台;钢卷周向自动打捆机3套 |
加热炉运行时间略降低,根据运行经验,不影响产能,不属于重大变动。辅助生产设备数量变动,不影响产能,不会导致不利环境影响加重,不属于重大变动 | 是否属于重大变动:|
3、污染物排放量
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0 | ****098 | 0 | 0 | 0 | ****098 | ****098 | / |
0 | 51.7 | 0 | 0 | 0 | 51.7 | 51.7 | / |
0 | 160 | 0 | 0 | 0 | 160 | 160 | / |
0 | 20.1 | 0 | 0 | 0 | 20.1 | 20.1 | / |
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4、环境保护设施落实情况
表1 水污染治理设施
1 | 生活污水处理设施 | ****处理站废水出水执行《城市污水再生利用 工业用水水质》(GB/T19923-2005)。 | 各单元在单元内收集并经一体化装置(接触氧化工艺)处理后,汇入全厂生产废水管网,****处理站处理 | ****处理站废水出水满足《城市污水再生利用 工业用水水质》(GB/T19923-2005)。 | |
2 | 轧钢单元设备直接冷却废水处理设施 | ****处理站废水出水执行《城市污水再生利用 工业用水水质》(GB/T19923-2005)。 | 旋流池+一体化承压处理装置+双旋流过滤器+冷却塔,处理后循环使用;一体化及双旋流的反洗排水排入污泥处理系统;排****处理站 | ****处理站废水出水满足《城市污水再生利用 工业用水水质》(GB/T19923-2005)。 | |
3 | 轧钢单元层流冷却水处理设施 | ****处理站废水出水执行《城市污水再生利用 工业用水水质》(GB/T19923-2005)。 | 双旋流过滤器+冷却塔处理后循环使用;排****处理站 | ****处理站废水出水满足《城市污水再生利用 工业用水水质》(GB/T19923-2005)。 | |
4 | 轧钢单元蒸汽冷凝水处理设施 | ****处理站废水出水执行《城市污水再生利用 工业用水水质》(GB/T19923-2005)。 | 管道收集至轧钢层流水循环水系统全部回用 | ****处理站废水出水满足《城市污水再生利用 工业用水水质》(GB/T19923-2005)。 | |
5 | 连铸单元设备直接冷却废水处理设施 | ****处理站废水出水执行《城市污水再生利用 工业用水水质》(GB/T19923-2005)。 | 旋流池/平流池+浊环一体化装置+双旋流过滤器+冷却塔处理后循环使用;一体化及双旋流的反洗排水排入污泥处理系统;排****处理站 | ****处理站废水出水满足《城市污水再生利用 工业用水水质》(GB/T19923-2005)。 | |
6 | 蒸汽冷凝水 | ****处理站废水出水执行《城市污水再生利用 工业用水水质》(GB/T19923-2005)。 | 管道收集至轧钢层流水循环水系统全部回用 | ****处理站废水出水满足《城市污水再生利用 工业用水水质》(GB/T19923-2005)。 |
表2 大气污染治理设施
1 | 250t转炉连铸除尘设施 | 《钢铁工业大气污染物排放标准》(DB37/990-2019)表1、《关于推进钢铁行业企业超 低排放的意见》(环大气函〔2019〕35号)要求;《大气污染物综合排放标准》(GB16297-1996)表2中的排放速率要求 | 连铸机在生产过程中浇铸位、铸余预热产生含尘烟气,2座连铸机的浇铸位共设置1套连铸除尘系统。连铸坯火焰切割、连铸中间罐倾翻时产生少量烟尘。废气就近汇入连铸浇铸铸余废气和250t转炉铁水预处理废气,分别经袋式除尘器处理后达标排放(DA082、DA094)。 | 满足《钢铁工业大气污染物排放标准》(DB37/990-2019)表1、《关于推进钢铁行业企业超 低排放的意见》(环大气函〔2019〕35号)要求。废气排放速率执行《大气污染物综合排放标准》(GB16297-1996)表2中的限值要求。 | |
