1、建设项目基本信息

企业基本信息

建设单位名称： 建设单位代码类型： 建设单位机构代码： 建设单位法人： 建设单位联系人： 建设单位所在行政区划： 建设单位详细地址：

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****0181MA9KF35L58	邵亚飞
马景亮	**省**市**市
****开发区鑫泰工业园

建设项目基本信息

项目名称： 项目代码： 项目类型： 建设性质： 行业类别（分类管理名录）： 行业类别（国民经济代码）： 工程性质： 建设地点： 中心坐标： ****机关： 环评文件类型： 环评批复时间： 环评审批文号： 本工程排污许可证编号： 排污许可批准时间： 项目实际总投资(万元)： 项目实际环保投资(万元)： 运营单位名称： 运营单位组织机构代码： 验收监测(调查)报告编制机构名称： 验收监测(调查)报告编制机构代码： 验收监测单位： 验收监测单位组织机构代码： 竣工时间： 调试起始时间： 调试结束时间： 验收报告公开起始时间： 验收报告公开结束时间： 验收报告公开形式： 验收报告公开载体：

****年产32万平方米LED线路板项目（已建年产20万平方米LED线路板生产线）
2021版本:081-电子元件及电子专用材料制造	C3982-C3982-电子电路制造
	**省**市**市 ****开发区鑫泰工业园
经度:112.83299 纬度: 34.67895	****环境局
	2024-09-20
**环建告审〔2023〕13号	****
	200
62	****
****0181MA9KF35L58	****
****0181MA9KF35L58	**省****公司
****0700MA3X4NHQ87	2023-08-10
2024-07-23	2024-08-20
	环评云助手

2、工程变动信息

项目性质

环评文件及批复要求： 实际建设情况： 变动情况及原因： 是否属于重大变动： 是否重新报批环境影响报告书(表)文件：

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规模

环评文件及批复要求： 实际建设情况： 变动情况及原因： 是否属于重大变动： 是否重新报批环境影响报告书(表)文件：

年产32万平方米LED线路板	已建年产20万平方米LED线路板生产线
根据环评报告，规划建设3条生产线。因市场原因，建设单位拟分期实施该项目，目前只建设了2条生产线，实际建设产能约为环评规划产能的2/3，即年产20万平方米LED线路板。剩余生产设备，建设单位拟根据市场行情另行建设、另行委托开展竣工验收。

