年产1.35万吨间甲基苯甲酰氯、二乙基间甲苯甲酰胺等联产项目
1、建设项目基本信息
企业基本信息
**** | 建设单位代码类型:|
913********090911N | 建设单位法人:王晓光 |
张好磊 | 建设单位所在行政区划:**省**市**市 |
****经济开发区**龙池化工产业园海能路11号 |
建设项目基本信息
年产1.35万吨间甲基苯甲酰氯、二乙基间甲苯甲酰胺等联产项目 | 项目代码:**** |
建设性质: | |
2021版本:044-基础化学原料制造;农药制造;涂料、油墨、颜料及类似产品制造;合成材料制造;专用化学产品制造;炸药、火工及焰火产品制造 | 行业类别(国民经济代码):C26-C26-化学原料和化学制品制造业 |
建设地点: | **省**市**市 ****经济开发区**龙池化工产业园海能路11号 |
经度:119.32742 纬度: 36.98807 | ****机关:****环境局 |
环评批复时间: | 2023-03-13 |
潍环审字〔2023〕17号 | 本工程排污许可证编号:913********090911N001P |
2024-02-06 | 项目实际总投资(万元):1200 |
40 | 运营单位名称:**** |
913********090911N | 验收监测(调查)报告编制机构名称:**市****公司 |
****0783MA3EPM0E6L | 验收监测单位:**格****公司 |
****0700MA9539L88B | 竣工时间:2024-02-02 |
2024-03-01 | 调试结束时间:2024-04-30 |
2024-08-01 | 验收报告公开结束时间:2024-08-29 |
验收报告公开载体: | https://benzo-sl.cn/Article/Achievements/218.html |
2、工程变动信息
项目性质
改扩建 | 实际建设情况:改扩建 |
无 | 是否属于重大变动:|
规模
年增产(外售)二乙基间甲苯甲酰胺2000t/a、间甲基苯甲酰氯3000t/a、SMP为1900t/a的生产能力。项目总产能为二乙基间甲苯甲酰胺4000t/a、间甲基苯甲酰氯6400t/a(自用3400t/a,外售3000t/a)、SMP7000t/a | 实际建设情况:年增产(外售)二乙基间甲苯甲酰胺2000t/a、间甲基苯甲酰氯3000t/a、SMP为1900t/a的生产能力。项目总产能为二乙基间甲苯甲酰胺4000t/a、间甲基苯甲酰氯6400t/a(自用3400t/a,外售3000t/a)、SMP7000t/a |
无 | 是否属于重大变动:|
生产工艺
1 、SMP(磺甲基酚醛树脂)工程分析 工艺流程简述: SMP分批次生产,首先加入纯碱和水使反应在碱性条件下进行,加入改性剂氯化钠、硫酸钠用于提高产品性能,加入亚硫酸钠溶液、苯酚、甲醛发生聚合反应,生成SMP。加入30%氢氧化钠调节碱度,经造粒后得产品SMP。 工艺流程与产污环节: (1)溶解 采用真空负压投料方式,将纯碱、氯化钠、硫酸钠固体按照配比加入SMP纯碱溶解釜,加入造粒工序冷凝回收水使其溶解,然后泵入聚合釜。 (2)聚合反应 将苯酚、甲醛自苯酚输送泵、甲醛溶液输送泵定量打入SMP聚合反应釜中,将亚硫酸钠溶液经输送泵定量打入SMP聚合反应釜中。 升温至95-100℃,常压下反应。在反应过程中,聚合不凝气经冷凝后的冷凝液回用,通过粘度计观察黏度变化,直至液面无变黏稠现象,表面所有反应过程结束,聚合釜内的液体含固量控制在31%~35%。 产污环节:G1-1,聚合不凝气,主要成分为甲醛、苯酚、甲醇(甲醛原料中的甲醇含量约0.75%)、水蒸气。 (3)两次调质 反应结束后,将生成的SMP胶液压入SMP胶体储罐。将SMP胶液经胶体输送泵打入SMP一次调质釜、二次调质釜,分别加入30%液碱调节pH。 (4)造粒+干燥 调质合格后经SMP输送泵打入SMP造粒塔,造粒过程中需进行干燥,热源为蒸汽及热风炉燃用天然气产生的间接加热烟气。造粒过程循环热风采用闭路循环方式,120℃的循环热风先进入SMP预热器预热至180℃,然后进入热风炉加热至300℃,热风炉热源为天然气。造粒过程产生的废气主要成分为颗粒物、水蒸气及甲醇等,先经过布袋除尘器进行收料,由于温度较高,废气中的水蒸气基本不会对布袋除尘器造成影响。布袋除尘器收料完成后采用冷凝方式回收废气中的水分,冷凝液一部分回用于溶解工序,剩余部分作为冷凝废水排入厂区污水站处理,不凝气进入后续废气处理设施处理后高空排放。 产污环节:G1-2,造粒废气,主要污染物为颗粒物、甲醛、甲醇、水蒸气;G6-1,热风炉天然气燃烧废气,主要污染物为颗粒物、二氧化硫、氮氧化物;W1-1,冷凝废水。 (5)包装 造粒塔底部得到的SMP颗粒,包装后即为SMP(磺甲基酚醛树脂)成品。 产污环节:G1-3,包装废气,主要污染物为颗粒物。 2、间甲基苯甲酰氯工程分析 工艺流程简述: 间甲基苯甲酰氯分批次生产。首先加入氯化亚砜、间甲基苯甲酸发生酰氯化反应,生成间甲基苯甲酰氯。然后蒸馏提纯后得产品间甲基苯甲酰氯。 工艺流程与产污环节: (1)酰氯化反应 原料氯化亚砜自罐区经管道加入MTC(间甲苯甲酰氯)回收亚砜罐中,经MTC回收亚砜输送泵从MTC回收亚砜罐输送一定量的氯化亚砜到MTC反应釜中,开启搅拌,夹套中通入蒸汽,升温,将料仓中的间甲基苯甲酸使用螺旋给料器加至MTC间酸缓冲罐,采用蒸汽间接加热将其融化后连续均匀流加至MTC反应釜中,控制温度60~70℃,压力不高于50kPa进行反应。当间甲基苯甲酸滴加完成后,釜内温度保持90℃,持续4小时。反应过程中不断有尾气产生,经水冷器冷却后凝液回流至反应釜;不凝气进入废气废液吸收工段工序。 产污环节:G2-1,投料废气,主要成分为间甲基苯甲酸。 (2)蒸馏 反应结束后,釜内主要为间甲基苯甲酰氯(MTC)和未反应的氯化亚砜,开启MTC真空泵,缓慢提高系统真空,进一步提高釜内温度至125℃,蒸馏出剩余大部分亚砜至MTC蒸馏接收罐。进一步提高塔内温度至160℃,蒸馏出前馏分至MTC蒸馏接收罐(前馏分为氯化亚砜和间甲基苯甲酰氯混合物);接收完毕后,蒸馏出的物料进入MTC蒸馏罐。继续升温至180℃,经检测MTC纯度98.5%以上,且色度小于200时,蒸馏出产品间甲基苯甲酰氯进入MTC蒸馏接收罐,逐批次进入MTC中间罐,其中部分供N,N-二乙基间甲苯甲酰胺使用,剩余作为产品外售。