根据建设项目环境影响评价审批程序的有关规定，我局拟对****废矿物油回收利用项目等6项环境影响评价文件进行审查。现将拟审查的环境影响评价文件基本情况予以公示，公示期为2024年9月5日－2024年9月11日（5个工作日）。
听证权利告知：依据《中华人民**国行政许可法》，自公示起五日内申请人、利害关系人可提出听证申请。
通讯地址：******路516号**明珠大厦北楼14楼。
邮 编：830017
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| 项目 | 建设 | 建设 | 环境影响评价机构 | 项目概况 | 主要环境影响及预防或者减轻不良环境影响的对策和措施 | 联系电话 |
| 1 | ****废矿物油回收利用项目 | ****开发区****园区（1号区）**循环利用产业区 | **** | ****设计院****公司 | 项目为**工程，其中主体工程拟建设废矿物油回收利用生产线1条（包括预处理、精馏、溶剂精制生产装置），配****处理站等；****园区给排水管网、供电管网等；环保工程包括废气处理设施、废水处理设施。项目原辅材料主要为废矿物油与含矿物油废物、硫酸亚铁、PAC、PAM、有机溶剂（溶剂精制）、破乳剂。项目劳动定员60人，采取四班三倒，年工作时间330天，每班8个小时。项目总投资2850万元，其中环保投资1297万元，占总投资的45.5%。 | 主要环境影响及措施：（1）废气：①有组织废气：储罐和装卸过程收集的不凝汽通过“油气回收装置”回收后，与生产装置产生的不凝气冷凝后一同通过加热炉采用“低氮燃烧技术”（处理效率不低于95 %），由一根15米高的排气筒（DA001）排放，废气中非甲烷总烃、颗粒物、二氧化硫、氮氧化物排放浓度小于《石油炼制工业污染物排放标准》（GB31570-2015）表3大气污染物排放限值（非甲烷总烃去除效率≥95%、颗粒物：20毫克/立方米、二氧化硫：100毫克/立方米、氮氧化物：150毫克/立方米）要求。导热油炉废气采用“低氮燃烧技术”，由一根15米高的排气筒（DA002）排放，废气中颗粒物、二氧化硫、氮氧化物排放浓度小于《石油炼制工业污染物排放标准》（GB31570-2015）表3大气污染物排放限值（颗粒物：20毫克/立方米、二氧化硫：100毫克/立方米、氮氧化物：150毫克/立方米）要求。****处理站和清洗车间废气经“集气罩收集+二级活性炭吸附”处理后（处理效率80%）由一根15米高的排气筒（DA003）排放，废气中非甲烷总烃排放浓度小于《石油炼制工业污染物排放标准》（GB31570-2015）表3大气污染物排放限值（非甲烷总烃：120毫克/立方米）要求，氨、硫化氢、臭气浓度排放量满足《恶臭污染物排放标准》（GB 14554-93）表2中恶臭污染物排放标准值（氨：4.9千克/小时、硫化氢：0.33千克/小时、臭气浓度：2000（无量纲））要求。危险废物贮存库废气经“二级活性炭吸附”处理后（处理效率不低于80%），由一根15米高的排气筒（DA004）排放，废气中非甲烷总烃排放浓度小于《大气污染物综合排放标准》（GB16297-1996）表2新污染源大气污染物排放限值（非甲烷总烃：120毫克/立方米）要求。 根据《排污单位自行监测技术指南 工业固体废物和危险废物治理》（HJ1250-2022）和《排污单位自行监测技术指南 总则》（HJ 819-2017），在DA001排气筒烟道上设置规范的烟气测孔，安装在线监测系统，并与生态环境部门在线监测平台联网，确保对非甲烷总烃在线监测；对DA001-DA004排气筒颗粒物、二氧化硫、氮氧化物、氨、硫化氢、臭气浓度开展自行监测，监测频次为每月一次；对DA003-DA004排气筒非甲烷总烃开展自行监测，监测频次为每月一次。②无组织废气：按照《挥发性有机物无组织排放控制标准》（GB37822-2019）的要求制定泄漏检测与修复（LDAR）计划，对泵、阀门、开口管线、取样连接系统等至少每6个月检测一次，使用低泄漏呼吸阀，其他连接件、其他密封设备至少每12个月检测一次。当检测到泄漏时，对泄漏源予以标识并及时修复；优先选用先进密闭的生产工艺，强化生产、输送、进出料、干燥以及采样等泄漏环节的密闭性；危险废物贮存库、****处理站及清洗车间均采用微负压；****处理厂运营维护和管理工作，做好栅渣和污泥的清运和处置工作；建立健全岗位责任制和监督机制，加强生产管理，严格工艺控制；对厂区道路洒水降尘；厂区进出口及厂内装卸场所建立门禁系统和电子台账，电子台账数据保存12个月以上。 采取以上措施后，厂界非甲烷总烃无组织排放浓度小于《石油炼制工业污染物排放标准》（GB31570-2015）表5污染物排放限值中无组织排放监控浓度限值（非甲烷总烃4.0毫克/立方米）要求，氨、硫化氢、臭气浓度无组织排放浓度小于《恶臭污染物排放标准》（GB14554-93）污染物排放限值中无组织排放监控浓度限值（氨：1.5毫克/立方米、硫化氢：0.06毫克/立方米、臭气浓度：20（无量纲））；厂内非甲烷总烃无组织排放浓度满足《挥发性有机物无组织排放控制标准》（GB37822-2019）中表A.1厂区内VOCs无组织排放限值（非甲烷总烃监控点处任意一次浓度值：30 毫克/立方米）要求。 根据《排污单位自行监测技术指南 工业固体废物和危险废物治理》（HJ1250-2022）、《排污单位自行监测技术指南 总则》（HJ 819-2017）的相关要求，在厂界开展非甲烷总烃、氨、硫化氢、臭气浓度自行监测，监测频次均为每季度一次。（2）废水：生产废水采用“三级隔油+水力旋流+破乳/絮凝+二级气浮+活性炭过滤”处理后，出水水质小于《城市污水再生利用 工业用水水质》（GB/T19923-2024）洗涤用水标准要求（pH值：6-9、色度：20度、化学需氧量：50毫克/升、石油类：1毫克/升、溶解性总固体：1500毫克/升）及《石油炼制工业污染物排放标准》（GB31570-2015）表1水污染物排放限值（硫化物：1毫克/升）和《污水综合排放标准》（GB8978-1996）三级标准（pH值：6-9、硫化物：1毫克/升）要求后，回用于清洗车间和地面设备清洗，****园区污水处理厂。生活污水经一体化污水处理装置处理后满足《石油炼制工业污染物排放标准》（GB31570-2015）表1水污染****园区污水处理厂。****处理厂实际建设处理规模为5000立方米/****处理厂一座，采用“粗/细格栅+沉砂池+调节池+反应池+初沉池+MSBR（A2/O）生化处理+混凝沉淀+砂滤+二氧化氯消毒”处理工艺，出水水质小于《****处理厂污染物排放标准》（GB18918-2002）中一级A标准，污水处理厂二期已建设完成，处理规模为1.5万立方米/天。项目排水21.8立方米/天，剩余总处理量为13200立方米/天；因此，污水处理站余量能够满足项目废水处理需求。（3）噪声：选择先进可靠的低噪声设备，对高噪声设备采取安装减振垫、用弹性连接代替设备与地面刚性连接、****设备处设置围护等措施；定期维护设备，确保设备运行状态良好；厂区种植绿化隔离带。采取以上降噪措施后，厂界噪声排放满足《工业企业厂界环境噪声排放标准》（GB12348-2008）中3类标准（昼间65分贝、夜间55分贝）要求。 建设单位须根据《排污单位自行监测技术指南 总则》（HJ 819-2017）的相关要求，对厂界环境噪声每季度至少开展一次昼夜监测，监测指标为等效 A 声级。（4）固体废物：①危险废物：渣油暂存渣油储罐，废导热油直接经预处理单元回收处置；沉降脱水机械废物、污水站处理含油污泥、脱溶塔底泥、废活性炭、废矿物油沾染物、实验室废液、废清洗液分类暂存于929.25平方米的危险废物贮存库，定期委托有危险废物处置资质的单位进行处置。②一般固体废物：各类一般固体废物暂存于200平方米的一般固体废物暂存间，****公司回收综合利用。③生活垃圾：生活垃圾集中收集后委托环卫部门统****填埋场处理。（5）环境风险：项目危险化学品储存、运输均须遵守《危险化学品安全管理条例》《作业场所安全使用化学品的规定》《危险化学品仓库储存通则》的要求。禁止在化学品贮存区域内堆积可燃废弃物品；储罐区内设置易燃、有毒气体泄漏报警器，若发生泄漏，尽快切断泄漏源，防止气体扩散。危险废物的收集、贮存、运输须符合《危险废物收集 贮存 运输技术规范》（HJ2025-2012）、《危险废物贮存污染控制标准》（GB18597-2023）及《危险废物处置工程技术导则》（HJ2042-2014）的相关要求，危险废物贮存库须按照《危险废物贮存污染控制标准》（GB18597-2023）中的相关要求规范设置；制定危险废物管理计划，建立规范化的危险废物清单台账。储罐区及厂区须严格按照《建筑防火通用规范》（GB55037-2022）的要求建设。储罐之间保持足够防火间距；储罐设置液位报警系统，自动监测罐内液位高低，并与进料关闭装置联锁，避免操作失误造成的冒罐事故；装置区、储运区、生产区域设置毒有害物质的自动报警和控制系统，装置配备事故初级应急监测设施。储罐罐体均设置静电接地措施，罐区及库区入口及楼梯口设消除人体静电的设施，在装罐、输出时限制流速，防止静电产生。罐区四周设置1.2米围堰，并设置物料收集设施和备用储罐；储罐泄漏情况下，泄漏料液被阻挡在围堰内，对围堰内的残余物料用沙土吸附，再用不燃性分散剂制成的乳液刷洗，废****处理站处理，废弃的沙土收集交有****中心处置。厂区设置一座800立方米的应急事故水池，发生事故时，事故废水经导流沟进入事故水池，待事故解除后，事故废水****处理站妥善处理。项目采用先进、可靠的工艺技术和设备，严防“跑、冒、滴、漏”，实现全过程密闭化生产。厂区进出口、生产装置区、危险废物贮存库、储罐区等关键部位均设置视频监控设施，作为厂区日常监管手段，要求最少储存12个月视频资料。建立突发环境事件应急指挥机构，制定切实可行的突发环境事件应急预案，定期开展应急预案的宣传、培训和演练工作，加强环境应急物资储备和环境应急队伍的建设，确保应急措施落实到位。建设单位应按照相关法律法规和技术标准规范要求，开展粉尘治理、污水处理等环保设施安全风险辨识评估和隐患排查治理，落实安全生产各项责任措施。（6）地下水及土壤污染防治措施：根据《石油化工工程防渗技术规范》（GB/T 50934-2013）要求，各生产装置、辅助设施及公用工程设施在布置上按照污染物泄漏的可能，将厂区划分为重点污染防治区、一般污染防治区、非污染防治区。根据不同的防渗区采取相应的防渗措施。重点污染防渗区包括生产车间、污水处理站、危化品仓库、事故池、雨水收集系统、初期雨水池、储罐区、循环水池，防渗要求为等效黏土防渗层Mb≥6.0米，K≤1×10-7厘米/秒；危险废物贮存库按照《危险废物贮存污染控制标准》（GB18597-2023）的要求执行，其防渗性能为至少1米厚黏土层，渗透系数≤10-7厘米/秒，或2毫米厚**度聚乙烯，渗透系数≤10-10厘米/秒；一般固体废物暂存间、厂区道路为一般防渗区，等效黏土防渗层为Mb≥1.5米，渗透系数≤1×10-7厘米/秒；绿化区、办公管理区为简单防渗区。落实地下水、土壤污染监控计划和风险防范措施，避免对地下水和土壤环境造成污染。根据项目所在区域的地下水流向及其分布特征，设置地下水水质监控井。其中，项目区东北侧地下水上游设置一个地下水监测、项目区西南侧下游设置一个地下水监测点，****处理站下游设置一个地下水监测点，定期对水井水质开展跟踪监测，监测频次为每半年1次。项目区内污水处理系统下游、储罐区、生产装置区、公用工程区各设置1个土壤监测点，监测频次为每年1次。当发生泄漏事故时，须加密监测。（7）碳排放：购入效率高、能耗少、成本低的先进设备；选择合理的供电电压和供电方式；实行各生产线、工段耗能专人管理，杜绝大功率设备频繁启动。总图按照工艺流向布置，物料顺行，合理分配运输量，减少物流，减少折返、迂回以及货物的重复装卸和搬运，减少厂内运输货物周转量，缩短运输距离；工艺设备和建构筑物合理布局。 公众参与：项目公众参与采取2次网络公示、2次报纸公示的形式。公示期间未收到公众对该项目的反馈意见。公众参与方式、程序均符合《环境影响评价公众参与办法》（生态环境部4号令）的有关规定。 相关部门意见：（1）2024年8月16日，****生态环境局出具了《关于****废矿物油回收利用项目总量控制指标的确认函》。 | 0991-****219 |
