循环流化床锅炉燃煤耦合污泥技改项目
1、建设项目基本信息
企业基本信息
**** | 建设单位代码类型:|
913********4173654 | 建设单位法人:慈晓雷 |
徐晓栋 | 建设单位所在行政区划:**省**市**县 |
****开发区**路1606号 |
建设项目基本信息
循环流化床锅炉燃煤耦合污泥技改项目 | 项目代码:|
建设性质: | |
2021版本:087-火力发电;热电联产(均含掺烧生活垃圾发电、掺烧污泥发电) | 行业类别(国民经济代码):D44-D44-电力、热力生产和供应业 |
建设地点: | **省**市**县 ****开发区**路1606号 |
经度:118.85038 纬度: 36.73993 | ****机关:****环境局 |
环评批复时间: | 2024-07-04 |
乐环审字〔2024〕10号 | 本工程排污许可证编号:**** |
2024-07-30 | 项目实际总投资(万元):3000 |
330 | 运营单位名称:**** |
913********4173654 | 验收监测(调查)报告编制机构名称:******公司 |
****0705MA94RATX64 | 验收监测单位:****公司,****公司 |
****0700MABXAJ8712,****0700MA7F99P497 | 竣工时间:2023-10-31 |
调试结束时间: | |
2024-08-14 | 验收报告公开结束时间:2024-09-10 |
验收报告公开载体: | https://gongshi.****.com/h5public-detail?id=409247 typeTen=1 |
2、工程变动信息
项目性质
技改 | 实际建设情况:技改 |
无 | 是否属于重大变动:|
规模
2×75t/h(1#、2#,1用1备)燃煤循环流化床锅炉、6×240t/h燃煤循环流化床锅炉(6#、7#、8#(2用1备)、9#、10#、11#(2用1备)),6#-11#锅炉配套建设污泥储存系统、烘干系统、烘干废气处理系统等,年协同焚烧处置污泥量142521.45t(含水45%) | 实际建设情况:2×75t/h(1#、2#,1用1备)燃煤循环流化床锅炉、6×240t/h燃煤循环流化床锅炉(6#、7#、8#(2用1备)、9#、10#、11#(2用1备))。 1#、2#、6#锅炉共用1套输煤系统,7#、8#炉共用1套输煤系统+1条输泥线,9#、10#、11#锅炉共用1套输煤系统+1条输泥线;1#、2#、6#锅炉自2021年3月份停产至今长期备用,未再运行。 6#锅炉因长期备用,因此本次技改6#炉输煤系统未进行改造,对7#-11#锅炉配套建设污泥储存系统、烘干系统、烘干废气处理系统等,年协同焚烧处置污泥量142521.45t(含水45%)。 |
6#锅炉因长期备用,6#炉输煤系统未进行改造,6#炉不再掺烧污泥。因6#锅炉环评阶段即作为备用锅炉掺烧污泥,因此不影响全厂污泥掺烧量。 | 是否属于重大变动:|
生产工艺
3.5.1 污泥的运输、接收、暂存和输送 1、污泥运输 各造纸厂产生的污泥(含水率80%****造纸厂皮带输送机输送到螺杆式挤压机进行脱水处理,挤压脱水后的干污泥由破碎机破碎后经皮带输送机输送到污泥放置区,脱水后污泥水分在52.4%左右;造纸厂脱水后的污泥由道路运输车****电厂污泥棚,卸车后离开,运输过程中全程用篷布遮盖,采取防渗漏、防遗撒和遮盖措施,防止污泥运输过程中存在污泥遗撒、污水渗漏以及气味散发等问题。 2、污泥配伍 7、8号炉共用1套输煤系统+1条输泥线,9、10、11号锅炉共用1套输煤系统+1条输泥线。 每天晚上四家造纸企业的污泥送入技改项目厂内,在污泥棚混合均匀后存放,第二天入炉燃烧。烘干后的污泥与碎煤机碎后的煤共同经由皮带输送至锅炉。 输煤系统主要设备有:上煤口给煤机、1号输煤皮带、滚筒筛、破碎机、2号输煤皮带、3号输煤皮带。其工艺流程为:铲车将煤通过上煤口上至给煤机,然后落入1号输煤皮带,再经过滚筒筛、破碎机进入2号输煤皮带,然后到3号输煤皮带分配至各台锅炉的煤仓。 泥与煤的掺配方式为:输煤系统开启运行后,污泥通过输泥线输送至输煤系统2号皮带,煤泥均匀混合后,再经由3号输煤皮带分配至各炉煤仓。在各输煤系统1、2号皮带均有计量装置,两条皮带的计量均接入中控室DCS系统,可实时监控污泥掺配量。 本项目设置1台汽车衡,量程120t,用于污泥运输车进厂和出厂的称重计量,****泵站处设置视频监控系统。 3、暂存及输送 造纸厂运输来的污泥暂存于厂内污泥棚,污泥通过原料仓搅拌器、上料皮带、料塞螺旋输送至低速运转的烘干机进料端进入烘干机,与烘干机内部逆向移动的烟气充分接触,通过烟气余温蒸发并带走污泥水分,以此达到烘干污泥的目的。1#烘干系统配套一台额定风量107372-153803m3/h引风机,2#烘干系统配套一台额定风量84156-153803m3/h引风机,可变频调节,用以抽取烘干烟气进入烘干机并强制烘干烟气快速流动。烘干后的污泥在烘干机出料端经干料输送皮带输送至干煤棚(兼做干化污泥暂存棚)内掺配使用;技改项目所有输送皮带均安装有密封罩,输送过程中基本不产生扬尘及异味;污泥暂存场所为全封闭,安装有一台异味收集装置,异味收集装置风机风量为29000m3/h,确保污泥暂存场所微负压状态,以此控制现场恶臭气体排放。 