通辽泰鼎有色金属加工有限公司再生铅产业升级及副产品资源化利用绿色工厂建设项目

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通辽泰鼎有色金属加工有限公司再生铅产业升级及副产品资源化利用绿色工厂建设项目

更新时间	2024年08月16日
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关键信息	有色金属副产品
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1、建设项目基本信息

企业基本信息

建设单位名称：建设单位代码类型：建设单位机构代码：建设单位法人：建设单位联系人：建设单位所在行政区划：建设单位详细地址：

****
911********886235K	王勇
张薇	******
****公司位于市科左后旗甘旗卡镇甘金北线7公里处，****园区内

建设项目基本信息

项目名称：项目代码：项目类型：建设性质：行业类别（分类管理名录）：行业类别（国民经济代码）：工程性质：建设地点：中心坐标： ****机关：环评文件类型：环评批复时间：环评审批文号：本工程排污许可证编号：排污许可批准时间：项目实际总投资(万元)：项目实际环保投资(万元)：运营单位名称：运营单位组织机构代码：验收监测(调查)报告编制机构名称：验收监测(调查)报告编制机构代码：验收监测单位：验收监测单位组织机构代码：竣工时间：调试起始时间：调试结束时间：验收报告公开起始时间：验收报告公开结束时间：验收报告公开形式：验收报告公开载体：

** 再生铅产业升级及副产**工厂建设项目

2018版本:063-有色金属冶炼（含再生有色金属冶炼）	C3212-C3212-铅锌冶炼
	自治区市甘旗卡镇甘金北线7公里处，****园区内
经度:122.40808 纬度: 43.00647	****环境局
	2022-01-25
通环审〔2022〕1号	****
	27000
5576.5	******公司
911********886235K	******公司
911********886235K	******公司
****0591MA0NBXLYXF	2023-08-15