| 2 | 吉庆油田作业区2023年产能建设页岩油部署调整83号等8个平台30口****农场区域） | ****农场辖区 | ****油田****油田作业区 | ****研究院****公司 | 项目将8座采油平台中30口勘探井转为生产井，**产能14.62×104吨/年，**30座采油井口装置、5座计量站、单井采油管线6公里、集油支线4.5公里、集油干线8.5公里，井口配套建设除硫加药装置，并配套建设加热装置、供配电、仪表自动化、给排水、道路、消防等公辅工程。项目主要由主体工程、公用工程、依托工程、环保工程组成。项目总投资53910万元，其中环保投资约1172万元，占总投资的2.17%。 | 主要环境影响及措施：施工期：（1）废气：主要为管线敷设、场站施工等产生的施工扬尘，施工车辆尾气、施工机械废气和管道焊接废气。合理安排施工工期，严禁在大风天气进行土方作业；临时土方在井场堆放时采用防尘布覆盖并洒水降尘，逸散性材料运输采用苫布遮盖；合理规划运输路线，材料运输采用苫布遮盖；焊接烟气采用焊接设备自带的焊接烟尘净化器处理后排放；选用符合国家标准要求的机械设备，合理规划、选择最短运输路线。施工结束后尽快对施工场地进行整理**整，减少风蚀量。（2）废水：主要为少量混凝土养护废水和管道试压废水329立方米。施工期不设置施工营地，不产生生活污水；管道试压废水作为洁净水循环使用，试压结束后，用于场区洒水抑尘；混凝土养护废水污染物为悬浮物，回用于项目区洒水抑尘。（3）噪声：主要为施工机械及施工车辆产生的噪声，噪声强度在60至100分贝之间。采用低噪声设备，定期检查维修，对噪声较大的设备采取基础减振措施，加强施工场地管理，减少高噪声施工设备夜间使用频率或禁止夜间使用。（4）固体废物：主要为施工产生的土石方、焊接废渣、废边角料、废包装等建筑垃圾。施工土方全部用于回填管线或施工场地平整；在每个焊接作业点配备铁桶或纸箱，焊接废渣直接放入容器中，施工结束后集中回收处置；施工建筑垃圾能回收利用的回收利用，不能回收利用的清运至指定地点。（5）生态环境：项目总占地面积34.9468公顷，其中永久占地面积10.6468公顷，临时占地面积24.3公顷，占地类型为天然牧草地。项目井场、集输设施、道路等永久占地和管线施工临时占地，均会造成植被消失，群落面积减少，引起植被生物量损失；施工过程中的场站开挖、机械辗压及施工人员踩踏，使得地面裸露，土壤和植被遭到破坏，致使地表松动，导致风蚀、水蚀，易引起水土流失。施工期间划定施工区域，施工作业时尽量避开植被密集的区域，避免破坏植被及野生动物的生存环境；计量站、管线选址选线时尽可能避开植被密集区域，严格控制施工人员、施工机械、施工作业带的范围，严禁随意扩大扰动范围；合理规划采油平台永久占地，严格控制采油平台占地面积；严格控制施工作业带宽度，单井采油管线施工作业带宽度不超过8米，集油干、支线施工作业带宽度不超过12米；管道敷设时，分层开挖、分层堆放、分层回填并采取临时覆盖措施；严格控制和管理车辆及重型机械的运行范围，所有车辆沿原有道路行驶，不随意开辟新路；强化施工管理，增强施工人员的环境保护意识，禁止捕杀、惊吓野生动物；施工结束后，做到井场整洁、无杂物，施工单位负责及时清理现场，使之尽快恢复原状，将施工期对生态环境的影响降到最低，对永久占地采用土压实或砾石覆盖，减少风蚀；加强对野生动物保护的宣传教育工作，禁止施工人员随意惊吓、捕杀野生动物，加强各生产设施的正常运行，避免噪声的对野生动物的干扰；对项目占用的天然牧草地建设单位须向相关主管部门依法办理相关手续。 运营期：（1）废气：废气主要为采油、油气集输过程中阀门、法兰等部位无组织逸散的废气，主要污染物及排放量分别为非甲烷总烃2.6959吨/年、硫化氢2.6312千克/年。项目油气集输采用管线密闭集输，选用质量可靠的设备、仪表、阀门等，井口密封并设紧急截断阀；定期对井场的设备、阀门、管线等检查、检修，防止跑、冒、漏现象的发生；做好油井的压力监测及应急准备；加强对密闭管线及密封点的巡检，当检测到泄漏时，对泄漏源予以标识并及时修复；井口设除硫加药装置，去除伴生气中的硫化氢。采取以上措施后，井场厂界非甲烷总烃无组织排放浓度小于《陆上石油天然气开采工业大气污染物排放标准》（GB39728-2020）中企业边界污染物控制要求（非甲烷总烃：4.0毫克/立方米），硫化氢无组织排放浓度小于《恶臭污染物排放标准》（GB14554-93）表1恶臭污染物厂界标准值二级新扩改建要求（硫化氢：0.06毫克/立方米）。根据《排污单位自行监测技术指南 总则》（HJ819-2017）、《排污单位自行监测技术指南 陆上石油天然气开采工业》（HJ1248-2022）的相关要求，在每座采油平台下风向布设一个监测点位，每季度对非甲烷总烃和硫化氢开展一次自行监测。（2）废水：废水主要为采出水10.2万立方米/年、洗井废水813.9吨/年、废洗井液758.7吨/年、酸化返排液4514.7吨/年、压裂返排液4596.3吨/年。项目井下作业采取带罐作业，洗井废水、废洗井液、酸化返排液和压裂返排液采用罐车运输，采出水采用管道运输，均运至页岩油联合站压裂液返排液处理装置处理满足《压裂酸化返排液处理技术规范》（Q/SY02012-2016）要求（pH：6-8，溶解性总固体：100克/升，硬度：1000毫克/升，总铁：20毫克/升，悬浮固体含量：30毫克/升，硫酸盐还原菌：25个/毫升，含油量：50毫克/升，铁细菌：104个/毫升，腐生菌：104个/毫升）后回用于压裂液复配，转移车辆安装具有行驶记录功能的卫星定位装置，并保存相关影像资料。（3）噪声：噪声主要来自各类机泵及巡检车辆，噪声源强在85至90分贝之间。优化井场布置，选择先进可靠的低噪声设备，对噪声较大的设备设置消音设施和隔声设备；加强设备的保养和检查，定期给机泵等设备加润滑油和减振垫。采取以上降噪措施后，厂界噪声排放小于《工业企业厂界环境噪声排放标准》（GB12348-2008）中2类标准要求。根据《排污单位自行监测技术指南 总则》（HJ819-2017）、《排污单位自行监测技术指南 陆上石油天然气开采工业》（HJ1248-2022）的相关要求，在每座采油平台厂界四周每季度至少开展一次噪声昼间、夜间监测，监测指标为等效A声级。（4）固体废物：1.危险废物：危险废物为废润滑油（HW08，900-214-08）1.5吨/年、废润滑油桶（HW08，900-249-08）0.17吨/年、沾油废防渗材料（HW08，900-249-08）2.1吨/年、废含油抹布和劳保用品（HW49，900-041-49）0.1吨/年。项目井场铺设防渗膜，井下作业时要求带罐作业，落地原油100%回收，由罐车拉运至页岩油联合站原油处理系统处理，转移车辆安装具有行驶记录功能的卫星定位装置，并保存相关影像资料；废润滑油、废润滑油桶、沾油废防渗材料、废含油抹布和劳保用品收集后暂存于吉祥联合站288平方米的危险废物贮存场，定期委托有危险废物处置资质的单位处置。危险废物收集、贮存和运输须按照《危险废物收集 贮存 运输技术规范》（HJ2025-2012）和《危险废物转移管理办法》要求进行。2.一般固体废物：一般固体废物主要为废脱硫剂包装物（SW59，900-099-S59）0.5吨/年。废脱硫剂包装物由厂家回收处理。（5）生态环境：项目永久占地10.6468公顷，主要为井场、站场和道路占地。永久占地将改变土地的使用功能，油田日常巡检等活动会对野生动物的生存及栖息造成影响，但不会造成区域的生物多样性下降；项目建设对周边陆生动物种群数量与种类的变化影响不大。井场永久占地采用土压实或砾石覆盖，以减少风蚀量；定期检查管线，如发生管线老化、接口断裂，及时更换管线，并对受浸土壤回收处理；定时巡查井场及管线等，及时清理非正常状况下的落地油，降低土壤污染程度；加强环境保护宣传工作，增强环保意识，特别是对野生动物和自然植被的保护；日常巡检时应控制车速，减少对野生动物的惊扰；提高驾驶人员技术素质、加强责任心，贯彻安全驾驶机动车辆的行为规定，严格按照已有道路行驶；严禁捕杀任何野生动物，在油区和站场设置宣传牌，通过宣传和严格的检查管理措施，达到保护生态环境的目的。（6）环境风险：井下作业及井喷风险防范措施：设置专职安全环保管理人员，在设计、生产中采取有效的预防措施，严格遵守井下作业的安全规定；固井作业时选用优质水泥浆固井，保证固井质量；井下作业时带罐操作，落地油100%回收。严格遵守井下作业的安全规定，在井口安装防喷器和控制装置，一旦发生井喷，采油井通过防喷器关闭，再采取压井措施控制井喷，最后采用向事故井打定位斜井等方法回收原油，泄漏的落地油100%进行回收，收集的废油运至页岩油联合站处理。受污染的土壤需进行换填，交由具有相应危险废物处置资质单位收集、转运、处置。原油、天然气泄漏事故防范措施：在油气可能泄漏和积聚的区域设置可燃气体浓度检测报警装置；所有区段的管道设计均要符合《输油管道工程设计规范》（GB50253-2014）的要求；加强《石油天然气管道保护条例》的宣传力度，普及原油、天然气储存及管道输送知识，发现问题及时报告；管道均采用保温无缝钢管，使用防腐降阻剂进行防腐；按规定进行设备维修、保养，及时更换易损老化部件，防止原油和天然气泄漏事故发生；完善站场的环境保护工程，及时清除、处理各种污染物，保持安全设施的完好；管道发生断裂、漏油事故时，按顺序停泵或关井；在断裂或泄漏点筑堤，防止泄漏的原油漫流，汇集在堤内的地表油，用罐车及时拉运至页岩油联合站处理，转移车辆安装具有行驶记录功能的卫星定位装置，并保存相关影像资料；将受污染的土壤委托具有相应危险废物处置资质单位进行处置。油气集输管线风险防范措施：集输管线敷设前，加强对管材和焊接质量的监测，严禁使用不合格产品；定期对管线进行巡检，严格按照管道施工、验收等规范进行设计、施工和验收；定期对管线进行超声波检查，对壁厚低于规定要求的管段应及时更换；定期对管线上的安全保护设施，如截断阀、安全阀、放空系统等进行检查；在集输管线的敷设线路上设置永久性标志，包括里程桩、转角桩、交叉标志和警示牌等，严禁在管线两侧各5米范围内修筑工程，在管线上方及周边严禁动土开挖和修建超过管道负荷的建筑物。 运输风险预防措施：危险废物须按照《危险废物收集 贮存运输技术规范》（HJ2025-2012）相关要求，由专业人员进行押运；出车前须对罐车的罐体、压力表、阀门等安全技术状况进行检查，发现故障排除后方可投入运行；制定转运计划，如实记录相关信息，健全资料台账；行车途中应勤检查，若有液体泄漏，应查找泄漏点，采取相应的应急措施，防止液体继续泄漏，受到污染的土壤要全部回收，委托具有相应危险废物处置资质单位进行处置。项目****油田****油田作业区，****油田****油田作业区已****生态环境局****分局进行了突发环境事件应急预案备案（备案编号：****）。项目突发环境事****公司现有突发环境事件应急预案中，对现有突发环境事件应急预案进行补充和修订，建设单位必须严格落实环境风险防范措施。（7）温室气体排放：项目温室气体排放主要为油气开采环节工艺放空排放甲烷7.8吨/年（21.5吨二氧化碳当量/年），净购入电力隐含排放温室气体1017吨二氧化碳/年，因此，项目温室气体排放量为1038.5吨二氧化碳/年。原油采用密闭集输工艺，伴生气管输至页岩油联合站伴生气处理系统处理；购入效率高、能耗少、成本低的先进设备；加强各设备、阀门、法兰、管线等巡检、维护。 （8）地下水及土壤污染防治措施：按照《环境影响评价技术导则 地下水环境》（HJ610-2016）的相关要求，根据项目区各生产功能泄漏的可能性，将项目区划分为重点防渗区、一般防渗区。 将采油井场井口处、集输管线划为重点防渗区，防渗技术要求为等效黏土防渗层Mb≥6.0米，K≤1×10-7厘米/秒；井场其余区域和计量站划为一般防渗区，防渗技术要求为等效黏土防渗层Mb≥1.5米，K≤1×10-7厘米/秒。落实地下水、土壤污染监控计划和风险防范措施，避免对地下水和土壤环境造成污染。根据井场平面布置、地下水流向及地下水现状监测情况，利用项目区下游3.3公里处的地下水井（北纬44°11′29.49″、东经88°58′21.93″）、侧游5.8公里处的地下水井（北纬44°11′46.46″、东经89°7′57.50″）、上游6.25公里处（北纬44°8′35.85″、东经89°7′50.02″）的地下水井开展地下水水质跟踪监测，监测频率不少于每年一次；在各采油平台内各设1个土壤跟踪监测点，监测频率为每年监测一次。当发生泄漏事故时，须加密监测。 公众参与：项目公众参与采取三次网络公示、两次报纸公示及张贴公告的形式。公示期间未收到公众反馈意见。公众参与方式、程序均符合《环境影响评价公众参与办法》的有关规定。 | 0991-****219 |
