1、建设项目基本信息

企业基本信息

建设单位名称： 建设单位代码类型： 建设单位机构代码： 建设单位法人： 建设单位联系人： 建设单位所在行政区划： 建设单位详细地址：

****
913********019269U	杨志华
陈煜	**省**市**市
**市**区**街道泉口街121号

建设项目基本信息

项目名称： 项目代码： 项目类型： 建设性质： 行业类别（分类管理名录）： 行业类别（国民经济代码）： 工程性质： 建设地点： 中心坐标： ****机关： 环评文件类型： 环评批复时间： 环评审批文号： 本工程排污许可证编号： 排污许可批准时间： 项目实际总投资(万元)： 项目实际环保投资(万元)： 运营单位名称： 运营单位组织机构代码： 验收监测(调查)报告编制机构名称： 验收监测(调查)报告编制机构代码： 验收监测单位： 验收监测单位组织机构代码： 竣工时间： 调试起始时间： 调试结束时间： 验收报告公开起始时间： 验收报告公开结束时间： 验收报告公开形式： 验收报告公开载体：

****年产20万台永磁同步无****工厂项目	****
2021版本:077-电机制造；输配电及控制设备制造；电线、电缆、光缆及电工器材制造；电池制造；家用电力器具制造；非电力家用器具制造；照明器具制造；其他电气机械及器材制造	C3435-C3435-电梯、自动扶梯及升降机制造
	**省**市**市 **街道泉口街121号
经度:119.789872 纬度: 30.313475	****环境局
	2024-04-11
杭临环评审〔2024〕39号	913********019269U003U
	7080
210	****
913********019269U	****
913********019269U	******公司
****0185MA2GY6T01G	2024-05-25
2024-07-24	2024-08-21
	https://www.****.com/

2、工程变动信息

项目性质

环评文件及批复要求： 实际建设情况： 变动情况及原因： 是否属于重大变动： 是否重新报批环境影响报告书(表)文件：

迁扩建	迁扩建
无变动

规模

环评文件及批复要求： 实际建设情况： 变动情况及原因： 是否属于重大变动： 是否重新报批环境影响报告书(表)文件：

年产20万台永磁同步无齿轮曳引机	年产20万台永磁同步无齿轮曳引机（灌胶、磷化、抛丸、喷砂、磁钢线涂装工序等设备尚未建设，目前以上工序为外协）
灌胶、磷化、抛丸、喷砂、磁钢线涂装工序等设备尚未建设，目前以上工序为外协