生产工艺

环评文件及批复要求： 实际建设情况： 变动情况及原因： 是否属于重大变动： 是否重新报批环境影响报告书(表)文件：

（1）剪切 项目使用的铝基覆铜板规格要远远大于日常使用的各类线路板，需要将铝基覆铜板按照产品要求切割成不同尺寸。该工序将产生废边角料、颗粒物。 （2）磨板 该工序是去除铜面氧化、脏污、粗化铜面，便于印刷油墨附着在铜面上。该工序通过酸洗、水洗、磨板等环节清除铜表面脏污、粗化铜面。酸洗工序采用3%的稀硫酸（稀释过程中浓硫酸往水里加入），水洗工序采用回用水三级溢流水洗。 该工序有磨板废水产生，废酸液。 （3）线路印刷 ①制作网版。在外购丝网上用制网机涂上感光浆，然后将外购底片和涂有感光浆的丝网一同放入筛网机内曝光，底片上线路为黑色不透光，线路外区域透光使丝网上的感光浆发生聚合交联反应而硬化，因此线路对应的丝网上感光浆不会硬化。曝光后的丝网经水冲洗，将未硬化的感光浆冲洗掉。该工序有制作网版冲洗废水、感光浆废气，网版冲洗废水属高浓度的有机废水，主要污染因子为COD。 该工序产生高浓度的有机废水、有机废气、废感光浆。 ②将网版上的线路转移到覆铜板上。制作好的网版和覆铜板一同放到丝印机上，在丝印机的作用下，将网版上的线路转移到覆铜板上。其原理是：网版上有硬化感光浆的地方不会漏油墨，网版上线路没有硬化感光浆的地方，在印刷机刮刀压力作用下，油墨落到铜箔基板上，经干化后，覆铜板上即出现了需要的线路。 该工序有有机废气、废油墨、废油墨罐、废底片产生。 ③网版使用完后，用抹布蘸防**将网版上的硬化油墨擦洗掉，重复使用该网版。 该工序会产生废抹布、废防**等。 （4）烘干 将丝印好的覆铜板放入烘干箱中烘干，温度控制为150°C，该工序是使油墨线路硬化，便于后续印刷区域覆盖铜不被蚀刻掉。 该工序会产生有机废气。 （5）碱性蚀刻 利用碱性蚀刻液蚀掉非线路铜，露出基材，仅剩被硬化油墨保护的线路铜，温度控制为50°C。蚀刻后得采用三级水冲洗，本项目蚀刻采用碱性蚀刻，该工序产生氨气、蚀刻废液和清洗废水（铜铵废水）。 碱性蚀刻所采用的蚀刻液为碱性蚀刻液，主要成分为氯化铵、氨水。碱性蚀刻过程中将发生络合反应，其反应方程式为： CuCl2+4NH3→Cu(NH3)4Cl2 在蚀刻过程中，覆铜板上的铜被[Cu（NH3）4]2+络离子氧化发生蚀刻反应，生成的[Cu（NH3）2]+，其反应方程式为： Cu（NH3)4Cl2+Cu→2Cu（NH3）2Cl [Cu（NH3）2]+不具有蚀刻能力，但在过量的氨水和氯离子存在的情况下，能很快地被空气中的氧所氧化，再生成具有蚀刻能力的[Cu（NH3）4]2+络离子。其再生反应如下： 2Cu(NH3）2Cl+2NH4Cl+2NH3+1/2O2→2Cu(NH3）4Cl2+H2O （6）脱膜 蚀刻工序完成后，基板上线路已成型，但仍被硬化的油墨覆盖着，磨板工序以2%的NaOH溶液浸泡线路板，将覆盖在线路上的油墨完全溶解去除，并用三级溢流水清洗干油墨，使线路板最终成型，脱模槽液每7天更换一次。 该工序脱模及第一道水洗会产生高浓度有机废水、后续清洗会产生低浓度有机废水。 （7）阻焊印刷、烘干 为避免焊接电子元件过程中焊锡将相邻线路连接起来导电，导致线路板损坏，需要在板上涂布一层阻焊油墨，作为绝缘之用。 阻焊油墨是涂覆在印制板表面，经固化后形成永久性保护层（即：阻焊膜），它有选择地保护印制板表面，防止焊接元器件时导线和焊盘间发生短路、桥接。此外，它还具有防潮、防霉、防盐雾的作用。将阻焊油墨通过丝印的方法涂覆到蚀刻后的基板上，经过UV光固化工艺过程，最后再印制形成一种交联固化的聚合物涂层。印刷完成后进入烘干箱（烘干箱使用电烘干箱），会产生有机废气，主要成分为VOCs。 该工序产生有机废气、废油墨、废油墨罐。 （8）打孔 将线路板根据设计要求进行打孔，该过程废边角料、颗粒物产生。 （9）冲压成型、V切割 线路板成型分为冲压成型和V切割两步。冲压成型是将线路板冲压成客户所需要的形状和尺寸；V切割是将组元中的单只边割出V槽，便于客户组元安装元件后分开成单只使用。 该工序中冲压成型产生废边角料。 （10）微蚀抗氧化工序主要包括微蚀、抗氧化两部分。对未覆盖防焊油墨的铜面进行抗氧化处理，防止铜面氧化。抗氧化前首先对铜面进行微蚀处理，利用稀硫酸（3%）、双氧水、稳定剂（抑制双氧水等的挥发和其他反应）等的作用，去除铜面污物、手迹、残渣等，使其表面清洁，同时使板面造成一定的粗糙度，增加抗氧化药液的附着力。 抗氧化是将印制线路板浸在抗氧化剂中，抗氧化剂会有选择的在铜或铜合金表面反应并生成一种有机覆膜，该覆膜具有优良的抗氧化性并能保持印制线路板的可焊性。其优点是抗氧化剂只附在铜面上，不会附着在其他地方，保护时间久，长达一年以上，易与助焊剂结合，不含有害物质。 微蚀工序会产生极少量的硫酸雾、微蚀废液、络合铜废水。抗氧化工序会产生有机废液，低浓度有机废水。 （11）包装 下线产品进行包装外售，会有废线路板产生。 碱性蚀刻液回收工艺： 碱性蚀刻过程发生的主要反应为： 蚀刻机开启先投放母液，其中氯化铜与氨水发生络合反应： CuCl2 +4NH3→Cu(NH3）4Cl2（二氯四铵合铜） 蚀刻过程中，基板上的铜被母液中的[Cu（NH3）4]2+络离子氧化，发生蚀刻反应： Cu(NH3）4Cl2 +Cu→2Cu(NH3）2Cl（氯二铵合铜） 以上反应所生成的Cu(NH3）2+不具有蚀刻能力，随着蚀刻母液与基板表面的铜不断反应，Cu(NH3）2+含量越来越高，蚀刻母液便逐渐失去了蚀刻能力，这时需要加入蚀刻子液（氨水及氯化铵溶液），在过量的NH4+和氯离子存在的情况下，能很快地被空气中的氧所氧化，生成具有蚀刻能力的[Cu(NH3）4]2+络离子，再生反应如下： 2Cu(NH3）2Cl+2NH4Cl+2NH3+1/2O2→2Cu(NH3）4Cl+H2O 蚀刻时应不断补加蚀刻子液/铜回收装置再生的蚀刻液，蚀刻液槽利用波美计测量蚀刻液浓度，浓度达到一定时进行补充或更换。 碱性蚀刻线的废液经过滤杂质后采用直接电解工艺再生及提铜，在蚀刻时，当蚀刻槽的蚀刻液中铜离子浓度达到110～150g/L，将蚀刻液排放到蚀刻液在线循环利用系统，通过设计标准化的碱性直接电解槽，石墨板作为阳极，单面上铜的不锈钢板（特殊处理）作为阴极，碱性蚀刻废液中的铜离子通过电沉积后以块状铜单质出现在阴极板上，不间断的工作使得电解槽中碱性蚀刻废液中的铜离子浓度下降，并控制在一定的铜离子浓度（通过流量控制器进行恒量补充相应量蚀刻废液），从而得到一个稳态运行的系统，电解提铜后的高氨氮水再通过补加相应物料达到蚀刻子液的参数标准后完全回用至蚀刻生产线进行蚀刻工作，实现零排放。铜回收过程与碱性蚀刻过程产生的废气进入碱蚀刻挥发的氨气处理设施处理后排放。 电解反应机理： 阳极：2NH3+6OH－－6e－＝N2+6H2O 阴极：6[Cu(NH3）2]+＋6e－＝6Cu+12NH3 总反应方程式：6[Cu(NH3）2]+＋2NH3+6OH-＝6Cu+12NH3+N2+6H2O 碱性蚀刻废液直接电解工艺是与蚀刻生产线联动的闭合循环系统，整个系统主要由两部分组成： ①铜提取系统，通过阴阳极复合板直接电解提取高纯度铜，电沉积法降低蚀刻废液中的铜离子浓度； ②蚀刻液储存和成分调节系统，将已降低铜含量的蚀刻液即行业中称为的电解再生液通过成分调节，使其各项指标达到生产所需的要求，此时行业中称之为蚀刻再生液，通过比重控制进行自动添加返回至蚀刻生产线进行蚀刻工作使用，从而实现**的循环利用及废液的零排放，达到清洁生产的目的。碱性蚀刻液提取电解铜技术采用过滤除杂-电解还原法，从失效蚀铜液中无损分离回收铜，同时通过补加药剂，使失效蚀铜液得到有效回收并循环使用，废液回收率利用率100%，铜回收率100%。整个工艺具有操作可连续自动化。