通辽梅花生物科技有限公司苏氨酸转产缬氨酸技术改造项目

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通辽梅花生物科技有限公司苏氨酸转产缬氨酸技术改造项目

更新时间	2024年08月22日
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关键信息	梅花苏氨酸缬氨酸改造项目
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1、建设项目基本信息

企业基本信息

建设单位名称：建设单位代码类型：建设单位机构代码：建设单位法人：建设单位联系人：建设单位所在行政区划：建设单位详细地址：

****
911********570057W	龚华
王刚	自治区市**区
******院内

建设项目基本信息

项目名称：项目代码：项目类型：建设性质：行业类别（分类管理名录）：行业类别（国民经济代码）：工程性质：建设地点：中心坐标： ****机关：环评文件类型：环评批复时间：环评审批文号：本工程排污许可证编号：排污许可批准时间：项目实际总投资(万元)：项目实际环保投资(万元)：运营单位名称：运营单位组织机构代码：验收监测(调查)报告编制机构名称：验收监测(调查)报告编制机构代码：验收监测单位：验收监测单位组织机构代码：竣工时间：调试起始时间：调试结束时间：验收报告公开起始时间：验收报告公开结束时间：验收报告公开形式：验收报告公开载体：

****苏氨酸转产缬氨酸技术改造项目	****

2021版本:024-其他食品制造	C1495-C1495-食品及饲料添加剂制造
	自治区市区 ****院内
经度:122.**50646 纬度: 43.**49759	****环境局
	2023-10-25
通环审〔2023〕41号	911********570057W001P
2024-06-26	3380.53
54	****
911********570057W	市**公司
****0591MA0PYDCP16	******公司
****0402MACDEBA191	2024-01-30