生产工艺

环评文件及批复要求： 实际建设情况： 变动情况及原因： 是否属于重大变动： 是否重新报批环境影响报告书(表)文件：

（二）磁钢成型工艺 工艺简介： 1、甩片 甩片是分别将主合金和副相合金原料，在真空中进行脱气、熔炼，并通过坩埚倾动经过包在中间的水冷辊上急速冷却，并在水冷盘上二次冷却，使其成为合金薄片，铸片平均厚度为0.3mm左右，真空感应速凝铸片炉生产工艺 原辅料先经钢筋切断机剪切成一定长度，其中纯铁需用抛丸机进行抛光，再同其他原辅料一同投入炉子中；炉子装料后，抽真空时间45min，加热时间1小时25min，冷却时间1小时，1炉完成需要4小时；真空感应速凝铸片炉使用电加热。 2、制粉 为保证磁材配方中各金属材料的均匀混合，采用氢爆碎(HD) +气流磨(JM)制粉，通过本工序将原材料破碎磨细成粉径3.8-4.2um的粉粒，气流磨制粉工序密闭。 氢破工艺：氢碎炉采用氢爆碎工艺(简称HD工艺) ，其原理是利用稀土元素在一定的温度和压力之下具有吸氢特性，合金在吸氢过程中，首先其中的富钕项吸氢膨胀，使合金沿晶界断裂，紧接着是主项吸氢，引起穿晶断裂；由于是富钕项首先吸氢，所以氢化粉大部分是单晶颗粒。氢破装置主要由装料→表面活化→吸氢→脱氢→冷却→出料五个工艺过程。 气流磨制粉：由压缩机输出的高压气体，经过特殊设计、相对摆放的几个喷嘴后，被加速为超音速气流，****中心研磨区域，超音速气流带动物料高速飞行，在研磨区内相互碰撞，从而达到粉碎的目的。气流膨胀后带动碰撞后的物料上升进入分级区，在分级区中由涡轮式分组轮分选出达到粒度的粉料，粉料的粒度大小，由分级轮转速快慢来调整，分离出的粉料随气流带出，进入旋风分离器实现分离，其余粗粉返回研磨区继续研磨，直至达到粒度后被分出为止。合格的粉料从离心分离器中排出，不能利用离心法分离出来的超细粉随气流进入过滤器，被滤出，从过滤器流出的纯净氮气，返回压缩机随新补充的氮气循环使用。整个过程由计算机控制，实行自动连续工作。 3、成型 将制粉工序的材料领料、秤重、磁场成型、等静压等工序，制成块状半成品。用密闭压机进行取向成型，整个成型过程在氮气保护下完成，密闭箱体中的氧气含量≤0.1%，取向磁场≥1600kA/m。 4、烧结 压胚在真空中烧结达到致密化，烧结炉的加热方式为电加热。具体工艺如下： 烧结原理：压胚是许多合金粉末颗粒的机械积体，它的相对密度只有 60~70%，在高真空空间内，用高温作用于压胚，使压胚内部固体颗粒相互键联，晶体空隙(气孔) 和晶界渐趋减少，通过物质的传递，使其总体积收缩，密度增加，最后成为具有某种显微结构的致密多晶烧结体的过程。经过烧结后，磁体的相对密度可增加到94~98% 。烧结后的磁体不仅致密度增加，它的机械强度、剩磁、矫顽力、磁能积等都大大地提高。 烧结流程： 将装有压胚的料盒放置在真空烧结炉的活动炉架上，摆放整齐， 加盖，推入熔室，关上炉门，逐步起动真空机组，待真空上升到一定数值时 (5.0*10-2Pa)，启动加热烧结程序，完成整个烧结过程。 加热过程为：用150min加热到870℃，保温2h；用10min，加热到910℃，保温 2h；用60min，加热到 1080℃，保温2h；用50min，加热到1058℃，保温3h；用120min，通入氮气，冷却到100℃；用110min，加热到800℃，保温2h用25min，加热到920℃，保温2h；用90min，通入氮气，冷却到100℃；用 65min，加热到510℃，保温5h；用40min，通入氮气，冷却到100℃。整个过程真空泵一直在运行。 5、检验 检查磁钢的烧结效果，不合格产品作为固废外卖处理。 6、大力磨 采用立磨设备去除各表面余量，形成一定的角度。 7、线切割、成型磨、清洗、倒角 按照要求将烧结后毛坯切割成一定规格的薄片，并进行磨边倒角。工艺如下： 清洗采用自来水，用于去除成型磨后磁钢表面的料泥，清洗槽尺寸为1*1.8(m)，一周倒槽一次。 8、充磁 将电镀（外协）好的磁钢按不同规格尺寸充磁检验。 9、磁钢、制动器动静板磷化工艺（该工序暂未建设，目前为外协） 工艺简介： 成型的部件经两道碱性脱脂后去除表面附着的油污，经两道水洗后洗掉脱脂剂附着液；采用中性除锈剂去除表面的锈蚀，经两道水洗后洗掉除锈剂附着液；然后分别经过锰系表调处理，修复磁钢表面，使其表面活性均一化；接着部件经过锰系磷化槽表面形成磷化膜，然后经过两道水洗、一道热纯水洗（电加热），去除磷化附着液；最后进入钝化槽，在钝化槽内加入水基型防锈剂使其表面形成致密的钝化膜，沥掉附着的钝化液后烘干（电加热），即完成表面处理工序。 10、磁钢喷漆工艺（该工艺暂未建设，目前为外协） 工艺简介： 完成表面处理的磁钢置于托盘中进入喷涂工序，先在50℃下预热，便于油漆的附着，然后进入密闭的喷漆间，喷漆间设置两个喷枪，对磁钢六个面进行喷涂；喷涂完成后进入流平段，流平温度为 60℃；托盘在导轨的引导下，完成流平过程，然后人工投入烘干炉中，在 180℃下进行烘干，经检验合格后包装入库。 （三）半成品转子、曳引轮、机座机加工工艺 工艺说明：采用机加工设备分别对工件的各个表面进行加工，其中少量工件需采用喷砂机（该工序未建设，为外协）进行喷砂。项目喷砂机为密闭设置，砂料在设备内部循环。 （四）转子、曳引轮、机座前处理工艺 工艺流程简述：工件挂上输送线，进行第一次水洗，随后工件浸入脱脂槽脱脂，进行二次水洗，取出后在工位槽内利用压缩空气进行吹水，然后经烘干后下线，烘箱采用电加热，烘干温度80-120℃，烘干时间约为15min。清洗液和脱脂液定期更换，根据企业提供的清洗剂MSDS可知，清洗剂不含氮磷元素。 （五）转子、曳引轮、机座涂装工艺 工艺流程简述： 工件挂上涂装输送线，进入水帘喷漆室，本项目使用混气喷枪在工件固定部位喷上水性丙烯酸漆，进入流平室流平，流平约需10min，后经烘道循环热风烘干，烘道采用天然气燃烧加热，温度80-120℃，烘干约需40min，烘干后进行风冷冷却，夏天温度小于30℃，冬天常温，冷却约需15-18min。