碱性蚀刻工序会产生一定量的挥发的氨气和危险废物。	（1）剪切 项目使用的铝基覆铜板规格要远远大于日常使用的各类线路板，需要将铝基覆铜板按照产品要求切割成不同尺寸。该工序将产生废边角料、颗粒物。 （2）磨板 该工序是去除铜面氧化、脏污、粗化铜面，便于印刷油墨附着在铜面上。该工序通过酸洗、水洗、磨板等环节清除铜表面脏污、粗化铜面。酸洗工序采用3%的稀硫酸（稀释过程中浓硫酸往水里加入），水洗工序采用回用水三级溢流水洗。 该工序有磨板废水产生，废酸液。 （3）线路印刷 ①制作网版。在外购丝网上用制网机涂上感光浆，然后将外购底片和涂有感光浆的丝网一同放入筛网机内曝光，底片上线路为黑色不透光，线路外区域透光使丝网上的感光浆发生聚合交联反应而硬化，因此线路对应的丝网上感光浆不会硬化。曝光后的丝网经水冲洗，将未硬化的感光浆冲洗掉。该工序有制作网版冲洗废水、感光浆废气，网版冲洗废水属高浓度的有机废水，主要污染因子为COD。 该工序产生高浓度的有机废水、有机废气、废感光浆。 ②将网版上的线路转移到覆铜板上。制作好的网版和覆铜板一同放到丝印机上，在丝印机的作用下，将网版上的线路转移到覆铜板上。其原理是：网版上有硬化感光浆的地方不会漏油墨，网版上线路没有硬化感光浆的地方，在印刷机刮刀压力作用下，油墨落到铜箔基板上，经干化后，覆铜板上即出现了需要的线路。 该工序有有机废气、废油墨、废油墨罐、废底片产生。 ③网版使用完后，用抹布蘸防**将网版上的硬化油墨擦洗掉，重复使用该网版。 该工序会产生废抹布、废防**等。 （4）烘干 将丝印好的覆铜板放入烘干箱中烘干，温度控制为150°C，该工序是使油墨线路硬化，便于后续印刷区域覆盖铜不被蚀刻掉。 该工序会产生有机废气。 （5）碱性蚀刻 利用碱性蚀刻液蚀掉非线路铜，露出基材，仅剩被硬化油墨保护的线路铜，温度控制为50°C。蚀刻后得采用三级水冲洗，本项目蚀刻采用碱性蚀刻，该工序产生氨气、蚀刻废液和清洗废水（铜铵废水）。 碱性蚀刻所采用的蚀刻液为碱性蚀刻液，主要成分为氯化铵、氨水。碱性蚀刻过程中将发生络合反应，其反应方程式为： CuCl2+4NH3→Cu(NH3)4Cl2 在蚀刻过程中，覆铜板上的铜被[Cu（NH3）4]2+络离子氧化发生蚀刻反应，生成的[Cu（NH3）2]+，其反应方程式为： Cu（NH3)4Cl2+Cu→2Cu（NH3）2Cl [Cu（NH3）2]+不具有蚀刻能力，但在过量的氨水和氯离子存在的情况下，能很快地被空气中的氧所氧化，再生成具有蚀刻能力的[Cu（NH3）4]2+络离子。其再生反应如下： 2Cu(NH3）2Cl+2NH4Cl+2NH3+1/2O2→2Cu(NH3）4Cl2+H2O （6）脱膜 蚀刻工序完成后，基板上线路已成型，但仍被硬化的油墨覆盖着，磨板工序以2%的NaOH溶液浸泡线路板，将覆盖在线路上的油墨完全溶解去除，并用三级溢流水清洗干油墨，使线路板最终成型，脱模槽液每7天更换一次。 该工序脱模及第一道水洗会产生高浓度有机废水、后续清洗会产生低浓度有机废水。 （7）阻焊印刷、烘干 为避免焊接电子元件过程中焊锡将相邻线路连接起来导电，导致线路板损坏，需要在板上涂布一层阻焊油墨，作为绝缘之用。 阻焊油墨是涂覆在印制板表面，经固化后形成永久性保护层（即：阻焊膜），它有选择地保护印制板表面，防止焊接元器件时导线和焊盘间发生短路、桥接。此外，它还具有防潮、防霉、防盐雾的作用。将阻焊油墨通过丝印的方法涂覆到蚀刻后的基板上，经过UV光固化工艺过程，最后再印制形成一种交联固化的聚合物涂层。印刷完成后进入烘干箱（烘干箱使用电烘干箱），会产生有机废气，主要成分为VOCs。 该工序产生有机废气、废油墨、废油墨罐。 （8）打孔 将线路板根据设计要求进行打孔，该过程废边角料、颗粒物产生。 （9）冲压成型、V切割 线路板成型分为冲压成型和V切割两步。