间甲基苯甲酰氯进入MTC中间罐后,在包装车间进行灌装。 产污环节:G2-2,蒸馏不凝气,主要成分为氯化亚砜、间甲基苯甲酰氯;S2-1,蒸馏釜残。 (3)回收氯化亚砜蒸馏 蒸馏工序产生的前馏分(氯化亚砜和间甲基苯甲酰氯混合物)循环套用多次后,进入MTC回收蒸馏釜中;同时来自现有工程均苯三甲酰氯多次套用的氯化亚砜也进入MTC回收蒸馏釜中。打开MTC回收真空泵,将系统压力控制在-20kPa,缓慢提高釜内温度至70℃,蒸馏出氯化亚砜进入MTC回收接收罐与MTC回收接收罐中供反应回收套用,精馏残液进入废气废液吸收工段。 产污环节:G2-3,精馏不凝气,主要成分为氯化亚砜、间甲基苯甲酰氯。 3、废气废液吸收工段工程分析 该装置为辅助工程,之前考虑尾气可能的不稳定性,设备设有一定余量,前期主要通过变频来调控。 工艺流程与产污环节: (1)回收亚砜蒸馏釜残水解 间甲基苯甲酰氯的蒸馏釜残进入亚砜釜残暂存罐,然后进入亚砜水解釜水解,水解后气相进入一级降膜吸收器。 产污环节:S2-2,水解残渣。 (2)酰氯尾气处理 尾气水解:来自酰氯工段(间甲基苯甲酰氯和现有工程均苯三甲酰氯)的不凝气亚砜水解釜水解,水解后气相进入一级降膜吸收器。 浆液配制:在氢氧化钙打浆釜中配置氢氧化钙的浊液,吨袋投料,投料时产生投料粉尘,经布袋除尘器收集后回用。 产污环节:G2-4,投料粉尘,主要成分为氢氧化钙。 三级降膜吸收:配置好的浆液部分经泵进入一级降膜吸收器与尾气进行一级降膜吸收,生成氯化钙,浓度达标后,吸收液去预热。一级降膜吸收未反应的尾气进入二级吸收器进行二级降膜吸收,吸收液回到一级降膜吸收。二级降膜吸收未反应的尾气进入三级吸收器进行三级降膜吸收,吸收液回到二级降膜吸收。 (3)制取二水氯化钙 预热、尾气除沫:一级降膜吸收饱和吸收液经过浓缩预热器后被蒸汽预热后通过氯化钙尾气除沫器,除沫产生的除沫气相去一级降膜吸收,除沫后液相去一次浓缩塔; 一级浓缩:调节一级浓缩釜的温度为140℃,蒸出大部分含有的HCl;一次浓缩产生的气相去一级降膜吸收,冷凝水回用至浆液配置工序,浓缩后浓缩液进入中和釜。 中和:根据釜中浓缩液的酸碱性,加入30%盐酸或液碱中和,中和后去离心脱渣,中和气相去一级降膜吸收。 离心:离心机密闭,离心产生的气相去一级降膜吸收,离心后的滤液进入二次浓缩釜。 产污环节:S2-3,离心渣。 二级浓缩、切片:二级浓缩采用导热油进行间接加热,浓缩产生的不凝气去一级降膜吸收,凝液去三级降膜吸收。二次浓缩后的固相去切片系统,切片后装袋得产品二水氯化钙。 (4)制取亚硫酸钠 一级反应:来自三级降膜吸收器的气体进入二氧化硫尾气缓冲罐,然后尾气进入一级反应釜A、B(双釜切换),一级反应釜中控制pH为9~9.5,温度为32~35℃,反应釜中有来自二级反应釜的吸收液(主要成分为氢氧化钠、亚硫酸钠)反应得亚硫酸钠溶液。 二级反应:一级反应釜中未被吸收的气体进入二级反应釜,与来自液碱储罐的30%液碱溶液反应,反应后的釜液流回一级反应釜A、B与二氧化硫反应,吸收液返回一级反应釜。 产污环节:G2-5,两级反应废气,主要成分为二氧化硫、氯化氢。 4、N,N-二乙基间甲苯甲酰胺 工艺流程简述: 项目设置5000L DE反应釜2座,N,N-二乙基间甲苯甲酰胺分批次生产,首先加入二乙胺、间甲基苯甲酰氯、液碱发生胺化反应,生成N,N-二乙基间甲苯甲酰胺。然后加入盐酸调节至中性,水洗分层后进行降膜蒸发脱水,最后过滤后得产品N,N-二乙基间甲苯甲酰胺。 工艺流程与产污环节: (1)胺化反应 来自罐区的二乙胺经管道加入DE二乙胺计量槽;来自降膜蒸发的冷凝水经管道加入DE回收水高位槽;间甲基苯甲酰氯(MTC)从MTC中间罐经MTC中间泵进入DE MTC计量槽;来自罐区的液碱经液碱泵加入DE液碱高位槽;来自罐区的盐酸经盐酸泵进入DE盐酸高位槽。 首先将二乙胺和液碱按照比例加入DE反应釜中,开启搅拌,间甲基苯甲酰氯(MTC)滴加4小时进行反应,反应时釜内盘管和夹套通入冷冻水降温至10℃,控制反应温度0~10℃,随着反应进行物料从反应釜底进入DE反应冷却器,降温后回反应釜。 产污环节:G3-1,胺化反应废气,主要成分为二乙胺、间甲基苯甲酰氯。 (2)中和 过量的盐酸从盐酸高位槽中进入DE水洗釜中和油相中的碱。打开搅拌器,待中和反应结束后静置,分层后有机相去水洗、静置分层;水相进入DE中和釜,再在DE中和釜中加入液碱,打开搅拌器,中和过量盐酸,待pH成中性时,静置分层,水相进入三效蒸发系统处理。 产污环节:G3-2,中和废气,主要成分为HCl;W3-1,中和废水。 (3)水洗、静置分层 来自DE回收水高位槽的水进入水洗釜,打开搅拌器,洗涤油相中的盐等杂质。洗涤结束后静置分层,有机相进入降膜蒸发器,水相再次进行静置分层后,有机相进入精馏釜精馏,水相进入DE中和釜处理。 (4)降膜蒸发 水洗后的油相进入降膜蒸发器,降膜蒸发器蒸发脱水后得到N,N-二乙基间甲苯甲酰胺。 产污环节:G3-3,降膜蒸发不凝气,主要成分为N,N-二乙基间甲苯甲酰胺。 (5)精馏 若降膜蒸发后N,N-二乙基间甲苯甲酰胺颜色不合格,将其转移到不合格酰胺罐,然后泵送至酰胺蒸馏釜中真空蒸馏脱色(脱除杂质),塔顶N,N-二乙基间甲苯甲酰胺冷凝后得到合格产品N,N-二乙基间甲苯甲酰胺。 产污环节:G3-4,精馏不凝气,主要成分为N,N-二乙基间甲苯甲酰胺;S3-1,精馏釜残。 (6)过滤 合格的酰胺经板式过滤器过滤后得产品N,N-二乙基间甲苯甲酰胺。 产污环节:S3-2,滤渣。 N,N-二乙基间甲苯甲酰胺,在包装车间进行灌装。 | 实际建设情况:1 、SMP(磺甲基酚醛树脂)工程分析 工艺流程简述: SMP分批次生产,首先加入纯碱和水使反应在碱性条件下进行,加入改性剂氯化钠、硫酸钠用于提高产品性能,加入亚硫酸钠溶液、苯酚、甲醛发生聚合反应,生成SMP。加入30%氢氧化钠调节碱度,经造粒后得产品SMP。 工艺流程与产污环节: (1)溶解 采用真空负压投料方式,将纯碱、氯化钠、硫酸钠固体按照配比加入SMP纯碱溶解釜,加入造粒工序冷凝回收水使其溶解,然后泵入聚合釜。 (2)聚合反应 将苯酚、甲醛自苯酚输送泵、甲醛溶液输送泵定量打入SMP聚合反应釜中,将亚硫酸钠溶液经输送泵定量打入SMP聚合反应釜中。 升温至95-100℃,常压下反应。在反应过程中,聚合不凝气经冷凝后的冷凝液回用,通过粘度计观察黏度变化,直至液面无变黏稠现象,表面所有反应过程结束,聚合釜内的液体含固量控制在31%~35%。 