水帘喷漆室和烘道两侧均设置风幕机，防止有机废气外泄，同时在上方设置负压收集装置，废气经集中收集后由水喷淋+二级活性炭吸附装置（TA002）处理后引至厂房屋顶高空排放。喷漆室水帘用水循环使用，定期补充损失，定期使用脱漆剂处理捞取漆渣，不外排。 工艺流程简述： 机座涂装工艺与转子、曳引轮涂装工艺基本一致；企业设有两种浸漆设备，分别为真空连续浸漆机和真空浸漆缸，各设备具体工艺如下 1、真空连续浸漆机工艺流程如下： 浸漆：工件进入真空浸漆工位，进行预热，预热时间100min，温度为 125±5℃，进行冷却，冷却约60min后启动真空泵，抽真空，打开输漆阀输漆至工件上方 20-50mm，关闭进漆阀，温度控制在 40℃左右，浸漆时间2-3min，后滴净定子上的余漆，约需40min。 烘干：启动加热器，烘干使用天然气燃烧加热，温度控制在150±5℃，时间280min。 冷却：启动冷风风机降温，时间20min。 2、真空浸渍缸工艺流程如下： 浸漆：把定子放入浸漆缸内关闭缸盖，启动热风风机，等风机运行2分钟后在启动电热器。升温到65度后保温10-15分钟，停止加热，等缸内温度降到50度后关闭风机，起动真空泵抽缸内真空，待缸内真空度达到-0.095Mpa以下关闭真空泵，打开输漆阀输漆至工件上方20-50mm，关闭进漆阀，真空度-0.095Mpa以下浸漆25 min；起动真空泵抽真空打开回漆阀门，回漆完成后关闭真空泵。滴净定子上的余漆，滴漆时间约需60-90min，滴漆完成后将滴下余漆抽回储漆灌，打开清洗灌阀门，输入稀释剂于浸漆缸底部浸泡5-10分钟，完成浸泡缸底后起动真空泵抽真空，打开清洗阀门将稀释剂抽回稀释剂存储罐内。抽完稀释剂后关闭真空泵。 烘干：启动热风风机，等风机运行2分钟后再启动加热，浸漆缸温度达到 145-165℃，保温3-4小时。保温完成后关闭电热，启动冷风风机降温，待缸内温度降到常温后，开启缸盖取出定子。 非标件的调漆、喷漆、流平、烘干废气和定子的浸漆、烘干废气收集后经配套漆雾过滤器+吸脱附催化燃烧系统处理达标后高空排放。 （三）制动器组装工艺 工艺流程简述 灌胶：将线圈放入灌胶机，通过设备自动加入环氧树脂胶A组分和环氧树脂胶固化剂B组分进行灌胶；（该工序暂未建设，目前为外协） （四）绳轮工艺 工艺流程简述： 将外购的绳轮成品铸件通过人工喷漆后在喷漆房内自然晾干后作为曳引机的相关配件出库；绳轮喷漆使用丙烯酸面漆和稀释剂，使用前需进行调配，面漆和稀释剂调配比例约为2:1。 （五）安全部件工艺 工艺流程简述： 安全部件主要分为安全钳、限速器、缓冲器和门机，其中安全钳、限速器和缓冲器均为外购配件后在厂区进行人工组装；门机生产过程中需要将外购线圈通过绕线机进行绕线后进行灌胶，灌胶后直接进入烘箱烘干，烘干后的零部件和其他外购部件根据所需型号进行人工组装成品。（灌胶工序暂未建设，目前为外协）	（二）磁钢成型工艺 工艺简介： 1、甩片 甩片是分别将主合金和副相合金原料，在真空中进行脱气、熔炼，并通过坩埚倾动经过包在中间的水冷辊上急速冷却，并在水冷盘上二次冷却，使其成为合金薄片，铸片平均厚度为0.3mm左右，真空感应速凝铸片炉生产工艺 原辅料先经钢筋切断机剪切成一定长度，其中纯铁需用抛丸机进行抛光，再同其他原辅料一同投入炉子中；炉子装料后，抽真空时间45min，加热时间1小时25min，冷却时间1小时，1炉完成需要4小时；真空感应速凝铸片炉使用电加热。 2、制粉 为保证磁材配方中各金属材料的均匀混合，采用氢爆碎(HD) +气流磨(JM)制粉，通过本工序将原材料破碎磨细成粉径3.8-4.2um的粉粒，气流磨制粉工序密闭。 氢破工艺：氢碎炉采用氢爆碎工艺(简称HD工艺) ，其原理是利用稀土元素在一定的温度和压力之下具有吸氢特性，合金在吸氢过程中，首先其中的富钕项吸氢膨胀，使合金沿晶界断裂，紧接着是主项吸氢，引起穿晶断裂；由于是富钕项首先吸氢，所以氢化粉大部分是单晶颗粒。氢破装置主要由装料→表面活化→吸氢→脱氢→冷却→出料五个工艺过程。 气流磨制粉：由压缩机输出的高压气体，经过特殊设计、相对摆放的几个喷嘴后，被加速为超音速气流，****中心研磨区域，超音速气流带动物料高速飞行，在研磨区内相互碰撞，从而达到粉碎的目的。气流膨胀后带动碰撞后的物料上升进入分级区，在分级区中由涡轮式分组轮分选出达到粒度的粉料，粉料的粒度大小，由分级轮转速快慢来调整，分离出的粉料随气流带出，进入旋风分离器实现分离，其余粗粉返回研磨区继续研磨，直至达到粒度后被分出为止。合格的粉料从离心分离器中排出，不能利用离心法分离出来的超细粉随气流进入过滤器，被滤出，从过滤器流出的纯净氮气，返回压缩机随新补充的氮气循环使用。整个过程由计算机控制，实行自动连续工作。 3、成型 将制粉工序的材料领料、秤重、磁场成型、等静压等工序，制成块状半成品。用密闭压机进行取向成型，整个成型过程在氮气保护下完成，密闭箱体中的氧气含量≤0.1%，取向磁场≥1600kA/m。 4、烧结 压胚在真空中烧结达到致密化，烧结炉的加热方式为电加热。具体工艺如下： 烧结原理：压胚是许多合金粉末颗粒的机械积体，它的相对密度只有 60~70%，在高真空空间内，用高温作用于压胚，使压胚内部固体颗粒相互键联，晶体空隙(气孔) 和晶界渐趋减少，通过物质的传递，使其总体积收缩，密度增加，最后成为具有某种显微结构的致密多晶烧结体的过程。经过烧结后，磁体的相对密度可增加到94~98% 。烧结后的磁体不仅致密度增加，它的机械强度、剩磁、矫顽力、磁能积等都大大地提高。 烧结流程： 将装有压胚的料盒放置在真空烧结炉的活动炉架上，摆放整齐， 加盖，推入熔室，关上炉门，逐步起动真空机组，待真空上升到一定数值时 (5.0*10-2Pa)，启动加热烧结程序，完成整个烧结过程。 