污泥暂存过程中产生恶臭废气,干煤棚(兼做干化污泥暂存棚)和污泥棚车辆出入口设置风幕和常闭门,产生的恶臭气体送至7#和8#锅炉燃烧处理。本项目接收的污泥含水率较低,污泥棚等效黏土防渗层Mb≥6.0m,K≤10-7cm/s,可有效防止污泥内水分渗漏至土层。 3.5.2 污泥烘干 项目配置2套滚筒干化机,用于烘干含水率52.4%的湿污泥。 1、1#烘干线 湿污泥原料仓搅拌器、上料皮带、料塞螺旋输送至1#滚筒干化机。烘干采用逆向直接接触的烘干方式,烘干烟气温度约为140-150℃,烘干时间约为3h。 1#滚筒干化机烘干热源烟气来源于8#锅炉,烟气经过低氮燃烧+SNCR炉内脱硝+布袋除尘后进入1#污泥烘干设备(型号,HGZ3028,以下简称1#干化机),烟气与湿污泥逆向直接接触,将污泥烘干,烟气出干化机的温度约为60-70℃。湿污泥在1#滚筒干化机的停留时间约为3h,烟气流经滚筒与污泥接触干化时间约8秒,污泥出干化机的含水率约为45%。1#滚筒干化机的湿污泥(含水率52.4%)处置量为82336.65t/a。污泥烘干过程中产生恶臭废气。 1#滚筒干化机产生烘干废气通过石灰石-石膏湿法脱硫塔,脱硫塔设置5层喷淋层(4用1备)处理再经过湿式电除尘处理后,经过烟囱P4高65m、出口内径3.75m排放。1#滚筒干化机污泥出料经过密闭传送带进入干煤棚(干化污泥暂存棚),经螺旋输送机、皮带输送机分配到输煤皮带上,煤、泥混合后进入燃煤锅炉焚烧。 2、2#烘干线 湿污泥经原料仓搅拌器、上料皮带、料塞螺旋输送至2#滚筒干化机。烘干采用逆向直接接触的烘干方式,烘干烟气温度约为140-150℃,烘干时间约为3h。 2#滚筒干化机烘干热源烟气来源于7#锅炉,烟气经过低氮燃烧+SNCR炉内脱硝+布袋除尘后进入2#污泥烘干设备(型号,HGZ3028,以下简称2#干化机),烟气与湿污泥逆向直接接触,将污泥烘干,烟气出干化机的温度约为60-70℃。湿污泥在2#滚筒干化机的停留时间约为3h,烟气流经滚筒与污泥接触干化时间约8秒,污泥出干化机的含水率约为45%。2#滚筒干化机的湿污泥(含水率52.4%)处置量为82336.65t/a。污泥烘干过程中产生恶臭废气。 2#滚筒干化机产生烘干废气通过灰石-石膏湿法脱硫塔,脱硫塔设置5层喷淋层(4用1备)处理再经过湿式电除尘处理后,经过烟囱P3高65m、出口内径3.25m排放。2#滚筒干化机污泥出料经过密闭传送带进入干煤棚(干化污泥暂存棚),经螺旋输送机、皮带输送机分配到输煤皮带上,煤、泥混合后进入燃煤锅炉焚烧。 3.5.3 污泥掺烧 本项目采用5×240t/h燃煤循环流化床锅炉(7#-11#)中3台锅炉进行污泥掺烧,通过污泥输送带电子计量称控制煤和污泥进入循环流化床锅炉的质量,污泥与碎煤机碎后的煤共同经由皮带输送至锅炉掺烧。 3台锅炉耗煤量:年耗煤量777315t/a,煤炭收到基低位发热量20.73MJ/kg。 3台锅炉耗煤量、掺烧污泥量:污泥掺烧后,煤炭用量为757950.78t/a,掺烧污泥142521.45t/a(含水率45%),折合节约原煤19364.22t/a,折合标煤13831.86t/a,则掺烧比例为15.8%。 3.5.4 炉渣处理系统 技改项目依托现有炉渣处理系统,采用灰渣分除方式,干式除灰,机械除渣。 采用灰渣分除方式;除灰系统采用气力除灰,除尘器中的干灰利用仓泵由输灰管道送至灰库,现有900m3灰库2座,1000m3灰库4座,灰库内干灰直接装车或者加湿搅拌后装车外运综合利用;炉渣采用冷渣机加带式输送机排渣,再送至渣仓暂存,现有500m3渣仓2座,1000m3渣仓1座,定期由运渣车外运综合利用 (1)除灰系统 依托现有掺烧锅炉各配套1台袋式除尘器,采用正压稀相气力输灰系统除灰,该系统主要包括气力输送和灰库贮存两部分,二者通过输送管道连接成一个整体,所需气源由罗茨风机提供。除尘器灰斗下各安装一个输送料封泵,直接将干灰送至灰库。在进行污泥掺烧后产生的飞灰危废属性鉴**果出具前,应将现有灰库腾空足够的暂存容量,用于待鉴定飞灰暂存使用,不涉及污泥掺烧锅炉的飞灰可储存在现有灰库,灰库顶部配备袋式除尘器除尘。 (2)除渣系统 炉底渣采用机械除渣方式。锅炉炉膛下设有排渣口,每台炉选用两台冷渣器,经冷渣器冷却后的底渣通过落渣管落入皮带输渣机,输送至锅炉房外的渣库中。本工程依托现有500m3渣仓2座,1000m3渣仓1座,按钢结构设计,可满足技改项目在正常工况下3天的渣量贮存需要。 (3)临时事故灰渣场 企业产生的灰渣和脱硫石膏综合利用途径较好,可全部实现综合利用。****已与****公司签订了脱硫石膏清运合同,与****公司签订了煤渣及煤灰清运合同,以确保工程投产后灰渣和脱硫石膏能够全部综合利用。****公司设有灰库和备用堆场,可做为本项目备用灰渣场。 3.5.5 燃烧废气污染控制系统 6×240t/h燃煤循环流化床锅炉(6#-11#)烟气净化采用“低氮燃烧技术+SNCR脱硝+布袋除尘+石灰石-石膏湿法+湿式电除尘”结合的工艺,利用SNCR控制NOx,利用石灰石-石膏湿法吸收烟气中的SO2、HCl,6#锅炉利用四电场静电除尘器和湿式电除尘处理颗粒物,7#-11#锅炉利用布袋除尘器和湿式电除尘处理颗粒物等。 1、低氮燃烧技术 6#-8#锅炉已完成低氮改造。