产污环节:G1-1,聚合不凝气,主要成分为甲醛、苯酚、甲醇(甲醛原料中的甲醇含量约0.75%)、水蒸气。 (3)两次调质 反应结束后,将生成的SMP胶液压入SMP胶体储罐。将SMP胶液经胶体输送泵打入SMP一次调质釜、二次调质釜,分别加入30%液碱调节pH。 (4)造粒+干燥 调质合格后经SMP输送泵打入SMP造粒塔,造粒过程中需进行干燥,热源为蒸汽及热风炉燃用天然气产生的间接加热烟气。造粒过程循环热风采用闭路循环方式,120℃的循环热风先进入SMP预热器预热至180℃,然后进入热风炉加热至300℃,热风炉热源为天然气。造粒过程产生的废气主要成分为颗粒物、水蒸气及甲醇等,先经过布袋除尘器进行收料,由于温度较高,废气中的水蒸气基本不会对布袋除尘器造成影响。布袋除尘器收料完成后采用冷凝方式回收废气中的水分,冷凝液一部分回用于溶解工序,剩余部分作为冷凝废水排入厂区污水站处理,不凝气进入后续废气处理设施处理后高空排放。 产污环节:G1-2,造粒废气,主要污染物为颗粒物、甲醛、甲醇、水蒸气;G6-1,热风炉天然气燃烧废气,主要污染物为颗粒物、二氧化硫、氮氧化物;W1-1,冷凝废水。 (5)包装 造粒塔底部得到的SMP颗粒,包装后即为SMP(磺甲基酚醛树脂)成品。 产污环节:G1-3,包装废气,主要污染物为颗粒物。 2、间甲基苯甲酰氯工程分析 工艺流程简述: 间甲基苯甲酰氯分批次生产。首先加入氯化亚砜、间甲基苯甲酸发生酰氯化反应,生成间甲基苯甲酰氯。然后蒸馏提纯后得产品间甲基苯甲酰氯。 工艺流程与产污环节: (1)酰氯化反应 原料氯化亚砜自罐区经管道加入MTC(间甲苯甲酰氯)回收亚砜罐中,经MTC回收亚砜输送泵从MTC回收亚砜罐输送一定量的氯化亚砜到MTC反应釜中,开启搅拌,夹套中通入蒸汽,升温,将料仓中的间甲基苯甲酸使用螺旋给料器加至MTC间酸缓冲罐,采用蒸汽间接加热将其融化后连续均匀流加至MTC反应釜中,控制温度60~70℃,压力不高于50kPa进行反应。当间甲基苯甲酸滴加完成后,釜内温度保持90℃,持续4小时。反应过程中不断有尾气产生,经水冷器冷却后凝液回流至反应釜;不凝气进入废气废液吸收工段工序。 产污环节:G2-1,投料废气,主要成分为间甲基苯甲酸。 (2)蒸馏 反应结束后,釜内主要为间甲基苯甲酰氯(MTC)和未反应的氯化亚砜,开启MTC真空泵,缓慢提高系统真空,进一步提高釜内温度至125℃,蒸馏出剩余大部分亚砜至MTC蒸馏接收罐。进一步提高塔内温度至160℃,蒸馏出前馏分至MTC蒸馏接收罐(前馏分为氯化亚砜和间甲基苯甲酰氯混合物);接收完毕后,蒸馏出的物料进入MTC蒸馏罐。继续升温至180℃,经检测MTC纯度98.5%以上,且色度小于200时,蒸馏出产品间甲基苯甲酰氯进入MTC蒸馏接收罐,逐批次进入MTC中间罐,其中部分供N,N-二乙基间甲苯甲酰胺使用,剩余作为产品外售。间甲基苯甲酰氯进入MTC中间罐后,在包装车间进行灌装,包装方式为200L桶装。 产污环节:G2-2,蒸馏不凝气,主要成分为氯化亚砜、间甲基苯甲酰氯;G2-6,包装废气,主要成分为间甲基苯甲酰氯;S2-1,蒸馏釜残。 (3)回收氯化亚砜蒸馏 蒸馏工序产生的前馏分(氯化亚砜和间甲基苯甲酰氯混合物)循环套用多次后,进入MTC回收蒸馏釜中;同时来自现有工程均苯三甲酰氯多次套用的氯化亚砜也进入MTC回收蒸馏釜中。打开MTC回收真空泵,将系统压力控制在-20kPa,缓慢提高釜内温度至70℃,蒸馏出氯化亚砜进入MTC回收接收罐与MTC回收接收罐中供反应回收套用,精馏残液进入废气废液吸收工段。 产污环节:G2-3,精馏不凝气,主要成分为氯化亚砜、间甲基苯甲酰氯。 3、废气废液吸收工段工程分析 该装置为辅助工程,之前考虑尾气可能的不稳定性,设备设有一定余量,前期主要通过变频来调控。 工艺流程与产污环节: (1)回收亚砜蒸馏釜残水解 间甲基苯甲酰氯的蒸馏釜残进入亚砜釜残暂存罐,然后进入亚砜水解釜水解,水解后气相进入一级降膜吸收器。 产污环节:S2-2,水解残渣。 (2)酰氯尾气处理 尾气水解:来自酰氯工段(间甲基苯甲酰氯和现有工程均苯三甲酰氯)的不凝气亚砜水解釜水解,水解后气相进入一级降膜吸收器。 浆液配制:在氢氧化钙打浆釜中配置氢氧化钙的浊液,吨袋投料,投料时产生投料粉尘,经布袋除尘器收集后回用。 产污环节:G2-4,投料粉尘,主要成分为氢氧化钙。 三级降膜吸收:配置好的浆液部分经泵进入一级降膜吸收器与尾气进行一级降膜吸收,生成氯化钙,浓度达标后,吸收液去预热。一级降膜吸收未反应的尾气进入二级吸收器进行二级降膜吸收,吸收液回到一级降膜吸收。二级降膜吸收未反应的尾气进入三级吸收器进行三级降膜吸收,吸收液回到二级降膜吸收。 (3)制取二水氯化钙 预热、尾气除沫:一级降膜吸收饱和吸收液经过浓缩预热器后被蒸汽预热后通过氯化钙尾气除沫器,除沫产生的除沫气相去一级降膜吸收,除沫后液相去一次浓缩塔; 一级浓缩:调节一级浓缩釜的温度为140℃,蒸出大部分含有的HCl;一次浓缩产生的气相去一级降膜吸收,冷凝水回用至浆液配置工序,浓缩后浓缩液进入中和釜。 中和:根据釜中浓缩液的酸碱性,加入30%盐酸或液碱中和,中和后去离心脱渣,中和气相去一级降膜吸收。 离心:离心机密闭,离心产生的气相去一级降膜吸收,离心后的滤液进入二次浓缩釜。 产污环节:S2-3,离心渣。 二级浓缩、切片:二级浓缩采用导热油进行间接加热,浓缩产生的不凝气去一级降膜吸收,凝液去三级降膜吸收。二次浓缩后的固相去切片系统,切片后装袋得产品二水氯化钙。 (4)制取亚硫酸钠 一级反应:来自三级降膜吸收器的气体进入二氧化硫尾气缓冲罐,然后尾气进入一级反应釜A、B(双釜切换),一级反应釜中控制pH为9~9.5,温度为32~35℃,反应釜中有来自二级反应釜的吸收液(主要成分为氢氧化钠、亚硫酸钠)反应得亚硫酸钠溶液。 二级反应:一级反应釜中未被吸收的气体进入二级反应釜,与来自液碱储罐的30%液碱溶液反应,反应后的釜液流回一级反应釜A、B与二氧化硫反应,吸收液返回一级反应釜。 产污环节:G2-5,两级反应废气,主要成分为二氧化硫、氯化氢。 4、N,N-二乙基间甲苯甲酰胺 工艺流程简述: 项目设置5000L DE反应釜2座,N,N-二乙基间甲苯甲酰胺分批次生产,首先加入二乙胺、间甲基苯甲酰氯、液碱发生胺化反应,生成N,N-二乙基间甲苯甲酰胺。然后加入盐酸调节至中性,水洗分层后进行降膜蒸发脱水,最后过滤后得产品N,N-二乙基间甲苯甲酰胺。 