| 3 | **经开区**生物产业园2×35MW热电联产项目 | ****开发区 | 可克****公司 | ****研究院****公司 | 项目建设2×35兆瓦高温高压背压排汽式汽轮发电机组，3×320吨/小时高温高压循环流化床锅炉（2用1备），配备1台2500立方米/分钟高温高压背压排汽式汽拖驱动轴流压缩机组，1台2500立方米/分钟高温高压凝汽式汽拖驱动轴流压缩机组，1台1350立方米/分钟低压凝汽式汽拖驱动轴流压缩机组及配套设施。项目年发电量5.8亿千瓦﹒时，年供热量866万吉焦，年供18.45亿立方米压缩空气，同时副产硫酸铵38906吨/年（硫酸铵满足《肥料级硫酸铵》（GB/T535-2020）标准要求）。项目劳动定员180人，四班三运转制，年利用小时数7690小时。项目总投资97254万元，其中环保投资14486万元，占总投资的14.9%。 | 主要环境影响及措施：（1）废气：①有组织废气：3台锅炉均采用低氮燃烧技术，锅炉烟气中的氮氧化物通过SNCR-SCR联合脱硝装置处理（脱硝效率不低于85%），其中SCR系统催化剂按“2+1”层（2用1备）设置；粉尘通过电袋复合除尘器处理（处理效率不低于99.95%）；二氧化硫通过氨法脱硫系统处理（脱硫效率不低于99%），该系统不设置GGH和烟气旁路；汞及其化合物通过“烟气脱硝+电袋复合除尘器＋氨法脱硫”协同处理（综合处理效率不低于70%），处理后的烟气由1座120米高的烟囱排放（3台锅炉共用1座烟囱）。锅炉烟气中二氧化硫、颗粒物、氮氧化物排放浓度小于原环保部《关于印发〈****电厂超低排放和节能改造工作方案〉的通知》（环发〔2015〕164****电厂大气污染物超低排放控制要求（二氧化硫：35毫克/立方米、颗粒物：10毫克/立方米、氮氧化物：50毫克/立方米排）；汞及其化合物排放浓度小于《燃煤电厂烟气汞污染物排放标准》（DB65/T3909-2016）要求（汞及其化合物：0.02毫克/立方米）；氨排放浓度参考《火电厂污染防治可行技术指南》（HJ2301-2017）中规定要求（出口逃逸氨＜2毫克/立方米）；林格曼黑度排放小于《火电厂大气污染物排放标准》（GB13223-2011）表1火力发电锅炉及燃气轮机组大气污染物排放浓度限值要求（林格曼黑度：1级）。2个转运站产生的粉尘分别经布袋除尘器处理（除尘效率不低于99.9%）后，各由1根20米高排气筒排放；碎煤机室产生的粉尘经布袋除尘器处理（除尘效率不低于99.9%）后，由1根30米高排气筒排放；2个煤仓间产生的粉尘分别经布袋除尘器处理（除尘效率不低于99.9%）后，各由1根30米高排气筒排放；灰库产生的粉尘经布袋除尘器处理（除尘效率不低于99.9%）后，由1根20米高的排气筒排放；渣仓产生的粉尘经布袋除尘器处理（除尘效率不低于99.9%）后，由1根20米高的排气筒排放；硫酸铵干燥、包装产生的粉尘经布袋除尘器处理（除尘效率不低于99.9%）后，由1根20米高的排气筒排放。采取以上措施后，颗粒物排放浓度均小于《大气污染物综合排放标准》（GB16297-1996）表2新污染源大气污染物排放限值二级标准要求（颗粒物：120毫克/立方米）。根据《排污单位自行监测技术指南 火力发电及锅炉》（HJ820-2017）、《排污单位自行监测技术指南 总则》（HJ819-2017），在烟道上设置规范的烟气测孔，安装在线监测系统，与生态环境部门在线监测平台联网，确保对烟气量、颗粒物、二氧化硫、氮氧化物实施自动连续监测，每季度一次对汞及其化合物、氨、林格曼黑度进行自行监测；其余排气筒每季度一次对颗粒物进行自行监测。②无组织废气：煤炭由汽车运输至厂内，在封闭卸煤区域设置液压翻板卸煤装置，在卸煤区域设置微负压，将卸煤时逸散的粉尘通过集气口收集至长袋脉冲除尘器处理；煤场全封闭并设喷洒装置，定期自动喷雾抑尘及清扫；转运站、封闭输煤栈道、碎煤机室、煤仓间等采用水力清扫装置；除灰、除渣系统采用气力输送、罐车等密闭方式运输，灰库、渣仓四周设置喷雾抑尘装置；氨水储罐、柴油储罐均采用固定顶罐，氨水储罐设置水封装置，柴油储罐设置密封装置，定期检查罐的密封情况，特别是机械呼吸阀和液压安全阀等，发现漏洞，及时修理，同时控制来料温度，最大程度减少呼吸废气排放；厂内运输采用国六阶段运输工具，厂内非道路移动机械全部达到国四排放标准，公路运输采用国六阶段运输工具；控制厂内运输车辆速度，加强厂区绿化。采取以上措施后，厂界颗粒物、非甲烷总烃无组织排放浓度小于《大气污染物综合排放标准》（GB16297-1996）中表2无组织排放监控浓度限值要求（颗粒物：1.0毫克/立方米、非甲烷总烃：4.0毫克/立方米），厂内挥发性有机物（以非甲烷总烃计）无组织排放浓度小于《挥发性有机物无组织排放控制标准》（GB37822-2019）中表A.1厂区内非甲烷总烃无组织排放限值（非甲烷总烃1小时平均浓度值：10毫克/立方米、任意一次浓度值：30毫克/立方米）要求；厂界氨无组织排放浓度小于《恶臭污染物排放标准》（GB14554-93）表1中二级新扩改建厂界标准限值要求（氨：1.5毫克/立方米）。在煤场下风向设1个空气质量微站点，并与生态环境部门在线监测平台联网，确保对颗粒物浓度实施自动连续监测。根据《排污单位自行监测技术指南 火力发电及锅炉》（HJ820-2017）、《排污单位自行监测技术指南 总则》（HJ819-2017），在厂界设置颗粒物监测点，每季度开展一次自行监测；氨水储罐周边设置氨监测点，每季度开展一次自行监测；柴油储罐周边及厂界设置非甲烷总烃监测点，每季度开展一次自行监测。（2）废水：循环冷却水系统排污水、锅炉排污水回用于脱硫系统用水、煤场喷洒用水、灰库搅拌用水、渣仓搅拌用水、输煤系统冲洗用水，含煤冲洗废水经煤水澄清池沉淀处理后回用输煤系统，回用水小于《城市污水再生利用 工业用水水质》（GB19923-2024）要求（pH值：6-9、色度：20倍、五日生化需氧量：10毫克/立方米、化学需氧量：50毫克/立方米、氨氮：5毫克/立方米、总氮：15毫克/立方米、总磷：0.5毫克/立方米、阴离子表面活性剂：0.5毫克/立方米、石油类：1毫克/立方米；总硬度：450毫克/立方米、总碱度：350毫克/立方米、溶解性总固体：1500毫克/立方米、氯化物：400毫克/立方米、硫酸盐：600毫克/立方米、铁：0.5毫克/立方米、锰：0.2毫克/立方米、二氧化硅：50毫克/立方米、粪类大肠菌群：1000MPN/升、总余氯：0.1-0.2毫克/立方米）；锅炉补给水处理系统排污水、生活污水达到《污水综合排放标准》（GB8978-1996）三级标准和**循****处理厂纳管要求后（pH值：6-9；悬浮物：250毫克/升；化学需氧量：500毫克/升；五日生化需氧量：300毫克/升；氨氮：45毫克/升；总氮：70毫克/升；总磷：8毫克/升；溶解性总固体：1500毫克/升；色度：64倍；硫化物：1毫克/升；氯化物：500毫克/升、硫酸盐：400毫克/升），经园区下水管网排入**循****处理厂处理；项目不设置固定酸洗设施，****公司在项目区进行处理，处理后****公司带走。脱硫废水在脱硫塔底部的循环液池内被风机鼓入的空气强制氧化，最终生成副产品硫酸铵。根据《排污单位自行监测技术指南 火力发电及锅炉》（HJ820-2017）相关要求，厂区废水总排放口、循环冷却水排水口均由建设单位自行监测，其中：厂区废水总排放口监测频次为每月1次，监测指标为pH值、化学需氧量、氨氮、悬浮物、总磷、石油类、氟化物、硫化物、挥发酚、溶解性总固体（全盐量）、流量，循环冷却水排水口监测指标为pH值、化学需氧量、总磷、流量，监测频次为每季度一次。（3）噪声：合理布局各产噪设备，选用先进可靠的低噪声设备；对汽轮机、发电机、风机、水泵等噪声强度较大的设备加装隔音罩，风机、泵类装置加装消声器；室内有噪声源的生产车间安装隔声门窗，墙体采用隔声、吸声材料；在锅炉排气口安装高效排汽消声器，送风机吸风口装设导流装置；加强厂区绿化。采取以上降噪措施后，厂界噪声排放小于《工业企业厂界环境噪声排放标准》（GB12348-2008）中3类标准（昼间65分贝、夜间55分贝）要求。根据《排污单位自行监测技术指南 火力发电及锅炉》（HJ820-2017）相关要求，每季度开展一次厂界环境噪声昼夜监测，监测指标为等效A声级。（4）固体废物：①危险废物：厂区**一座100平方米的危险废物贮存库。各类危险废物分类分区暂存，定期交由有危险废物处置资质的单位处置。②一般固体废物：厂区**1座100平方米的一般工业固体废物暂存间，**1座1000立方米的灰库，1座400立方米的渣仓。建设单位已与****商贸有限公司签订粉煤灰、炉渣、石子煤综合利用协议，粉煤灰、炉渣、石子煤优先综合利用，若综合利用不畅时，送至**经开区城****填埋场（有效库容10.58万立方米），在独立的分区进行贮存，运输过程采用全封闭运灰罐车；废离子交换树脂、废****设备厂家回收。③生活垃圾：生活垃圾送至可****填埋场填埋处理，运距约9公里。④待鉴别固体废物：根据《污染源源强核算技术指南 火电》（HJ888-2018），需对废弃除尘布袋进行危险废物鉴别。若属于一般工业固体废物，送至**经开区城****填埋场填埋，运距8.5公里；若为危险废物，暂存于厂区危险废物贮存库，定期交由有危险废物处置资质的单位处置。鉴别前按危险废物进行管理。（5）环境风险：项目厂区平面布置严格按照《建筑防火通用规范》等规范要求进行，装置设施之间保持足够防火间距和安全卫生防护距离；生产装置区安装可燃气体浓度检测报警装置及火灾自动报警系统；建立环境风险事故三级防范措施，一级防控措施将污染物控制在储罐区、装置区，二级防控措施将污染物控制在排水系统事故水池，三级防控措施将污染物控制在**循****处理厂；柴油储罐区设置1.5米高的围堰，围堰内铺砌防腐蚀地面，储罐泄漏时，泄漏的物料用抗溶性泡沫覆盖，减少蒸发，用防爆泵转移至槽车或专用容器内；氨水储罐区设置氨气泄漏报警装置及事故喷淋装置，设置1.4米高的围堰，围堰内铺砌防腐蚀地面，储罐泄漏时，利用围堰收容，再进行收集、转移、回收或无害处理；厂区**1座2000立方米的事故水池，事故水池做防渗防腐处理，确保事故发生时产生的事故废水进入事故水池中，事故结束后事故废水调蓄送入**循****处理厂妥善处理。按照《****电站设计防火标准》（GB50229-2019）要求，在35****电站设置2个容积约20立方米的事故油池，在变压器底部设置一个贮油坑，贮油坑四周设置高出地面100毫米的挡油坎，贮油坑内铺设卵石，坑底设有排油管，能将变压器废油排至事故油池中，事故结束后，变压器废油交由有危险废物处置资质的单位处置。