2024-07-16	2024-08-10
	https://gongshi.****.com/h5public-detail?id=404939

2、工程变动信息

项目性质

环评文件及批复要求：实际建设情况：变动情况及原因：是否属于重大变动：是否重新报批环境影响报告书(表)文件：

改扩建	改扩建
无

规模

环评文件及批复要求：实际建设情况：变动情况及原因：是否属于重大变动：是否重新报批环境影响报告书(表)文件：

年处理废铅蓄电池45万吨、含铅废物5万吨及废锂电池1万吨	年处理废铅蓄电池45万吨、含铅废物5万吨及废锂电池1万吨
无

生产工艺

环评文件及批复要求：实际建设情况：变动情况及原因：是否属于重大变动：是否重新报批环境影响报告书(表)文件：

1、废铅蓄电池全自动拆解系统（拆解车间）（1）备料工序（2）破碎工序（3）分离工序（4）塑料清洗 2、富氧侧吹熔炼系统生产工艺流程（冶炼车间）拟建项目熔炼工艺采用“一炉双段式”熔炼工艺，即在一台炉内分阶段完成氧化、还原两个过程，氧化阶段控制弱还原气氛，控制高铅渣含铅20~25%。当炉内熔池升至一定高度，则停止加料。还原阶段控制熔池区强还原性气氛，最终控制渣含铅<2%。第一阶段：氧化熔炼，周期约6小时。铅膏及外购的铅渣、铅泥、烟灰、含铅玻璃（废弃阴极射线管）等及生产过程中产生的除尘灰等均储存在原料库及配料车间内的不同地坑内，通过原料库内的抓斗行车放入配料钢仓内。根据富氧侧吹熔炼工艺的要求，各种物料（铅膏、铅泥、铅渣、烟灰、含铅玻璃、石灰石、铁粉）按照一定比例通过配料钢仓的计量装置计量配料，经过圆筒混料机及圆筒制粒机混合制粒后，通过汇料皮带送至侧吹炉主厂房，再由可逆加料皮带从加料口落入富氧侧吹熔炼炉内（整个皮带输送系统均采用全封闭设置），并从炉底鼓入含氧量在80%-85%之间的富氧空气，在高温状态下（1000±100℃）。第二阶段：还原熔炼，周期30min。停止下料，只加入还原剂（煤），同时改变氧浓，先将炉内的氧化气氛调整为还原气氛，即碳的燃烧为不完全燃烧，其中的一部分燃烧产生高温（1000±100℃），为炉提供热量，而另一部分则产生一氧化碳，用于铅的还原。还原熔炼的主要目的是将熔融渣中的氧化铅还原成金属铅，并与炉渣分离，得到粗铅。还原结束后，停止加炭粒，产出炉渣经全封闭溜槽水淬进入渣池内。侧吹熔炼炉冶炼过程中产生的高温（1250～1300℃）烟气夹带少量烟尘经SNCR脱硝后通过余热锅炉膜式水冷壁烟道进入余热锅炉回收余热生产蒸汽，使烟气温度降至350℃，与此同时，重烟尘部分在余热锅炉的辐射室沉降下来，细烟尘部分在余热锅炉对流炉室沉降下来。熔炼余热锅炉出口的烟气先进入多管表面冷却器降温至200℃后，再进入布袋收尘器进行净化，经由高温排烟机送往现有厂区脱硫系统。为防止烟气结露造成对管道及设备的腐蚀，收尘系统所有管道及设备均需进行外保温。 3、粗铅火法精炼生产工艺流程（冶炼车间、拆解车间）粗铅火法精炼目的是除去粗铅中的部分金属铜﹑锡等杂质，并调整粗铅中杂质金属含量。拟建项目需精炼的粗铅分别来自侧吹炉熔炼产出的粗铅和废蓄电池拆解产生的铅栅及铅连接头。（1）粗铅精炼（冶炼车间）粗铅通过铅液输送管道将液态粗铅由侧吹炉转到精炼锅，在精炼锅内利用天然气间接加热至500~550℃，加入硝酸钠和氢氧化钠进行碱性精炼。其原理是利用强氧化剂硝酸钠在高温下释放出的活性氧，使粗铅中的杂质Sb、Sn等被氧化，杂质氧化物再与加入的氢氧化钠反应，生成不溶于铅液的钠盐，形成浮渣，除锑时间为3-4小时，将浮在铅液上面的锑渣捞去。将除Sb、Sn后的铅液降温至300~350℃，加入硫磺进行除铜，反应时间为2~3小时，将浮在铅液上面的铜渣捞去；最终得到含铅大于99.992%的再生精铅。精炼过程中发生的化学反应方程式如下： Sn+NaOH+NaNO3→Na2SnO3+NO2+H2O Sb+NaOH+NaNO3→Na3SbO4+NO2+H2O 2Cu+S = Cu2S （2）铅栅及铅连接头精炼（拆解车间）废铅蓄电池拆解产生的铅栅和铅连接头送入计量仓内，通过计量仓下的设输送装置送入烘干窑间接烘干水分后装入精炼锅，烘干窑热源为天然气。铅栅及铅连接头其化学成分为铅及铅-锑合金，采用低温熔化作业方式，利用天然气间接加热至400℃左右，将铅栅及铅连接头熔化。由于比重不同，形成粗铅层和渣层，粗扒去渣层后继续加热至550~600℃，再加入硝酸钠和氢氧化钠进行碱性精炼；除锑时间为3-4小时，将浮在铅液上面的锑渣捞去。将除Sb、Sn后的铅液降温至320~350℃，加入硫磺进行除铜，反应时间为2~3小时，将浮在铅液上面的铜渣捞去；最终得到含铅大于99.992%的再生精铅，铸锭后外售。（3）合金铅（冶炼车间）根据市场需求情况，精炼锅产出的精铅液体通过铅泵直接转入合金锅内，按配比在合金锅内添加外购的金属锑、锡等原料，生产出铅合金，控制温度500-600℃，采用圆盘浇铸机铸锭后外售，合金锅热源为天然气。 4、废锂电池综合回收处理工艺流程（废锂电池回收车间）主要由上料系统、破碎系统、高温热解系统、多级分选回收系统、极粉干法剥离系统、铜铝回收系统、环保系统等系统组成。（1）上料系统通过给料斗、电磁振动给料机、电子计量秤、V型皮带输送机、等设备实现单体锂离子电池（包括方形、圆柱、软包电池）和极片的自动化闭氧给料。上料系统与破碎系统连锁，根据不同物料，选择合适的给料速度，确保单体充分破碎解离。（2）破碎系统带电锂电池通过闭氧上料系统输送至破碎机中进行贫氧带电破碎，可以实现带电单体在破碎过程中不会产生爆炸、大量发热等危险，同时可以使破碎后的物料充分分散，无包裹现象。破碎过程挥发的电解液并入高温热解尾气系统进行高温燃烧净化处理。预破碎电池单体或预破碎极片通过输送皮带输送至破碎机给料中间仓，中间仓内物料间歇式进入破碎腔，破碎机刀头将物料瞬间剪切，实现锂电池隔膜、正负极片、接线桩头、外壳的单体分离，破碎产品粒度≤40mm（18650小型圆柱电池破碎产品粒度≤15mm），破碎产品温度﹤45℃。（3）高温热解系统本工艺采用绝氧热解处理技术，高温热解系统采用惰性气体保护，高温绝氧热解技术对废旧锂离子电池的有机物进行绝氧热解，同时避免二噁英等有害物质产生，使锂电池中的有机物质经过高温裂解为热解气和热解油（气态），少量被碳化固定在热解产物中。该热解炉物料热解时为外加热式焙烧，采用电加热，热源与固体物料不接触，为密闭系统间接加热，确保热解气体不外泄。高温热解过程中会产生热解气及热解油（气态），主要成分为短链烯烃及酯类有机物，收集热解得到的热解气、油，添加一定比例燃气辅助燃烧，燃烧温度1100℃、3s，释放的热量供物料干燥等辅助供热，尾气经净化处理达标排放。