加热过程为：用150min加热到870℃，保温2h；用10min，加热到910℃，保温 2h；用60min，加热到 1080℃，保温2h；用50min，加热到1058℃，保温3h；用120min，通入氮气，冷却到100℃；用110min，加热到800℃，保温2h用25min，加热到920℃，保温2h；用90min，通入氮气，冷却到100℃；用 65min，加热到510℃，保温5h；用40min，通入氮气，冷却到100℃。整个过程真空泵一直在运行。 5、检验 检查磁钢的烧结效果，不合格产品作为固废外卖处理。 6、大力磨 采用立磨设备去除各表面余量，形成一定的角度。 7、线切割、成型磨、清洗、倒角 按照要求将烧结后毛坯切割成一定规格的薄片，并进行磨边倒角。工艺如下： 清洗采用自来水，用于去除成型磨后磁钢表面的料泥，清洗槽尺寸为1*1.8(m)，一周倒槽一次。 8、充磁 将电镀（外协）好的磁钢按不同规格尺寸充磁检验。 9、磁钢、制动器动静板磷化工艺（该工序暂未建设，目前为外协） 工艺简介： 成型的部件经两道碱性脱脂后去除表面附着的油污，经两道水洗后洗掉脱脂剂附着液；采用中性除锈剂去除表面的锈蚀，经两道水洗后洗掉除锈剂附着液；然后分别经过锰系表调处理，修复磁钢表面，使其表面活性均一化；接着部件经过锰系磷化槽表面形成磷化膜，然后经过两道水洗、一道热纯水洗（电加热），去除磷化附着液；最后进入钝化槽，在钝化槽内加入水基型防锈剂使其表面形成致密的钝化膜，沥掉附着的钝化液后烘干（电加热），即完成表面处理工序。 10、磁钢喷漆工艺（该工艺暂未建设，目前为外协） 工艺简介： 完成表面处理的磁钢置于托盘中进入喷涂工序，先在50℃下预热，便于油漆的附着，然后进入密闭的喷漆间，喷漆间设置两个喷枪，对磁钢六个面进行喷涂；喷涂完成后进入流平段，流平温度为 60℃；托盘在导轨的引导下，完成流平过程，然后人工投入烘干炉中，在 180℃下进行烘干，经检验合格后包装入库。 （三）半成品转子、曳引轮、机座机加工工艺 工艺说明：采用机加工设备分别对工件的各个表面进行加工，其中少量工件需采用喷砂机（该工序未建设，为外协）进行喷砂。项目喷砂机为密闭设置，砂料在设备内部循环。 （四）转子、曳引轮、机座前处理工艺 工艺流程简述：工件挂上输送线，进行第一次水洗，随后工件浸入脱脂槽脱脂，进行二次水洗，取出后在工位槽内利用压缩空气进行吹水，然后经烘干后下线，烘箱采用电加热，烘干温度80-120℃，烘干时间约为15min。清洗液和脱脂液定期更换，根据企业提供的清洗剂MSDS可知，清洗剂不含氮磷元素。 （五）转子、曳引轮、机座涂装工艺 工艺流程简述： 工件挂上涂装输送线，进入水帘喷漆室，本项目使用混气喷枪在工件固定部位喷上水性丙烯酸漆，进入流平室流平，流平约需10min，后经烘道循环热风烘干，烘道采用天然气燃烧加热，温度80-120℃，烘干约需40min，烘干后进行风冷冷却，夏天温度小于30℃，冬天常温，冷却约需15-18min。水帘喷漆室和烘道两侧均设置风幕机，防止有机废气外泄，同时在上方设置负压收集装置，废气经集中收集后由水喷淋+二级活性炭吸附装置（TA002）处理后引至厂房屋顶高空排放。喷漆室水帘用水循环使用，定期补充损失，定期使用脱漆剂处理捞取漆渣，不外排。 工艺流程简述： 机座涂装工艺与转子、曳引轮涂装工艺基本一致；企业设有两种浸漆设备，分别为真空连续浸漆机和真空浸漆缸，各设备具体工艺如下 1、真空连续浸漆机工艺流程如下： 浸漆：工件进入真空浸漆工位，进行预热，预热时间100min，温度为 125±5℃，进行冷却，冷却约60min后启动真空泵，抽真空，打开输漆阀输漆至工件上方 20-50mm，关闭进漆阀，温度控制在 40℃左右，浸漆时间2-3min，后滴净定子上的余漆，约需40min。 烘干：启动加热器，烘干使用天然气燃烧加热，温度控制在150±5℃，时间280min。 冷却：启动冷风风机降温，时间20min。 2、真空浸渍缸工艺流程如下： 浸漆：把定子放入浸漆缸内关闭缸盖，启动热风风机，等风机运行2分钟后在启动电热器。升温到65度后保温10-15分钟，停止加热，等缸内温度降到50度后关闭风机，起动真空泵抽缸内真空，待缸内真空度达到-0.095Mpa以下关闭真空泵，打开输漆阀输漆至工件上方20-50mm，关闭进漆阀，真空度-0.095Mpa以下浸漆25 min；起动真空泵抽真空打开回漆阀门，回漆完成后关闭真空泵。滴净定子上的余漆，滴漆时间约需60-90min，滴漆完成后将滴下余漆抽回储漆灌，打开清洗灌阀门，输入稀释剂于浸漆缸底部浸泡5-10分钟，完成浸泡缸底后起动真空泵抽真空，打开清洗阀门将稀释剂抽回稀释剂存储罐内。抽完稀释剂后关闭真空泵。 烘干：启动热风风机，等风机运行2分钟后再启动加热，浸漆缸温度达到 145-165℃，保温3-4小时。保温完成后关闭电热，启动冷风风机降温，待缸内温度降到常温后，开启缸盖取出定子。 非标件的调漆、喷漆、流平、烘干废气和定子的浸漆、烘干废气收集后经配套漆雾过滤器+吸脱附催化燃烧系统处理达标后高空排放。 （三）制动器组装工艺 工艺流程简述 灌胶：将线圈放入灌胶机，通过设备自动加入环氧树脂胶A组分和环氧树脂胶固化剂B组分进行灌胶；（该工序暂未建设，目前为外协） （四）绳轮工艺 工艺流程简述： 将外购的绳轮成品铸件通过人工喷漆后在喷漆房内自然晾干后作为曳引机的相关配件出库；绳轮喷漆使用丙烯酸面漆和稀释剂，使用前需进行调配，面漆和稀释剂调配比例约为2:1。 （五）安全部件工艺 工艺流程简述： 安全部件主要分为安全钳、限速器、缓冲器和门机，其中安全钳、限速器和缓冲器均为外购配件后在厂区进行人工组装；门机生产过程中需要将外购线圈通过绕线机进行绕线后进行灌胶，灌胶后直接进入烘箱烘干，烘干后的零部件和其他外购部件根据所需型号进行人工组装成品。（灌胶工序暂未建设，目前为外协）
无变动