冲压成型是将线路板冲压成客户所需要的形状和尺寸；V切割是将组元中的单只边割出V槽，便于客户组元安装元件后分开成单只使用。 该工序中冲压成型产生废边角料。 （10）微蚀抗氧化工序主要包括微蚀、抗氧化两部分。对未覆盖防焊油墨的铜面进行抗氧化处理，防止铜面氧化。抗氧化前首先对铜面进行微蚀处理，利用稀硫酸（3%）、双氧水、稳定剂（抑制双氧水等的挥发和其他反应）等的作用，去除铜面污物、手迹、残渣等，使其表面清洁，同时使板面造成一定的粗糙度，增加抗氧化药液的附着力。 抗氧化是将印制线路板浸在抗氧化剂中，抗氧化剂会有选择的在铜或铜合金表面反应并生成一种有机覆膜，该覆膜具有优良的抗氧化性并能保持印制线路板的可焊性。其优点是抗氧化剂只附在铜面上，不会附着在其他地方，保护时间久，长达一年以上，易与助焊剂结合，不含有害物质。 微蚀工序会产生极少量的硫酸雾、微蚀废液、络合铜废水。抗氧化工序会产生有机废液，低浓度有机废水。 （11）包装 下线产品进行包装外售，会有废线路板产生。 碱性蚀刻液回收工艺： 碱性蚀刻过程发生的主要反应为： 蚀刻机开启先投放母液，其中氯化铜与氨水发生络合反应： CuCl2 +4NH3→Cu(NH3）4Cl2（二氯四铵合铜） 蚀刻过程中，基板上的铜被母液中的[Cu（NH3）4]2+络离子氧化，发生蚀刻反应： Cu(NH3）4Cl2 +Cu→2Cu(NH3）2Cl（氯二铵合铜） 以上反应所生成的Cu(NH3）2+不具有蚀刻能力，随着蚀刻母液与基板表面的铜不断反应，Cu(NH3）2+含量越来越高，蚀刻母液便逐渐失去了蚀刻能力，这时需要加入蚀刻子液（氨水及氯化铵溶液），在过量的NH4+和氯离子存在的情况下，能很快地被空气中的氧所氧化，生成具有蚀刻能力的[Cu(NH3）4]2+络离子，再生反应如下： 2Cu(NH3）2Cl+2NH4Cl+2NH3+1/2O2→2Cu(NH3）4Cl+H2O 蚀刻时应不断补加蚀刻子液/铜回收装置再生的蚀刻液，蚀刻液槽利用波美计测量蚀刻液浓度，浓度达到一定时进行补充或更换。 碱性蚀刻线的废液经过滤杂质后采用直接电解工艺再生及提铜，在蚀刻时，当蚀刻槽的蚀刻液中铜离子浓度达到110～150g/L，将蚀刻液排放到蚀刻液在线循环利用系统，通过设计标准化的碱性直接电解槽，石墨板作为阳极，单面上铜的不锈钢板（特殊处理）作为阴极，碱性蚀刻废液中的铜离子通过电沉积后以块状铜单质出现在阴极板上，不间断的工作使得电解槽中碱性蚀刻废液中的铜离子浓度下降，并控制在一定的铜离子浓度（通过流量控制器进行恒量补充相应量蚀刻废液），从而得到一个稳态运行的系统，电解提铜后的高氨氮水再通过补加相应物料达到蚀刻子液的参数标准后完全回用至蚀刻生产线进行蚀刻工作，实现零排放。铜回收过程与碱性蚀刻过程产生的废气进入碱蚀刻挥发的氨气处理设施处理后排放。 电解反应机理： 阳极：2NH3+6OH－－6e－＝N2+6H2O 阴极：6[Cu(NH3）2]+＋6e－＝6Cu+12NH3 总反应方程式：6[Cu(NH3）2]+＋2NH3+6OH-＝6Cu+12NH3+N2+6H2O 碱性蚀刻废液直接电解工艺是与蚀刻生产线联动的闭合循环系统，整个系统主要由两部分组成： ①铜提取系统，通过阴阳极复合板直接电解提取高纯度铜，电沉积法降低蚀刻废液中的铜离子浓度； ②蚀刻液储存和成分调节系统，将已降低铜含量的蚀刻液即行业中称为的电解再生液通过成分调节，使其各项指标达到生产所需的要求，此时行业中称之为蚀刻再生液，通过比重控制进行自动添加返回至蚀刻生产线进行蚀刻工作使用，从而实现**的循环利用及废液的零排放，达到清洁生产的目的。碱性蚀刻液提取电解铜技术采用过滤除杂-电解还原法，从失效蚀铜液中无损分离回收铜，同时通过补加药剂，使失效蚀铜液得到有效回收并循环使用，废液回收率利用率100%，铜回收率100%。整个工艺具有操作可连续自动化。碱性蚀刻工序会产生一定量的挥发的氨气和危险废物。
无