2024-07-20	2024-08-16
	https://www.****.com/gs/detail/2?id=40720g4vmU

2、工程变动信息

项目性质

环评文件及批复要求：实际建设情况：变动情况及原因：是否属于重大变动：是否重新报批环境影响报告书(表)文件：

技术改造	技术改造
无

规模

环评文件及批复要求：实际建设情况：变动情况及原因：是否属于重大变动：是否重新报批环境影响报告书(表)文件：

年产饲料级缬氨酸21811吨	年产饲料级缬氨酸21811吨
无

生产工艺

环评文件及批复要求：实际建设情况：变动情况及原因：是否属于重大变动：是否重新报批环境影响报告书(表)文件：

发酵-提取	发酵-提取
无

环保设施或环保措施

环评文件及批复要求：实际建设情况：变动情况及原因：是否属于重大变动：是否重新报批环境影响报告书(表)文件：

环评要求：（1）大气污染物本项目废气中颗粒物处理工艺为布袋除尘器，为行业常用处理工艺，同时属于《排污许可证申请与核发技术规范食品制造工业-方便食品、食品及饲料添加剂制造工业》(HJ1030.3-2018) 附录 B 表 B.2 中可行技术，除尘效率可达99.5%以上。根据工程分析数据可知，本项目干燥、包装工段产生颗粒物经布袋除尘器处理后，排放速率为0.44kg/h，排放浓度为44.00mg/m3，满足《大气污染物综合排放标准》(GB16297- 1996) 表2 中标准限值，可做的达标排放，措施可行。本项目生产废气中含有非甲烷总烃、氨，项目采用一级碱洗处理生产工艺中的氨。根据《排污许可证申请与核发技术规范食品制造工业-方便食品、食品及饲料添加剂制造工业》(HJ1030.3-2018) 附录 B 表 B.2 可知，本项目采用碱洗处理工艺处理氨气为可行技术，氨处理效率为95%。综上所述，本项目采用的废气处理工艺均为可行技术，产生的各类废气经相应的处理方法处理后，颗粒物、非甲烷总烃等污染物排放浓度满足《大气污染物综合排放标准》(GB16297- 1996) 表2中排放限值要求。氨排放浓度满足《恶臭污染物排放标准》(GB14554-93) 表2 中排放限值要求。本项目废气可实现达标排放。因此，本项目采取的大气污染治理措施是可行的。（2）水污染物本项目产生的废水主要为蒸发结晶废水、废气处理系统排水，**处理站园区污水处理厂处理。现有工程已建成1座处理能为14150m3/d污水处理站，处理站处理现有工程的生产、生活废水，2008 年取得内环审[2008]292号环评批复，2013 年取得内环验 [2013]114 号通过竣工环境保护验收。根据验收报告及现场调查可知，污水处理站采用厌氧+好氧+ANAMMOX 脱氮(生物脱氮) 处理工艺，根据验收报告以及历年例行监测数据可知，现处理站处理后满足《污水综合排放标准》(GB8978- 1996) 园区污水处理厂入水水质要求，处理厂处理。处理站运行稳定，实际污水处理量为 12730m3/d，剩余处理能力为1420m3/d，本项目废水产生量为284.47m3/d，可满足本项目废水处理区需求，依托可行。（3）固废本项目生产过程中产生固废包括：截留液（S1-1）、废活性炭（S1-2）、母液（S1-3）、包装布袋除尘器除尘灰（S1-4）。项目固体废弃物按其特性、组成采取相应的处置方案，其处置率可达100%，能满足固体废物环保控制要求。固体废弃物经过处理和处置后不会对环境产生不利影响。（4）噪声拟建工程从声源的控制以及噪声传播途径等方面分别采取了相应的噪声防治措施。具体包括设计上尽量选用低噪声设备，按要求采取减震、消音、隔音措施，合理布局以及加强厂区绿化等措施。通过采取这些措施后，能将项目生产对周围声环境的影响降到最低程度。批复要求： 1.严格落实《报告书》提出的大气污染防治措施。本项目二三级种子发酵废气、发酵废气、提取车间空间废气经一级碱洗处理设施处理，满足《大气污染物综合排放标准》(GB16297-1996)表2中排放限值和《恶臭污染物排放标准》(GB14554-93)表2 中排放限值要求后，通过20m高排气筒排放;干燥废气经旋风+布袋除尘装置处理 2.严格落实《报告书》提出的水污染防治措施。生产过程中产生的蒸发结晶废水、废气处理系统排水，处理站处理，满足《污水综合排放标准》(GB8978-1996)表4三级标准要求后，园区污水处理厂集中处理。按照《报告书》要求落实各区域分区防渗措施。 3.合理安排作业时间，优先选用低噪声设备，采取基础减振、隔声、消声等措施降噪。厂界环境噪声应满足《工业企业厂界环境噪声排放标准》(GB12348-2008)中3类标准要求。 4.落实《报告书》提出的固体废物污染防治措施。按照“化、减量化、无害化”处置要求，陶瓷膜过滤过程产生的截留液暂存于提取车问内截留液暂存罐,通过管道送到核苷酸工段生产核苷酸渣;脱色过程产生的废活性炭暂存于渣库，再生利用或外售;固液分离过程产生的母液作为原料回用于生产;包装、干燥工序产生的粉尘经布袋除尘器收集的除尘灰混入产品外售;生活垃圾收集后委托环卫部门清运。	（一）废气本项目产生的废气主要为二三级种子培养废气、发酵废气、干燥包装废气、筛分废气及提取车间空间废气。二三级种子培养废气及发酵废气经原有1座一级碱洗处理设施处理后，经由1根18m高排气筒（DA125）排放；干燥包装废气经原有2套旋风+2台布袋除尘器+2个洗涤塔+1**设备处理后，通过1根31m高排气筒（DA122）排放；筛分废气经2套旋风+2台布袋除尘器处理后通过2根排气筒（DA192、DA193）排放；提取车间空间废气经1套一级碱洗处理设施+31m高排气筒排放。（二）废水本项目废水主要为蒸发冷凝废水及废气处理系统排水。全部排入处理站处理处理厂处理。处理站采用厌氧+好氧+ANAMMOX 脱氮(生物脱氮)处理工艺，实际污水处理量为12730m3/d，剩余处理能力为1420m3/d。本次项目劳动定员无变动，无新增生活污水产生。（三）噪声本项目产生噪声源主要为生产设备、连消产生的噪声，选用低噪声设备，建筑隔声，并定期对产生噪声设备进行维护，降低设备运行噪声。（四）固体废物本项目固体废物主要为截留液、废活性炭、母液、除尘器除尘灰。本项目产生的截流液暂存于200m3的暂存罐内，经管道运送至核苷酸生产车间生产核苷酸渣；脱色过程中产生的废活性炭不属于危险废物，产生量为6435t/a，产生的废活性炭不在本项目区暂存，直接运至**已建成的废活性炭活化再生生产线处理；固液分离生产工序分离产生的二次母液暂存于提取车间内专用储罐（储罐容积33m3），产生量为9990t/a，定期外售****公司；干燥、筛分、包装工段除尘器收集的除尘灰成分主要为缬氨酸，集中收集后作为产品外售。
1、环评设计本项目共设置干燥包装系统3套，每套系统配备一套旋风+布袋除尘装置（共3套旋风+布袋除尘装置），干燥、包装过程产生的废气采用管道连接干燥机进行全封闭收集，经处理后粉尘通过3根20m高的DA122、DA192、DA193排气筒排放。实际建设2套干燥包装系统，每套系统配备1套旋风+布袋除尘器+洗涤塔（共计2套旋风+布袋除尘器+洗涤塔）处理后，汇入1套低温等离子设备进一步处理，废气通过1根31m高排气筒DA122排放；项目2套筛分系统分别设置1台旋风+1台布袋除尘器（共2台旋风+2台布袋除尘器），收集处理后的废气通过排气筒排放，排气筒高度分别为DA192：19.5m，DA193:21m。 2、环评设计发酵废气排气筒DA125高度为20m，实际建设高度为18m；环评设计提取车间空间废气排气筒（**）高度为20m，实际建设高度为31m。