危险废物的收集、贮存、运输须符合《危险废物收集 贮存 运输技术规范》（HJ2025-2012）及《危险废物贮存污染控制标准》（GB18597-2023）中的相关要求，危险废物贮存库的设置须符合《危险废物贮存污染控制标准》（GB18597-2023）中的相关要求。内部设置危险废物标志，须有耐腐蚀的硬化地面，由专人管理，若发现贮存装置存在问题，立即停止使用，予以更换或者修复，并采取相应安全措施；配备通讯设备、照明设施、安全防护服装及工具，并设置应急防护设施；设有堵截泄漏的裙脚，地面与裙脚所围建的容积不低于堵截最大容器的最大储量或总储量的1/5；不相容的危险废物必须分开存放，并设有隔离间隔断，每个分区留有搬运通道；须有泄漏液体收集装置；各类危险废物分类登记存放，禁止混放。按照《重点行业移动源监管与核查技术指南》（HJ1321-2023）要求，企业应建立完善的门禁及视频监控系统对车辆进出进行识别监控，建立相应的台账管理制度。在厂区进出口、生产装置区、危险废物贮存库等关键部位均设置视频监控设施，作为厂区日常监管手段，要求最少储存12个月视频资料。厂内定期开展环境风险应急培训和演练，建立突发环境事件应急指挥机构，制定切实可行的突发环境事件应急预案，定期开展应急预案的宣传、培训和演练工作，加强环境应急物资储备和环境应急队伍的建设，确保应急措施落实到位。建设单位应按照相关法律法规和技术标准规范要求，开展脱硫脱硝、粉尘治理、污水处理等环保设备设施安全风险辨识评估和隐患排查治理，落实安全生产各项责任措施。（6）地下水及土壤污染防治措施：根据《环境影响评价技术导则 地下水环境》（HJ610-2016）要求，将厂区划分为重点防渗区、一般防渗区、简单防渗区。根据不同的防渗区采取相应的防治措施，重点防渗区包括污水管网、柴油罐区、氨水罐区、事故水池、事故油池、危险废物贮存库，防渗技术要求为等效黏土防渗层Mb≥6.0米，K≤1×10-7厘米/秒；其中危险废物贮存库参照《危险废物贮存污染控制标准》（GB18597-2023）标准，其防渗性能为至少1米厚粘土层（渗透系数≤10-7厘米/秒），或2毫米厚**度聚乙烯，或至少2毫米厚的其它人工材料，渗透系数≤10-10厘米/秒；一般防渗区为煤场、灰库、渣仓、脱硫工艺区、一般工业固体废物暂存间，防渗技术要求为等效黏土防渗层Mb≥1.5米，K≤1×10-7厘米/秒；简单防渗区为厂区其他区域，采取一般地面硬化即可。在生产运行过程中强化监控手段，定期检查，杜绝厂区内有事故性排放点源的存在，减少环境风险，同时严防污水的跑、冒、滴、漏，杜绝污水的外溢现象，保护项目区地下水**。落实地下水、土壤污染监控计划和风险防范措施，避免对地下水和土壤环境造成污染。根据项目所在区域的地下水流向及其分布特征，在项目区上游、下游、侧向各布设一个地下水井，定期对地下水质量开展跟踪监测，监测频次不少于每年一次。在项目区事故池、危险废物贮存库各布设1个土壤监测点，定期对土壤开展跟踪监测，监测频次不少于每五年一次。当发生事故时，须加密监测。（7）温室气体：选择性能好的主辅机；采用接近设计和校核煤种的燃煤；优化锅炉燃烧，提高锅炉效率，降低省煤器出口氮氧化物排放量；优化主蒸汽等管道的布置，减少管道阻力，提高汽轮机进口参数，达到提高汽轮机的热效率；****制造厂采用高效的高低压加热器结构，保证其端差在保证值范围内；机组各系统疏水根据其焓值接入到相应能量品质的设备和管道中，充分利用其热能；尽量保证机组的负荷率，高的负荷率才能发挥高效机组的优异性能；选用保温性能良好、节能效果稳定的保温材料；采用先进水平的优化控制管理系统，降低机组的各项能耗指标，达到降低煤耗的目的；优化选择流量测量装置的型式，降低工艺系统自身的能耗损失，达到降低煤耗的目的，流量测量装置优先选用节流压损小的产品型式；降低厂用电率以降低供电煤。 项目在设计过程中合理选择水源，优化水**的合理配置，根据各工艺过程对水量和水质的要求，结**源条件，从节约用水、保护环境、确保电厂经济、安全运行等角度出发，建立合理的水量平衡系统，按照“清污分流”、“一水多用”的原则对各类废水进行处理、回用，减少全厂耗水量。积极推进大气污染治理设备节能降耗，优化治理技术路线，加大氮氧化物以及温室气体协同减排力度。项目统筹水、气、土、固废、温室气体等领域减排要求，优化治理目标、治理工艺和技术路线，加强技术研发应用，强化多污染物与温室气体协同控制，增强污染防治与碳排放治理的协调性。探索实施减污降碳协同治理和碳捕集、封存、综合利用工程。 公众参与：项目公众参与采取两次网络公示和两次报纸公示的形式。公示期间未收到公众对该项目的反馈意见。公众参与方式、程序均符合《环境影响评价公众参与办法》（生态环境部4号令）的有关规定。 | 0991-****219 |
| 4 | 阿拉****公司万台喷水织布产业园印染项目 | ****开发区 | 阿拉****公司 | ****设计院****公司 | 项目建设内容包括1座炼白车间、1座印染车间及内部配套的生产设备，建设危化品库房、生活办公用房等生产辅助设施，废气治理、污水处理等环保设施。项目建成后年产梭织染色布2.5万吨、梭织印花布2.5万吨、涤纶长丝炼白布12万吨。项目劳动定员500人。采取两班制的工作制度，年工作日330天，全年生产小时数7920小时。项目总投资25000万元，其中环保投资2850万元，占总投资的11.4%。 | 主要环境影响及措施：（1）废气：①有组织废气：项目共设置65台定型机，配套18套废气净化系统。其中炼白车间（西车间）设置44台定型机（以蒸汽为燃料），配备11套一拖四废气净化系统，采用负压收集，经“水喷淋+间接冷却+静电”净化系统处理（负压收集效率不低于95%、非甲烷总烃去除率不低于80%、颗粒物去除率不低于90%）后，由11根20米高的排气筒（P1-P11）排放；印染车间（东车间）设置21台定型机（以天然气为燃料，燃烧废气与定型废气一并排放），配套7套一拖三废气净化系统，采用负压收集，经“水喷淋+间接冷却+静电”净化系统处理（负压收集效率不低于95%、非甲烷总烃去除率不低于80%、颗粒物去除率不低于90%）后，由7根20米高的排气筒（P12-P18）排放。废气中二氧化硫、氮氧化物、颗粒物、非甲烷总烃排放浓度均小于《大气污染物综合排放标准》（GB16297-1996）表2新污染源大气污染物排放限值中二级标准限值（二氧化硫：550毫克/立方米、氮氧化物：240毫克/立方米、颗粒物：120毫克/立方米、非甲烷总烃：120毫克/立方米）要求。印染车间（东车间）共设置2台烧毛机（以天然气为燃料，燃烧废气与烧毛废气一并排放），配套1套一拖二废气净化系统。烧毛工序产生的烧毛废气经各烧毛机自带的负压收集装置收集送入“水喷淋”废气净化系统处理（除尘效率不低于90%）后，由1根20米高排气筒（P19）排放。废气中二氧化硫、氮氧化物、颗粒物排放浓度均小于《大气污染物综合排放标准》（GB16297-1996）表2新污染源大气污染物排放限值中二级标准限值（二氧化硫：550毫克/立方米、氮氧化物：240毫克/立方米、颗粒物：120毫克/立方米）要求。印染车间（东车间）共布设7台印花机，配套2套一拖二废气净化系统、1套一拖三废气净化系统。印花（含蒸化）废气经负压密闭收集送入“水喷淋+间接冷却+静电”废气净化系统处理后（收集效率不低于95%，甲苯、二甲苯、非甲烷总烃去除率不低于80%），由3根20米高排气筒（P20-P22）排放。废气中甲苯、二甲苯、非甲烷总烃排放浓度均小于《大气污染物综合排放标准》（GB16297-1996）表2新污染源大气污染物排放限值中二级标准限值（甲苯：40毫克/立方米、二甲苯：70毫克/立方米、非甲烷总烃：120毫克/立方米）要求。印染车间设置8套调浆打浆设备、2套秤量配送系统，配备1套废气净化系统。称料调浆废气均采用负压收集，经“次氯酸钠+碱喷淋”废气净化系统处理（负压收集效率不低于95%、非甲烷总烃去除率不低于80%）后，由1根20米高排气筒（P28）排放。废气中非甲烷总烃排放浓度均小于《大气污染物综合排放标准》（GB16297-1996）表2新污染源大气污染物排放限值中二级标准限值（非甲烷总烃：120毫克/立方米）要求。印染车间（东车间）设置12台涂层机（以天然气作为燃料，燃烧废气与涂层废气一并排放），配套4套一拖三废气净化系统。涂层废气均采用负压收集，经“水喷淋+干燥+二级活性炭吸附”废气净化系统处理（负压收集效率不低于95%、非甲烷总烃去除率不低于80%、颗粒物去除率不低于90%）后，由4根20米高排气筒（P24-P27）排放。废气中二氧化硫、氮氧化物、颗粒物、非甲烷总烃排放浓度均小于《大气污染物综合排放标准》（GB16297-1996）表2新污染源大气污染物排放限值中二级标准限值（二氧化硫：550毫克/立方米、氮氧化物：240毫克/立方米、颗粒物：120毫克/立方米、非甲烷总烃：120毫克/立方米）要求。项目建设1座污水处理车间，配备1套废气净化系统。污水处理系统调节池、水解酸化池、沉淀池、污泥浓缩池等池体均加盖密闭，恶臭气体经负压收集送至“次氯酸钠+碱喷淋”废气净化系统处理（收集效率不低于95%，处理效率不低于80%）后，由1根15米高排气筒（P23）排放。废气中氨、硫化氢、臭气浓度排放量均小于《恶臭污染物排放标准》（GB14554-93）中表2恶臭污染物排放标准值（氨：4.9千克/小时、硫化氢：0.33千克/小时、臭气浓度：2000（无量纲））要求。根据《排污单位自行监测技术指南 纺织印染工业》（HJ879-2017）的相关要求，在P1-P18、P19-P22、P24-P27、P28排气筒口处安装VOCs在线监测设施，并与生态环境部门在线监测平台联网；对定型废气和烧毛废气排气筒口处（P1-P19）二氧化硫、氮氧化物、颗粒物开展每半年一次自行监测；对印花废气排气筒口处（P20-P22）甲苯、二甲苯开展每半年一次自行监测；对涂层废气排气筒口处（P24-P27）二氧化硫、氮氧化物、颗粒物开展每半年一次自行监测；对污水处理系统废气排气筒口处（P23）氨、硫化氢、臭气浓度开展每半年一次自行监测。②无组织废气：项目生产设施全部采用自动进料装置，助剂、染料采取密闭管道输送、排液，固体物料投料采用负压投料器投料；选用与定型机、烧毛机、印花机、涂层机相配套的集气装置，以保证较高的集气效率；磨毛粉尘经设备自带的布袋除尘器（除尘效率不低于99%）处理后排放；所有污水处理设施置于污水处理车间内，产生恶臭气体的污水处理构筑物加盖密闭，负压抽吸；醋酸桶加盖密封；清棉、废棉处理等废气产生点配备废气捕集装置（如局部密闭罩）及滤尘系统；各车间内均设置强制抽排风系统；按照《挥发性有机物无组织排放控制标准》（GB37822-2019）的要求制定泄漏检测与修复（LDAR）计划，对泵、阀门、开口管线、取样连接系统等至少每6个月检测一次，其他连接件、其他密封设备至少每12个月检测一次。当检测到泄漏时，对泄漏源予以标识并及时修复。参照《重点行业移动源监管与核查技术指南》（HJ1321-2023）的相关要求，厂区进出口设置门禁及视频监控系统应具备对进出厂车辆出入口24小时实时监控的功能，保证能够覆盖车辆进入的过程；出入口视频内应显著标注进出厂时间、出入口编号、道闸编号等信息，危险废物贮存库、仓库等关键部位均设置视频监控设施，作为厂区日常监管手段，历史视频保存周期不少于12个月视频资料。采取以上措施后，厂界二氧化硫、氮氧化物、颗粒物、非甲烷总烃无组织排放浓度均小于《大气污染物综合排放标准》（GB16297-1996）表2新污染源大气污染物排放限值中无组织排放监控浓度限值（二氧化硫：0.4毫克/立方米、氮氧化物：0.12毫克/立方米、颗粒物：1.0毫克/立方米、非甲烷总烃：4.0毫克/立方米）要求；厂内非甲烷总烃无组织排放浓度小于《挥发性有机物无组织排放控制标准》（GB37822-2019）中表A.1厂区内VOCs无组织排放限值（非甲烷总烃：30毫克/立方米）要求；氨、硫化氢、臭气浓度排放浓度均小于《恶臭污染物排放标准》（GB14554-93）表1恶臭污染物厂界标准值中新改扩建二级标准限值（氨：1.5毫克/立方米、硫化氢：0.06毫克/立方米、臭气浓度：20（无量纲））要求。