6#炉由******公司进行改造,对炉膛出口尺寸进行调整,分离器立管直径缩小,调整返料器风帽数量及尺寸,并结合二次风和炉膛差压调整,降低NOx排放,7#、8#炉通过自行组织改造,调整炉膛出口尺寸,改变烟气流速和分离效率,改变炉内浓度和烟气氧量,降低NOx的产生,6#、7#、8#炉通过改造,产生浓度由400mg/m3,降至200mg/m3,通过脱硝喷枪改造后,锅炉NOX排放可降至50mg/m3以下,可实现超低排放连续运行。 9#-11#****锅炉厂生产,是基于流态重构的新型超低排放型循环流化床锅炉,锅炉在高循环倍率和烟道全密封状态下,有效抑制NOx生成,理想状态下,NOx原始排放浓度100mg/m3,通过脱硝喷枪辅助,可降至50mg/m3,实现锅炉超低排放。 2、SNCR脱硝系统 采用低氮燃烧技术,选择采用循环流化床锅炉,循环流化床锅炉的特点一是燃料在炉内可以低温燃烧,此时空气中的氮一般不会生成NOx;特点二是分段燃烧,可以抑制燃料中的氮转化为NOx,同时还可以使部分已经生成的NOx得到还原。因此采用循环流化床锅炉可以实现低NOx排放。本项目通过采用低氮燃烧技术,将NOx排放浓度控制在50mg/Nm3以内。项目配套SNCR脱硝工艺治理NOx,选用尿素作为还原剂,设计脱硝效率70%。该工艺可满足《火电厂大气污染物排放标准》(DB37/664-2019)表2标准要求。 项目SNCR脱硝系统设置于循环流化床锅炉出口的烟道内,设计进口温度为900℃,出口温度为870℃。 在脱硝系统中,尿素溶液通过压缩空气雾化,以液体微粒的形式喷人烟道后,其中绝大部分与烟气中的氮氧化物发生还原反应,一部分与炉膛中的氧气发生氧化反应,但其中还有少量的尿素被热解生成NH3后,既不发生还原反应也未进行氧化反应而随烟气经尾部烟道排出炉膛,称为氨逃逸。根据《火电厂污染防治可行技术指南》(HJ2301-2017)中,“5.4.4SNCR脱硝技术”确定的逃逸氨浓度≤8mg/m3。经过省煤器后烟气温度降至130℃左右,未反应的氨气主要与烟气中的SO2及飞灰在低温下发生固化反应形成硫酸铵或亚硫酸铵,烟气在经过除尘器后可收集形成的大部分的硫酸铵固化物。 3、二噁英的控制 二噁英(PCDD/Fs)是指一类具有某种类似的化学结构且生物作用方式基本相同的化合物。**学结构上讲,与二噁英有关的化合物有三大系列:氯代二苯并二噁英,有75种同类物;氯代二苯并呋喃,有135种同类物;多氯联苯,有209种同类物。在这419种化合物中只有30种属于二噁英类化合物,其中研究最多、毒性最强的化合物是2,3,7,8-TCDD。二噁英是有效的动物毒药,会给人类带来一系列的毒副作用,包括生殖、生长毒性、内分泌毒性、免疫抑制作用以及癌症发生等。研究发现,二噁英几乎存在于所有物质如城市生活垃圾、废水污泥、医疗废物、危险废弃物、煤、木材、石油产品及建筑物燃烧过程产生的烟气、飞灰、炉渣和废水中。 目前公认的二噁英形成机制主要有三种: 一是材料中本身含有的二噁英,并且在燃烧过程中没有被破坏又排放到环境。有研究结果表明,污泥中含有的二噁英很少,且在800℃时,99.95%的二噁英得到分解,温度越高,二噁英的分解速度越快。技改项目掺烧污泥来源于****集团有限公司、******公司、****公司及****公司,****公司提供的环境影响评价文件、排污许可证及自行监测,其制浆造纸过程中不使用含氯元素漂白工艺,因此废水特征污染物均不涉及二噁英、AOX。因此,由这种机理产生二噁英的可能性很小。 二是前驱物生成。260-400℃的环境中,吸附在飞灰粒子表面和二噁英有相似结构前驱物(氯代芳烃等)在催化剂下(如氯化铜等)被热解、分子重组最终形成二噁英。 三是从头合成机理(denovo),包括大分子的碳、氧、氢、氯、过渡金属催化剂通过基元反应生成二噁英。从头合成反应主要发生在烟气温度降低的过程中,反应包含氧化反应和缩合反应。从头合成反应生成二噁英的量与温度相关,350℃时二噁英的生成量最高。大量实验结果认为,从头生成的二噁英的条件有:(1)有碳;(2)有氧气;(3)有氯源;(4)反应被氯化铜或其他过度金属物质等物质催化;(5)具有特定的稳定范围(260-400℃)。 4、石灰石-石膏湿法脱硫 技改项目烟气脱硫依托现有石灰石-石膏湿法脱硫塔。6台240t/h锅炉(6#~11#)分别配套1套石灰石-石膏湿法脱硫塔(2#~7#);脱硫塔设置5层喷淋层,设计脱硫效率不小于99%。脱硫系统主要由烟气系统、SO2吸收系统、吸收剂制备系统、石膏脱水系统、事故浆液系统、废水处理系统组成,此外还有压缩空气、工艺水系统等必要的辅助系统。不设旁路烟道,不设置GGH(烟气换热器),增压风机与引风机合并,烟气脱硫后经脱硫塔顶部烟囱排放。 (1)烟气系统 脱硫系统阻力由风机克服,不设置旁路烟道和GGH。锅炉烟气经引风机进入吸收塔,在吸收塔内烟气与石灰石浆液逆流接触,完成多级脱硫洗涤,洗涤脱硫后的低温烟气经塔内一体化装置进行脱硫、除尘、除雾后排放。 锅炉运行时,其脱硫系统亦同时运行,机组低负荷运行时,根据吸收塔特性可以停运一层喷嘴。 (2)二氧化硫吸收系统 烟气脱硫均采用炉外石灰石-石膏湿法脱硫工艺,配置为1#、2#锅炉共用一套石灰石-石膏湿法脱硫系统,6#-8#锅炉各配套1套石灰石-石膏湿法脱硫系统,9#-11#锅炉各配套1套石灰石-石膏湿法脱硫系统,吸收塔均采用5层喷淋,4用1备。 石灰石-石膏法脱硫工艺主要由烟气系统、吸收剂制备系统、SO2吸收系统、脱硫副产物处理系统等组成。其中石灰石浆液制备系统制成的新鲜石灰石浆液通过供浆泵送入吸收塔,与循环浆液一起进入喷淋层。石灰石在浆液区中溶解并与浆液吸收的SO2反应。