环保设施或环保措施

环评文件及批复要求： 实际建设情况： 变动情况及原因： 是否属于重大变动： 是否重新报批环境影响报告书(表)文件：

生活污水中的冲厕废水经化粪池预处理，磁钢清洗水、机座清洗水和地面清洗****处理站处理达到标后和纯水机浓水一并纳入市政管网，****科技城****公司处理后集中排放；磷化车间地面清洗水和磷化废水经车间内污水处理设施处理后回用生产，不外排。（1）投料粉尘：项目磁钢生产过程中使用的原辅料均为颗粒状或者块状金属，但在制粉后原材料会被破碎成为粉粒，气流磨制粉工序密闭工作，仅在取罐和后续成型的领料开罐投料过程中会有极少量粉尘逃逸，投料为使用负压管道抽取，因粉尘量极少，本项目仅定性分析。 （2）抛丸粉尘：项目甩片过程中生铁需要使用抛丸机进行抛丸处理，抛丸过程会产生一定量粉尘，抛丸机密闭收集，粉尘收集后经布袋除尘器处理后高空排放（1#），排放高度不低于15m。 （3）喷砂粉尘：本项目少量工件机加工后需进行喷砂处理。本项目共设有2台喷砂机，喷砂机密闭作业，每台喷砂机产生的粉尘经各自配备的旋风除尘设施处理后分别高空排放（2#、3#），排放高度不低于15m； （4）调漆废气：溶剂型涂料、稀释剂等调配应在独立密闭间内完成。项目水性丙烯酸漆、水性黑色磁钢漆和绝缘漆无需调配可直接使用，丙烯酸面漆（溶剂型）在使用前需使用稀释剂进行调配，调配过程均在企业设置的密闭的大件调漆室内进行。调漆废气经收集后进入漆雾过滤器+吸脱附催化燃烧系统处理达标后高空排放（4#排气筒），排放高度不低于15m； （5）喷漆有机废气：项目共有3条转子、曳引轮和机座涂装生产线，1条磁钢涂装生产线，每条涂装生产线各设有1个喷漆房，共设置4个喷漆房；同时设有1个大件喷漆房，1个绳轮喷漆房。其中转子、曳引轮和机座涂装生产线使用水性丙烯酸漆，磁钢涂装生产线使用水性黑色磁钢漆；大件喷漆房和绳轮喷漆房使用丙烯酸面漆（溶剂型）。各喷漆房在工作时均密闭，大件喷漆房和绳轮喷漆房废气分别密闭收集，喷漆废气收集后经漆雾过滤器+吸脱附催化燃烧系统处理达标后高空排放（排气筒4#），排放高度不低于15m；转子、曳引轮和机座涂装生产线喷漆废气经收集后进入水喷淋+除湿+二级活性炭吸附处理达标后高空排放（排气筒5#），排放高度不低于15m；磁钢喷漆废气经收集后进入水喷淋+除湿+二级活性炭吸附处理达标后高空排放（排气筒6#）。 （6）流平废气：工件喷漆后需要进行流平处理，其中项目5条喷漆生产线各设有一个流平室，大件流平在大件喷漆室内进行，流平室在工作时保持密闭。废气收集效率按95%计，大件喷漆房废气密闭收集，流平废气收集后经漆雾过滤器+吸脱附催化燃烧系统处理达标后高空排放（4#排气筒），排放高度不低于15m；4条生产线（转子、曳引轮和标准件机座）流平废气经收集后进入水喷淋+除湿+二级活性炭吸附处理达标后高空排放（排气筒5#），排放高度不低于15m；磁钢生产线流平废气经收集后进入水喷淋+除湿+二级活性炭吸附处理达标后高空排放（排气筒6#），排放高度不低于15m。 （7）烘干废气：项目烘干废气主要来自烘箱烘干过程油漆及稀释剂。项目转子、曳引轮和标准件机座、磁钢通过生产线配套的烘干室进行烘干，非标件机座通过大件喷漆室配套的烘箱进行烘干，定子浸漆后通过顶烘烘箱和浸漆配套的烘干箱进行烘干，各烘干室烘箱在工作时均密闭，废气收集效率按95%计，大件烘箱烘干废气和定子烘干废气密闭收集后经漆雾过滤器+吸脱附催化燃烧系统处理达标后高空排放（排气筒4#），排放高度不低于15m；涂装生产线烘干废气经收集后进入水喷淋+除湿+二级活性炭吸附处理达标后高空排放（排气筒5#），排放高度不低于15m； （8）浸漆废气：项目定子生产过程中需进行浸漆，浸漆过程中使用的绝缘漆会产生挥发性废气，浸漆主要在真空浸漆缸和真空浸漆机中进行，工作时保持密闭。浸漆废气密闭收集后进入漆雾过滤器+吸脱附催化燃烧系统处理达标后高空排放（排气筒9#），排放高度不低于15m； （9）灌胶废气：制动器、安全部件生产过程中需使用灌胶机进行灌胶，灌胶工序使用，制动器生产过程中的灌胶主要使用树脂胶、环氧树脂A组分和固化剂B组分，安全部件生产过程中使用环氧树脂A组分和固化剂B组分进行灌胶。在灌胶过程中会挥发少量有机废气。企业在灌胶设备上方分别安装集气罩收集，收集效率90%，制动器和安全部件灌胶废气收集后经二级活性炭吸附处理后高空排放（7#排气筒），排放高度不低于15米； （10）注塑废气 本项目生产过程中有部分零部件需要使用注塑机进行注塑后进行组装，注塑过程中塑料粒子加热会形成有机废气，要求企业分别在注塑机上方安装集气罩收集，根据企业提供废气设计方案，注塑废气收集后直接引至涂装处理设施中的二级活性炭设施处理后高空排放（5#），排放高度不低于15m。 （11）臭气浓度 在催化燃烧过程中排放的废气中，不可避免带有极少量未分解完全的有机物，另外无组织排放的有机废气，主要表现为恶臭。主要影响车间内工作环境，对车间外环境影响较小，本项目有机废气排放量较小，企业厂界臭气浓度能够达到《恶臭污染物排放标准》（GB14554-93）二级标准中厂界浓度限值。 （12）天然气燃烧烟气 本项目涂装线烘干过程使用天然气加热，本环评考虑使用天然气燃烧供热情况下的污染物排放，天然气为清洁能源、燃烧时会有少量的燃气废气污染物产生，主要为烟尘、SO2、NOx。涂装线烘干工序天然气燃烧烟气通过5#排气筒排放。减振和隔振，采用中等硬度橡胶等容许应力较高的隔振材料与减振沟相结合的方法进行减振，加强日常管理和维修，加强润滑保养，减少转动部位的磨擦，确保设备处于良好的运转状态；项目固废主要为不合格产品、废钝化油、边角料、过滤膜、废乳化液、废切削液、废机油、含油金属、废液压油、防护废料、漆渣、普通废包装材料、含油废包装材料、废包装桶、废催化剂、污泥、废活性炭、过滤膜、收尘、废布袋、槽液、槽渣、反渗透膜、浓水、废抹布手套以及职工的生活垃圾。 。 收尘、废布袋、不合格品、废边角料、过滤膜、普通废包装材料和生活垃圾为一般固废，其中生活垃圾由环卫部门定期清运，其余一般固废外卖综合利用；废钝化油、废乳化液、废切削液、废机油、含油金属、废液压油、防护废料、漆渣、含油废包装材料、废包装桶、废催化剂、污泥、槽液、槽渣、反渗透膜、浓水、废活性炭、废抹布手套为危险废物，危险废物经单独收集，分类存放，定期委托有资质的单位处置。废催化剂由原厂家回收再利用。	生活污水中的冲厕废水经化粪池预处理，磁钢清洗水、机座清洗水和地面清洗****处理站处理达到标后和纯水机浓水一并纳入市政管网，****科技城****公司处理后集中排放；本次先行验收项目产生的废气主要为调漆、喷漆、烘干、流平、浸漆、注塑产生的有机废气，主要污染因子为非甲烷总烃、苯乙烯、二甲苯、乙酸乙酯、臭气浓度，天然气燃烧产生的颗粒物、SO2、NOx。 1、喷漆有机废气：项目各喷漆房在工作时均密闭，大件喷漆房和绳轮喷漆房废气分别密闭收集，喷漆废气收集后经漆雾过滤器+吸脱附催化燃烧系统处理达标后15m排气筒高空排放（DA004）；转子、曳引轮和机座涂装生产线喷漆废气经收集后进入水喷淋+除湿+二级活性炭吸附处理达标后15m排气筒高空排放（DA005）；磁钢喷漆工序未建设。 2、流平废气：工件喷漆后需要进行流平处理，其中项目5条喷漆生产线各设有一个流平室，大件喷漆房废气密闭收集，流平废气收集后经漆雾过滤器+吸脱附催化燃烧系统处理达标后15m排气筒高空排放（DA004）；（转子、曳引轮和标准件机座）流平废气经收集后进入水喷淋+除湿+二级活性炭吸附处理达标后后15m排气筒高空排放（DA005）。 3、烘干废气：项目烘干废气主要来自烘箱烘干过程油漆及稀释剂，各烘干室烘箱在工作时均密闭，大件烘箱烘干废气和定子烘干废气密闭收集后经漆雾过滤器+吸脱附催化燃烧系统处理达标后15m排气筒高空排放（DA004）；涂装生产线烘干废气经收集后进入水喷淋+除湿+二级活性炭吸附处理达标后15m排气筒高空排放（DA005）； 4、浸漆废气：项目定子生产过程中需进行浸漆，浸漆过程中使用的绝缘漆会产生挥发性废气，浸漆主要在真空浸漆缸和真空浸漆机中进行，工作时保持密闭。浸漆废气密闭收集后进入漆雾过滤器+吸脱附催化燃烧系统处理达标后15m排气筒高空排放（DA004）； 5、注塑废气：本项目生产过程中有部分零部件需要使用注塑机进行注塑后进行组装，注塑过程中塑料粒子加热会形成有机废气，企业分别在注塑机上方安装集气罩收集，注塑废气收集后直接引至涂装处理设施中的二级活性炭设施处理后15m排气筒高空排放（DA005）。 6、天然气燃烧废气：本项目在涂装线烘干工序中用天然气燃烧烘干，燃烧废经15m排气筒高空排放（DA005）。 项目全厂噪声主要来自车间内生产设备及各辅助设备运行产生的噪声。企业生产车间布置合理；定期维护设备，生产车间安装了隔声门窗；对高噪声设备采取了防振、降噪、隔声措施，采用中等硬度橡胶等容许应力较高的隔振材料与减振沟相结合的方法进行减振，加强日常管理和维修，加强润滑保养，减少转动部位的磨擦，确保设备处于良好的运转状态，车间通风换气设备采用了低噪声风机，进出风管采用软连接，加强了厂区绿化。本次先行验收范围产生的项目固废主要为不合格产品、废钝化油、边角料、过滤膜、废乳化液、废切削液、废机油、含油金属、废液压油、防护废料、漆渣、普通废包装材料、含油废包装材料、废包装桶、废催化剂、污泥、浓水、废活性炭、废抹布手套以及职工的生活垃圾。 不合格品、废边角料、过滤膜、普通废包装材料和生活垃圾为一般固废，其中生活垃圾由环卫部门定期清运，其余一般固废经集中收集暂存后外卖；废钝化油、废乳化液、废切削液、废机油、含油金属、废液压油、防护废料、漆渣、含油废包装材料、废包装桶、废催化剂、污泥、浓水、废活性炭、废抹布手套为危险废物，其中废钝化油、废切削液、废机油、含油金属、废液压油、防护废料、漆渣、含油废包装材料、污泥、浓水、废活性炭、废抹布手套经收集暂存后委托经委托******公司安全处置，废乳化液和废包装桶经收集暂存后委托**黑****公司安全处置。催化剂因更换周期较长，废催化剂暂未产生，暂未签署厂家回收协议，如若产生废催化剂，定按照环评要求签署厂家回收协议。
灌胶、磷化、抛丸、喷砂、磁钢线涂装工序等设备尚未建设，目前为外协，故未建设相关环保设施，未产生相关污染物。