（4）干极粉、桩头、铁质外壳回收系统高温热解后物料预先筛分已剥离的电池黑粉，然后和回收的正负极片一起通过多组分筛分风选+磁选设备实现铁件与外壳、铜箔、铝箔等重物料的分离。具体工艺为高温热解后物料通过密闭输送系统，**中心筛进行预先筛分作业，将破碎过程中产生的粉料进行预先筛分（废旧电池单体经破碎、高温热解后有部分电池黑粉已脱落分离），筛上物料进入风选作业，通过一次风选+磁选作业，先后实现铁件与铜箔、铝箔、桩头等物料的分离，铜箔、铝箔进入后续剥离系统进行电池黑粉高效剥离。风选、磁选得到的桩头及铁质外壳通过振动筛除去表面附着的电池黑粉。（5）电池黑粉干法剥离系统经过高温热解后尽管粘结剂已经分解，再使用高速分解机将极粉与铜箔铝箔分离，可实现铜箔、铝箔极粉高效剥离脱落（剥离率为96%~98.5%），剥离得到的电池黑粉纯度达95%以上。因铜箔、铝箔的延展性较电池黑粉好，通过摩擦打散可实现电池黑粉的粉碎，同时确保铜箔、铝箔粒度在80目以上。（6）铜铝回收系统干法剥离极粉后的正负极集流体为铜箔、铝箔混合物，目前分离铜铝的方法有很多种但分离的精度不高，本工艺流程中铜箔、铝箔采用高精度色选机（根据物料光学特性的差异，利用光电探测技术将颗粒物料中的异色颗粒自动分拣出来的设备）进行两次分选，该方法分选精度高对环境无污染，得到的铜箔、铝箔产品纯度97%～99.5%。（7）环保处理系统电池单体破碎时挥发的电解液及高温热解过程中产生的裂解气体，废气通过高温燃烧+急冷+除尘+碱液吸收+活性碳吸附的工艺处理后达标排放。裂解气燃烧释放热量供高温无氧热解系统辅助供热。 5、精炼渣及除铜渣处理工艺流程（现有厂区冶炼车间）为充分利用精炼渣及除铜渣，拟建项目拟将精炼渣与除铜渣分批进入精炼还原炉内进行熔炼，精炼炉工作时间，年工作7200h，其中用于除铜渣处理时间720h，精炼渣处理时间6480h。精炼渣在精炼还原炉内进行熔析作业，分离出粗铅和富锑渣，粗铅放出，返回扩建厂区火法精炼系统，富锑渣留在炉内，加入熔剂以及还原剂煤进行还原熔炼。还原炉采用天然气加热，富氧空气助燃，**铁矿粉，经还原熔炼后得到铅锡锑合金送合金制造工序全部回用，还原炉渣返回扩建厂区富氧侧吹熔炼系统。除铜渣在精炼还原炉内进行熔析作业，分析出粗铅和还原炉渣（含铜），粗铅放出，返回火法精炼系统，还原炉渣（含铜）委托有资质单位处置。	本项目原有厂区自动破碎分选车间、精炼车间及塑料车间设备、工艺等均无变化，冶炼车间拆除4台富氧侧吹炉，保留2台富氧侧吹炉，新增2台渣处理还原炉，废铅蓄电池拆解产生的铅栅全部送至扩建厂区低温熔炼系统处理，原有厂区及扩建厂区精炼产生的精炼渣、除铜渣均送至本次新增的2台渣处理还原炉处理。扩建厂区包括铅蓄电池回收及锂电池回收，其中铅蓄电池回收生产工艺主要是利用铅酸蓄电池、废铅渣、铅泥及铅灰、精炼渣以及含铅玻璃作为原料，生产再生精铅及合金铅，其生产工艺主要包括废铅酸蓄电池全自动拆解系统、富氧侧吹熔炼系统、低温熔炼系统、粗铅火法精炼系统、合金铅系统等。锂电池回收生产工艺主要是通过破碎、分选、筛分后，回收得到铜、铝、铁以及电池黑粉等二次。 1本项目扩建厂区各车间生产工艺 1.1废铅蓄电池全自动拆解系统（拆解车间）废旧铅酸蓄电池在预处理工段经过自动破碎分选系统分离出废电解液、铅栅（正负极板栅）、铅泥（铅膏）、隔板和废塑料壳。其中：废塑料壳经色选之后生产副产品再生塑料；废电解液送至原有厂区环保车间污水处理系统经石灰中和处理；铅栅进入低温熔炼工段处理成精铅锭；废隔板纸和铅膏及其他含铅物料进入富氧熔炼工段处理成粗铅。粗铅分别经过精炼工段和合金铅工段生成主产品精铅、合金铅。自动破碎分选系统由“两级破碎+两级铅膏分离+两级水力分选”组成（1）备料工序废铅酸蓄电池由汽车运输到拆解车间南侧的废铅酸蓄电池贮存区，该区域设置2座废电池贮存坑。地坑深度约2.5m，均设置1%的缓流坡，并在池底角落处分别设计1座集酸池，容积约为12m3，用于收集废铅酸蓄电池贮存过程中不慎流出的废电解液，地面采用刚性防渗结构，防渗结构型式为HDPE膜+抗渗混凝土（厚度不宜小于500mm），渗透系数≤10-10cm/s。拆解车间废铅蓄电池贮坑底部经防水防渗处理后，采用“三布四油”防腐工艺，并在上层铺设50mm耐酸花岗岩，渗透系数≤10-10cm/s。（2）破碎工序废电池由机械抓斗从废电池储坑吊起后直接进入破碎系统。破碎系统由两级破碎器和磁力分选器组成，整个系统为全封闭系统。废电池首先经上料系统进入预破碎锤进行一级破碎，期间不断有水流注入，以起到清洗塑料部件、降尘和保持破碎机内恒定温度的作用；经一级破碎后的电池碎片通过封闭的振动斜道进入二级破碎系统，振动斜道上方装有磁力分离器，可将混入电池中的铁片分离出来，铁片直接外售；经除铁后的电池碎片进入二级破碎系统继续破碎，期间不断有水流注入，以起到清洗塑料部件、降尘和保持破碎机内恒定温度的作用。经二级破碎后的电池碎片，尺寸可降至30mm以下。（3）分离工序将二级破碎后的解离料送入不锈钢振动筛组合装置，在水力和振动两种力的作用下，铅膏经筛孔与塑料分开，筛下铅膏，铅膏经压滤机压滤后送至原料库及配料车间或外售；筛上物料在水力作用下通过斜板分离出大块料与中小块料，再经多级处理后，铅栅及连接头落入底部送至低温熔炼区；塑料壳由螺旋输送机送至塑料清洗区。（4）塑料清洗 2套塑料清洗装置，该装置由喷淋装置、破碎机、盐水分离机、漂洗机、脱水机以及色选机组成，整套装置采用全封闭结构。分离出来的塑料经螺旋输送机送至塑料清洗装置。塑料经上料斗进入清洗线第一道螺杆，此螺杆自带水喷淋功能，能有效减少物料中的酸性物质及铅泥铅粉等细小物种，减少对后续设备的腐蚀磨损影响。物料经螺杆喷淋后由皮带输送机送至破碎机进行充分精细化粉碎；此台破碎机设计为带水破碎，在有效增加刀片使用时间的同时还能对物料进行清洗。破碎后的塑料进入盐水分离机，盐水分离机会根据预先设定好的浓度对进入塑料片进行比重分离，有效的分离ABS、橡皮头、绝缘松香及其它大于ABS比重的物种。比重分离后塑料片经漂洗、脱水、色选后得到各种不同粒径的塑料产品，该塑料外售给铅蓄电池壳生产企业作为原料。废铅酸蓄电池全自动拆解系统生产工艺流程及产污节点见图3.6-1。 1.2富氧侧吹熔炼系统生产工艺流程（冶炼车间）熔炼工艺采用“一炉双段式”熔炼工艺，即在一台炉内分阶段完成氧化、还原两个过程，氧化阶段控制弱还原气氛，控制高铅渣含铅20~25%。当炉内熔池升至一定高度，则停止加料。还原阶段控制熔池区强还原性气氛，最终控制渣含铅<2%。第一阶段：氧化熔炼，周期约6小时。