从高效偏心切向喷嘴喷出的浆液在喷淋作用下形成雾状液滴,在塔内产生高效充分的气-液接触。在液滴下降过程中,与逆流而上的烟气充分接触发生物理、化学反应除去烟气中的SO2。被吸收的SO2与石灰石浆液吸收塔在悬浮过程中反应生成亚硫酸氢钙,在吸收塔浆液区,氧化风机供给的空气通过布置在浆液区内的氧化空气喷枪向浆液区内通入空气,在浆液搅拌器的作用下,进入浆液区内的空气形成微小的空气泡,穿过浆液区,将浆液区内的亚硫酸氢钙(Ca(HSO3)2)氧化为硫酸钙(CaSO4),新产生的硫酸钙在石膏晶种内结晶并形成石膏(CaSO4﹒2H2O),石膏浆液通过排桨泵送至旋流器进行一级脱水,旋流器底流通过浆液分配器进入真空皮带脱水系统进行脱水,旋流器溢流出的浆液回流至吸收塔循环使用。 经过浆液洗涤后的烟气经过二级除雾器(1-2#炉脱硫)/三级除雾器(6-11#炉脱硫)去除液滴后,再经过塔顶的湿式静电除尘电除尘对烟气进一步的净化后通过直排烟筒直接排入大气。在吸收塔内,烟气中的SO2被吸收浆液洗涤并与浆液中的Ca(OH)2发生反应生成亚硫酸钙,在吸收塔底部的浆池内被氧化风机鼓入的空气强制氧化,最终生成石膏晶体,由石膏浆液排出泵送至石膏处理系统。 反应方程式如下: Ca(OH)2+SO2=CaSO3+H2O 2CaSO3+O2+2H2O=2CaSO4﹒2H2O 在吸收塔的出口设有三级除雾器,除去脱硫后烟气携带的细小液滴后排放。 (3)脱硫工艺水系统 脱硫系统用水使用化水车间反渗透浓水。脱硫用水循环使用。脱硫系统排水经中和、絮凝沉淀处理后厂区内回用,不外排。 (4)石膏处理系统 项目脱硫装置各配套一套石膏脱水系统,由石膏旋流器、废水旋流器、真空皮带脱水机、真空泵、石膏浆液池、石膏浆液泵、滤液水池、滤液水泵等设备组成。 吸收塔的石膏浆液通过石膏浆液排出泵送入石膏旋流器浓缩脱水,浓缩后的旋流器底流主要包含粗石膏粒,落到真空皮带脱水机上进行二级脱水。石膏旋流器分离出来的溢流液大部分通过循环泵返回吸收塔循环使用,小部分经废水旋流泵升压后进入废水旋流器。废水旋流器的底流进入滤液水池,为避免细小颗粒(细石膏粒子、新鲜石灰石、未溶解的石灰石杂质和飞灰)和氯化物浓集,废水旋流站的溢流排出系统,自流到脱硫废水处理系统进行处理。 石膏脱水系统配置1台真空皮带脱水机,按2台机组最大工况下石膏产量的100%选择,每台脱水机配置一台水环式真空泵。脱水机排出的石膏残余水量不超过10%(wt)。石膏堆料间的有效容积按存放锅炉FGD装置满负荷运行3天的石膏量设计。石膏堆料间的石膏由卡车运往厂外综合利用用户。 (5)脱硫废水处理系统 厂区内现有锅炉(1#、2#、6#-11#)脱硫系统产生的脱硫废水进入脱硫废水处理系统,经曝气、絮凝、沉降、脱氮等一系列处理过程后厂区内回用,不外排。 ①脱硫系统废水先进入废水缓冲箱中进行均质与调速,在废水缓冲箱搅拌器的搅拌作用下进行曝气,将脱硫废水中的亚硫酸根离子氧化为硫酸根离子,去除部分污染物,降低脱硫废水中COD。 ②出水进入加药池,DBS废水处理剂在密闭加药间投加,在加药池内搅拌器作用下,与废水均匀混合,在一、二级反应池中完成重金属吸附螯合、混凝与絮凝等物化反应,DBS废水处理剂中所含的高分子有机基团迅速与水中含有的重金属离子进行高效配位与螯合,形成稳定的重金属络合物。 DBS的特性之一就是对各类重金属的高效选择吸附性;特性之二就是其本身在处理前后均难溶解于水中,始终以固体悬浮物的形式存在于废水中,利于后续的沉淀分离;与此同时,由于DBS亦是一种极性高分子,加入水中后可破坏废水中的电平衡,促使废水中极微细的悬浮固体相互凝聚,形成较大固体颗粒,且由于水的浸润与极性作用,DBS高分子链会延伸展开,并具有一定的极性,具有独特的捕捉、吸附废水中细小悬浮颗粒的特性,且其本身难溶于水,且比重比水大,捕捉吸附了细小颗粒的DBS形成了类似网状的结构,进一步捕捉与吸附其他微小悬浮颗粒,形成良性循环,直至颗粒越长越大,将废水中含有的细小悬浮物颗粒一并捕捉吸附形成比重较大易于沉降的固体大颗粒絮凝体(矾花)。 ③反应过程结束后泥水混合物自动溢流进入澄清器,固体大颗粒絮凝体在澄清器中迅速沉降下来,完成泥水分离(即固液分离)过程。澄清器中上清液经澄清器溢流槽自流入**罐中,澄清器底部沉降分离出来的污泥采用刮泥机清理,经污泥输送泵送往板框压滤机脱水后泥饼单独处理,滤液水进入废水缓冲箱重新参与处理过程。 ④通过次氯酸钠投加泵向**池中加入少量次氯酸钠溶液,用于**池内外排水氨氮的脱除。 (6)事故浆液系统 该系统包括集水坑、泵、冲洗系统和事故浆液箱。 设置一座事故浆液箱,吸收塔浆池检修时需排空,塔内浆液通过石膏浆液排出泵排入事故浆液箱,在吸收塔重新启动前,通过事故浆液返回泵将事故浆液箱内浆液送回吸收塔。事故浆液箱顶部设有顶进式搅拌器,以防止浆液沉降。 在石膏脱水车间及吸收塔区域分别设置有集水坑,FGD系统正常运行、设备检修及日常清洗维护中都将产生一定的排出液,排出液首先集中到相应的集水坑内,集水坑内浆液集到一定程度后,通过液下泵送至事故浆液箱或返回吸收塔浆池。 3.5.6 飞灰处理系统 飞灰主要来源于焚烧烟气处理过程,成份受多重因素的影响,其变化范围也较大,其主要成分为CaCl2、CaSO3、SiO2、CaO、Al2O3、Fe2O3等,另外还有少量的Hg、Pb、Cr、Ge、Mn、Zn、Mg等重金属和微量的二噁英等有毒有机物。