其他

环评文件及批复要求： 实际建设情况： 变动情况及原因： 是否属于重大变动： 是否重新报批环境影响报告书(表)文件：

无	无
无

3、污染物排放量

4、环境保护设施落实情况

表1 水污染治理设施

序号 设施名称 执行标准 实际建设情况 监测情况 达标情况

1	化粪池、****处理站	《污水综合排放标准》(GB8978-1996)中三级标准（氨氮、总磷执行《工业企业废水氨、磷污染物间接排放限值》(DB33/887-2013)	项目废水主要为前处理废水、地面清洗废水和生活污水。生****处理站（处理工艺为物化+兼氧+好氧)处理达标后与化粪池预处理后的生活污水一并纳入市政管网。	在监测日工况条件下，该项目污水总排放口中pH值、悬浮物、化学需氧量、五日生化需氧量、石油类浓度检测值均符合《污水综合排放标准》（GB8978-1996）表4中的三级标准；氨氮、总磷浓度均符合《工业企业废水氮、磷污染物间接排放限值》（DB33/887-2013）中的相应标准限值要求

表2 大气污染治理设施

序号 设施名称 执行标准 实际建设情况 监测情况 达标情况

1	水喷淋+除湿+二级活性炭吸附、漆雾过滤器+吸脱附催化燃烧系统	本次验收部分废气主要是、调漆、浸漆、喷漆、流平、烘干、注塑产生的有机废气以及烘干过程中天然气燃烧产生的烟气，二甲苯、乙酸乙酯、苯乙烯、恶臭和非甲烷总烃指标执行《工业涂装工序大气污染物排放标准》（DB33/2146-2018）中排放限值，注塑产生的氨执行表《合成树脂工业污染物排放标准》（GB31572-2015）中的大气污染物特别排放标准，天然气燃烧废气排放限值执行《工业炉窑大气污染物排放标准》（GB9078-1996）。	本项目在调漆、非标件喷漆流平烘干、定子浸漆烘干工序、绳轮喷漆晾干废气中有废气产生，企业调漆、非标件喷漆流平烘干、定子浸漆烘干、绳轮喷漆晾干工序在密闭车间内进行，对废气进行密闭收集，收集后的废气统一合并经漆雾过滤器+吸脱附催化燃烧系统（用电）处理后15m高空排放（DA004）。涂装线内的喷漆房、流平室和烘干房分别密闭收集，收集后的废气统一经水喷淋+除湿+二级活性碳吸附处理后15m高空排放（DA005），注塑废气收集后直接引至涂装处理设施中的二级活性炭设施处理后15m排气筒高空排放（DA005）。	监测期间，排气筒DA004排气筒出口所测非甲烷总烃、苯系物、乙酸乙酯、臭气浓度排放浓度符合《工业涂装工序大气污染物排放标准》DB 33/2146-2018表1大气污染物排放限值要求，排气筒DA005排气筒出口所测非甲烷总烃、苯乙烯排放浓度符合《工业涂装工序大气污染物排放标准》DB 33/2146-2018表1大气污染物排放限值要求，颗粒物、氮氧化物、二氧化硫排放浓度符合《**省工业炉窑大气污染综合治理实施方案》（浙环函[2019]315号）相关限值要求，DA005排气筒出口所测氨气排放浓度符合《合成树脂工业污染物排放标准》GB 31572-2015表5大气污染物特别排放限值要求。