环保设施或环保措施

环评文件及批复要求： 实际建设情况： 变动情况及原因： 是否属于重大变动： 是否重新报批环境影响报告书(表)文件：

车间开料、打孔产生的颗粒物经覆膜袋式除尘器后通过1根15m高排气筒排放（DA001） 车间丝印、烘干、阻焊、制版间等产生有机废气经整体封闭集气后经“UV光氧+活性炭吸附装置”理后通过1根15m排气筒排放（DA002） 车间蚀刻及蚀刻回收挥发的氨气经封闭设备内管道收集经3套三级喷淋塔（两级水+一级稀硫酸）处理后通过1根15m排气筒排放（DA003）	开料机改为剪切机，打孔机改为冲孔机，不产生粉尘 车间丝印、烘干、阻焊、制版间等产生有机废气经整体封闭集气后经“UV光氧+活性炭吸附装置”理后通过1根15m排气筒排放（DA002） 车间蚀刻及蚀刻回收挥发的氨气经封闭设备内管道收集经3套三级喷淋塔（两级水+一级稀硫酸）处理后通过1根15m排气筒排放（DA003）
开料机改为剪切机，打孔机改为冲孔机，不产生粉尘，袋式除尘器不再安装

其他

环评文件及批复要求： 实际建设情况： 变动情况及原因： 是否属于重大变动： 是否重新报批环境影响报告书(表)文件：

无	无
无

3、污染物排放量

4、环境保护设施落实情况

表1 水污染治理设施

序号 设施名称 执行标准 实际建设情况 监测情况 达标情况

1	生活污水依托****公司一体化污水处理装置处理后，再经市政管****处理厂进一步处理。 本项目生产废水预处理后进入****公司污水处理设施，处理达到回用标准后全部回用于生产。	《污水综合排放标准》（GB8978-1996）表4三级标准	生活污水依托****公司一体化污水处理装置处理后，再经市政管****处理厂进一步处理。 本项目生产废水预处理后进入****公司污水处理设施，处理达到回用标准后全部回用于生产。	正常