焚烧飞灰必须单独收集,不得与焚烧炉渣等其他废物混和,也不得与其他危险废物混合,对飞灰进行危废鉴定,飞灰如满足《危险废物鉴别标准—浸出毒性鉴别》(GB5085.3-2007)浸出毒性要求,外售处理;如果不能满足,委托有资质单位处置。 | 实际建设情况:3.5.1 污泥的运输、接收、暂存和输送 1、污泥运输 各造纸厂产生的污泥(含水率80%****造纸厂皮带输送机输送到螺杆式挤压机进行脱水处理,挤压脱水后的干污泥由破碎机破碎后经皮带输送机输送到污泥放置区,脱水后污泥水分在52.4%左右;造纸厂脱水后的污泥由道路运输车****电厂污泥棚,卸车后离开,运输过程中全程用篷布遮盖,采取防渗漏、防遗撒和遮盖措施,防止污泥运输过程中存在污泥遗撒、污水渗漏以及气味散发等问题。 2、污泥配伍 7、8号炉共用1套输煤系统+1条输泥线,9、10、11号锅炉共用1套输煤系统+1条输泥线。 每天晚上四家造纸企业的污泥送入技改项目厂内,在污泥棚混合均匀后存放,第二天入炉燃烧。烘干后的污泥与碎煤机碎后的煤共同经由皮带输送至锅炉。 输煤系统主要设备有:上煤口给煤机、1号输煤皮带、滚筒筛、破碎机、2号输煤皮带、3号输煤皮带。其工艺流程为:铲车将煤通过上煤口上至给煤机,然后落入1号输煤皮带,再经过滚筒筛、破碎机进入2号输煤皮带,然后到3号输煤皮带分配至各台锅炉的煤仓。 泥与煤的掺配方式为:输煤系统开启运行后,污泥通过输泥线输送至输煤系统2号皮带,煤泥均匀混合后,再经由3号输煤皮带分配至各炉煤仓。在各输煤系统1、2号皮带均有计量装置,两条皮带的计量均接入中控室DCS系统,可实时监控污泥掺配量。 本项目设置1台汽车衡,量程120t,用于污泥运输车进厂和出厂的称重计量,****泵站处设置视频监控系统。 3、暂存及输送 造纸厂运输来的污泥暂存于厂内污泥棚,污泥通过原料仓搅拌器、上料皮带、料塞螺旋输送至低速运转的烘干机进料端进入烘干机,与烘干机内部逆向移动的烟气充分接触,通过烟气余温蒸发并带走污泥水分,以此达到烘干污泥的目的。1#烘干系统配套一台额定风量107372-153803m3/h引风机,2#烘干系统配套一台额定风量84156-153803m3/h引风机,可变频调节,用以抽取烘干烟气进入烘干机并强制烘干烟气快速流动。烘干后的污泥在烘干机出料端经干料输送皮带输送至干煤棚(兼做干化污泥暂存棚)内掺配使用;技改项目所有输送皮带均安装有密封罩,输送过程中基本不产生扬尘及异味;污泥暂存场所为全封闭,安装有一台异味收集装置,异味收集装置风机风量为29000m3/h,确保污泥暂存场所微负压状态,以此控制现场恶臭气体排放。 污泥暂存过程中产生恶臭废气,干煤棚(兼做干化污泥暂存棚)和污泥棚车辆出入口设置风幕和常闭门,产生的恶臭气体送至7#和8#锅炉燃烧处理。本项目接收的污泥含水率较低,污泥棚等效黏土防渗层Mb≥6.0m,K≤10-7cm/s,可有效防止污泥内水分渗漏至土层。 3.5.2 污泥烘干 项目配置2套滚筒干化机,用于烘干含水率52.4%的湿污泥。 1、1#烘干线 湿污泥原料仓搅拌器、上料皮带、料塞螺旋输送至1#滚筒干化机。烘干采用逆向直接接触的烘干方式,烘干烟气温度约为140-150℃,烘干时间约为3h。 1#滚筒干化机烘干热源烟气来源于8#锅炉,烟气经过低氮燃烧+SNCR炉内脱硝+布袋除尘后进入1#污泥烘干设备(型号,HGZ3028,以下简称1#干化机),烟气与湿污泥逆向直接接触,将污泥烘干,烟气出干化机的温度约为60-70℃。湿污泥在1#滚筒干化机的停留时间约为3h,烟气流经滚筒与污泥接触干化时间约8秒,污泥出干化机的含水率约为45%。1#滚筒干化机的湿污泥(含水率52.4%)处置量为82336.65t/a。污泥烘干过程中产生恶臭废气。 1#滚筒干化机产生烘干废气通过石灰石-石膏湿法脱硫塔,脱硫塔设置5层喷淋层(4用1备)处理再经过湿式电除尘处理后,经过烟囱P4高65m、出口内径3.75m排放。1#滚筒干化机污泥出料经过密闭传送带进入干煤棚(干化污泥暂存棚),经螺旋输送机、皮带输送机分配到输煤皮带上,煤、泥混合后进入燃煤锅炉焚烧。 2、2#烘干线 湿污泥经原料仓搅拌器、上料皮带、料塞螺旋输送至2#滚筒干化机。烘干采用逆向直接接触的烘干方式,烘干烟气温度约为140-150℃,烘干时间约为3h。 2#滚筒干化机烘干热源烟气来源于7#锅炉,烟气经过低氮燃烧+SNCR炉内脱硝+布袋除尘后进入2#污泥烘干设备(型号,HGZ3028,以下简称2#干化机),烟气与湿污泥逆向直接接触,将污泥烘干,烟气出干化机的温度约为60-70℃。湿污泥在2#滚筒干化机的停留时间约为3h,烟气流经滚筒与污泥接触干化时间约8秒,污泥出干化机的含水率约为45%。2#滚筒干化机的湿污泥(含水率52.4%)处置量为82336.65t/a。污泥烘干过程中产生恶臭废气。 2#滚筒干化机产生烘干废气通过灰石-石膏湿法脱硫塔,脱硫塔设置5层喷淋层(4用1备)处理再经过湿式电除尘处理后,经过烟囱P3高65m、出口内径3.25m排放。2#滚筒干化机污泥出料经过密闭传送带进入干煤棚(干化污泥暂存棚),经螺旋输送机、皮带输送机分配到输煤皮带上,煤、泥混合后进入燃煤锅炉焚烧。 3.5.3 污泥掺烧 本项目采用5×240t/h燃煤循环流化床锅炉(7#-11#)中3台锅炉进行污泥掺烧,通过污泥输送带电子计量称控制煤和污泥进入循环流化床锅炉的质量,污泥与碎煤机碎后的煤共同经由皮带输送至锅炉掺烧。 3台锅炉耗煤量:年耗煤量777315t/a,煤炭收到基低位发热量20.73MJ/kg。 