根据《排污单位自行监测技术指南 纺织印染工业》（HJ879-2017）的相关要求，在厂界四周各设置1个监测点位（共4个），对颗粒物、非甲烷总烃、氨、硫化氢、臭气浓度开展每半年一次自行监测；在厂区内厂房外设置1个监测点位，对非甲烷总烃开展每半年一次自行监测；在10团18连、10团17连、10团15连布设3个监测点，对颗粒物、非甲烷总烃、氨、硫化氢、臭气浓度开展每半年一次自行监测。（2）废水：项目建设1****处理站，设置1套处理规模为1300立方米/日的炼白工艺废水处理系统、1套处理规模为10000立方米/日的印染废水处理系统和1套处理规模为10000立方米/日的中水回用系统。炼白工艺废水处理系统采用“调节+酸析+压滤+UASB反应器+水解酸化+好氧+超滤+反渗透+电渗析”处理工艺，处理后的出水水质满足《纺织染整工业回用水水质》（FZ/T01107-2011）中表1回用水水质指标及其限值后，88.46%出水（1150吨/日）回用于炼白工艺，剩余废水（20吨/日）蒸发结晶。印染废水中的前处理废水、染色废水部分含有高浓度有机物，须经预处理（设1套处理能力为100吨/日的丝光碱回收处理装置处理丝光废水，采用三效蒸发系统淡碱回收工艺；设1套处理能力为550吨/日的碱减量废水预处理装置处理碱减量废水，采用酸析法，即用98%硫酸中和沉淀后板框压印染滤分离；设1套处理能力为1500吨/日的退浆废水处理装置处理退浆废水，采用“水解酸化+混凝气浮”工艺；设1套处理能力为200吨/日的全棉染色高盐废水预处理装置处理棉染色废水，采用“络合萃取脱色”工艺；设1套处理能力为400吨/日的印花废水处理装置处理印花废水，采用“混凝气浮+水解酸化+吹脱”工艺），与其他前处理废水、染色废水、清洗废水、废气喷淋废水（设隔油预处理装置）、制网废水（设1套处理能力为12吨/日的含铬废水处理装置，采用还原沉淀法）、打样废水、车间设备地面冲洗废水集中收集后，****处理站内处理规模为10000吨/日的印染废水处理系统，采用“格栅+冷却塔+调节+混凝气浮+初沉池+水解酸化+好氧池+二沉池+气浮”处理工艺，经处理后的废水（6057吨/日）汇入处理规模为10000吨/日的中水回用系统处理，该系统采用“超滤+反渗透”处理工艺。设备冷却水、蒸汽冷凝水与中水回用系统出水水质满足《纺织染整工业废水治理工程技术规范》（HJ471-2020）附录C相关标准（表C.1漂洗用回用水水质：色度（倍）25、总硬度450毫克/升、pH值6.0～9.0、铁0.2～0.3毫克/升、锰0.2毫克/升、透明度≥30厘米、悬浮物30毫克/升、化学需氧量50毫克/升、电导率1500微西门子/厘米；表C.2染色/印花用水水质：色度（倍）10、总硬度（小于150毫克/升可全部用于生产，硬度在150毫克/升～325毫克/升之间，大部分可用于生产，但溶解染料应使用硬度小于或等于 17.5毫克/升的软水）、pH值6.5～8.5、铁0.1毫克/升、锰0.1毫克/升、透明度≥30厘米、悬浮物10毫克/升）要求后，部分出水（3100吨/日）回用于生产工段，剩余部分废水（即中水回用系统排水2957吨/日，全盐量991毫克/升）经高级氧化处理后，与软水制备系统排水、生活污水一****工业园****处理厂处理。外排废水满足《印染废水排放标准（试行）》（DB65 4293-2020）中表1水污染物排放浓度限值及单位产品基准排水量（近期：2021年1月1日-2025年12月31日）间接排放限值（pH值6～9、化学需氧量200毫克/升、五日生化需氧量50毫克/升、悬浮物100毫克/升、色度（稀释倍数）80、氨氮20毫克/升、总氮30毫克/升、总磷1.5毫克/升、二氧化氮0.5毫克/升、可吸附性有机卤素12毫克/升、硫化物0.5毫克/升、苯胺类1.0毫克/升、总锑0.1毫克/升、全盐量4300毫克/升、六价铬0.5毫克/****工业园****处理厂纳管要求。****园区污水处理厂于2015年5月建成投运，设计规模为10万立方米/日（一期5万立方米/日，二期5万立方米/日），污水处理厂采用改良型A2/O工艺，出水水质执行《****处理厂污染物排放标准》（GB18918-2002）一级A标准。****处理厂目前只启动一期工程，实际处理水量约24000吨/日，尚有约26000吨/日的处理余量。阿拉****公司已与阿拉****公司签订污水处理服务协议，同意接纳该企业外排的废水量4935立方米/日。2022年3月11日，****环境局出具了《关****开发区中水**化利用及生态修复工程环境影响报告表的批复》（师市环审〔2022〕19号）。目前开发区已配套建成一座库容为300****水库，已具备蓄水功能，用****工业园****处理厂处理达标后的尾水，****水库配套建设的第一师****水**化利用及生态修复工程二期项目，****水库南侧的沙漠地带，种植有梭梭、红柳、盐爪爪等，****开发区中水**化利用。根据《排污单位自行监测技术指南 纺织印染工业》（HJ879-2017）的相关要求，在厂区废水总排口安装流量、pH值、化学需氧量、氨氮在线监测设施，并与生态环境部门在线监测平台联网；对悬浮物、色度开展每周一次自行监测；对五日生化需氧量、总磷、总氮、六价铬、全盐量开展每月一次自行监测；对苯胺类、硫化物、总锑开展每季度一次自行监测；在东车间排放口对六价铬、全盐量开展每月一次自行监测。（3）噪声：选择先进可靠的低噪声设备，对大功率噪声设备采取安装减振垫、管道和风机口采用软连接、风机加装消声器等措施；强噪声设备置于室内，并采用隔声、吸音材料制作门窗、砌体等措施；对设备进行定期维护，确保设备运行状态良好；加强厂区绿化。采取以上降噪措施后，厂界噪声排放满足《工业企业厂界环境噪声排放标准》（GB12348-2008）中3类标准要求。根据《排污单位自行监测技术指南 纺织印染工业》（HJ879-2017），在厂界四周各设置1个监测点位（共4个）对厂界环境噪声每季度至少开展一次昼夜监测，监测指标为等效A声级。（4）固体废物：①危险废物：厂区内**一座300平方米的危险废物贮存库，各类危险废物分类分区暂存于危险废物贮存库内，其中废机油、废溶剂等液体危险废物采用桶装，其他危险废物采用纸箱或袋装，转运周期每2个月转运一次，定期委托具有危险废物处置资质的单位处置。②一般固体废物：厂区内**一座400平方米的一般固体废物暂存库，各类一般固体废物均分类暂存于一般固体废物暂存库，转运周期每半年转运一次，****公司回收综合利用。③待鉴别固体废物：项目投产后，碱减量预处理后产生的白泥、污水处理系统产生的污泥、废盐需进行危险废物鉴别。若属于危险废物，白泥后暂存于危险废物贮存库，转运周期为每2个月转运一次，污泥暂存于污水处理车间的污泥暂存设施内（1座360立方米的污泥暂存设施，转运周期为每3个月转运一次），及时交由有危险废物处置资质的单位处置；若属于一般固体废物，均暂存于一般固体废物暂存库，定期送阿****填埋场填埋处理，运距约110公里。鉴别前，须按照危险废物进行管理。④生活垃圾：生活垃圾集中收集后由环卫部门清运至****填埋场卫生填埋，运距约19公里。（5）环境风险：项目所涉及的危险物质主要为保险粉、冰醋酸（乙酸）、天然气、硫酸、硅油、双氧水、液碱、水性剂、乙酸乙酯、盐酸、漂**等，危险化学品储存、运输均须遵守《作业场所安全使用化学品公约》《危险化学品安全管理条例》《作业场所安全使用化学品的规定》《危险化学品仓库储存通则》的要求。危险化学品委托有资质的单位运输进厂；装卸过程中，须根据危险货物的性质，轻装轻卸；入库时，须严格检验其质量、数量、包装情况、有无泄漏、有无中文MSDS等化学品出厂资料；禁止在化学品库贮存区域内堆积可燃废弃物品；仓库设专人管理，分类分区堆放，防止混杂、撒漏、破损，不得与普通货物混合堆放；仓库内设置易燃、有毒气体泄漏报警器，若发生泄漏，尽快切断泄漏源，防止气体扩散。 危险废物的收集、贮存、运输须符合《危险废物收集 贮存 运输技术规范》（HJ2025-2012）及《危险废物贮存污染控制标准》（GB18597-2023）中的相关要求，危险废物暂存库的设置须符合《危险废物贮存污染控制标准》（GB18597-2023）中的相关要求，库内设置危险废物标志，须有耐腐蚀的硬化地面，由专人管理，若发现贮存装置存在问题的，立即停止使用，予以更换或者修复，并采取相应安全措施；库内各类危险废物分类登记存放，禁止混放；四周墙根设置一圈导流槽，通入事故池中，导流槽、收集池、地面均按照《危险废物贮存污染控制标准》（GB18597-2023）的要求进行防渗。建设单位须制定危险废物管理计划，建立规范化的危险废物清单台账，严格落实危险废物申报登记制度和转移制度。落实专人做好储罐及管道的日常检测和维护工作，储罐设置高低液位报警系统，自动监测罐内液位高低，并与进料关闭装置联锁，避免操作失误造成的冒罐事故；储罐区规范化设置围堰及防火堤，进料、出料管道均设截断阀，储罐发生泄漏时，泄漏料液被阻挡在围堰内，同时立即启动料液收集设施，尽快收集泄漏物料，在确保安全情况下堵漏。厂区按照《化工建设项目环境保护工程设计标准》（GB/T50483-2019）的相关要求设置一座容积为1700立方米的事故池，发生事故时，通过泵将事故废水泵入事故池，待事故解除后，事故废水经调****处理站妥善处理。项目采用先进、可靠的工艺技术和设备，严防“跑、冒、滴、漏”，实现全过程密闭化生产；对生产工段各装置设置流量、压力检测与控制系统。建立突发环境事件应急指挥机构，制定切实可行的突发环境事件应急预案，定期开展应急预案的宣传、培训和演练工作，加强环境应急物资储备和环境应急队伍的建设，确保应急措施落实到位。建设单位应按照相关法律法规和技术标准规范要求，开展粉尘治理、污水处理等环保设备设施安全风险辨识评估和隐患排查治理，落实安全生产各项责任措施。（6）地下水及土壤污染防治措施：根据《环境影响评价技术导则 地下水环境》（HJ610-2016）要求，各生产装置、辅助设施及公用工程设施在布置上按照污染物泄漏的可能，将厂区划分为重点防渗区、一般防渗区及简单防渗区。根据不同的防渗区采取相应的防渗措施。重点防渗区包括炼白车间（西车间）、印染车间（东车间）、污水处理站全部构筑物、污泥暂存设施、储罐区、事故池、污水管沟、一般固体废物暂存库、危化品仓库、危险废物贮存库，危险废物贮存库按照《危险废物贮存污染控制标准》（GB18597-2023）要求执行，其防渗性能为至少1米厚粘土层（渗透系数≤10-7厘米/秒），或2毫米厚**度聚乙烯，或至少2毫米厚的其他人工材料，渗透系数K≤10-10厘米/秒；其他重点防渗区等效黏土防渗层Mb≥6.0米，渗透系数K≤1×10-7厘米/秒；一般防渗区为场内道路，等效黏土防渗层Mb≥1.5米，渗透系数K≤1×10-7厘米/秒；简单防渗区为绿化区、管理区，仅进行地面硬化。落实地下水、土壤污染监控计划和风险防范措施，制定应急预案，避免对地下水和土壤环境造成污染。根据项目所在区域的地下水流向及其分布特征，设置地下水水质监测点。其中，利用项目区上游2#园区地下水井监测井（位于项目区西北侧3950米）作为1个监测点，利用项目区下游21#园区地下水监测井（位于项目区东南侧2600米）作为1个监测点，****处理站下游设置1个监测点，定期开展地下水水质跟踪监测，监测频次不少于每半年1次；厂区污水处理车间下游设置1个土壤监测点，对特征污染物进行跟踪监测，监测频次为每5年1次。当发生泄漏事故时，须加密监测。（7）温室气体：购入效率高、能耗少、成本低的先进设备；选择合理的供电电压和供电方式；实行各生产线、工段耗能专人管理；杜绝大功率设备频繁启动，必要时安装软启动装置。总图按照工艺流向布置，物料顺行，合理分配运输量，减少物流，减少折返、迂回以及货物的重复装卸和搬运，减少厂内运输货物周转量，缩短运输距离；合理布局工艺设备和建构筑物。 公众参与：项目公众参与采取2次网络公示、2次报纸公示的形式。公示期间未收到公众对该项目的反馈意见。公众参与方式、程序均符合《环境影响评价公众参与办法》（生态环境部4号令）的有关规定。 | 0991-****219 |