表2 大气污染治理设施

序号 设施名称 执行标准 实际建设情况 监测情况 达标情况

1	车间丝印、烘干、阻焊、制版间等产生有机废气经整体封闭集气后经“UV光氧+活性炭吸附装置”理后通过1根15m排气筒排放（DA002） 车间蚀刻及蚀刻回收挥发的氨气经封闭设备内管道收集经3套三级喷淋塔（两级水+一级稀硫酸）处理后通过1根15m排气筒排放（DA003）	《大气污染物综合排放标准》GB16297-1996表2二级和无组织排放标准 《**省重污染天气通用行业应急减排措施制定技术指南（2021年修订版）》通用行业基本要求中涉PM企业基本要求 《恶臭污染物排放标准》（GB14554-93） 《关于全省开展工业企业挥发性有机物专项治理工作中排放建议值的通知》豫环攻坚办〔2017〕162号 《工业涂装工序挥发性有机物排放标准》（DB41/1951-2020） 《挥发性有机物无组织排放控制标准》（GB37822-2019）	车间丝印、烘干、阻焊、制版间等产生有机废气经整体封闭集气后经“UV光氧+活性炭吸附装置”理后通过1根15m排气筒排放（DA002） 车间蚀刻及蚀刻回收挥发的氨气经封闭设备内管道收集经3套三级喷淋塔（两级水+一级稀硫酸）处理后通过1根15m排气筒排放（DA003）	正常

表3 噪声治理设施

序号 设施名称 执行标准 实际建设情况 监测情况 达标情况

1	基础减震+厂房隔音	《工业企业厂界环境噪声排放标准》（GB12348-2008）中3类标准	基础减震+厂房隔音	正常

表4 地下水污染治理设施

序号 环评文件及批复要求 验收阶段落实情况 是否落实环评文件及批复要求

表5 固废治理设施

序号 环评文件及批复要求 验收阶段落实情况 是否落实环评文件及批复要求

1	项目产生的一般工业固废收集后外售；生活垃圾交由当地环卫部门及时清运 分类收集后暂存于厂区危废暂存间，定期交由有资质的单位处置	项目产生的一般工业固废收集后外售；生活垃圾交由当地环卫部门及时清运 分类收集后暂存于厂区危废暂存间，定期交由有资质的单位处置

表6 生态保护设施

序号 环评文件及批复要求 验收阶段落实情况 是否落实环评文件及批复要求

表7 风险设施

序号 环评文件及批复要求 验收阶段落实情况 是否落实环评文件及批复要求

5、环境保护对策措施落实情况

依托工程

环评文件及批复要求： 验收阶段落实情况： 是否落实环评文件及批复要求：

无	无
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环保搬迁

环评文件及批复要求： 验收阶段落实情况： 是否落实环评文件及批复要求：

无	无
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区域削减

环评文件及批复要求： 验收阶段落实情况： 是否落实环评文件及批复要求：

无	无
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生态恢复、补偿或管理

环评文件及批复要求： 验收阶段落实情况： 是否落实环评文件及批复要求：

无	无
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功能置换

环评文件及批复要求： 验收阶段落实情况： 是否落实环评文件及批复要求：

无	无
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其他

环评文件及批复要求： 验收阶段落实情况： 是否落实环评文件及批复要求：

无	无
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6、工程建设对项目周边环境的影响

地表水是否达到验收执行标准： 地下水是否达到验收执行标准： 环境空气是否达到验收执行标准： 土壤是否达到验收执行标准： 海水是否达到验收执行标准： 敏感点噪声是否达到验收执行标准：

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7、验收结论