工艺流程与产污环节: (1)胺化反应 来自罐区的二乙胺经管道加入DE二乙胺计量槽;来自降膜蒸发的冷凝水经管道加入DE回收水高位槽;间甲基苯甲酰氯(MTC)从MTC中间罐经MTC中间泵进入DE MTC计量槽;来自罐区的液碱经液碱泵加入DE液碱高位槽;来自罐区的盐酸经盐酸泵进入DE盐酸高位槽。 首先将二乙胺和液碱按照比例加入DE反应釜中,开启搅拌,间甲基苯甲酰氯(MTC)滴加4小时进行反应,反应时釜内盘管和夹套通入冷冻水降温至10℃,控制反应温度0~10℃,随着反应进行物料从反应釜底进入DE反应冷却器,降温后回反应釜。 产污环节:G3-1,胺化反应废气,主要成分为二乙胺、间甲基苯甲酰氯。 (2)中和 过量的盐酸从盐酸高位槽中进入DE水洗釜中和油相中的碱。打开搅拌器,待中和反应结束后静置,分层后有机相去水洗、静置分层;水相进入DE中和釜,再在DE中和釜中加入液碱,打开搅拌器,中和过量盐酸,待pH成中性时,静置分层,水相进入三效蒸发系统处理。 产污环节:G3-2,中和废气,主要成分为HCl;W3-1,中和废水。 (3)水洗、静置分层 来自DE回收水高位槽的水进入水洗釜,打开搅拌器,洗涤油相中的盐等杂质。洗涤结束后静置分层,有机相进入降膜蒸发器,水相再次进行静置分层后,有机相进入精馏釜精馏,水相进入DE中和釜处理。 (4)降膜蒸发 水洗后的油相进入降膜蒸发器,降膜蒸发器蒸发脱水后得到N,N-二乙基间甲苯甲酰胺。 产污环节:G3-3,降膜蒸发不凝气,主要成分为N,N-二乙基间甲苯甲酰胺。 (5)精馏 若降膜蒸发后N,N-二乙基间甲苯甲酰胺颜色不合格,将其转移到不合格酰胺罐,然后泵送至酰胺蒸馏釜中真空蒸馏脱色(脱除杂质),塔顶N,N-二乙基间甲苯甲酰胺冷凝后得到合格产品N,N-二乙基间甲苯甲酰胺。 产污环节:G3-4,精馏不凝气,主要成分为N,N-二乙基间甲苯甲酰胺;S3-1,精馏釜残。 (6)过滤 合格的酰胺经板式过滤器过滤后得产品N,N-二乙基间甲苯甲酰胺。 产污环节:S3-2,滤渣。 N,N-二乙基间甲苯甲酰胺,在包装车间进行灌装,包装方式为200L桶装。 产污环节:G3-5,包装废气,主要成分为N,N-二乙基间甲苯甲酰胺。 |
间甲基苯甲酰氯,N,N-二乙基间甲苯甲酰胺包装废气经收集后与新危废库分别经“一级碱吸收”处理,最后通过1根25m高排气筒DA002排放。 间甲基苯甲酰氯,N,N-二乙基间甲苯甲酰胺包装废气无组织排放改有组织排放,优化处理措施。 | 是否属于重大变动:|
环保设施或环保措施
一、废水 1、雨污分流、清污分流的原则,项目排水实行清、污分流制,排水系统主要分为生活污水系统、雨水系统和生产污水系统; 2、高盐废水经三效蒸发后与其他生产****处理站处理后与经化粪池沉淀后的生活污水通过“一企一管”排入****公司****处理厂处理,最终排入堤河; 3、项目建设中必须对生产装置区等采取严格防腐、防渗措施,防止污染地下水。 二、废气 聚合不凝气(G1-1),通过管道负压收集后采用“深冷+两级水吸收+一级碱吸收+树脂吸附/解吸”处理后经35m排气筒DA007排放。 造粒废气(G1-2),通过管道负压收集后采用“布袋除尘器+冷凝+一级水吸收+一级碱吸收+树脂吸附/解吸”处理后经35m排气筒DA007排放。 包装废气(G1-3),主要成分为颗粒物,通过管道负压收集后采用“布袋除尘器”处理后经29m排气筒P12排放。 投料废气(G2-1),采用“集气罩+布袋除尘器+两级碱吸收+树脂吸附/解吸”处理后经51m排气筒DA006排放;蒸馏不凝气(G2-2)、蒸馏不凝气(G2-3),采用“两级碱吸收+树脂吸附/解吸”处理后经51m排气筒DA006排放;投料废气(G2-4),采用“集气罩+布袋除尘器+两级酸吸收+树脂吸附/解吸”处理后经51m排气筒DA006排放;两级反应废气(G2-5),采用“两级碱吸收+树脂吸附/解吸”处理后经51m排气筒DA006排放。 胺化反应废气(G3-1),降膜蒸发不凝汽(G3-3)(深冷预处理),精馏不凝气(G3-4)(深冷预处理),通过管道负压收集后采用“二级酸吸收+树脂吸附/解吸”处理后经51m排气筒DA006排放;中和废气(G3-2),采用“两级碱吸收+树脂吸附/解吸”处理后经51m排气筒DA006排放。 热风炉天然气燃烧废气G6-1,经低氮燃烧后通过32m排气筒DA009排放;4100KW导热油炉天然气燃烧废气G6-2,经低氮燃烧器+SNCR处理后通过35m排气筒DA003排放。 三效蒸发废气G5经“两级碱吸收+树脂吸附/解吸”处理后经51m排气筒DA006排放。 1#罐区大小呼吸废气G4-1经一级碱吸收处理后经15m排气筒DA008排放。 2#罐区大小呼吸废气G4-2经一级碱吸收/一级酸吸收处理后经15m排气筒DA008排放。 本项目依托厂内现有危废库,危废库废气G7已采用“负压收集+一级碱吸收”处理,最后通过1根15m高排气筒DA002排放。 ****处理站易产生异味和挥发性有机物的区域,如气浮、缺氧、污泥浓缩池等加盖密封,减轻恶臭气体对周围环境的影响,污水站恶臭G8经负压收集后采用碱吸收装置处理后通过1根15m高排气筒DA004排放。 实验室废气G9产生的VOCs经负压收集后采用一级碱吸收处理,最后通过一根15m高排气筒P10排放。 三、固废 项目产生的一般固废均得到综合利用;危险废物包均委托有处理资质的单位处理。 四、噪声 在设备选型上选用低噪音设备,并采取适当的降噪措施,如机组基础设置衬垫,使之与建筑结构隔开;风机的进出口装消音器;设置隔音机房;操作间作吸音、隔音处理等。 五、环境风险 (1)事故池,保证事故状态下污染物不直接外泄。 (2)事故池做好防渗措施,可采用混凝土浇筑。 (3)在厂区总排污口设置切断设施。 (4)公司应编制环境风险应急预案,厂区储备必要的急救物品,在事故时进行必要的现场救助。 | 实际建设情况:一、废水 1、雨污分流、清污分流的原则,项目排水实行清、污分流制,排水系统主要分为生活污水系统、雨水系统和生产污水系统; 2、高盐废水经三效蒸发后与其他生产****处理站处理后与经化粪池沉淀后的生活污水通过“一企一管”排入****公司****处理厂处理,最终排入堤河; 3、项目建设中必须对生产装置区等采取严格防腐、防渗措施,防止污染地下水。 二、废气 聚合不凝气(G1-1),通过管道负压收集后采用“深冷+两级水吸收+一级碱吸收+树脂吸附/解吸”处理后经35m排气筒DA007排放。 造粒废气(G1-2),通过管道负压收集后采用“布袋除尘器+冷凝+一级水吸收+一级碱吸收+树脂吸附/解吸”处理后经35m排气筒DA007排放。 