2 | 5#6#7#加热炉废气处理设施 | 《钢铁工业大气污染物排放标准》(DB37/990-2019)表1、《关于推进钢铁行业企业超 低排放的意见》(环大气函〔2019〕35号)要求;《大气污染物综合排放标准》(GB16297-1996)表2中的排放速率要求 | 本项目采用端进端出步进梁式加热炉,均采用高炉煤气(经精脱硫处理)作为燃料,加热炉燃烧煤气过程中产生少量含尘、SO2和NOx等的烟气。加热炉采用双蓄热式及低氮燃烧技术,能有效降低燃烧产物中NOx的含量。废气由DA107、DA108、DA097、DA098、DA085、DA086排气筒排放。 | 满足《钢铁工业大气污染物排放标准》(DB37/990-2019)表1、《关于推进钢铁行业企业超 低排放的意见》(环大气函〔2019〕35号)要求。废气排放速率执行《大气污染物综合排放标准》(GB16297-1996)表2中的限值要求。 | |
3 | 钢卷粗轧除尘设施 | 《钢铁工业大气污染物排放标准》(DB37/990-2019)表1、《关于推进钢铁行业企业超 低排放的意见》(环大气函〔2019〕35号)要求;《大气污染物综合排放标准》(GB16297-1996)表2中的排放速率要求 | 粗轧机R1和R2前后各设置1个除尘点,各设一个抽风罩,捕集到的粉尘和有害气体由防油防水的塑烧板除尘器进行净化处理,经除尘器净化后的气体先后通过风机、消声器、排气筒,然后向高空达标排放(DA105)。 | 满足《钢铁工业大气污染物排放标准》(DB37/990-2019)表1、《关于推进钢铁行业企业超 低排放的意见》(环大气函〔2019〕35号)要求。废气排放速率执行《大气污染物综合排放标准》(GB16297-1996)表2中的限值要求。 | |
4 | 钢卷精轧除尘设施 | 《钢铁工业大气污染物排放标准》(DB37/990-2019)表1、《关于推进钢铁行业企业超 低排放的意见》(环大气函〔2019〕35号)要求;《大气污染物综合排放标准》(GB16297-1996)表2中的排放速率要求 | 厂房内主轧制线上设有F1~F7共7架精轧机,在各机架的出口上方各设一个抽风罩,捕集到的粉尘和有害气体由防油防水的塑烧板除尘器进行净化处理,经除尘器净化后的气体先后通过风机、消声器、排气筒,然后向高空达标排放(DA106)。 | 满足《钢铁工业大气污染物排放标准》(DB37/990-2019)表1、《关于推进钢铁行业企业超 低排放的意见》(环大气函〔2019〕35号)要求。废气排放速率执行《大气污染物综合排放标准》(GB16297-1996)表2中的限值要求。 | |
5 | 平整机除尘设施 | 《钢铁工业大气污染物排放标准》(DB37/990-2019)表1、《关于推进钢铁行业企业超 低排放的意见》(环大气函〔2019〕35号)要求;《大气污染物综合排放标准》(GB16297-1996)表2中的排放速率要求 | 为排除带钢通过平整分卷机组生产过程中产生的氧化铁粉尘,设两个抽风罩,捕集到的粉尘由布袋除尘器进行净化处理后排放(DA109)。 | 满足《钢铁工业大气污染物排放标准》(DB37/990-2019)表1、《关于推进钢铁行业企业超 低排放的意见》(环大气函〔2019〕35号)要求。废气排放速率执行《大气污染物综合排放标准》(GB16297-1996)表2中的限值要求。 |
表3 噪声治理设施
1 | 降噪措施 | 厂界噪声执行《工业企业厂界环境噪声排放标准》(GB12348-2008)3类标准,敏感点噪声执行《声环境质量标准》(GB 3096-2008 )2类功能区标准 | (1)合理的布置空间,将高噪声的设备放在相近的位置,用仓库、围墙等不敏感的建筑物做屏障隔绝噪声。 (2)提高厂房维护结构的隔声效果,车间安装高噪声设备选用双层门窗,如果厂房临近厂界,要将靠厂界一侧布置为全封闭;处理好门、窗的接缝和孔洞;房间内尽量设置吸声材料。 (3)对需要单独放置的高噪声设备,设置隔声房间。 (4)选用低噪声设备,在设备安装时完全按照安装要求进行,避免设备的重心偏移和安装间隙,减少不必要的噪声。 (5)对于设备因运行产生的噪声,根据噪声的性质,进行如下处理: ①空气动力性噪声:空气动力性噪声通过安装消声器来消除。 ②机械噪声:对设备产生的机械噪声,采用建隔声室或隔声罩进行控制。 ③振动辐射的固体声:对设备采用柔性连接代替机器与基座之间的钢性连接,减少基础振动辐射的固体声和电动机噪声。 | 验收监测期间,本项目厂界昼间噪声值在53.7~60.2dB(A)之间,夜间噪声值在48.4~53.6dB(A)之间,厂界噪声满足《工业企业厂界环境噪声排放标准》(GB12348-2008)3类标准要求(昼间≦65dB(A),夜间≦55dB(A))。敏感点昼间噪声在57.3~57.9dB(A)之间,夜间噪声值在49.3~49.4dB(A)之间,满足《声环境质量标准》(GB 3096-2008 )2类功能区标准要求(昼间≦60dB(A),夜间≦50dB(A))。 |