铅膏及外购的含铅废物（铅渣、铅泥、烟灰、含铅玻璃、废弃阴极射线管等）及生产过程中产生的除尘灰等均储存在原料库及配料车间内的不同地坑内，通过原料库内的抓斗行车放入配料钢仓内。根据富氧侧吹熔炼工艺的要求，各种物料（铅膏、铅泥、铅渣、烟灰、含铅玻璃、石灰石、铁粉）按照一定比例通过配料钢仓的计量装置计量配料，经过圆筒混料机及圆筒制粒机混合制粒后，通过汇料皮带送至侧吹炉主厂房，再由可逆加料皮带从加料口落入富氧侧吹熔炼炉内（整个皮带输送系统均采用全封闭设置），并从炉底鼓入含氧量在80%-85%之间的富氧空气，在高温状态下（1000±100℃），此时炉内熔体发生下列反应： PbSO4 = PbO+SO3 (1) SO3 = SO2+1/2O2 (2) 3(2PbO.PbSO4)+SO2=4(PbO.PbSO4)+Pb (3) PbO.PbSO4+Pb=3PbO+SO2 (4) 第二阶段：还原熔炼，周期30min。停止下料，只加入还原剂（煤），同时改变氧浓，先将炉内的氧化气氛调整为还原气氛，即碳的燃烧为不完全燃烧，其中的一部分燃烧产生高温（1000±100℃），为炉提供热量，而另一部分则产生一氧化碳，用于铅的还原，主要反应如下： 2C + O2 = 2CO (5) PbO + CO = Pb+CO2 (6) 还原熔炼的主要目的是将熔融渣中的氧化铅还原成金属铅，并与炉渣分离，得到粗铅。还原结束后，停止加炭粒，产出炉渣经全封闭溜槽水淬进入渣池内。侧吹熔炼炉冶炼过程中产生的高温（1250～1300℃）烟气夹带少量烟尘经SNCR脱硝后通过余热锅炉膜式水冷壁烟道进入余热锅炉回收余热生产蒸汽，使烟气温度降至350℃，与此同时，重烟尘部分在余热锅炉的辐射室沉降下来，细烟尘部分在余热锅炉对流炉室沉降下来。熔炼余热锅炉出口的烟气先进入多管表面冷却器降温至200℃后，再进入布袋收尘器进行净化，经由高温排烟机送往原有厂区脱硫系统。为防止烟气结露造成对管道及设备的腐蚀，收尘系统所有管道及设备均需进行外保温。富氧侧吹熔炼系统工艺控制参数如下：（1）富氧侧吹炉床能力：60～80t/㎡﹒d （2）粗铅含铅：98.5% （4）富氧侧吹熔炼段煤率（对熔炼炉原料）：13% （5）富氧侧吹还原段煤率（对熔炼炉原料）：2% （6）富氧侧吹终渣含铅：＜2% （7）富氧侧吹渣铁硅比：1.2，钙硅比 0.6 富氧侧吹熔炼系统生产工艺流程及产物环节见图3.6-2。 1.3粗铅火法精炼生产工艺流程（冶炼车间、合金车间）（1）粗铅火法精炼目的是除去粗铅中的部分金属铜﹑锡等杂质，并调整粗铅中杂质金属含量。拟建项目需精炼的粗铅分别来自侧吹炉熔炼产出的粗铅和废蓄电池拆解产生的铅栅及铅连接头。粗铅通过铅液输送管道将液态粗铅由侧吹炉转到精炼锅，在精炼锅内利用天然气间接加热至500~550℃，加入硝酸钠和氢氧化钠进行碱性精炼。其原理是利用强氧化剂硝酸钠在高温下释放出的活性氧，使粗铅中的杂质Sb、Sn 等被氧化，杂质氧化物再与加入的氢氧化钠反应，生成不溶于铅液的钠盐，形成浮渣，除锑时间为3-4小时，将浮在铅液上面的锑渣捞去。将除Sb、Sn后的铅液降温至300-350℃，加入硫磺进行除铜，反应时间为2-3小时，将浮在铅液上面的铜渣捞去；最终得到含铅大于99.992%的再生精铅。精炼过程中发生的化学反应方程式如下： Sn+NaOH+NaNO3→Na2SnO3+NO2+H2O Sb+NaOH+NaNO3→Na3SbO4+NO2+H2O 2Cu+S = Cu2S （2）铅栅及铅连接头精炼（低温熔炼系统）废铅蓄电池拆解产生的铅栅和铅连接头送入计量仓内，通过计量仓下的设输送装置送入烘干窑间接烘干水分后装入精炼锅，烘干窑热源为天然气。铅栅及铅连接头其化学成分为铅及铅-锑合金，采用低温熔化作业方式，利用天然气间接加热至400℃左右，将铅栅及铅连接头熔化。由于比重不同，形成粗铅层和渣层，粗扒去渣层后继续加热至550~600℃，再加入硝酸钠和氢氧化钠进行碱性精炼；除锑时间为3-4小时，将浮在铅液上面的锑渣捞去。将除Sb、Sn后的铅液降温至320-350℃，加入硫磺进行除铜，反应时间为2-3小时，将浮在铅液上面的铜渣捞去；最终得到含铅大于99.992%的再生精铅，铸锭后外售。（3）合金铅（合金系统）根据市场需求情况，精炼锅产出的精铅液体通过铅泵直接转入合金锅内，按配比在合金锅内添加外购的金属锑、锡等原料，生产出铅合金，控制温度500-600℃，采用圆盘浇铸机铸锭后外售，合金锅热源为天然气。 1.4废锂电池综合回收处理工艺流程（废锂电池回收车间） 1、生产工艺主要由上料系统、破碎系统、气流分选回收系统、筛分研磨系统、铜铝回收（比重分选）系统、环保系统等系统组成。（1）上料系统通过给料斗、电磁振动给料机、电子计量秤、V型皮带输送机、等设备实现单体锂离子电池（包括方形、圆柱、软包电池）和极片的自动化闭氧给料。上料系统与破碎系统连锁，根据不同物料，选择合适的给料速度，确保单体充分破碎解离。（2）破碎系统带电锂电池通过闭氧上料系统输送至破碎机中进行贫氧带电破碎，可以实现带电单体在破碎过程中不会产生爆炸、大量发热等危险，同时可以使破碎后的物料充分分散，无包裹现象。（3）回收系统破碎后的物料一起通过气流分选去除部分黑粉，再通过磁选设备实现铁件与外壳、铜箔、铝箔等重物料的分离。分离后的物料进行粉碎、筛分进行电池黑粉高效剥离。最后通过比重分选得到铜粒、铝粒。（4）环保处理系统电池单体破碎时废气通过除尘+碱液吸收+活性碳吸附+光氧的工艺处理后达标排放。 2本项目原有厂区技改工艺流程 2.1精炼渣及除铜渣处理工艺流程（原有厂区冶炼车间）为充分利用精炼渣及除铜渣，将精炼渣与除铜渣分批进入精炼还原炉内进行熔炼，精炼炉工作时间，年工作7200h，其中用于除铜渣处理时间720h，精炼渣处理时间6480h。精炼渣在精炼还原炉内进行熔析作业，分离出粗铅和富锑渣，粗铅放出，返回扩建厂区火法精炼系统，富锑渣留在炉内，加入熔剂以及还原剂煤进行还原熔炼。还原炉采用天然气加热，富氧空气助燃，****铁矿粉，经还原熔炼后得到铅锡锑合金送合金制造工序全部回用，还原炉渣返回扩建厂区富氧侧吹熔炼系统。除铜渣在精炼还原炉内进行熔析作业，分析出粗铅和还原炉渣（含铜），粗铅放出，返回火法精炼系统，还原炉渣（含铜）反复回炉熔炼后委托。除铜渣与精炼的成分如下：精炼渣成分：Pb45%~75%，Sb 15~30%，其他15~40%；除铜渣成分：Cu5~10%，Pb 40~60%，含硫量3~5%，其他25~52%；
废锂电池回收车间使用原有厂区库房，设1条电池生产线（包括破碎、分选、色选等），减少焙烧工艺，未新增污染物种类及总量，产能不变。污染物减少二氧化硫、非甲烷总烃、氟化物、二噁英类。其他工艺未发生变化