包装废气(G1-3),主要成分为颗粒物,通过管道负压收集后采用“布袋除尘器”处理后经29m排气筒DA007排放。 投料废气(G2-1),采用“集气罩+布袋除尘器+两级碱吸收+树脂吸附/解吸”处理后经51m排气筒DA006排放;蒸馏不凝气(G2-2)、蒸馏不凝气(G2-3),采用“两级碱吸收+树脂吸附/解吸”处理后经51m排气筒DA006排放;投料废气(G2-4),采用“集气罩+布袋除尘器+两级酸吸收+树脂吸附/解吸”处理后经51m排气筒DA006排放;两级反应废气(G2-5),采用“两级碱吸收+树脂吸附/解吸”处理后经51m排气筒DA006排放。 胺化反应废气(G3-1),降膜蒸发不凝汽(G3-3)(深冷预处理),精馏不凝气(G3-4)(深冷预处理),通过管道负压收集后采用“二级酸吸收+树脂吸附/解吸”处理后经51m排气筒DA006排放;中和废气(G3-2),采用“两级碱吸收+树脂吸附/解吸”处理后经51m排气筒DA006排放。 热风炉天然气燃烧废气G6-1,经低氮燃烧后通过32m排气筒DA009排放;4100KW导热油炉天然气燃烧废气G6-2,经低氮燃烧器+SNCR处理后通过35m排气筒DA003排放。 三效蒸发废气G5经“两级碱吸收+树脂吸附/解吸”处理后经51m排气筒DA006排放。 1#罐区大小呼吸废气G4-1经一级碱吸收处理后经15m排气筒DA008排放。 2#罐区大小呼吸废气G4-2经一级碱吸收/一级酸吸收处理后经15m排气筒DA008排放。 本项目间甲基苯甲酰氯,N,N-二乙基间甲苯甲酰胺包装废气经收集后与新危废库分别经“一级碱吸收”处理,最后通过1根25m高排气筒DA002排放。 ****处理站易产生异味和挥发性有机物的区域,如气浮、缺氧、污泥浓缩池等加盖密封,减轻恶臭气体对周围环境的影响,污水站恶臭G8经负压收集后采用碱吸收装置处理后通过1根15m高排气筒DA004排放。 实验室废气G9产生的VOCs经负压收集后采用一级碱吸收处理,最后通过一根15m高排气筒P10排放。 三、固废 项目产生的一般固废均得到综合利用;危险废物包均委托有处理资质的单位处理。 四、噪声 在设备选型上选用低噪音设备,并采取适当的降噪措施,如机组基础设置衬垫,使之与建筑结构隔开;风机的进出口装消音器;设置隔音机房;操作间作吸音、隔音处理等。 五、环境风险 (1)事故池,保证事故状态下污染物不直接外泄。 (2)事故池做好防渗措施,可采用混凝土浇筑。 (3)在厂区总排污口设置切断设施。 (4)公司应编制环境风险应急预案,厂区储备必要的急救物品,在事故时进行必要的现场救助。 |
SMP(磺甲基酚醛树脂)包装废气处理方式未改变,排放由原P12排气筒改为DA007排气筒。P12排气筒未建设。 间甲基苯甲酰氯,N,N-二乙基间甲苯甲酰胺包装废气无组织排放改有组织排放,优化处理措施 | 是否属于重大变动:|
其他
1、间甲基苯甲酰氯、N,N-二乙基间甲苯甲酰胺包装在2#车间内进行。 2、原料产品罐区南侧设置一处危废暂存库,建筑面积243m2,配套建设防渗、导排系统。 3、二水氯化钙、亚硫酸钠为疑似危废 | 实际建设情况:1、建设包装车间1座,位于1#仓库南侧,用于间甲基苯甲酰氯、N,N-二乙基间甲苯甲酰胺的产品包装。 2、2#车间南侧设置新危废暂存库,建筑面积300m2,配套建设防渗、导排系统。 3、通过固体废物危险特性鉴别,本项目亚硫酸钠溶液为一般工业固废。通过固体废物鉴别,本项目二水氯化钙当用作融雪剂以及载冷剂的原辅料使用,不作为固体废物管理。 |
增加包装车间。 危废库位置变动。 根据鉴**果,亚硫酸钠溶液、二水氯化钙得到妥善处置。 | 是否属于重大变动:|
3、污染物排放量
7.5694 | 2.8479 | 0 | 0.8979 | 0 | 9.519 | 1.95 | |
37.85 | 3.69 | 0 | 4.49 | 0 | 37.05 | -0.8 | |
3.41 | 0.6 | 0 | 0.4 | 0 | 3.61 | 0.2 | |
0 | 0 | 0 | 0 | 0 | 0 | 0 | |
0 | 0 | 0 | 0 | 0 | 0 | 0 | |
0 | 0 | 0 | 0 | 0 | 0 | 0 | / |
3.47 | 0 | 0 | 0.93 | 0 | 2.54 | -0.93 | / |
0 | 0 | 0 | 0 | 0 | 0 | 0 | / |
1.85 | 0.27 | 0 | 0.41 | 0 | 1.71 | -0.14 | / |
4.33 | 0.2332 | 0 | 0.07 | 0 | 4.493 | 0.163 | / |
4、环境保护设施落实情况
表1 水污染治理设施
1 | 污水处理站(综合废水) | 执行****公司****处理厂进水水质要求及《合成树脂工业污染物排放标准》(GB31572-2015)及修改单标准 | 项目工艺废水(N,N-二乙基间甲苯甲酰胺工艺废水)经三效蒸发系统蒸发后与其他工艺废水(磺甲基酚醛树脂(SMP)工艺废水)、车间及设备冲洗废水,循环冷却系统排水,真空泵水封废水,树脂吸附/解吸脱附废水及废气处理喷淋塔废水、化粪池沉淀后的生活****处理站处理后,通过“一企一管”****处理厂****公司****处理厂进一步处理,达标后排入堤河。 ****处理站处理工艺为:两级AO工艺,设计处理能力600m3/d。 | 根据检测结果可知,污水处理站出口中pH值7.22,BOD5日均浓度最大值为57.15mg/L,COD日均浓度最大值为129.5mg/L,总氮日均浓度最大值为3.68mg/L,氨氮日均浓度最大值为20.9mg/L,总磷日均浓度最大值为4.32mg/L,SS日均浓度最大值为134.75mg/L,挥发酚、甲醛未检出。根据2024年3月15日、4月19日例行检测结果,石油类日均浓度最大值为0.66mg/L,动植物油日均浓度最大值为0.82mg/L,阴离子表面活性剂日均浓度最大值为0.12mg/L,全盐量日均浓度最大值为1817mg/L,苯系物、甲苯、苯酚未检出。污水站出水满足****公司****处理厂进水水质要求及《合成树脂工业污染物排放标准》(GB31572-2015)及修改单标准要求。 |
表2 大气污染治理设施