| 5 | ******公司印染印花及配套项目 | ****开发区 | ******公司 | **恒达****公司 | 项目利用地块1原******公司现有厂区厂房，仅安装定型机、印花机、染缸及相关配套设施；租赁地块2****处理站，仅用于处理项目印染工序生产废水。项目建成后，年产涤纶染色布25000吨、涤纶印花布13000吨。项目劳动定员435人。采用两班制的工作制度，年工作日330天，全年生产小时数7920小时。项目总投资15000万元，其中环保投资2167.5万元，占总投资的14.45%。 | 主要环境影响及措施：（1）废气：①有组织废气：项目共设置18台定型机，全部采用中压蒸汽作为热源，配套5套废气净化系统。其中2#车间设置6台定型机，配套2套一拖三废气净化系统；4#车间设置8台定型机，配套2套一拖四废气净化系统；5#车间设置4台定型机，配套1套一拖四废气净化系统。各车间定型废气均采用负压收集，经“水喷淋+间接冷却+静电”废气净化系统处理（负压收集效率不低于90%、非甲烷总烃去除率不低于80%、颗粒物去除率不低于83.98%）后，共由5根20米高排气筒（2#车间2根（P1-P2）、4#车间2根（P3-P4）、5#印染车间1根（P5））排放。废气中颗粒物、非甲烷总烃排放浓度均小于《大气污染物综合排放标准》（GB16297-1996）表2新污染源大气污染物排放限值中二级标准限值（颗粒物：120毫克/立方米、非甲烷总烃：120毫克/立方米）要求。项目3#车间设置8台印花机，6#车间设置2台蒸化机，配套1套一拖四废气净化系统。制网废气、调浆废气、印花废气、蒸化废气采用负压密闭收集送入“水喷淋+间接冷却+静电”废气净化系统处理后（收集效率不低于90%，非甲烷总烃去除率不低于80%），共由1根20米高排气筒（位于3#车间（P6））排放。废气中非甲烷总烃排放浓度均小于《大气污染物综合排放标准》（GB16297-1996）表2新污染源大气污染物排放限值中二级标准限值（非甲烷总烃：120毫克/立方米）要求。项目建设1****处理站，设置1套高盐废水处理系统、1套低盐废水处理系统、2套中水回用系统，配套1套废气净化系统。污水处理系统调节池、水解酸化池、沉淀池、污泥浓缩池等池体均加盖密闭，恶臭气体经负压收集送至“次氯酸钠+碱喷淋”废气净化系统处理（收集效率不低于95%，处理效率不低于80%）后，由1根20米高排气筒（P7）排放。废气中氨、硫化氢、臭气浓度排放量均小于《恶臭污染物排放标准》（GB14554-93）中表2恶臭污染物排放标准值（氨：4.9千克/小时、硫化氢：0.33千克/小时、臭气浓度：2000（无量纲））要求。根据《排污单位自行监测技术指南 纺织印染工业》（HJ879-2017）的相关要求，在P1-P6排气筒口处安装VOCs在线监测设施，并与生态环境部门在线监测平台联网；对定型废气排气筒口处（P1-P5）颗粒物开展每半年一次自行监测；对污水处理系统废气排气筒口处（P7）氨、硫化氢、臭气浓度开展每季度一次自行监测。②无组织废气：项目生产设施全部采用自动进料装置，助剂、染料采取密闭管道输送、排液，固体物料投料采用负压投料器投料；选用与定型机、印花机、蒸化机等相配套的集气装置，以保证较高的集气效率；磨毛粉尘经设备自带的布袋除尘器（捕集率90%，除尘效率不低于95%）处理后排放；污水处理站产生臭气的处理单元进行加盖；醋酸桶加盖密封；各车间内均设置强制抽排风系统；危险废物贮存库设置微负压系统，防止室内气体外泄，采用强制排风系统将室内气体排出室外。按照《挥发性有机物无组织排放控制标准》（GB37822-2019）的要求制定泄漏检测与修复（LDAR）计划，对泵、阀门、开口管线、取样连接系统等至少每6个月检测一次，其他连接件、其他密封设备至少每12个月检测一次。当检测到泄漏时，对泄漏源予以标识并及时修复。参照《重点行业移动源监管与核查技术指南》（HJ1321-2023）的相关要求，厂区进出口设置门禁及视频监控系统应具备对进出厂车辆出入口24小时实时监控的功能，保证能够覆盖车辆进入的过程；出入口视频内应显著标注进出厂时间、出入口编号、道闸编号等信息，危险废物贮存库、仓库等关键部位均设置视频监控设施，作为厂区日常监管手段，历史视频保存周期不少于12个月视频资料。采取以上措施后，厂界颗粒物、非甲烷总烃无组织排放浓度均小于《大气污染物综合排放标准》（GB16297-1996）表2新污染源大气污染物排放限值中无组织排放监控浓度限值（颗粒物：1.0毫克/立方米、非甲烷总烃：4.0毫克/立方米）要求；厂内非甲烷总烃无组织排放浓度小于《挥发性有机物无组织排放控制标准》（GB37822-2019）中表A.1厂区内VOCs无组织排放限值（非甲烷总烃：30毫克/立方米）要求；氨、硫化氢、臭气浓度排放浓度均小于《恶臭污染物排放标准》（GB14554-93）表1恶臭污染物厂界标准值中新改扩建二级标准限值（氨：1.5毫克/立方米、硫化氢：0.06毫克/立方米、臭气浓度：20（无量纲））要求。根据《排污单位自行监测技术指南 纺织印染工业》（HJ879-2017）的相关要求，在厂界四周各设置1个监测点位（共4个），对颗粒物、非甲烷总烃、氨、硫化氢、臭气浓度开展每半年一次自行监测；在厂区内厂房外设置1个监测点位，对非甲烷总烃开展每半年一次自行监测。（2）废水：项目建设1****处理站，内设1套处理规模为10000立方米/日的印染废水处理系统（包括1套处理规模为8500吨/日的低盐废水处理系统、1套1500吨/日的高盐废水处理系统）、1套处理规模为5500立方米/日的中水回用系统、1套处理规模为1500立方米/日的中水回用系统。印染废水中的前处理废水部分含有高浓度有机物，须经预处理（设1套处理能力为400吨/日的碱减量废水预处理装置处理碱减量废水，采用酸析法，即用98%硫酸中和沉淀后板框压印染滤分离），与其他前处理废水、清洗废水、废气喷淋废水（设隔油预处理装置）、制网废水、打样废水、车间设备地面冲洗废水集中收集后，送入处理规模为8500吨/日的低盐废水处理系统，采用“调节池+混凝沉淀+亚厌氧生物反应（水解酸化）+活性污泥法+混凝沉淀+砂滤”处理工艺，处理后的废水部分（5307吨/日）进入5500立方米/日的中水回用系统，该系统采用“超滤+反渗透”处理工艺；染色废水、印花废水送入处理规模为1500吨/日的高盐废水处理系统，采用“调节池+混凝沉淀+亚厌氧生物反应（水解酸化）+活性污泥法+混凝沉淀+芬顿+过滤”处理工艺，处理后的废水（1028吨/日）进入1500立方米/日的中水回用系统，该系统采用“超滤+反渗透”处理工艺。上述中水回用系统出水水质均满足《纺织染整工业废水治理工程技术规范》（HJ471-2020）附录C相关标准（表C.1漂洗用回用水水质：色度（倍）25、总硬度450毫克/升、pH值6.0～9.0、铁0.2～0.3毫克/升、锰0.2毫克/升、透明度≥30厘米、悬浮物30毫克/升、化学需氧量50毫克/升、电导率1500微西门子/厘米；表C.2染色/印花用水水质：色度（倍）10、总硬度（小于150毫克/升可全部用于生产，硬度在150毫克/升～325毫克/升之间，大部分可用于生产，但溶解染料应使用硬度小于或等于 17.5毫克/升的软水）、pH值6.5～8.5、铁0.1毫克/升、锰0.1毫克/升、透明度≥30厘米、悬浮物10毫克/升）要求后，部分出水（4435吨/日）回用于生产工段，剩余部分废水（即低盐废水处理系统处理后剩余废水2352吨/日、低盐废水—中水回用系统排水1592吨/日，全盐量1365毫克/升，高盐废水—中水回用系统排水308吨/日，全盐量8668毫克/升，合计4252吨/日，全盐量1894毫克/升）进入外排水池，达到《印染废水排放标准（试行）》（DB65 4293-2020）中表1水污染物排放浓度限值及单位产品基准排水量（近期：2021年1月1日-2025年12月31日）间接排放限值（pH值6～9、化学需氧量200毫克/升、五日生化需氧量50毫克/升、悬浮物100毫克/升、色度（稀释倍数）80、氨氮20毫克/升、总氮30毫克/升、总磷1.5毫克/升、二氧化氮0.5毫克/升、可吸附性有机卤素12毫克/升、硫化物0.5毫克/升、苯胺类1.0毫克/升、总锑0.1毫克/升、全盐量4300毫克/升）要求，与生活污****工业园****处理厂纳管要求后，最****工业园****处理厂处理。****园区污水处理厂于2015年5月建成投运，设计规模为10万立方米/日（一期5万立方米/日，二期5万立方米/日），污水处理厂采用改良型A2/O工艺，出水水质执行《****处理厂污染物排放标准》（GB18918-2002）一级A标准。****处理厂目前只启动一期工程，实际处理水量约24000吨/日，尚有约26000吨/日的处理余量。阿拉****公司已与******公司签订污水处理服务协议，同意接纳该企业外排的废水量4299.7立方米/日。2022年3月11日，****环境局出具了《关****开发区中水**化利用及生态修复工程环境影响报告表的批复》（师市环审〔2022〕19号）。目前开发区已配套建成一座库容为300****水库，已具备蓄水功能，用****工业园****处理厂处理达标后的尾水，****水库配套建设的第一师****水**化利用及生态修复工程二期项目，****水库南侧的沙漠地带，种植有梭梭、红柳、盐爪爪等，****开发区中水**化利用。根据《排污单位自行监测技术指南 纺织印染工业》（HJ879-2017）的相关要求，在厂区废水总排口安装流量、pH值、化学需氧量、氨氮在线监测设施，并与生态环境部门在线监测平台联网；对悬浮物、色度开展每周一次自行监测；对五日生化需氧量、总磷、总氮、全盐量开展每月一次自行监测；对苯胺类、硫化物、总锑开展每季度一次自行监测；在染色车间、印花车间排放口对全盐量开展每月一次自行监测。（3）噪声：选用低噪声设备，对高噪声设备底部安装减振垫、压缩机、空压机、冷水泵等类的噪声设备可装隔声罩；强噪声设备应集中布置，并设于室内或设置隔声机房；对设备进行定期维护，确保设备运行状态良好；加强厂区绿化。采取以上降噪措施后，厂界噪声排放满足《工业企业厂界环境噪声排放标准》（GB12348-2008）中3类标准要求。根据《排污单位自行监测技术指南 纺织印染工业》（HJ879-2017）的相关要求，在厂界四周各设置1个监测点位（共8个），对厂界环境噪声每季度至少开展一次昼夜监测，监测指标为等效A声级。（4）固体废物：①危险废物：厂区内**一座20平方米的危险废物贮存库，各类危险废物分类分区暂存于危险废物贮存库内，其中废机油、废溶剂等液体危险废物采用桶装，其他危险废物采用纸箱或袋装，转运周期每6个月转运一次，定期委托具备危险废物处置资质的单位处置。②一般固体废物：厂区内**一座180平方米的一般固体废物暂存库，各类一般固体废物均分类暂存于一般固体废物暂存库，转运周期每季度转运一次，****公司回收综合利用。各类一般固体废物分类暂存于碳素项目厂区设置的一座600平方米的一般固体废物暂存间，除尘器收尘回用于生产，废树脂由厂家带走，废****公司综合利用。③待鉴别固体废物：项目投产后，碱减量预处理后产生的白泥、污水处理系统产生的污泥需进行危险废物鉴别。