环保设施或环保措施

环评文件及批复要求：实际建设情况：变动情况及原因：是否属于重大变动：是否重新报批环境影响报告书(表)文件：

（一）废气原有厂区：拆解车间废气治理措施无变化，废铅蓄电池库房负压抽风，抽出的气体引至拆解车间酸雾净化塔净化处理后经现有22m高排气筒（DA001）排放。 2台富氧侧吹炉、2台渣处理还原炉烟气经各自配套的布袋除尘器处理后排至①号脱硫塔，脱硫后经1#50m高排气筒（DA002）排放。每台精炼炉设置1台收尘罩，精炼产生的废气收集后集中进入1台脉冲式布袋除尘器处理，再与富氧侧吹炉及渣处理还原炉烟气汇合后送至南侧①号脱硫塔，脱硫后经1#50m高排气筒（DA002）排放。东侧车间2台富氧侧吹炉为一组，配备1台废气收集系统，经布袋除尘后通过对应的1根22m高排气筒（DA004）排放，天然气燃烧废气通过另一根22m高排气筒（DA005）排放。扩建厂区：拆解车间拆解车间内拆解生产线的上方设置1套风量为50000m3/h、集气效率为95%的集气系统用于收集破碎拆解过程中产生的硫酸雾，收集后废气集中经1套处理效率为95%的碱液喷淋塔处理后通过25m高、内径1.1m的排气筒（DA007）排放；拆解车间内2座废铅蓄电池贮坑上方设置1套风量为100000m3/h、集气效率为95%的集气系统用于收集贮坑产生的硫酸雾，收集后废气集中经1套处理效率为95%的碱液喷淋塔处理后通过25m高、内径1.5m的排放气筒（DA006）排放；低温熔炼区2口精炼锅均采用密闭负压操作，同时各加料口和下料口的上方均设置1套负压集气系统，用于收集加料或下料时产生的外溢废气气。精炼锅产生的熔炼废气以及各料口产生的废气全部由1台风量为50000m3/h的风机引入“布袋除尘+碱液喷淋塔”，除尘效率≥99.9%，处理后通过高25m，内径1.8m的排气筒（DA009）排放；低温熔炼天然气燃烧废气经集中收集后通过1根高23m、内径0.5m的排气筒（DA010）排放。原料库及配料车间在每个落料口、输送皮带头部处分别设置1套负压装置，产生的粉尘经1套风量为70000m3/h、集气效率为95%的集气系统收集，收集后废气集中经1套处理效率为99%的布袋除尘器处理后通过1根高25m、内径1.3m的排气筒（DA008）排放。冶炼车间富氧侧吹炉熔炼烟气经“SNCR脱硝+余热锅炉+表面冷却器+布袋除尘+现有厂区2#气动乳化脱硫系统+碱液吸收塔+湿式电除尘”处理后通过现有厂区2#高50m、内径2.6m的烟囱（DA003）排放；富氧侧吹熔炼炉的每个加料口和下料口的上方均设置1套负压系统，用于收集泄漏的含铅烟尘，熔炼车间内的各加料口和下料口处产生的含铅烟尘等经1台风量为110000m3/h的引风机集中收集后引入“布袋除尘+现有厂区2#气动乳化脱硫系统+碱液吸收塔+湿式电除尘”处理后通过现有厂区2#高50m、内径2.6m的烟囱（DA003）排放；精炼、合金熔炼区域精炼锅、合金锅等均采用密闭负压操作，同时各加料口和下料口的上方均设置1套负压集气系统，用于收集加料或下料时产生的外溢废气。合金锅、精炼锅产生的废气和各料口产生的废气全部由风量为90000m3/h的风机引入“布袋除尘+碱液喷淋塔”处理，除尘效率≥99.9%，处理后通过DA009排气筒排放；精炼、合金熔炼天然气燃烧废气经集中收集后通过DA010排气筒排放。废锂电池回收车间废锂电池破碎、焙烧产生的废气一起引入焚烧炉焚烧+急冷+布袋除尘+碱液吸收+活性碳吸附工艺处理后经25m高、内径1.0m排气筒（DA011）排放；各磁选风选、分选及筛分工序产生的粉尘经设备自带布袋除尘器处理后经DA011排气筒排放。（二）废水原有厂区：生产废水通过本车间废水收集池沉淀后，上清液泵送至污环保车间（水处理车间）采用沉淀、中和调节、曝气氧化、板框压滤等工艺处理后全部回用，不外排；洗浴、洗衣废水经污环保车间（水处理车间）处理后全部回用不外排；生活污水经化粪池**处理站。扩建厂区：依托现有厂区环保车间污水处理系统，采用石灰中和处理工艺。处理站产生的浓水和循环系统排污水全部回用于冲渣系统、不外排，生产过程产生的含酸废水、废气处理设施废水、车间保洁废水全部经现有厂区环保车间污水处理系统处理后回用于拆解车间补充水和车间保洁用水、不外排。 1座初期雨水收集池，有效容积为1500m3；初期雨水经现有厂区环保车间污水处理系统处理后回用于拆解系统补充水和车间保洁用水，不外排。职工洗衣洗浴废水产生量为10.76m3/d，经现有厂区环保车间污水处理系统处理后回用于拆解车间补充水和车间保洁用水、不外排。生活污水排放量为5.8m3/d，经现有厂区化粪池处理后排入**处理厂。（三）固废：原有厂区：精炼渣、除铜渣送至冶炼车间渣处理还原炉；还原炉渣（不含铜）送至扩建厂区富氧侧吹炉；还原炉渣（含铜）委托有资质单位处置扩建厂区：本项目产生的固废依托现有工程厂区内危废暂存库及固废暂存库暂存。项目一般固体废弃物主要为水淬渣、脱硫石膏、废锂电池回收车间布袋除尘器收尘，其中水淬渣、脱硫石膏外售综合利用，废锂电池回收车间布袋除尘器收尘返回生产工序；生活垃圾则委托当地环卫部门统一处理。拟建项目产生的危险固废主要包括拆解车间、冶炼车间及原料库各类除尘器收集的烟尘、废隔板、除铜渣、精炼渣、还原炉渣、氟化钠、废活性炭、污水处理污泥以及员工废弃的劳保用品等。其中拆解车间、冶炼车间及原料库各类除尘器收集的烟尘、废隔板、还原炉渣（不含铜）、污水处理污泥返回富氧侧吹炉；粗铅精炼及合金熔炼产生的精炼渣及除铜渣送至现有厂区冶炼车间渣处理还原炉；氟化钠、废活性炭、还原炉渣（含铜）委托有资质单位处置；废劳保用品返回富氧侧吹炉。	（一）废气扩建厂区：①拆解车间内拆解生产线的上方设置各1套风量集气系统用于收集破碎拆解过程中产生的硫酸雾，收集后废气集中经1套碱液喷淋塔处理后通过25m高、内径1.3m的排气筒DA009排放；②拆解车间内2座废铅蓄电池贮坑上方设有集气装置用于收集贮坑产生的硫酸雾，收集后废气集中经1套碱液喷淋塔处理后通过25m高、内径1.6m的排气筒DA010排放；③低温熔炼区2口精炼锅均采用密闭负压操作，同时各加料口和下料口的上方均设置1套负压集气系统，用于收集加料或下料时产生的外溢废气。精炼锅产生的熔炼废气以及各料口产生的废气全部由1台风量为50000m3/h的风机引入“布袋除尘”，处理后通过3#气动乳化脱硫系统（DA008）40m高排气筒排放。④低温熔炼天然气燃烧废气经集中收集后通过1根高23m、内径0.9m的排气筒DA012排放。⑤原料库及配料车间在每个落料口、输送皮带头部处分别设置1套负压装置，产生的粉尘经1套集气系统收集，收集后废气集中经1套布袋除尘器处理后通过1根高25m、内径1.3m的排气筒DA011排放。⑥富氧侧吹炉熔炼烟气经“SNCR脱硝+余热锅炉+表面冷却器+布袋除尘+原有厂区2#气动乳化脱硫系统+气动乳化脱硫系统+湿式电除尘”处理后通过原有厂区（DA002）56m高的烟囱排放；⑦富氧侧吹熔炼炉的每个加料口和下料口的上方均设置1套负压系统，用于收集泄漏的含铅烟尘，熔炼车间内的各加料口和下料口处产生的含铅烟尘等集中收集后引入“布袋除尘+原有厂区2#气动乳化脱硫系统+气动乳化脱硫系统+湿式电除尘”处理后通过原有厂区（DA002）56m高烟囱排放。⑧精炼、合金熔炼区域精炼锅、合金锅等均采用密闭负压操作，同时各加料口和下料口的上方均设置1套负压集气系统，用于收集加料或下料时产生的外溢废气。精炼/合金锅产生的废气和各料口产生的废气引入“布袋除尘+原有厂区2#气动乳化脱硫系统+气动乳化脱硫系统+湿式电除尘”处理后通过原有厂区（DA002）56m高烟囱排放；⑨精炼、合金熔炼天然气燃烧废气与低温熔炼天然排气筒DA012共用。⑩废锂电池回收破碎、分选废气经布袋除尘+碱液吸收+活性碳吸附+光氧工艺处理后经25m高、内径0.9m排气筒DA013排放。原有厂区：①2台富氧侧吹炉烟气经2套布袋除尘器处理后排至1#气动乳化脱硫系统，脱硫后经（DA001）50m高排气筒排放。②2台渣处理还原炉烟气（天然气燃烧废气）及加料口、排渣口、出铅口无组织废气分别经1套布袋除尘器处理后排至3#气动乳化脱硫系统经（DA008）40m高排气筒排放。③东侧车间2台富氧侧吹炉为一组，配备1台废气收集系统，经布袋除尘后排至3#气动乳化脱硫系统，脱硫后经（DA008）40m高排气筒排放。④精炼车间每台精炼/合金炉设置1台收尘罩，精炼/合金产生的废气收集后集中进入1台脉冲式布袋除尘器处理后排至1#气动乳化脱硫系统，脱硫后经（DA001）50m高排气筒排放。⑤精炼/合金过程使用天然气为原料，天然气燃烧废气通过另一根22m高（DA014）排气筒排放。（二）废水项目运营期废水主要包括化学水站排污水、循环水系统排水、车间地面冲洗废水、余热锅炉排水、拆解车间含酸废水、水淬渣冲渣过程产生废水、职工洗衣洗浴废水、废气治理设施废水及生活污水，**处理站浓水、余热锅炉排污水及循环系统排污水回用于冲渣系统补充水，不外排；拆解车间含酸废水、职工洗衣洗浴废水、废气治理设施废水经原有厂区环保车间污水处理系统处理后全部回用于拆解系统补充水、废气处理设施、车辆冲洗水及车间保洁水，职工生活污水经化粪池处理后处理厂进一步处理。本项目废水依托现有厂区环保车间，废水处理能力500m3/d，废水采用集水池沉淀后，上清液进入调节池，加入生石灰经絮凝沉淀后，进行板框压滤，滤液流入滤液池，上清液泵至池。调节酸碱度后，由池泵至各个车间回用。池中的水全部回用于车间，不外排。环保车间污水处理系统处理已于 2020 年 5 月完成自主验收。（三）噪声主要噪声源有拆解设备、风机、水泵、冷却塔、气体压缩机等。项目选择可靠先进的低噪声设施，对于各类风机、电机采取机械减振以及厂房隔声等措施。（四）固体废物项目一般固体废弃物主要为水淬渣、脱硫石膏、废锂电池回收车间布袋除尘器收尘。水淬渣暂存于1座378㎡水淬渣库，定期外售给科左后**制品厂；脱硫石膏暂存于环保车间内1座241.12㎡脱硫石膏库及脱硫系统内1座108.5㎡脱硫石膏库内，定期外售给科左后制品厂；废锂电池回收车间布袋除尘器收尘返回生产工序；生活垃圾委托当地环卫部门统一处理。本项目产生的危废主要包括拆解车间、冶炼车间及原料库各类除尘器收集的烟尘、废隔板、除铜渣、精炼渣、还原炉渣、氟化钠、废活性炭、废灯管、污水处理污泥以及员工废弃的劳保用品等。其中拆解车间、冶炼车间及原料库各类除尘器收集的烟尘、废隔板、还原炉渣（不含铜）、污水处理污泥返回富氧侧吹炉；粗铅精炼及合金熔炼产生的精炼渣及除铜渣送至原有厂区冶炼车间渣处理还原炉；氟化钠、废活性炭、废灯管委托有****公司处置；还原炉渣（含铜）存在一定含量的废铅，需反复回炉熔炼后，废渣委托处置，验收期暂无含铜废渣产生；废劳保用品返回富氧侧吹炉。
工艺优化