1 | 排气筒DA007 | 1#车间排气筒DA007:颗粒物排放浓度执行《区域性大气污染物综合排放标准》(DB37/2376-2019)中表1重点控制区标准;苯酚(酚类)、甲醛、甲醇排放浓度执行《挥发性有机物排放标准第6部分:有机化工行业》(DB37/2801.6-2018)表2标准;VOCs排放浓度及排放速率执行《挥发性有机物排放标准第6部分:有机化工行业》(DB37/2801.6-2018)表1其他行业Ⅱ时段限值要求。 | 聚合不凝气(G1-1),主要成分为水蒸汽、苯酚、甲醇、甲醛,通过管道负压收集后采用“深冷+两级水吸收+树脂吸附/解吸”处理后经35m排气筒DA007排放。 造粒废气(G1-2),主要成分为甲醇、水蒸汽、颗粒物,通过管道负压收集后采用“布袋除尘器+冷凝+一级水吸收+一级碱吸收+树脂吸附/解吸”处理后经35m排气筒DA007排放。 包装废气(G1-3),主要成分为颗粒物,通过管道负压收集后采用“布袋除尘器”处理后经35m排气筒DA007排放。 | 1#车间排气筒DA007:颗粒物最大排放浓度3.20mg/m3,满足《区域性大气污染物综合排放标准》(DB37/2376-2019)中表1重点控制区标准(10mg/m3);甲醛、甲醇最大排放浓度分别为0.69mg/m3,6mg/m3,苯酚(酚类)未检出,满足《挥发性有机物排放标准第6部分:有机化工行业》(DB37/2801.6-2018)表2标准(甲醛5mg/m3、甲醇50mg/m3、苯酚15mg/m3);VOCs最大排放浓度2.50mg/m3,最大排放速率0.0272kg/h,满足《挥发性有机物排放标准第6部分:有机化工行业》(DB37/2801.6-2018)表1其他行业Ⅱ时段限值要求(60mg/m3,3.0kg/h)。 | |
2 | 排气筒DA002 | 危废排气筒DA002:HCl排放浓度执行《石油化学工业污染物排放标准》(GB 31571-2015)表5限值要求;VOCs排放浓度及排放速率执行《挥发性有机物排放标准第6部分:有机化工行业》(DB37/2801.6-2018)表1其他行业Ⅱ时段限值要求;臭气浓度执行《恶臭污染物排放标准》(GB 14554-93)表2要求。 | 包装废气(G2-6),主要成分为间甲基苯甲酰氯,集气罩收集后采用“一级碱吸收”处理,最后通过1根25m高排气筒DA002排放。包装废气(G3-5),主要成分为N,N-二乙基间甲苯甲酰胺,集气罩收集后采用“一级碱吸收”处理,最后通过1根25m高排气筒DA002排放。本项目建设新危废库1座,新危废库废气已采用“一级碱吸收”处理,最后通过1根25m高排气筒DA002排放。 | 危废排气筒DA002:HCl最大排放浓度3.77mg/m3,满足《石油化学工业污染物排放标准》(GB 31571-2015)表5限值要求(HCl 30mg/m3);VOCs最大排放浓度57.4mg/m3,最大排放速率0.11kg/h,满足《挥发性有机物排放标准第6部分:有机化工行业》(DB37/2801.6-2018)表1其他行业Ⅱ时段限值要求(VOCs60mg/m3,3.0kg/h);臭气浓度最大值724(无量纲),满足《恶臭污染物排放标准》(GB 14554-93)表2要求(2000无量纲)。 | |
3 | 排气筒DA003 | 颗粒物、SO2、NOx排放浓度及烟气林格曼黑度执行《锅炉大气污染物排放标准》(DB37/2374-2018)表2重点控制区标准;基准氧含量执行《锅炉大气污染物排放标准》(DB37/2374-2018)表5燃气锅炉基准氧含量3.5%要求。 | 依托现有4100KW导热油炉,天然气燃烧废气G6-2,主要成分为颗粒物、二氧化硫、氮氧化物、烟气林格曼黑度,经低氮燃烧器+SNCR处理后通过35m排气筒DA003排放。 | 导热油炉排气筒DA003:颗粒物、NOx最大排放浓度分别为6.5mg/m3、45mg/m3,SO2未检出,烟气林格曼黑度1级,满足《锅炉大气污染物排放标准》(DB37/2374-2018)表2重点控制区标准(颗粒物10mg/m3、SO250mg/m3、NOx100mg/m3、烟气林格曼黑度1级)。 | |
4 | 排气筒DA004 | 污水站排气筒DA004:氨、硫化氢、VOCs、臭气浓度排放浓度及排放速率执行《****处理厂(站)挥发性有机物及恶臭污染物排放标准》(DB37/3161—2018)表1限值要求。 | ****处理站易产生异味和挥发性有机物的区域,如气浮、缺氧、污泥浓缩池等加盖密封,减轻恶臭气体对周围环境的影响,污水站恶臭经负压收集后采用一级碱吸收装置处理后通过1根15m高排气筒DA004排放。 | 污水站排气筒DA004:氨最大排放浓度2.36mg/m3,最大排放速率0.0021kg/h,硫化氢最大排放浓度0.28mg/m3,最大排放速率0.0004kg/h,VOCs最大排放浓度7.54mg/m3,最大排放速率0.0075kg/h,臭气浓度最大值724(无量纲),满足《****处理厂(站)挥发性有机物及恶臭污染物排放标准》(DB37/3161—2018)表1限值要求(氨20mg/m3、1.0kg/h,硫化氢3mg/m3、0.1kg/h,VOCs100mg/m3、5.0kg/h,臭气浓度800无量纲)。 | |
5 | 排气筒DA005 | DA005:1#罐区排气筒HCl满足《石油化学工业污染物排放标准》(GB 31571-2015)要求。 | 1#罐区大小呼吸废气G4-1经一级碱吸收处理后经15m排气筒DA005排放。 | 1#罐区排气筒DA005:HCl最大排放浓度2.26mg/m3,满足《石油化学工业污染物排放标准》(GB 31571-2015)要求(HCl 30mg/m3)。 | |
6 | 排气筒DA006 | 2#车间排气筒DA006:VOCs排放浓度、排放速率执行《挥发性有机物排放标准第6部分:有机化工行业》(DB37/2801.6-2018)表1其他行业中Ⅱ时段的限值要求。 | 三效蒸发废气经“两级碱吸收+树脂吸附/解吸”处理后经51m排气筒DA006排放。 | 2#车间排气筒DA006:VOCs最大排放浓度2.90mg/m3、最大排放速率0.00433kg/h,满足《挥发性有机物排放标准第6部分:有机化工行业》(DB37/2801.6-2018)表1其他行业中Ⅱ时段的限值要求(60mg/m3,3.0kg/h)。 | |