表4 地下水污染治理设施
1 | 在充分做好地面、污水管沟、污水处理设施池体池壁等重点区域防渗措施的基础上,同时,加强关键部位的安全防护、报警措施后,对区域地下水、土壤环境影响较小。 | 建设单位加强了地面、污水管沟、污水处理设施池体池壁等重点区域防渗措施,同时,加强了关键部位的安全防护、报警措施,本项目对区域地下水环境影响较小。 |
表5 固废治理设施
1 | 落实固体废物处理措施。按固体废物“**化、减量化、无害化”处置原则,落实各类固体废物的收集、处置和综合利用措施。一般固废和危险废物分别按照《一般工业固体废物贮存和填埋污染控制标准》(GB18599-2020)及《危险废物贮存污染控制标准》(GB18597-2001)及其修改单要求进行贮存、运输、处置。 | 本项目落实了固体废物处理措施。按固体废物“**化、减量化、无害化”处置原则,落实了各类固体废物的收集、处置和综合利用措施。一般固废和危险废物分别按照《一般工业固体废物贮存和填埋污染控制标准》(GB 18599-2020)及《危险废物贮存污染控制标准》(GB18597-2023)的要求进行贮存、运输、处置。 |
表6 生态保护设施
1 | 拟建项目为**项目,使用现有厂区预留地块,不新增占地面积。项目占地内原有生 物物种在项目周围地域广泛存在,无国家重点保护的珍惜濒危植物和野生植物,项目 占地属于工业用地,不占用基本农田等,项目建设后随着绿化建设,一定程度上会增 加区域内植物的多样性,项目建设对周围生态环境不会产生明显的不利影响。 | 本项目为**项目,使用原有厂区预留地块,不新增占地面积。项目占地内原有生物物种在项目周围地域广泛存在,无国家重点保护的珍惜濒危植物和野生植物,项目占地属于工业用地,不占用基本农田等,项目建设后加强了绿化建设,一定程度上增加了区域内植物的多样性,项目建设对周围生态环境不会产生明显的不利影响。 |
表7 风险设施
1 | ①定期对操作人员进行安全生产与安全知识培训,并制定严格的安全操作规程,切实加强生产过程中的温度控制,保证劳动安全,防止意外事故的发生。 ②加强污染治理设施管理,进行定期或不定期检查,建立废气事故性排放的应急制度和响应措施,将事故性排放的影响降至最低。 | ①定期对操作人员进行安全生产与安全知识培训,并制定严格的安全操作规程,切实加强了生产过程中的温度控制,保证劳动安全,防止意外事故的发生。 ②加强了污染治理设施管理,进行定期或不定期检查,建立了废气事故性排放的应急制度和响应措施,将事故性排放的影响降至最低。 |
5、环境保护对策措施落实情况
依托工程
给排水依托二期项目生产新水给水系统、消防给水系统、生活给水系统、生产-生活废水排水系统、雨水排水系统;供电依托二期项目扩建原有220kV变电站;供气依托原有工程天然气管网;煤气依托二期项目高炉煤气管网、转炉煤气管网;净水依托二期项目;压缩空气依托二期项目集中空压站;氧气、氮气、氩气依托二期项目制氧站;办公及生活用房依托原有工程;废水处理****处理站;危险废物暂存依托原有工程危废暂存间;初期雨水池兼事故水池依托二期项目雨水、事故水系统 | 验收阶段落实情况:给排水依托二期项目生产新水给水系统、消防给水系统、生活给水系统、生产-生活废水排水系统、雨水排水系统;供电依托二期项目扩建原有220kV变电站;供气依托原有工程天然气管网;煤气依托二期项目高炉煤气管网、转炉煤气管网;净水依托二期项目;压缩空气依托二期项目集中空压站;氧气、氮气、氩气依托二期项目制氧站;办公及生活用房依托原有工程;废水处理****处理站;危险废物暂存依托原有工程危废暂存间;初期雨水池兼事故水池依托二期项目雨水、事故水系统 |
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环保搬迁
无 | 验收阶段落实情况:无 |
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区域削减