其他

环评文件及批复要求：实际建设情况：变动情况及原因：是否属于重大变动：是否重新报批环境影响报告书(表)文件：

拆解车间、冶炼车间、废锂电池回收车间地面采用刚性防渗结构，防渗结构型式为抗渗混凝土（厚度不宜小于150mm）＋水泥基渗透结晶型防渗涂层（厚度不小于0.8mm），渗透系数≤10-12cm/s；拆解车间废铅蓄电池贮坑底部经防水防渗处理后，采用“五布七油”防腐工艺，并在上层铺设30mm耐酸砖；原料库及配料车间地面防渗为抗渗混凝土(厚度不宜小于200mm)＋“三布五油” (厚度不小于1.2mm)，渗透系数≤10-10cm/s；初期雨水池、事故池采用水泥基渗透结晶型抗渗混凝土（厚度不小于250mm）＋水泥基渗透结晶型防渗涂层（厚度不小于1.0mm）结构型式，渗透系数≤10-10cm/s；废水收集运送管线所经区域可采用抗渗混凝土管沟型式进行防渗，渗透系数≤10-10cm/s；制氧站、****处理站等区域采用防渗混凝土作面层，面层厚度不小于100mm，渗透系数≤10-7cm/s，其下铺砌砂石基层，原土夯实达到防渗目的。	原有厂区自动拆解线贮存坑地面采用25cm厚C25混凝土浇筑，表面先做环氧“4油2布”隔离层，结合层采用环氧树脂胶泥砂浆垫层，铺贴8公分（大门红）花岗岩地坪板块，接缝灌3公分环氧树脂胶泥，渗透系数≤10-10cm/s。扩建厂区自动拆解线贮存坑地面采用刚性防渗结构，防渗结构型式为HDPE膜+抗渗混凝土（厚度不宜小于500mm），渗透系数≤10-10cm/s。拆解车间废铅蓄电池贮坑底部经防水防渗处理后，采用“三布四油”防腐工艺，并在上层铺设50mm耐酸花岗岩，渗透系数≤10-10cm/s。初期雨水池、事故池采用水泥基渗透结晶型抗渗混凝土（厚度不小于250mm）＋水泥基渗透结晶型防渗涂层（厚度不小于1.0mm）结构型式，渗透系数≤10-10cm/s；废水收集运送管线所经区域可采用抗渗混凝土管沟型式进行防渗，渗透系数≤10-10cm/s；制氧站、****处理站等区域采用防渗混凝土作面层，面层厚度不小于100mm，渗透系数≤10-7cm/s，其下铺砌砂石基层，原土夯实达到防渗目的。
防渗情况变动，可满足防渗要求

3、污染物排放量

污染物现有工程（已建成的）本工程（本期建设的）总体工程总体工程（现有工程+本工程）排放方式实际排放量实际排放量许可排放量 “以新带老”削减量区域平衡替代本工程削减量实际排放总量排放增减量废水水量（万吨/年） COD（吨/年）氨氮（吨/年）总磷（吨/年）总氮（吨/年）废气气量（万立方米/年）二氧化硫（吨/年）氮氧化物（吨/年）颗粒物（吨/年）挥发性有机物（吨/年）铅及其化合物(吨/年) 锑及其化合物(吨/年) 砷及其化合物(吨/年) 二噁英g/a(吨/年)

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0	0	0	0	0	0.8705	0	/
0	0	0	0	0	0.0107	0	/
0	0	0	0	0	0.0013	0	/
0	0	0	0	0	0.1738	0	/

4、环境保护设施落实情况

表1 水污染治理设施

序号设施名称执行标准实际建设情况监测情况达标情况

环保车间（水处理车间处理能力500m3/d）

《再生铜、铝、铅、锌工业污染物排放标准》（GB31574-2015）中表2标准限值

项目运营期废水主要包括化学水站排污水、循环水系统排水、车间地面冲洗废水、余热锅炉排水、拆解车间含酸废水、水淬渣冲渣过程产生废水、职工洗衣洗浴废水、废气治理设施废水及生活污水，****处理站浓水、余热锅炉排污水及循环系统排污水回用于冲渣系统补充水，不外排；拆解车间含酸废水、职工洗衣洗浴废水、废气治理设施废水经原有厂区环保车间污水处理系统处理后全部回用于拆解系统补充水、废气处理设施、车辆冲洗水及车间保洁水，职工生活污水经化粪池处理后****处理厂进一步处理。本项目废水依托现有厂区环保车间，废水处理能力500m3/d，废水采用集水池沉淀后，上清液进入调节池，加入生石灰经絮凝沉淀后，进行板框压滤，滤液流入滤液池，上清液泵至**池。调节酸碱度后，由**池泵至各个车间回用。**池中的水全部回用于车间，不外排。环保车间污水处理系统处理已于 2020 年 5 月完成自主验收。

污水处理站出口各检测项目日均最大浓度值分别为pH7.1-7.2（无量纲）、溶解性总固体14mg/L、悬浮物7mg/L、石油类0.88mg/L、化学需氧量、五日生化需氧量、氨氮未检出，均低于《城市污水再生利用工业用水水质》（GB/T19923-2005）工艺与产品用水标准。锑0.5×10-3mg/L、砷、汞、铅、镍、镉、总铬未检出，均低于《再生铜、铝、铅、锌工业污染物排放标准》（GB31574-2015）中表2标准限值。

表2 大气污染治理设施

序号设施名称执行标准实际建设情况监测情况达标情况

气动乳化脱硫系统、湿式电除尘、布袋除尘、碱液吸收、活性碳吸附、光氧工艺等

《再生铜、铝、铅、锌工业污染物排放标准》（GB31574-2015）表4中标准限值；《锅炉大气污染物排放标准》（GB13271-2014)；《无机化学工业污染物排放标准》（GB31573-2015）限值；《挥发性有机物无组织排放控制标准》（GB37822-2019）附录A监控点处1h平均浓度限值；《大气污染物综合排放标准》（GB16297-1996）表2新污染源大气污染物无组织排放监控浓度限值