表3 噪声治理设施

序号 设施名称 执行标准 实际建设情况 监测情况 达标情况

1	防振、降噪、隔声措施	企业厂界东侧、南侧、西侧、北侧噪声排放执行《工业企业厂界环境噪声排放标准》（GB12348-2008）中3类标准。	项目全厂噪声主要来自车间内生产设备及各辅助设备运行产生的噪声。企业生产车间布置合理；定期维护设备，生产车间安装了隔声门窗；对高噪声设备采取了防振、降噪、隔声措施，采用中等硬度橡胶等容许应力较高的隔振材料与减振沟相结合的方法进行减振，加强日常管理和维修，加强润滑保养，减少转动部位的磨擦，确保设备处于良好的运转状态，车间通风换气设备采用了低噪声风机，进出风管采用软连接，加强了厂区绿化。	在监测日工况条件下，该项目厂界昼、夜间噪声测量值符合《工业企业厂界环境噪声排放标准》（GB 12348-2008）中的3类标准。

表4 地下水污染治理设施

序号 环评文件及批复要求 验收阶段落实情况 是否落实环评文件及批复要求

表5 固废治理设施

序号 环评文件及批复要求 验收阶段落实情况 是否落实环评文件及批复要求

1	项目固废主要为不合格产品、废钝化油、边角料、过滤膜、废乳化液、废切削液、废机油、含油金属、废液压油、防护废料、漆渣、普通废包装材料、含油废包装材料、废包装桶、废催化剂、污泥、废活性炭、过滤膜、收尘、废布袋、槽液、槽渣、反渗透膜、浓水、废抹布手套以及职工的生活垃圾。 。 收尘、废布袋、不合格品、废边角料、过滤膜、普通废包装材料和生活垃圾为一般固废，其中生活垃圾由环卫部门定期清运，其余一般固废外卖综合利用；废钝化油、废乳化液、废切削液、废机油、含油金属、废液压油、防护废料、漆渣、含油废包装材料、废包装桶、废催化剂、污泥、槽液、槽渣、反渗透膜、浓水、废活性炭、废抹布手套为危险废物，危险废物经单独收集，分类存放，定期委托有资质的单位处置。废催化剂由原厂家回收再利用。	本次先行验收范围产生的项目固废主要为不合格产品、废钝化油、边角料、过滤膜、废乳化液、废切削液、废机油、含油金属、废液压油、防护废料、漆渣、普通废包装材料、含油废包装材料、废包装桶、废催化剂、污泥、浓水、废活性炭、废抹布手套以及职工的生活垃圾。 不合格品、废边角料、过滤膜、普通废包装材料和生活垃圾为一般固废，其中生活垃圾由环卫部门定期清运，其余一般固废经集中收集暂存后外卖；废钝化油、废乳化液、废切削液、废机油、含油金属、废液压油、防护废料、漆渣、含油废包装材料、废包装桶、废催化剂、污泥、浓水、废活性炭、废抹布手套为危险废物，其中废钝化油、废机油、含油金属、废液压油、防护废料、漆渣、含油废包装材料、污泥、浓水、废活性炭、废抹布手套经收集暂存后委托经委托******公司安全处置，废乳化液、废切削液和废包装桶经收集暂存后委托**黑****公司安全处置。废催化剂因更换周期叫长，暂未签署厂家回收协议，如若产生废催化剂，定按照环评要求签署厂家回收协议。各类固废在厂区暂存期间应分类收集后存储。

表6 生态保护设施

序号 环评文件及批复要求 验收阶段落实情况 是否落实环评文件及批复要求

表7 风险设施

序号 环评文件及批复要求 验收阶段落实情况 是否落实环评文件及批复要求

5、环境保护对策措施落实情况

依托工程

环评文件及批复要求： 验收阶段落实情况： 是否落实环评文件及批复要求：

无	无
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环保搬迁

环评文件及批复要求： 验收阶段落实情况： 是否落实环评文件及批复要求：

无	无
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区域削减

环评文件及批复要求： 验收阶段落实情况： 是否落实环评文件及批复要求：

无	无
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生态恢复、补偿或管理

环评文件及批复要求： 验收阶段落实情况： 是否落实环评文件及批复要求：

无	无
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功能置换

环评文件及批复要求： 验收阶段落实情况： 是否落实环评文件及批复要求：

无	无
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其他

环评文件及批复要求： 验收阶段落实情况： 是否落实环评文件及批复要求：

无	无
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6、工程建设对项目周边环境的影响

地表水是否达到验收执行标准： 地下水是否达到验收执行标准： 环境空气是否达到验收执行标准： 土壤是否达到验收执行标准： 海水是否达到验收执行标准： 敏感点噪声是否达到验收执行标准：

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7、验收结论