7 | 排气筒DA008 | 2#罐区排气筒DA008:苯酚(酚类)、甲醛排放浓度执行《挥发性有机物排放标准第6部分:有机化工行业》(DB37/2801.6-2018)表2标准;VOCs排放浓度及排放速率执行《挥发性有机物排放标准第6部分:有机化工行业》(DB37/2801.6-2018)表1其他行业Ⅱ时段限值要求。 | 2#罐区大小呼吸废气G4-2经一级碱吸收/一级酸吸收处理后经15m排气筒DA008排放。 | 2#罐区排气筒DA008:甲醛最大排放浓度0.69mg/m3,苯酚(酚类)未检出,满足《挥发性有机物排放标准第6部分:有机化工行业》(DB37/2801.6-2018)表2标准(甲醛5mg/m3、苯酚15mg/m3);VOCs最大排放浓度2.26mg/m3,最大排放速率0.000289kg/h,满足《挥发性有机物排放标准第6部分:有机化工行业》(DB37/2801.6-2018)表1其他行业Ⅱ时段限值要求(60mg/m3,3.0kg/h)。 | |
8 | 排气筒DA009 | 热风炉排气筒DA009:颗粒物、SO2、NOx排放浓度执行《区域性大气污染物综合排放标准》(DB37/2376-2019)中表1重点控制区标准;烟气黑度执行《工业炉窑大气污染物排放标准》(DB37 /2375-2019)标准。 | 热风炉依托现有,天然气燃烧废气G6-1,主要成分为颗粒物、二氧化硫、氮氧化物,经低氮燃烧后通过32m排气筒DA009排放; | 热风炉排气筒DA009:颗粒物、SO2、NOx最大排放浓度分别为4.4mg/m3、4mg/m3、23mg/m3,满足《区域性大气污染物综合排放标准》(DB37/2376-2019)中表1重点控制区标准(颗粒物10mg/m3、SO250mg/m3、NOx100mg/m3)。烟气林格曼黑度1级,满足《工业炉窑大气污染物排放标准》(DB37 /2375-2019)标准(烟气林格曼黑度1级)。 | |
9 | 排气筒P10(DA011) | 实验室废气排气筒P10(DA011):VOCs排放浓度及排放速率执行《挥发性有机物排放标准第6部分:有机化工行业》(DB37/2801.6-2018)表1其他行业Ⅱ时段限值要求;臭气浓度执行《恶臭污染物排放标准》(GB 14554-93)表2要求。 | ****实验室,实验室废气产生的VOCs、臭气浓度经负压收集后采用一级碱吸收处理,最后通过一根15m高排气筒P10(DA011)排放。 | 实验室废气排气筒P10(DA011):VOCs最大排放浓度4.33mg/m3,最大排放速率0.0074kg/h,满足《挥发性有机物排放标准第6部分:有机化工行业》(DB37/2801.6-2018)表1其他行业Ⅱ时段限值要求(60mg/m3,3.0kg/h)。臭气浓度最大值630(无量纲),满足《恶臭污染物排放标准》(GB 14554-93)表2要求(2000无量纲)。 | |
10 | 排气筒P13(DA010) | 2#车间排气筒P13(DA010):SO2、颗粒物排放浓度执行《区域性大气污染物综合排放标准》(DB37/2376-2019)中表1重点控制区标准;HCl排放浓度执行《石油化学工业污染物排放标准》(GB 31571-2015)表5限值要求。 | 投料废气(G2-1),主要成分为颗粒物,通过集气罩收集后采用“布袋除尘器”处理后经27m排气筒P13(DA010)排放;投料废气(G2-4),主要成分为颗粒物,通过集气罩收集后采用“布袋除尘器”处理后经27m排气筒P13(DA010)排放;两级反应废气(G2-5),主要成分为二氧化硫、氯化氢,通过管道负压收集后采用“两级碱吸收”处理后经27m排气筒P13(DA010)排放。中和废气(G3-2),主要成分为氯化氢;采用“两级碱吸收”处理后经27m排气筒P13(DA010)排放。 | 2#车间排气筒P13(DA010):颗粒物最大排放浓度为3.4mg/m3,SO2未检出,满足《区域性大气污染物综合排放标准》(DB37/2376-2019)中表1重点控制区标准(颗粒物10mg/m3、SO250mg/m3);HCl最大排放浓度1.43mg/m3,满足《石油化学工业污染物排放标准》(GB 31571-2015)表5限值要求(30mg/m3)。 | |
11 | 无组织废气 | 厂界VOCs执行**省《挥发性有机物排放标准 第6部分:有机化工行业》(DB37/2801.6-2018)表3限值要求;厂界甲醇参照执行**省《挥发性有机物排放标准 第6部分:有机化工行业》(DB37/2801.6-2018)表3中VOCs限值要求;厂界酚类、甲醛执行《大气污染物综合排放标准》(GB16297-1996)表2中无组织排放监控限值要求;厂界氯化氢执行《石油化学工业污染物排放标准》(GB 31571-2015)表7标准;厂界颗粒物执行《大气污染物综合排放标准》(GB16297-1996)表2中无组织排放标准限值要求。厂界氨、硫化氢、臭气浓度执行《****处理厂(站)挥发性有机物及恶臭污染物排放标准》(DB37/3161—2018)表2厂界监控点浓度限值要求。厂区内NMHC执行《挥发性有机物无组织排放控制标准》(GB37822-2019)表A.1标准。 | 装置区无组织废气应针对可能产生的环节,重点对生产设备和管线进行定期检修,减少跑冒滴漏现象的发生;将生产设备全部密闭,主体设备密封合部采用可靠性极高的机械密封等。 (1)装置区无组织排放主要是装置区静密闭性泄漏。装置区静****工厂的管理水平以及设备、管道管件的材质、耐压等级和设备的运行状况有关,在正常情况下,明显的跑冒滴漏想象不会发生,但随着运行时间的增加,设备零部件的腐蚀,损耗增加,要完全消除物料的泄漏是不可能的。因此,发生泄漏的随机性较大。泄漏的发生又取决于生产流程中设备和管件的密封程度,以及操作介质和操作工艺条件,如操作的温度、压力等。设备的泄漏情况虽然不能杜绝,但控制静密封泄漏率,可将泄漏降到最低程度。 (2)装卸区废气主要是物料及产品在装卸过程中挥发性物料产生的无组织废气。该项目液体物料在装卸车过程中均采用平衡管,随着罐车内的液体物料送入储罐内,储罐内的大呼吸废气进入罐车之中,再由罐车带出,通过吸收、吸附或冷凝等工艺中的一种或两种方法,或减少废气的污染,或使废气从气态转变为液态,重新变为液体原料,达到回收利用的目的。 (3)罐区废气处理措施 本项目罐区物料的装卸采用气相平衡技术,通过气相平衡管使呼吸尾气形成闭路循环,以消除原料储罐、计量罐呼吸尾气无组织排放。 甲类罐区储存的二乙胺、N,N-二乙基间甲苯甲酰胺储罐使用保冷耐压罐,储罐设计压力95kPa,使用压力控制0~20KPa,以减少小呼吸的排放。 苯酚、甲醛采用碱吸收处理后无组织排放。 (4****处理站易产生异味和挥发性有机物的区域,如气浮、缺氧、污泥浓缩池等加盖密封,减轻恶臭气体对周围环境的影响,配套碱吸收装置对异味废气进行处理。 | 厂界VOCs最大浓度值为1.24mg/m3,满足**省《挥发性有机物排放标准 第6部分:有机化工行业》(DB37/2801.6-2018)表3限值要求;甲醇未检出,满足**省《挥发性有机物排放标准 第6部分:有机化工行业》(DB37/2801.6-2018)表3中VOCs限值要求;酚类、甲醛未检出,满足《大气污染物综合排放标准》(GB16297-1996)表2中无组织排放监控限值要求;氯化氢最大浓度值为0.15mg/m3,满足《石油化学工业污染物排放标准》(GB 31571-2015)表7标准;颗粒物最大浓度值为0.334mg/m3,满足《大气污染物综合排放标准》(GB16297-1996)表2中无组织排放标准限值要求。 1#车间外VOCs浓度小时平均值最大浓度为2.05mg/m3,一次浓度值最大值为2.09mg/m3,2#车间外VOCs浓度小时平均值最大浓度为2.04mg/m3,一次浓度值最大值为2.07mg/m3,满足《挥发性有机物无组织排放控制标准》(GB 37822-2019)附录A表A.1厂区内VOCs无组织排放限值。厂界氨最大浓度值为0.29mg/m3,硫化氢最大浓度值为0.018mg/m3,臭气浓度最大监测值为15(无量纲),满足《****处理厂(站)挥发性有机物及恶臭污染物排放标准》(DB37/3161—2018)表2厂界监控点浓度限值要求。 |
表3 噪声治理设施
1 | 低噪声设备、安装隔音罩、消声器、基础减振、合理布局等 | 厂界噪声执行《工业企业厂界环境噪声排放标准》(GB12349-2008)中3类标准。 | 通过采取选用低噪声设备、对高噪声设备安装隔音罩、消声器、基础减振、合理布局等降噪措施后,降噪效果不低于10dB(A),采取降噪措施后声压级约为55~65dB(A)。 | 根据监测结果表明,昼间噪声最大值为55.6dB(A),夜间噪声最大值为46.0dB(A),均满足《工业企业厂界环境噪声排放标准》(GB12348-2008)中的3类要求。总体来说,企业产生的噪声对周围环境影响不大。 |
表4 地下水污染治理设施
1 | 项目依托厂区现有一座自流式事故水池,容积1008m3,事故发生时可以将全部废水收集入事故池暂时贮存,事故废水不会外溢。厂区地面进行了硬化,事故池、危废库、污水处理站、污水管网等进行了严格的防渗处理、防腐处理。 | 项目依托厂区现有一座自流式事故水池,容积1008m3,事故发生时可以将全部废水收集入事故池暂时贮存,事故废水不会外溢。厂区地面进行了硬化,事故池、危废库、污水处理站、污水管网等进行了严格的防渗处理、防腐处理。 |
表5 固废治理设施
1 | 原料产品罐区南侧设置一处危废暂存库,建筑面积243m2,配套建设防渗、导排系统。一般固废暂存库:位于厂区南侧,用于储存一般固废 | 本项目危险废物主要有废盐、蒸馏釜残、废气废液吸收残渣、生产过程产生的滤渣、废冷冻机油、废导热油、污水处理站污泥、废树脂、废解吸液,一般固废主要为一般废包装物、尾气吸收产生的亚硫酸钠溶液。固废均能得到合理处置。 |
表6 生态保护设施
表7 风险设施
1 | 事故水池:容积1008m3(长15m、宽14m、高4.5m),钢混结构。初期雨水收集池:容积1166m3,钢混结构。 | 事故水池:容积1008m3(长15m、宽14m、高4.5m),钢混结构。初期雨水收集池:容积1166m3,钢混结构。 | |
2 | 厂区内设置了应急物资库1座。应急物资库内配备了一定的应急物资。 | 厂区内设置了应急物资库1座。应急物资库内配备了一定的应急物资。****环境局**分局备案(备案号:370786-2023-107-H)。 |
5、环境保护对策措施落实情况
依托工程
无 | 验收阶段落实情况:无 |
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环保搬迁
无 | 验收阶段落实情况:无 |
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区域削减
无 | 验收阶段落实情况:无 |
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生态恢复、补偿或管理
无 | 验收阶段落实情况:无 |
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功能置换
无 | 验收阶段落实情况:无 |
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其他
无 | 验收阶段落实情况:无 |
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6、工程建设对项目周边环境的影响
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7、验收结论
1 | 未按环境影响报告书(表)及其审批部门审批决定要求建设或落实环境保护设施,或者环境保护设施未能与主体工程同时投产使用 |
2 | 污染物排放不符合国家和地方相关标准、环境影响报告书(表)及其审批部门审批决定或者主要污染物总量指标控制要求 |
3 | 环境影响报告书(表)经批准后,该建设项目的性质、规模、地点、采用的生产工艺或者防治污染、防止生态破坏的措施发生重大变动,建设单位未重新报批环境影响报告书(表)或环境影响报告书(表)未经批准 |
4 | 建设过程中造成重大环境污染未治理完成,或者造成重大生态破坏未恢复 |
5 | 纳入排污许可管理的建设项目,无证排污或不按证排污 |
6 | 分期建设、分期投入生产或者使用的建设项目,其环境保护设施防治环境污染和生态破坏的能力不能满足主体工程需要 |
7 | 建设单位因该建设项目违反国家和地方环境保护法律法规受到处罚,被责令改正,尚未改正完成 |
8 | 验收报告的基础资料数据明显不实,内容存在重大缺项、遗漏,或者验收结论不明确、不合理 |
9 | 其他环境保护法律法规规章等规定不得通过环境保护验收 |
不存在上述情况 | |
验收结论 | 合格 |
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