扩建厂区：①拆解车间内拆解生产线的上方设置各1套风量集气系统用于收集破碎拆解过程中产生的硫酸雾，收集后废气集中经1套碱液喷淋塔处理后通过25m高、内径1.3m的排气筒DA009排放；②拆解车间内2座废铅蓄电池贮坑上方设有集气装置用于收集贮坑产生的硫酸雾，收集后废气集中经1套碱液喷淋塔处理后通过**25m高、内径1.6m的排气筒DA010排放；③低温熔炼区2口精炼锅均采用密闭负压操作，同时各加料口和下料口的上方均设置1套负压集气系统，用于收集加料或下料时产生的外溢废气。精炼锅产生的熔炼废气以及各料口产生的废气全部由1台风量为50000m3/h的风机引入“布袋除尘”，处理后通过3#气动乳化脱硫系统（DA008）40m高排气筒排放。④低温熔炼天然气燃烧废气经集中收集后通过**1根高23m、内径0.9m的排气筒DA012排放。⑤原料库及配料车间在每个落料口、输送皮带头部处分别设置1套负压装置，产生的粉尘经1套集气系统收集，收集后废气集中经1套布袋除尘器处理后通过**1根高25m、内径1.3m的排气筒DA011排放。⑥富氧侧吹炉熔炼烟气经“SNCR脱硝+余热锅炉+表面冷却器+布袋除尘+原有厂区2#气动乳化脱硫系统+气动乳化脱硫系统+湿式电除尘”处理后通过原有厂区（DA002）56m高的烟囱排放；⑦富氧侧吹熔炼炉的每个加料口和下料口的上方均设置1套负压系统，用于收集泄漏的含铅烟尘，熔炼车间内的各加料口和下料口处产生的含铅烟尘等集中收集后引入“布袋除尘+原有厂区2#气动乳化脱硫系统+气动乳化脱硫系统+湿式电除尘”处理后通过原有厂区（DA002）56m高烟囱排放。⑧精炼、合金熔炼区域精炼锅、合金锅等均采用密闭负压操作，同时各加料口和下料口的上方均设置1套负压集气系统，用于收集加料或下料时产生的外溢废气。精炼/合金锅产生的废气和各料口产生的废气引入“布袋除尘+原有厂区2#气动乳化脱硫系统+气动乳化脱硫系统+湿式电除尘”处理后通过原有厂区（DA002）56m高烟囱排放；⑨精炼、合金熔炼天然气燃烧废气与低温熔炼天然排气筒DA012共用。⑩废锂电池回收破碎、分选废气经布袋除尘+碱液吸收+活性碳吸附+光氧工艺处理后经**25m高、内径0.9m排气筒DA013排放。原有厂区：①2台富氧侧吹炉烟气经2套布袋除尘器处理后排至1#气动乳化脱硫系统，脱硫后经（DA001）50m高排气筒排放。②2台渣处理还原炉烟气（天然气燃烧废气）及加料口、排渣口、出铅口无组织废气分别经1套布袋除尘器处理后排至3#气动乳化脱硫系统经（DA008）40m高排气筒排放。③东侧车间2台富氧侧吹炉为一组，配备1台废气收集系统，经布袋除尘后排至3#气动乳化脱硫系统，脱硫后经（DA008）40m高排气筒排放。④精炼车间每台精炼炉设置1台收尘罩，精炼产生的废气收集后集中进入1台脉冲式布袋除尘器处理后排至1#气动乳化脱硫系统，脱硫后经（DA001）50m高排气筒排放。⑤精炼过程使用天然气为原料，天然气燃烧废气通过另一根22m高（DA014）排气筒排放。

（一）废气 1.有组织废气 DA004原有厂区拆解车间负压收集废气排口1污染物最大排放浓度为铅及其化合物7.60×10-1mg/m3、硫酸雾9mg/m3、颗粒物8.2mg/m3。DA005负压收集废气排口2污染物最大排放浓度为铅及其化合物6.4×10-1mg/m3、硫酸雾8mg/m3、颗粒物9.4mg/m。DA006负压收集废气排口3污染物最大排放浓度为铅及其化合物6.2×10-1mg/m3、硫酸雾9mg/m3、颗粒物7.6mg/m3。DA007负压收集废气排口4污染物最大排放浓度为铅及其化合物1.76×10-1mg/m3、硫酸雾8mg/m3、颗粒物8.5mg/m3，均低于《再生铜、铝、铅、锌工业污染物排放标准》（GB31574-2015）表4中标准限值； DA001处理措施总排口（包括原有厂区富氧侧吹炉、精炼/合金废气、50m）污染物最大排放浓度分别为颗粒物8.9mg/m3、二氧化硫未检出、氮氧化物62mg/m3、铅及其化合物1.36×10-1mg/m3、锑及其化合物3.2×10-3mg/m3、砷及其化合物0.5×10-3mg/m3、铬及其化合物未检出、锡及其化合物未检出、镉及其化合物未检出、二噁英类0.05ngTEQ/Nm3，均低于《再生铜、铝、铅、锌工业污染物排放标准》（GB31574-2015）表4中标准限值； DA002处理措施总排口（包括1台富氧炉、6台精炼炉、扩建厂区冶炼车间环境废气、56m）污染物最大排放浓度分别为颗粒物7.9mg/m3、二氧化硫未检出、氮氧化物59mg/m3、铅及其化合物8.4×10-2mg/m3、锑及其化合物2.6×10-3mg/m3、砷及其化合物0.4×10-3mg/m3、铬及其化合物未检出、锡及其化合物未检出、镉及其化合物未检出、二噁英类0.06ngTEQ/Nm3，均低于《再生铜、铝、铅、锌工业污染物排放标准》（GB31574-2015）表4中标准限值； DA008处理措施总排口（包括原有厂区冶炼车间环境废气、扩建厂区低温熔炼环境废气、2台还原炉废气、40m）污染物最大排放浓度分别为颗粒物8.5mg/m3、二氧化硫20mg/m3、氮氧化物60mg/m3、铅及其化合物6.4×10-2mg/m3、锑及其化合物2.4×10-3mg/m-3、砷及其化合物0.3×10-3mg/m3、铬及其化合物未检出、锡及其化合物未检出、镉及其化合物未检出、二噁英类0.04ngTEQ/Nm3，均低于《再生铜、铝、铅、锌工业污染物排放标准》（GB31574-2015）表4中标准限值； DA009拆解线处理设施出口最大浓度值分别为颗粒物6.8mg/m3、硫酸雾未检出，均低于《再生铜、铝、铅、锌工业污染物排放标准》（GB31574-2015）表4中标准限值。 DA010拆解车间废铅蓄电池贮坑处理措施总排口各污染物最大浓度值分别为颗粒物7.6mg/m3、硫酸雾未检出，均低于《再生铜、铝、铅、锌工业污染物排放标准》（GB31574-2015）表4中标准限值。 DA011原料库及配料车间处理措施总排口各污染物最大浓度值分别为颗粒物7.3mg/m3、铅及其化合物6.1×10-2mg/m3，均低于《再生铜、铝、铅、锌工业污染物排放标准》（GB31574-2015）表4中标准限值。 DA012扩建厂区天然气燃烧排气筒各污染物最大折算浓度值分别为二氧化硫未检出、氮氧化物30mg/m3、颗粒物5.0mg/m3，均低于《锅炉大气污染物排放标准》（GB13271-2014)。 DA014原有厂区天然气燃烧排气筒各污染物最大折算浓度值分别为二氧化硫未检出、氮氧化物23mg/m3、颗粒物19.3mg/m3，均低于《锅炉大气污染物排放标准》（GB13271-2014)。 DA013废锂电池破碎工序、各磁选风选、分选及筛分工序（25m）处理措施总排口颗粒物实测浓度最大值8.8mg/m3、排放速率为0.22kg/h、镍及其化合物未检出，均低于《大气污染物综合排放标准》（GB16297-1996）表2标准要求。锰及其化合物未检出、钴及其化合物，低于《无机化学工业污染物排放标准》（GB31573-2015）限值。 2.无组织废气 2024年4月10日-12日检测期间扩建厂区拆解车间门外1m处、扩建厂区原料库及配料车间门外1m处、扩建厂区冶炼车间门外1m处、扩建厂区废锂电回收车间门外1m处、原有厂区拆解车间门外1m处、原有厂区熔炼车间门外1m处各监测点位非甲烷总烃最大浓度值为2.69mg/m3，低于《挥发性有机物无组织排放控制标准》（GB37822-2019）附录A监控点处1h平均浓度限值。厂界下风向①、厂界下风向②、厂界下风向③无组织废气各检测点位最高排放浓度为颗粒物0.352mg/m3、硫酸雾0.234mg/m3、铅及其化合物5.14×10-3mg/m3、砷及其化合物37.2×10-6mg/m3、锑及其化合物95×10-6mg/m3、锡及其化合物未检出、镉及其化合物未检出、铬及其化合物未检出、镍及其化合物未检出，低于《再生铜、铝、铅、锌工业污染物排放标准》（GB31574-2015）限值要求。锰及其化合物未检出、钴及其化合物未检出，低于《无机化学工业污染物排放标准》（GB31573-2015）限值。氟化物14.5×10-3mg/m3、非甲烷总烃1.24mg/m，低于《大气污染物综合排放标准》（GB16297-1996）表2新污染源大气污染物无组织排放监控浓度限值。