其他

环评文件及批复要求：实际建设情况：变动情况及原因：是否属于重大变动：是否重新报批环境影响报告书(表)文件：

无	无
无

3、污染物排放量

污染物现有工程（已建成的）本工程（本期建设的）总体工程总体工程（现有工程+本工程）排放方式实际排放量实际排放量许可排放量 “以新带老”削减量区域平衡替代本工程削减量实际排放总量排放增减量废水水量（万吨/年） COD（吨/年）氨氮（吨/年）总磷（吨/年）总氮（吨/年）废气气量（万立方米/年）二氧化硫（吨/年）氮氧化物（吨/年）颗粒物（吨/年）挥发性有机物（吨/年）

99584.95	99584.95	99584.95
8.56	8.56	8.56
0.69	0.69	0.69
0	0	0
0	0	0
0	0	0	/
0	0	0	/
0	0	0	/
0	0	0	/
3.86	3.86	3.86	/

4、环境保护设施落实情况

表1 水污染治理设施

序号设施名称执行标准实际建设情况监测情况达标情况

蒸发冷凝废水、废气处理系统（2个碱洗塔、2个洗涤塔）排水，全部****处理站处理

《污水综合排放标准》(GB8978-1996)表4****园区污水处理厂进水水质要求

蒸发冷凝废水、废气处理系统（2个碱洗塔、2个洗涤塔）排水，全部****处理站处理

监测期间****处理站出口水质的各监测因子均符合《污水综合排放标准》(GB8978-1996)表4****园区污水处理厂进水水质要求

表2 大气污染治理设施

序号设施名称执行标准实际建设情况监测情况达标情况

1	一级碱洗处理设施	《大气污染物综合排放标准》(GB16297- 1996) 、《恶臭污染物排放标准》(GB14554-93)	二三级种子培养废气、发酵废气利用原有工程已建成的一级碱洗处理设施与DA125排气筒，经处理后废气通过18m高排气筒DA125排放	根据监测报告，发酵废气碱洗塔排气筒DA125出口非甲烷总烃最大排放浓度为36.7mg/m3，最大排放速率为0.28kg/h，符合《大气污染物综合排放标准》(GB16297- 1996) 表2 中标准限值非甲烷总烃120mg/m3、7.1kg/h要求；氨最大排放速率为0.12kg/h，符合《恶臭污染物排放标准》(GB14554-93)表2限值氨8.7kg/h要求；臭气浓度最大排放浓度为1513，符合《恶臭污染物排放标准》(GB14554-93)表2限值臭气浓度2000（无量纲）要求。
2	2台旋风+2台布袋除尘器+2个洗涤塔+1套低温等离子设备	《大气污染物综合排放标准》(GB16297- 1996)	本次工程利用原工程的2套干燥包装系统，包装过程产生的废气采用管道连接干燥机进行全封闭收集，每套干燥系统分别配备1台旋风+1台布袋除尘器+1个洗涤塔（共计2台旋风+2台布袋除尘器+2个洗涤塔）处理后，汇入1套低温等离子设备（利旧）进一步处理后的废气通过1根31m高排气筒DA122排放。	根据监测报告，DA122排气筒出口颗粒物最大排放浓度为7.9mg/m3，最大排放速率为0.42kg/h，符合《大气污染物综合排放标准》(GB16297- 1996) 表2 中标准限值120mg/m3、12.3kg/h要求。
3	2套旋风+2套布袋除尘器	《大气污染物综合排放标准》(GB16297- 1996)	本项目共2套筛分系统，每套筛分工序产生废气分别进入1套旋风+布袋除尘器（共计2套旋风+布袋除尘器）进行收集处理后的废气通过2根排气筒DA192、DA193分别排放，排气筒高度分别为DA192：19.5m，DA193:21m	筛分工序1#排气筒DA192出口颗粒物最大排放浓度为11.7mg/m3，最大排放速率为0.13kg/h，符合《大气污染物综合排放标准》(GB16297- 1996) 表2 中标准限值120mg/m3、2.83kg/h要求；筛分工序2#排气筒排气筒DA193出口颗粒物最大排放浓度为11.6mg/m3，最大排放速率为0.14kg/h，符合《大气污染物综合排放标准》(GB16297- 1996) 表2 中标准限值120mg/m3、3.8kg/h要求。
4	一级碱洗处理设施	《大气污染物综合排放标准》(GB16297- 1996)、《恶臭污染物排放标准》(GB14554-93)	提取车间空间废气：本次工程新增1套一级碱洗处理设施+31m高排气筒，经处理后废气通过31m高排气筒排放	根据监测报告，提取车间**排气筒出口非甲烷总烃最大排放浓度为26.1mg/m3，最大排放速率为0.18kg/h，符合《大气污染物综合排放标准》(GB16297- 1996) 表2 中标准限值非甲烷总烃120mg/m3、28.9kg/h要求；氨最大排放速率为0.10kg/h，符合《恶臭污染物排放标准》(GB14554-93)表2限值氨20kg/h要求；臭气浓度最大排放浓度为977，符合《恶臭污染物排放标准》(GB14554-93)表2限值臭气浓度15000（无量纲）要求。