若属于危险废物，白泥、污泥分别暂存于污水处理车间的污泥暂存设施（设置1座200立方米的白泥储池，转运周期为90天转运一次；1座500立方米的污泥储池，转运周期为6个月转运一次）内，及时交由有危险废物处置资质的单位处置；若属于一般固体废物，均暂存于一般固体废物暂存库，定期送阿****填埋场填埋处理，运距约110公里。鉴别前，须按照危险废物进行管理。④生活垃圾：生活垃圾集中收集后由环卫部门清运至****填埋场卫生填埋，运距约9公里。 （5）环境风险：项目所涉及的危险物质主要为保险粉、冰醋酸、硫酸、双氧水、液碱、废溶剂等，危险化学品储存、运输均须遵守《作业场所安全使用化学品公约》《危险化学品安全管理条例》《作业场所安全使用化学品的规定》《危险化学品仓库储存通则》的要求。危险化学品委托有资质的单位运输进厂；装卸过程中，须根据危险货物的性质，轻装轻卸；入库时，须严格检验其质量、数量、包装情况、有无泄漏、有无中文MSDS等化学品出厂资料；禁止在化学品库贮存区域内堆积可燃废弃物品；仓库设专人管理，分类分区堆放，防止混杂、撒漏、破损，不得与普通货物混合堆放；仓库内设置易燃、有毒气体泄漏报警器，若发生泄漏，尽快切断泄漏源，防止气体扩散。 危险废物的收集、贮存、运输须符合《危险废物收集 贮存 运输技术规范》（HJ2025-2012）及《危险废物贮存污染控制标准》（GB18597-2023）中的相关要求，危险废物贮存库的设置须符合《危险废物贮存污染控制标准》（GB18597-2023）中的相关要求，库内设置危险废物标志，须有耐腐蚀的硬化地面，由专人管理，若发现贮存装置存在问题的，立即停止使用，予以更换或者修复，并采取相应安全措施；库内各类危险废物分类登记存放，禁止混放；库内四周墙根设置一圈导流槽，通入事故池中，导流槽、收集池、地面均按照《危险废物贮存污染控制标准》（GB18597-2023）的要求进行防渗。库内设置围堰用于收集泄漏的液体危险废物，若发生固体废物泄漏事故时，泄漏的固体废物储存在暂存库内，立即用工具将泄漏的固体废物清理至包装桶内，及时清理库内地面，清理的残液和废水一并收集作为危险废物委托有资质单位处置。建设单位须制定危险废物管理计划，建立规范化的危险废物清单台账，严格落实危险废物申报登记制度和转移制度。落实专人做好储罐及管道的日常检测和维护工作，储罐设置高低液位报警系统，自动监测罐内液位高低，并与进料关闭装置联锁，避免操作失误造成的冒罐事故；储罐区规范化设置围堰及防火堤，进料、出料管道均设截断阀，储罐发生泄漏时，泄漏料液被阻挡在围堰内，同时立即启动料液收集设施，尽快收集泄漏物料，在确保安全情况下堵漏。厂区按照《化工建设项目环境保护工程设计标准》（GB/T50483-2019）的相关要求设置一座容积为1700立方米的事故池，发生事故时，通过泵将事故废水泵入事故池，经调****处理站妥善处理。项目采用先进、可靠的工艺技术和设备，严防“跑、冒、滴、漏”，实现全过程密闭化生产；对生产工段各装置设置流量、压力检测与控制系统。建立突发环境事件应急指挥机构，制定切实可行的突发环境事件应急预案，定期开展应急预案的宣传、培训和演练工作，加强环境应急物资储备和环境应急队伍的建设，确保应急措施落实到位。建设单位应按照相关法律法规和技术标准规范要求，开展粉尘治理、污水处理等环保设备设施安全风险辨识评估和隐患排查治理，落实安全生产各项责任措施。（6）地下水及土壤污染防治措施：根据《环境影响评价技术导则 地下水环境》（HJ610-2016）要求，各生产装置、辅助设施及公用工程设施在布置上按照污染物泄漏的可能，将厂区划分为重点防渗区、一般防渗区及简单防渗区。 根据不同的防渗区采取相应的防渗措施。重点防渗区包括印染生产车间、污水处理站、污泥暂存设施、储罐区、危险废物贮存库、危化品仓库和事故池，危险废物贮存库按照《危险废物贮存污染控制标准》（GB18597-2023）要求执行，其防渗性能为至少1米厚黏土层（渗透系数≤10-7厘米/秒），或2毫米厚**度聚乙烯，或至少2毫米厚的其他人工材料，渗透系数K≤10-10厘米/秒；其他重点防渗区等效黏土防渗层Mb≥6.0米，渗透系数K≤1×10-7厘米/秒；一般防渗区为一般固体废物暂存库、场内道路，等效黏土防渗层Mb≥1.5米，渗透系数K≤1×10-7厘米/秒；简单防渗区为管理区、门卫室及厂前区等，仅进行地面硬化。落实地下水、土壤污染监控计划和风险防范措施，制定应急预案，避免对地下水和土壤环境造成污染。根据项目所在区域的地下水流向及其分布特征，设置地下水水质监测点。其中，利用项目区上游粘胶纤维厂区南侧水井（位于项目区西北侧5000米）作为1个监测点，利用项目区下游9团3连水井（位于项目区东北侧990米）作为1个监测点，并在地块1厂区内、地块2污水处理站下游分别设置1个监测点，定期开展地下水水质跟踪监测，监测频率不少于每半年1次；****处理站下游设置1个土壤监测点，对特征污染物进行跟踪监测，监测频次为每5年1次。当发生泄漏事故时，须加密监测。（7）温室气体：购入效率高、能耗少、成本低的先进设备；选择合理的供电电压和供电方式；实行各生产线、工段耗能专人管理；杜绝大功率设备频繁启动，必要时安装软启动装置。总图按照工艺流向布置，物料顺行，合理分配运输量，减少物流，减少折返、迂回以及货物的重复装卸和搬运，减少厂内运输货物周转量，缩短运输距离；合理布局工艺设备和建构筑物。 公众参与：项目公众参与采取3次网络公示、2次报纸公示、1次公告栏公示的形式。公示期间未收到公众对该项目的反馈意见。公众参与方式、程序均符合《环境影响评价公众参与办法》（生态环境部4号令）的有关规定。 | 0991-****219 |
| 6 | ****公司日漂染量120吨面料生产线建设项目 | ****开发区 | ****公司 | ****设计院****公司 | 项目建设内容包括1座印染车间及内部配套的生产设备，建设危化品库房、仓库等生产辅助设施，废气治理、污水处理等环保设施。项目建成后年产梭织染色布1.05万吨、梭织印花布0.14万吨、针织染色布2.44万吨、针织印花布0.33万吨，共计约3.96万吨。项目区不设置办公生活区，依托****公司纺织项目区办公生活设施，工作人员由纺织项目区调配。采取两班制的工作制度，年工作日330天，每班工作12小时，全年生产小时数7920小时。项目总投资23450万元，其中环保投资2965万元，占总投资的12.6%。 | 主要环境影响及措施：（1）废气：①有组织废气：印染车间共设置10台定型机，配套5套一拖二废气净化系统。定型机以天然气作为燃料，燃烧废气与定型废气一并排放。定型工序产生的定型废气采用负压收集，经“水喷淋+间接冷却+静电吸附除油装置”净化系统处理（负压收集效率不低于95%、非甲烷总烃去除率不低于80%、颗粒物去除率不低于85%）后，由5根20米高的排气筒（DA001-DA005）排放。废气中二氧化硫、氮氧化物、颗粒物、非甲烷总烃排放浓度均小于《大气污染物综合排放标准》（GB16297-1996）表2新污染源大气污染物排放限值中二级标准限值（二氧化硫：550毫克/立方米、氮氧化物：240毫克/立方米、颗粒物：120毫克/立方米、非甲烷总烃：120毫克/立方米）要求。印染车间共设置3台烧毛机，配套1套一拖三废气净化系统。烧毛机以天然气为燃料，燃烧废气与烧毛废气一并排放。烧毛工序产生的烧毛废气经各烧毛机自带的负压收集装置收集送入“水喷淋”废气净化系统处理（除尘效率不低于90%）后，由1根20米高排气筒（DA006）排放。废气中二氧化硫、氮氧化物、颗粒物排放浓度均小于《大气污染物综合排放标准》（GB16297-1996）表2新污染源大气污染物排放限值中二级标准限值（二氧化硫：550毫克/立方米、氮氧化物：240毫克/立方米、颗粒物：120毫克/立方米）要求。印染车间共布设4台印花机、4台蒸化机，配套2套一拖二废气净化系统。印花（蒸化）工序产生的印花（蒸化）废气经负压密闭收集送入“次氯酸钠+碱喷淋”废气净化系统处理后（收集效率不低于95%，甲苯、二甲苯、非甲烷总烃去除率不低于80%），由2根20米高排气筒（DA007、DA008）排放。废气中甲苯、二甲苯、非甲烷总烃排放浓度均小于《大气污染物综合排放标准》（GB16297-1996）表2新污染源大气污染物排放限值中二级标准限值（甲苯：40毫克/立方米、二甲苯：70毫克/立方米、非甲烷总烃：120毫克/立方米）要求。项目建设1****处理站，配备1套废气净化系统。污水处理站调节池、水解酸化池、沉淀池、污泥浓缩池等池体均加盖密闭，恶臭气体经负压收集送至“次氯酸钠+碱喷淋”废气净化系统处理（收集效率不低于95%，处理效率不低于80%）后，由1根15米高排气筒（DA009）排放。废气中氨、硫化氢、臭气浓度排放量均满足《恶臭污染物排放标准》（GB14554-93）中表2恶臭污染物排放标准值（氨：4.9千克/小时、硫化氢：0.33千克/小时、臭气浓度：2000（无量纲））要求。印染车间设置1套调浆打浆设备、1套秤量配送系统，配备1套废气净化系统。称料调浆废气均采用负压收集，经“次氯酸钠+碱喷淋”废气净化系统处理（负压收集效率不低于95%、非甲烷总烃去除率不低于80%）后，由1根20米高排气筒（DA010）排放。废气中非甲烷总烃排放浓度均小于《大气污染物综合排放标准》（GB16297-1996）表2新污染源大气污染物排放限值中二级标准限值（非甲烷总烃：120毫克/立方米）要求。根据《排污单位自行监测技术指南 纺织印染工业》（HJ879-2017）的相关要求，在排气筒口（DA001-DA005、DA007、DA008、DA010）处安装VOCs在线监测设施，并与生态环境部门在线监测平台联网；对定型废气和烧毛废气排气筒口处（DA001-DA006）二氧化硫、氮氧化物、颗粒物开展每半年一次自行监测；对印花废气排气筒口处（DA007、DA008）甲苯、二甲苯开展每半年一次自行监测；对污水处理系统废气排气筒口处（DA009）氨、硫化氢、臭气浓度开展每半年一次自行监测。②无组织废气：项目生产设施全部采用自动进料装置，助剂、染料采取密闭管道输送、排液，固体物料投料采用负压投料器投料；选用与定型机、烧毛机、印花机相配套的集气装置，以保证较高的集气效率；磨毛粉尘经设备自带的布袋除尘器（除尘效率不低于99%）处理后排放；所有污水****处理站内，产生恶臭气体的污水处理构筑物加盖密闭，负压抽吸；醋酸桶加盖密封；清棉、废棉处理等废气产生点配备废气捕集装置（局部密闭罩）及滤尘系统；各车间内均设置强制抽排风系统；按照《挥发性有机物无组织排放控制标准》（GB37822-2019）的要求制定泄漏检测与修复（LDAR）计划，对泵、阀门、开口管线、取样连接系统等至少每6个月检测一次，其他连接件、其他密封设备至少每12个月检测一次。当检测到泄漏时，对泄漏源予以标识并及时修复。参照《重点行业移动源监管与核查技术指南》（HJ1321-2023）的相关要求，厂区进出口设置门禁及视频监控系统应具备对进出厂车辆出入口24小时实时监控的功能，保证能够覆盖车辆进入的过程；出入口视频内应显著标注进出厂时间、出入口编号、道闸编号等信息，危险废物贮存库、仓库等关键部位均设置视频监控设施，作为厂区日常监管手段，历史视频保存周期不少于12个月视频资料。采取以上措施后，厂界二氧化硫、氮氧化物、颗粒物、非甲烷总烃无组织排放浓度均小于《大气污染物综合排放标准》（GB16297-1996）表2新污染源大气污染物排放限值中无组织排放监控浓度限值（二氧化硫：0.4毫克/立方米、氮氧化物：0.12毫克/立方米、颗粒物：1.0毫克/立方米、非甲烷总烃：4.0毫克/立方米）要求；厂内非甲烷总烃无组织排放浓度小于《挥发性有机物无组织排放控制标准》（GB37822-2019）中表A.1厂区内VOCs无组织排放限值（非甲烷总烃：30毫克/立方米）要求；氨、硫化氢、臭气浓度排放浓度均小于《恶臭污染物排放标准》（GB14554-93）表1恶臭污染物厂界标准值中新改扩建二级标准限值（氨：1.5毫克/立方米、硫化氢：0.06毫克/立方米、臭气浓度：20（无量纲））要求。