表3 噪声治理设施

序号设施名称执行标准实际建设情况监测情况达标情况

低噪声设施

《工业企业厂界环境噪声排放标准》(GB12348-2008)3类标准：昼间65dB(A)、夜间55dB(A)

主要噪声源有拆解设备、风机、水泵、冷却塔、气体压缩机等。项目选择可靠先进的低噪声设施，对于各类风机、电机采取机械减振以及厂房隔声等措施。

厂界东、南、西、北侧外1m处检测点位昼间噪声检测值为55-60dB(A)，夜间噪声检测值为49-51dB(A)，均低于《工业企业厂界环境噪声排放标准》(GB12348-2008)3类标准：昼间65dB(A)、夜间55dB(A)。

表4 地下水污染治理设施

序号环评文件及批复要求验收阶段落实情况是否落实环评文件及批复要求

拆解车间、冶炼车间、废锂电池回收车间地面采用刚性防渗结构，防渗结构型式为抗渗混凝土（厚度不宜小于150mm）＋水泥基渗透结晶型防渗涂层（厚度不小于0.8mm），渗透系数≤10-12cm/s；拆解车间废铅蓄电池贮坑底部经防水防渗处理后，采用“五布七油”防腐工艺，并在上层铺设30mm耐酸砖；原料库及配料车间地面防渗为抗渗混凝土(厚度不宜小于200mm) ＋“三布五油” (厚度不小于1.2mm)，渗透系数≤10-10cm/s；初期雨水池、事故池采用水泥基渗透结晶型抗渗混凝土（厚度不小于250mm）＋水泥基渗透结晶型防渗涂层（厚度不小于1.0mm）结构型式，渗透系数≤10-10cm/s；废水收集运送管线所经区域可采用抗渗混凝土管沟型式进行防渗，渗透系数≤10-10cm/s；制氧站、****处理站等区域采用防渗混凝土作面层，面层厚度不小于100mm，渗透系数≤10-7cm/s，其下铺砌砂石基层，原土夯实达到防渗目的。

原有厂区自动拆解线贮存坑地面采用25cm厚C25混凝土浇筑，表面先做环氧“4油2布”隔离层，结合层采用环氧树脂胶泥砂浆垫层，铺贴8公分（大门红）花岗岩地坪板块，接缝灌3公分环氧树脂胶泥，渗透系数≤10-10cm/s。扩建厂区自动拆解线贮存坑地面采用刚性防渗结构，防渗结构型式为HDPE膜+抗渗混凝土（厚度不宜小于500mm），渗透系数≤10-10cm/s。拆解车间废铅蓄电池贮坑底部经防水防渗处理后，采用“三布四油”防腐工艺，并在上层铺设50mm耐酸花岗岩，渗透系数≤10-10cm/s。初期雨水池、事故池采用水泥基渗透结晶型抗渗混凝土（厚度不小于250mm）＋水泥基渗透结晶型防渗涂层（厚度不小于1.0mm）结构型式，渗透系数≤10-10cm/s；废水收集运送管线所经区域可采用抗渗混凝土管沟型式进行防渗，渗透系数≤10-10cm/s；制氧站、****处理站等区域采用防渗混凝土作面层，面层厚度不小于100mm，渗透系数≤10-7cm/s，其下铺砌砂石基层，原土夯实达到防渗目的。

表5 固废治理设施

序号环评文件及批复要求验收阶段落实情况是否落实环评文件及批复要求

本项目产生的固废依托现有工程厂区内危废暂存库及固废暂存库暂存。项目一般固体废弃物主要为水淬渣、脱硫石膏、废锂电池回收车间布袋除尘器收尘，其中水淬渣、脱硫石膏外售综合利用，废锂电池回收车间布袋除尘器收尘返回生产工序；生活垃圾则委托当地环卫部门统一处理。拟建项目产生的危险固废主要包括拆解车间、冶炼车间及原料库各类除尘器收集的烟尘、废隔板、除铜渣、精炼渣、还原炉渣、氟化钠、废活性炭、污水处理污泥以及员工废弃的劳保用品等。其中拆解车间、冶炼车间及原料库各类除尘器收集的烟尘、废隔板、还原炉渣（不含铜）、污水处理污泥返回富氧侧吹炉；粗铅精炼及合金熔炼产生的精炼渣及除铜渣送至原有厂区冶炼车间渣处理还原炉；氟化钠、废活性炭、还原炉渣（含铜）委托有资质单位处置；废劳保用品返回富氧侧吹炉。

项目一般固体废弃物主要为水淬渣、脱硫石膏、废锂电池回收车间布袋除尘器收尘，淬渣池北侧设有水淬渣库1座，378m2，用于存放熔炼渣。项目产生脱硫石膏依托原有厂区石膏暂存库存放，其中水淬渣、脱硫石膏外售综合利用，废锂电池回收车间布袋除尘器收尘返回生产工序；生活垃圾则委托当地环卫部门统一处理。 **项目产生的危险固废主要包括拆解车间、冶炼车间及原料库各类除尘器收集的烟尘、废隔板、除铜渣、精炼渣、还原炉渣、氟化钠、废活性炭、废灯管、污水处理污泥以及员工废弃的劳保用品等。其中拆解车间、冶炼车间及原料库各类除尘器收集的烟尘、废隔板、还原炉渣（不含铜）、污水处理污泥返回富氧侧吹炉；粗铅精炼及合金熔炼产生的精炼渣及除铜渣送至原有厂区冶炼车间渣处理还原炉；氟化钠、废活性炭、废灯管委托******公司处置（详见附件9）。还原炉渣（含铜）存在一定含量的废铅，需反复回炉熔炼后，废渣委托处置，验收期暂无含铜废渣产生；废劳保用品返回富氧侧吹炉。

表6 生态保护设施

序号环评文件及批复要求验收阶段落实情况是否落实环评文件及批复要求

表7 风险设施

序号环评文件及批复要求验收阶段落实情况是否落实环评文件及批复要求

设置1座有效容积为800m3（30m×9.5m×2.8m）的事故应急水池，1座有效容积1500m3的初期雨水池。

设置1座有效容积为1151m3的事故应急水池，1座有效容积1546m3的初期雨水池。

5、环境保护对策措施落实情况

依托工程