表3 噪声治理设施

序号设施名称执行标准实际建设情况监测情况达标情况

厂房隔声、基础减震、距离衰减

《工业企业厂界环境噪声排放标准》(GB12348-2008)3类标准限值

噪声源主要为发酵釜、引风机、泵类、离心机等设备，噪声源强约 70~110dB (A)。噪声污染防治对策措施主要依据各设备噪声特性，采取建筑隔声和消声、减振、距离衰减等措施降低噪声措施

根据监测报告，昼间噪声53~58dB(A)、夜间噪声值50~54dB(A)，符合《工业企业厂界环境噪声排放标准》(GB12348-2008)3类标准限值的要求，即昼间65dB(A)、夜间55dB(A)。

表4 地下水污染治理设施

序号环评文件及批复要求验收阶段落实情况是否落实环评文件及批复要求

生产车间等效于 1.5m 厚粘土，渗透系数不大于10-7cm/s

发酵车间、提取车间地面原土夯实+15cm的P6防渗水泥，综合防渗系数≤1.0×10-7cm/s

表5 固废治理设施

序号环评文件及批复要求验收阶段落实情况是否落实环评文件及批复要求

环评结论：本项目生产过程中产生固废包括：截留液（S1-1）、废活性炭（S1-2）、母液（S1-3）、包装布袋除尘器除尘灰（S1-4）。项目固体废弃物按其特性、组成采取相应的处置方案，其处置率可达100%，能满足固体废物环保控制要求。固体废弃物经过处理和处置后不会对环境产生不利影响。批复要求：落实《报告书》提出的固体废物污染防治措施。按照“**化、减量化、无害化”处置要求，陶瓷膜过滤过程产生的截留液暂存于提取车问内截留液暂存罐,通过管道送到核苷酸工段生产核苷酸渣;脱色过程产生的废活性炭暂存于渣库，再生利用或外售;固液分离过程产生的母液作为原料回用于生产;包装、干燥工序产生的粉尘经布袋除尘器收集的除尘灰混入产品外售;生活垃圾收集后委托环卫部门清运。

截留液产生量26631.8t/a，先暂存于提取车间内200m3暂存罐内，后通过管道送到核苷酸工段生产核苷酸渣。脱色工序产生的废活性炭作为一般固废，产生量为4.95t/批次（6435t/a），产生的废活性炭不在本项目区暂存，直接运至******已建成的废活性炭活化再生生产线处理。一次母液通过单效浓缩后暂存于提取车间内专用储罐（储罐容积200m3），产生量为29970t/a，产生后作为生产原料回用于生产。固液分离生产工序分离产生的二次母液暂存与提取车间内专用储罐（储罐容积33m3），产生量为9990t/a，定期外售******公司。除尘灰产生量为41.98t/a，主要成分为缬氨酸，集中收集后混入产品外售。

表6 生态保护设施

序号环评文件及批复要求验收阶段落实情况是否落实环评文件及批复要求

表7 风险设施

序号环评文件及批复要求验收阶段落实情况是否落实环评文件及批复要求

落实环境风险防范措施。严格落实各项环境风险应急管理及防范措施，制定突发环境事件应急预案并定期开展应急演练，有效防控区域环境风险。

企业已有突发环境事件应急预案，备案号为150502-2023-009-H，备案时间为2023年4月19日，本次项目无新增风险源，无需更新。

5、环境保护对策措施落实情况

依托工程