3台锅炉耗煤量、掺烧污泥量:污泥掺烧后,煤炭用量为757950.78t/a,掺烧污泥142521.45t/a(含水率45%),折合节约原煤19364.22t/a,折合标煤13831.86t/a,则掺烧比例为15.8%。 3.5.4 炉渣处理系统 技改项目依托现有炉渣处理系统,采用灰渣分除方式,干式除灰,机械除渣。 采用灰渣分除方式;除灰系统采用气力除灰,除尘器中的干灰利用仓泵由输灰管道送至灰库,现有900m3灰库2座,1000m3灰库4座,灰库内干灰直接装车或者加湿搅拌后装车外运综合利用;炉渣采用冷渣机加带式输送机排渣,再送至渣仓暂存,现有500m3渣仓2座,1000m3渣仓1座,定期由运渣车外运综合利用 (1)除灰系统 依托现有掺烧锅炉各配套1台袋式除尘器,采用正压稀相气力输灰系统除灰,该系统主要包括气力输送和灰库贮存两部分,二者通过输送管道连接成一个整体,所需气源由罗茨风机提供。除尘器灰斗下各安装一个输送料封泵,直接将干灰送至灰库。在进行污泥掺烧后产生的飞灰危废属性鉴**果出具前,应将现有灰库腾空足够的暂存容量,用于待鉴定飞灰暂存使用,不涉及污泥掺烧锅炉的飞灰可储存在现有灰库,灰库顶部配备袋式除尘器除尘。 (2)除渣系统 炉底渣采用机械除渣方式。锅炉炉膛下设有排渣口,每台炉选用两台冷渣器,经冷渣器冷却后的底渣通过落渣管落入皮带输渣机,输送至锅炉房外的渣库中。本工程依托现有500m3渣仓2座,1000m3渣仓1座,按钢结构设计,可满足技改项目在正常工况下3天的渣量贮存需要。 (3)临时事故灰渣场 企业产生的灰渣和脱硫石膏综合利用途径较好,可全部实现综合利用。****已与****公司签订了脱硫石膏清运合同,与****公司签订了煤渣及煤灰清运合同,以确保工程投产后灰渣和脱硫石膏能够全部综合利用。****公司设有灰库和备用堆场,可做为本项目备用灰渣场。 3.5.5 燃烧废气污染控制系统 6×240t/h燃煤循环流化床锅炉(6#-11#)烟气净化采用“低氮燃烧技术+SNCR脱硝+布袋除尘+石灰石-石膏湿法+湿式电除尘”结合的工艺,利用SNCR控制NOx,利用石灰石-石膏湿法吸收烟气中的SO2、HCl,6#锅炉利用四电场静电除尘器和湿式电除尘处理颗粒物,7#-11#锅炉利用布袋除尘器和湿式电除尘处理颗粒物等。 1、低氮燃烧技术 6#-8#锅炉已完成低氮改造。6#炉由******公司进行改造,对炉膛出口尺寸进行调整,分离器立管直径缩小,调整返料器风帽数量及尺寸,并结合二次风和炉膛差压调整,降低NOx排放,7#、8#炉通过自行组织改造,调整炉膛出口尺寸,改变烟气流速和分离效率,改变炉内浓度和烟气氧量,降低NOx的产生,6#、7#、8#炉通过改造,产生浓度由400mg/m3,降至200mg/m3,通过脱硝喷枪改造后,锅炉NOX排放可降至50mg/m3以下,可实现超低排放连续运行。 9#-11#****锅炉厂生产,是基于流态重构的新型超低排放型循环流化床锅炉,锅炉在高循环倍率和烟道全密封状态下,有效抑制NOx生成,理想状态下,NOx原始排放浓度100mg/m3,通过脱硝喷枪辅助,可降至50mg/m3,实现锅炉超低排放。 2、SNCR脱硝系统 采用低氮燃烧技术,选择采用循环流化床锅炉,循环流化床锅炉的特点一是燃料在炉内可以低温燃烧,此时空气中的氮一般不会生成NOx;特点二是分段燃烧,可以抑制燃料中的氮转化为NOx,同时还可以使部分已经生成的NOx得到还原。因此采用循环流化床锅炉可以实现低NOx排放。本项目通过采用低氮燃烧技术,将NOx排放浓度控制在50mg/Nm3以内。项目配套SNCR脱硝工艺治理NOx,选用尿素作为还原剂,设计脱硝效率70%。该工艺可满足《火电厂大气污染物排放标准》(DB37/664-2019)表2标准要求。 项目SNCR脱硝系统设置于循环流化床锅炉出口的烟道内,设计进口温度为900℃,出口温度为870℃。 在脱硝系统中,尿素溶液通过压缩空气雾化,以液体微粒的形式喷人烟道后,其中绝大部分与烟气中的氮氧化物发生还原反应,一部分与炉膛中的氧气发生氧化反应,但其中还有少量的尿素被热解生成NH3后,既不发生还原反应也未进行氧化反应而随烟气经尾部烟道排出炉膛,称为氨逃逸。根据《火电厂污染防治可行技术指南》(HJ2301-2017)中,“5.4.4SNCR脱硝技术”确定的逃逸氨浓度≤8mg/m3。经过省煤器后烟气温度降至130℃左右,未反应的氨气主要与烟气中的SO2及飞灰在低温下发生固化反应形成硫酸铵或亚硫酸铵,烟气在经过除尘器后可收集形成的大部分的硫酸铵固化物。 3、二噁英的控制 二噁英(PCDD/Fs)是指一类具有某种类似的化学结构且生物作用方式基本相同的化合物。**学结构上讲,与二噁英有关的化合物有三大系列:氯代二苯并二噁英,有75种同类物;氯代二苯并呋喃,有135种同类物;多氯联苯,有209种同类物。在这419种化合物中只有30种属于二噁英类化合物,其中研究最多、毒性最强的化合物是2,3,7,8-TCDD。二噁英是有效的动物毒药,会给人类带来一系列的毒副作用,包括生殖、生长毒性、内分泌毒性、免疫抑制作用以及癌症发生等。研究发现,二噁英几乎存在于所有物质如城市生活垃圾、废水污泥、医疗废物、危险废弃物、煤、木材、石油产品及建筑物燃烧过程产生的烟气、飞灰、炉渣和废水中。 目前公认的二噁英形成机制主要有三种: 一是材料中本身含有的二噁英,并且在燃烧过程中没有被破坏又排放到环境。