根据《排污单位自行监测技术指南 纺织印染工业》（HJ879-2017）的相关要求，在厂界四周各设置1个监测点位（共4个），对颗粒物、非甲烷总烃、氨、硫化氢、臭气浓度开展每半年一次自行监测；在厂区内厂房外设置1个监测点位，对非甲烷总烃开展每半年一次自行监测；在44团13连布设1个监测点，对颗粒物、非甲烷总烃、氨、硫化氢、臭气浓度开展每半年一次自行监测。（2）废水：项目建设1****处理站，设置1套处理规模为2000立方米/日的印染浓污水处理系统和1套处理规模为2000立方米/日的中水回用系统、1套处理规模为3000立方米/日的印染稀污水处理系统和1套处理规模为3000立方米/日的中水回用系统，配套建设丝光碱回收预处理装置、退浆废水预处理装置等。印染废水前处理中的退浆废水经预处理（设1套处理能力为500吨/日的退浆废水处理装置处理退浆废水，采用“水解酸化+混凝气浮”工艺）与前处理废水、染色工艺中高浓度有机废水、高盐废水、退浆废水、****处理站内处理规模为2000吨/日的印染浓污水处理系统，采用“调节池+絮凝沉淀+厌氧+好氧生化处理+二沉池”处理工艺，经处理后的废水（1467吨/日）汇入配套的处理规模为2000吨/日的中水回用系统处理，该系统采用“MCR+RO”“高级氧化+过滤+超滤+反渗透”处理工艺。中水回用系统出水水质满足《纺织染整工业废水治理工程技术规范》（HJ471-2020）附录C相关标准（表C.1漂洗用回用水水质：色度（倍）25、总硬度450毫克/升、pH值6.0～9.0、铁0.2～0.3毫克/升、锰0.2毫克/升、透明度≥30厘米、悬浮物30毫克/升、化学需氧量50毫克/升、电导率1500微西门子/厘米；表C.2染色/印花用水水质：色度（倍）10、总硬度（小于150毫克/升可全部用于生产，硬度在150毫克/升～325毫克/升之间，大部分可用于生产，但溶解染料应使用硬度小于或等于 17.5毫克/升的软水）、pH值6.5～8.5、铁0.1毫克/升、锰0.1毫克/升、透明度≥30厘米、悬浮物10毫克/升）要求后，部分出水（1350吨/日）回用于生产工段，剩余废水（102吨/日）蒸发结晶。印染废水中的丝光废水经预处理（设1套处理能力为300吨/日的丝光碱回收处理装置处理丝光废水，采用三效蒸发系统淡碱回收工艺），与清洗废水、打样废水、废气喷淋废水（设隔油预处理装置）、车间设备地面冲洗废水集中收集后，****处理站内处理规模为3000吨/日的印染稀污水处理系统，采用“格栅+冷却塔+调节+混凝气浮+初沉池+水解酸化+好氧池+二沉池+气浮”处理工艺，经处理后的废水（2790吨/日）部分（1500吨/日）汇入处理规模为3000吨/日的中水回用系统处理。中水回用系统出水水质满足《纺织染整工业废水治理工程技术规范》（HJ471-2020）附录C相关标准（表C.1漂洗用回用水水质：色度（倍）25、总硬度450毫克/升、pH值6.0～9.0、铁0.2～0.3毫克/升、锰0.2毫克/升、透明度≥30厘米、悬浮物30毫克/升、化学需氧量50毫克/升、电导率1500微西门子/厘米；表C.2染色/印花用水水质：色度（倍）10、总硬度（小于150毫克/升可全部用于生产，硬度在150毫克/升～325毫克/升之间，大部分可用于生产，但溶解染料应使用硬度小于或等于 17.5毫克/升的软水）、pH值6.5～8.5、铁0.1毫克/升、锰0.1毫克/升、透明度≥30厘米、悬浮物10毫克/升）要求后，出水部分（1050吨/日）回用于生产工段，剩余部分与稀污水处理系统剩余废水（合计1712吨/日，全盐量905毫克/升）经高级氧化处理达到《印染废水排放标准（试行）》（DB65 4293-2020）中表1水污染物排放浓度限值及单位产品基准排水量（近期：2021年1月1日-2025年12月31日）直接排放限值（pH值6～9、化学需氧量50毫克/升、五日生化需氧量10毫克/升、悬浮物10毫克/升、色度（稀释倍数）30、氨氮5毫克/升、总氮15毫克/升、总磷0.5毫克/升、二氧化氮0.5毫克/升、可吸附性有机卤素1.0毫克/升、硫化物0.5毫克/升、苯胺类1.0毫克/升、总锑0.1毫克/升、全盐量4800毫克/升、六价铬0.05毫克/升）要求，与软水制备****开发区****水库。****工业园****处理厂建成投产后，项目外排废水达到间接排放限值****工业园****处理厂处理。目前开发区现有2座10万立方米的蓄水池，配套建成一座库容为153****水库，已具备蓄水功能，****工业园污水处理厂处理达标后的尾水，****水库****水库东南侧沙漠地带的1000亩芦竹地生态灌溉，****开发区中水**化利用。根据《排污单位自行监测技术指南 纺织印染工业》（HJ879-2017）的相关要求，在厂区废水总排口安装流量、pH值、化学需氧量、氨氮在线监测设施，并与生态环境部门在线监测平台联网；对悬浮物、色度开展每周一次自行监测；对五日生化需氧量、总磷、总氮、全盐量开展每月一次自行监测；对苯胺类、硫化物、总锑开展每季度一次自行监测；在印染车间排放口对全盐量开展每月一次自行监测。（3）噪声：选择先进可靠的低噪声设备，对大功率噪声设备采取安装减振垫、管道和风机口采用软连接、风机加装消声器等措施；强噪声设备置于室内，并采用隔声、吸音材料制作门窗、砌体等措施；对设备进行定期维护，确保设备运行状态良好；加强厂区绿化。采取以上降噪措施后，厂界噪声排放满足《工业企业厂界环境噪声排放标准》（GB12348-2008）中3类标准要求。根据《排污单位自行监测技术指南 纺织印染工业》（HJ879-2017），在厂界四周各设置1个监测点位（共4个）对厂界环境噪声每季度至少开展一次昼夜监测，监测指标为等效A声级。（4）固体废物：①危险废物：厂区内**一座500平方米的危险废物贮存库，各类危险废物分类分区暂存于危险废物贮存库内，其中废机油、废溶剂采用专用桶装，其他危险废物采用纸箱或袋装，转运周期为每半年转运一次，定期委托具有危险废物处置资质的单位处置。②一般固体废物：厂区内**一座150平方米的一般固体废物暂存库，各类一般固体废物均分类暂存于一般固体废物暂存库，转运周期为每半年转运一次，****公司回收综合利用。③待鉴别固体废物：项目投产后，污水处理系统产生的污泥、废盐需进行危险废物鉴别。若属于危险废物，污泥暂存于污水处理车间300立方米的污泥暂存设施内（转运周期为每个月转运一次），废盐暂存于危险废物贮存库（转运周期为每2个月转运一次），及时交由有危险废物处置资质的单位处置；若属于一般固体废物，均暂存于一般固体废物暂存库，定期送阿****填埋场填埋处理，运距约220公里。鉴别前，须按照危险废物进行管理。（5）环境风险：项目所涉及的危险物质主要为保险粉、冰醋酸（乙酸）、天然气、硫酸、硅油、双氧水、液碱、乙酸乙酯、盐酸、漂**等，危险化学品储存、运输均须遵守《作业场所安全使用化学品公约》《危险化学品安全管理条例》《作业场所安全使用化学品的规定》《危险化学品仓库储存通则》要求。危险化学品委托有资质的单位运输进厂；装卸过程中，须根据危险货物的性质，轻装轻卸；入库时，须严格检验其质量、数量、包装情况、有无泄漏、有无中文MSDS等化学品出厂资料；禁止在化学品库贮存区域内堆积可燃废弃物品；仓库设专人管理，分类分区堆放，防止混杂、撒漏、破损，不得与普通货物混合堆放；仓库内设置易燃、有毒气体泄漏报警器，若发生泄漏，尽快切断泄漏源，防止气体扩散。 危险废物的收集、贮存、运输须符合《危险废物收集 贮存 运输技术规范》（HJ2025-2012）及《危险废物贮存污染控制标准》（GB18597-2023）中的相关要求，危险废物贮存库的设置须符合《危险废物贮存污染控制标准》（GB18597-2023）中的相关要求，库内设置危险废物标志，须有耐腐蚀的硬化地面，由专人管理，若发现贮存装置存在问题的，立即停止使用，予以更换或者修复，并采取相应安全措施；库内各类危险废物分类登记存放，禁止混放；四周墙根设置一圈导流槽，通入事故池中，导流槽、收集池、地面均按照《危险废物贮存污染控制标准》（GB18597-2023）的要求进行防渗。建设单位须制定危险废物管理计划，建立规范化的危险废物清单台账，严格落实危险废物申报登记制度和转移制度。落实专人做好储罐及管道的日常检测和维护工作，储罐设置高低液位报警系统，自动监测罐内液位高低，并与进料关闭装置联锁，避免操作失误造成的冒罐事故；储罐区规范化设置围堰及防火堤，进料、出料管道均设截断阀，储罐发生泄漏时，泄漏料液被阻挡在围堰内，同时立即启动料液收集设施，尽快收集泄漏物料，在确保安全情况下堵漏；厂区按照《化工建设项目环境保护工程设计标准》（GB/T50483-2019）的相关要求设置一座容积为1050立方米的事故池，发生事故时，事故废水通过导流槽导入事故池，待事故解除后，事故废水经调****处理站妥善处理。项目采用先进、可靠的工艺技术和设备，严防“跑、冒、滴、漏”，实现全过程密闭化生产；对生产工段各装置设置流量、压力检测与控制系统。建立突发环境事件应急指挥机构，制定切实可行的突发环境事件应急预案，定期开展应急预案的宣传、培训和演练工作，加强环境应急物资储备和环境应急队伍的建设，确保应急措施落实到位。建设单位应按照相关法律法规和技术标准规范要求，开展粉尘治理、污水处理等环保设备设施安全风险辨识评估和隐患排查治理，落实安全生产各项责任措施。（6）地下水及土壤污染防治措施： 根据《环境影响评价技术导则 地下水环境》（HJ610-2016）要求，各生产装置、辅助设施及公用工程设施在布置上按照污染物泄漏的可能，将厂区划分为重点防渗区、一般防渗区及简单防渗区。根据不同的防渗区采取相应的防渗措施。重点防渗区包括生产车间、污水处理系统全部构筑物、污泥暂存设施、事故池、污水管沟、一般固体废物暂存库、危化品仓库、危险废物贮存库，其中危险废物贮存库按照《危险废物贮存污染控制标准》（GB18597-2023）要求执行，其防渗性能为至少1米厚黏土层（渗透系数≤10-7厘米/秒），或2毫米厚**度聚乙烯，或至少2毫米厚的其他人工材料，渗透系数K≤10-10厘米/秒；其他重点防渗区等效黏土防渗层Mb≥6.0米，渗透系数K≤1×10-7厘米/秒；一般防渗区为场内道路，等效黏土防渗层Mb≥1.5米，渗透系数K≤1×10-7厘米/秒；简单防渗区为绿化区，仅进行地面硬化。落实地下水、土壤污染监控计划和风险防范措施，制定应急预案，避免对地下水和土壤环境造成污染。根据项目所在区域的地下水流向及其分布特征，设置地下水水质监测点。其中，利用项目区上游天鹭项目区地下水井监测井（位于项目区西北侧1000米）作为1个监测点，利用项目区下游东南侧1#地下水监测井（位于项目区东南侧5320米）作为1个监测点，****处理站下游设置1个监测点，定期开展地下水水质跟踪监测，监测因子为色度、高锰酸盐指数、氨氮、溶解性总固体、总锑、六价铬、硫酸盐、氯化物、总硬度、总大肠菌群，监测频次不少于每半年1次；****处理站下游设置1个土壤监测点，开展土壤跟踪监测，监测因子为pH值、苯胺类、硫化物、总锑、铬，监测频次为每5年1次。当发生泄漏事故时，须加密监测。（7）温室气体：购入效率高、能耗少、成本低的先进设备；选择合理的供电电压和供电方式；实行各生产线、工段耗能专人管理；杜绝大功率设备频繁启动，必要时安装软启动装置。总图按照工艺流向布置，物料顺行，合理分配运输量，减少物流，减少折返、迂回以及货物的重复装卸和搬运，减少厂内运输货物周转量，缩短运输距离；合理布局工艺设备和建构筑物。 公众参与：项目公众参与采取2次网络公示、2次报纸公示的形式。公示期间未收到公众对该项目的反馈意见。公众参与方式、程序均符合《环境影响评价公众参与办法》（生态环境部4号令）的有关规定。 |
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