拟建项目所在区域为不达标区,已完成区域倍量削减。拟建项目建成投产后,新增排放二氧化硫 67.08 吨/年、氮氧化物 74.35 吨/年、烟粉尘121.23/年,需替代大气污染物二氧化硫 134.16 吨/年、氮氧化物 148.7 吨/年、烟粉尘排放量242.46 吨/年,替代来源于**玫德****公司、******公司(南厂)、临****公司。《**市建设项目主要污染物排放总量指标确认书》(LYZL(2023)005号)中要求,所需主要污染物建议从全市范围内调剂。 | 验收阶段落实情况:根据《**市建设项目主要污染物排放总量指标确认书》(LYZL(2023)005号),本项目二氧化硫、氮氧化物、烟粉尘排放须分别控制在115.5t/a、161.568t/a、107.179t/a以内。根据验收监测期间检测数据分析,本项目二氧化硫、氮氧化物、烟粉尘排放量分别为51.7t/a、160t/a、20.1t/a,没有超过总量控制要求。 |
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生态恢复、补偿或管理
无 | 验收阶段落实情况:无 |
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功能置换
无 | 验收阶段落实情况:无 |
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其他
落实环境管理及监测要求。严格按照排污许可要求的污染源监测和环境质量监测计划,组织开展跟踪监测,并根据监测结果及时采取对策措施。依法全面加强污染排放自动监控设施等建设,并与生态环境部门联网。排气筒应按规范要求设置永久性监测口、采样监测平台。按照国家和地方有关规定设置规范的污染物排放口和固体废物堆放场,并设立标志牌。 你公司必须严格执行配套建设的环境保护设施与主体工程同时设计、同时施工、同时投入使用的“三同时”制度。项目竣工后,须在规定时间内按程序进行竣工环境保护验收。经验收合格后,项目方可正式投入生产。 | 验收阶段落实情况:落实了环境管理及监测要求。严格按照排污许可要求的污染源监测和环境质量监测计划,组织开展了跟踪监测,并根据监测结果及时采取对策措施。依法全面加强了污染排放自动监控设施等建设,并与生态环境部门联网。排气筒按规范要求设置了永久性监测口、采样监测平台。按照国家和地方有关规定设置了规范的污染物排放口和固体废物堆放场,并设了立标志牌。 本项目建设严格执行了配套建设的环境保护设施与主体工程“三同时”制度。 项目竣工后,在规定时间内按程序进行竣工环境保护验收。经验收合格前,项目未正式投入生产。 |
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6、工程建设对项目周边环境的影响
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7、验收结论
1 | 未按环境影响报告书(表)及其审批部门审批决定要求建设或落实环境保护设施,或者环境保护设施未能与主体工程同时投产使用 |
2 | 污染物排放不符合国家和地方相关标准、环境影响报告书(表)及其审批部门审批决定或者主要污染物总量指标控制要求 |
3 | 环境影响报告书(表)经批准后,该建设项目的性质、规模、地点、采用的生产工艺或者防治污染、防止生态破坏的措施发生重大变动,建设单位未重新报批环境影响报告书(表)或环境影响报告书(表)未经批准 |
4 | 建设过程中造成重大环境污染未治理完成,或者造成重大生态破坏未恢复 |
5 | 纳入排污许可管理的建设项目,无证排污或不按证排污 |
6 | 分期建设、分期投入生产或者使用的建设项目,其环境保护设施防治环境污染和生态破坏的能力不能满足主体工程需要 |
7 | 建设单位因该建设项目违反国家和地方环境保护法律法规受到处罚,被责令改正,尚未改正完成 |
8 | 验收报告的基础资料数据明显不实,内容存在重大缺项、遗漏,或者验收结论不明确、不合理 |
9 | 其他环境保护法律法规规章等规定不得通过环境保护验收 |
不存在上述情况 | |
验收结论 | 合格 |
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