有研究结果表明,污泥中含有的二噁英很少,且在800℃时,99.95%的二噁英得到分解,温度越高,二噁英的分解速度越快。技改项目掺烧污泥来源于****集团有限公司、******公司、****公司及****公司,****公司提供的环境影响评价文件、排污许可证及自行监测,其制浆造纸过程中不使用含氯元素漂白工艺,因此废水特征污染物均不涉及二噁英、AOX。因此,由这种机理产生二噁英的可能性很小。 二是前驱物生成。260-400℃的环境中,吸附在飞灰粒子表面和二噁英有相似结构前驱物(氯代芳烃等)在催化剂下(如氯化铜等)被热解、分子重组最终形成二噁英。 三是从头合成机理(denovo),包括大分子的碳、氧、氢、氯、过渡金属催化剂通过基元反应生成二噁英。从头合成反应主要发生在烟气温度降低的过程中,反应包含氧化反应和缩合反应。从头合成反应生成二噁英的量与温度相关,350℃时二噁英的生成量最高。大量实验结果认为,从头生成的二噁英的条件有:(1)有碳;(2)有氧气;(3)有氯源;(4)反应被氯化铜或其他过度金属物质等物质催化;(5)具有特定的稳定范围(260-400℃)。 4、石灰石-石膏湿法脱硫 技改项目烟气脱硫依托现有石灰石-石膏湿法脱硫塔。6台240t/h锅炉(6#~11#)分别配套1套石灰石-石膏湿法脱硫塔(2#~7#);脱硫塔设置5层喷淋层,设计脱硫效率不小于99%。脱硫系统主要由烟气系统、SO2吸收系统、吸收剂制备系统、石膏脱水系统、事故浆液系统、废水处理系统组成,此外还有压缩空气、工艺水系统等必要的辅助系统。不设旁路烟道,不设置GGH(烟气换热器),增压风机与引风机合并,烟气脱硫后经脱硫塔顶部烟囱排放。 (1)烟气系统 脱硫系统阻力由风机克服,不设置旁路烟道和GGH。锅炉烟气经引风机进入吸收塔,在吸收塔内烟气与石灰石浆液逆流接触,完成多级脱硫洗涤,洗涤脱硫后的低温烟气经塔内一体化装置进行脱硫、除尘、除雾后排放。 锅炉运行时,其脱硫系统亦同时运行,机组低负荷运行时,根据吸收塔特性可以停运一层喷嘴。 (2)二氧化硫吸收系统 烟气脱硫均采用炉外石灰石-石膏湿法脱硫工艺,配置为1#、2#锅炉共用一套石灰石-石膏湿法脱硫系统,6#-8#锅炉各配套1套石灰石-石膏湿法脱硫系统,9#-11#锅炉各配套1套石灰石-石膏湿法脱硫系统,吸收塔均采用5层喷淋,4用1备。 石灰石-石膏法脱硫工艺主要由烟气系统、吸收剂制备系统、SO2吸收系统、脱硫副产物处理系统等组成。其中石灰石浆液制备系统制成的新鲜石灰石浆液通过供浆泵送入吸收塔,与循环浆液一起进入喷淋层。石灰石在浆液区中溶解并与浆液吸收的SO2反应。从高效偏心切向喷嘴喷出的浆液在喷淋作用下形成雾状液滴,在塔内产生高效充分的气-液接触。在液滴下降过程中,与逆流而上的烟气充分接触发生物理、化学反应除去烟气中的SO2。被吸收的SO2与石灰石浆液吸收塔在悬浮过程中反应生成亚硫酸氢钙,在吸收塔浆液区,氧化风机供给的空气通过布置在浆液区内的氧化空气喷枪向浆液区内通入空气,在浆液搅拌器的作用下,进入浆液区内的空气形成微小的空气泡,穿过浆液区,将浆液区内的亚硫酸氢钙(Ca(HSO3)2)氧化为硫酸钙(CaSO4),新产生的硫酸钙在石膏晶种内结晶并形成石膏(CaSO4﹒2H2O),石膏浆液通过排桨泵送至旋流器进行一级脱水,旋流器底流通过浆液分配器进入真空皮带脱水系统进行脱水,旋流器溢流出的浆液回流至吸收塔循环使用。 经过浆液洗涤后的烟气经过二级除雾器(1-2#炉脱硫)/三级除雾器(6-11#炉脱硫)去除液滴后,再经过塔顶的湿式静电除尘电除尘对烟气进一步的净化后通过直排烟筒直接排入大气。在吸收塔内,烟气中的SO2被吸收浆液洗涤并与浆液中的Ca(OH)2发生反应生成亚硫酸钙,在吸收塔底部的浆池内被氧化风机鼓入的空气强制氧化,最终生成石膏晶体,由石膏浆液排出泵送至石膏处理系统。 反应方程式如下: Ca(OH)2+SO2=CaSO3+H2O 2CaSO3+O2+2H2O=2CaSO4﹒2H2O 在吸收塔的出口设有三级除雾器,除去脱硫后烟气携带的细小液滴后排放。 (3)脱硫工艺水系统 脱硫系统用水使用化水车间反渗透浓水。脱硫用水循环使用。脱硫系统排水经中和、絮凝沉淀处理后厂区内回用,不外排。 (4)石膏处理系统 项目脱硫装置各配套一套石膏脱水系统,由石膏旋流器、废水旋流器、真空皮带脱水机、真空泵、石膏浆液池、石膏浆液泵、滤液水池、滤液水泵等设备组成。 吸收塔的石膏浆液通过石膏浆液排出泵送入石膏旋流器浓缩脱水,浓缩后的旋流器底流主要包含粗石膏粒,落到真空皮带脱水机上进行二级脱水。石膏旋流器分离出来的溢流液大部分通过循环泵返回吸收塔循环使用,小部分经废水旋流泵升压后进入废水旋流器。废水旋流器的底流进入滤液水池,为避免细小颗粒(细石膏粒子、新鲜石灰石、未溶解的石灰石杂质和飞灰)和氯化物浓集,废水旋流站的溢流排出系统,自流到脱硫废水处理系统进行处理。 石膏脱水系统配置1台真空皮带脱水机,按2台机组最大工况下石膏产量的100%选择,每台脱水机配置一台水环式真空泵。脱水机排出的石膏残余水量不超过10%(wt)。石膏堆料间的有效容积按存放锅炉FGD装置满负荷运行3天的石膏量设计。石膏堆料间的石膏由卡车运往厂外综合利用用户。 (5)脱硫废水处理系统 厂区内现有锅炉(1#、2#、6#-11#)脱硫系统产生的脱硫废水进入脱硫废水处理系统,经曝气、絮凝、沉降、脱氮等一系列处理过程后厂区内回用,不外排。 ①脱硫系统废水先进入废水缓冲箱中进行均质与调速,在废水缓冲箱搅拌器的搅拌作用下进行曝气,将脱硫废水中的亚硫酸根离子氧化为硫酸根离子,去除部分污染物,降低脱硫废水中COD。 ②出水进入加药池,DBS废水处理剂在密闭加药间投加,在加药池内搅拌器作用下,与废水均匀混合,在一、二级反应池中完成重金属吸附螯合、混凝与絮凝等物化反应,DBS废水处理剂中所含的高分子有机基团迅速与水中含有的重金属离子进行高效配位与螯合,形成稳定的重金属络合物。 DBS的特性之一就是对各类重金属的高效选择吸附性;特性之二就是其本身在处理前后均难溶解于水中,始终以固体悬浮物的形式存在于废水中,利于后续的沉淀分离;与此同时,由于DBS亦是一种极性高分子,加入水中后可破坏废水中的电平衡,促使废水中极微细的悬浮固体相互凝聚,形成较大固体颗粒,且由于水的浸润与极性作用,DBS高分子链会延伸展开,并具有一定的极性,具有独特的捕捉、吸附废水中细小悬浮颗粒的特性,且其本身难溶于水,且比重比水大,捕捉吸附了细小颗粒的DBS形成了类似网状的结构,进一步捕捉与吸附其他微小悬浮颗粒,形成良性循环,直至颗粒越长越大,将废水中含有的细小悬浮物颗粒一并捕捉吸附形成比重较大易于沉降的固体大颗粒絮凝体(矾花)。 ③反应过程结束后泥水混合物自动溢流进入澄清器,固体大颗粒絮凝体在澄清器中迅速沉降下来,完成泥水分离(即固液分离)过程。澄清器中上清液经澄清器溢流槽自流入**罐中,澄清器底部沉降分离出来的污泥采用刮泥机清理,经污泥输送泵送往板框压滤机脱水后泥饼单独处理,滤液水进入废水缓冲箱重新参与处理过程。 ④通过次氯酸钠投加泵向**池中加入少量次氯酸钠溶液,用于**池内外排水氨氮的脱除。 (6)事故浆液系统 该系统包括集水坑、泵、冲洗系统和事故浆液箱。 设置一座事故浆液箱,吸收塔浆池检修时需排空,塔内浆液通过石膏浆液排出泵排入事故浆液箱,在吸收塔重新启动前,通过事故浆液返回泵将事故浆液箱内浆液送回吸收塔。事故浆液箱顶部设有顶进式搅拌器,以防止浆液沉降。 在石膏脱水车间及吸收塔区域分别设置有集水坑,FGD系统正常运行、设备检修及日常清洗维护中都将产生一定的排出液,排出液首先集中到相应的集水坑内,集水坑内浆液集到一定程度后,通过液下泵送至事故浆液箱或返回吸收塔浆池。 3.5.6 飞灰处理系统 飞灰主要来源于焚烧烟气处理过程,成份受多重因素的影响,其变化范围也较大,其主要成分为CaCl2、CaSO3、SiO2、CaO、Al2O3、Fe2O3等,另外还有少量的Hg、Pb、Cr、Ge、Mn、Zn、Mg等重金属和微量的二噁英等有毒有机物。焚烧飞灰必须单独收集,不得与焚烧炉渣等其他废物混和,也不得与其他危险废物混合,对飞灰进行危废鉴定,飞灰如满足《危险废物鉴别标准—浸出毒性鉴别》(GB5085.3-2007)浸出毒性要求,外售处理;如果不能满足,委托有资质单位处置。 |
无 | 是否属于重大变动:|
环保设施或环保措施
(1)废气 ①1#污泥棚内废气由除臭风机引至锅炉燃烧处置,不外排。 ②1#滚筒干化机产生烘干废气通过灰石-石膏湿法脱硫塔,脱硫塔设置 5 层喷淋层处理再经过湿式电除尘处理后,经过烟囱 P4 高 65m、出口内径 3.75m 排放。 ③2#滚筒干化机产生烘干废气通过灰石-石膏湿法脱硫塔,脱硫塔设置 5 层喷淋层处理再经过湿式电除尘处理后,经过烟囱 P3 高 65m、出口内径 3.25m 排放。 ④6 台 240t/h(6#-11#)循环流化床锅炉污泥耦合废气污染控制措施分别为 6#锅炉“低氮燃烧技术+SNCR 脱硝+四电场静电除尘+石灰石-石膏脱硫脱酸+湿 式电除尘” ,7#-11#锅炉“低氮燃烧技术+SNCR 脱硝+布袋除尘+石灰石-石膏湿法 脱硫+湿式电除尘”,废气经脱硫塔顶部烟囱(P2-P7)排放,烟囱 P2 高 65m、出 口内径 3.5m,烟囱 P3 高 65m、出口内径 3.25m,烟囱 P4 高 65m、出口内径 3.75m, 烟囱 P5-P7 高均为 80m、出口内径均为 3.5m。各烟囱配套在线连续监测装置均 已与生态环境部门联网。 (2)废水 技改项目不新增生产废水,生产人员从现有工程人员调拨,无新增生活废水, 全厂废水产排情况无变化。 (3)固体废物 项目涉及的固体废物主要为锅炉飞灰、炉渣、脱硫石膏及除尘过程产生的废 布袋。飞灰需进行危废鉴定, 鉴定属于危险废物须委托有资质单位处理,属于一 般固废则按照目前处置方式全部外售综合利用,鉴**果出具之前在现有灰库内 单独暂存;炉渣及****公司,废布袋按照飞灰属性鉴**果进行合 理化处置。技改项目不单独产生危险废物,危险废物种类和数量与技改前相比不 发生变化,按照目前处置方式依托现有危废暂存库暂存,定期委托有资质单位进 行处置。 (4)噪声 项目新增的主要噪声源为汽轮机、发电机、锅炉、风机、碎煤机、空压机、 各类泵等,通过选用低噪声设备,对主要噪声源采取减振、消声、隔声等降噪措 施后,对厂界声环境影响小。 | 实际建设情况:1 废水 技改项目不新增生产废水,生产人员从现有工程人员调拨,无新增生活废水。现有工程生产废水处理方式在技术和经济上均是合理可行的。现有废水处理措施的实施有效的提高水的循环利用率,节省大量新鲜水**。 4.1.2 废气 2、污泥暂存臭气 项目污泥棚及干煤棚(兼做干化污泥暂存棚)均为封闭设计,出入口均安装有密封门,处于常闭状态,并在棚内设有除臭风机,臭气通过管道引入锅炉进行燃烧处理。 2、烘干废气 1#滚筒干化机产生烘干废气通过灰石-石膏湿法脱硫塔,脱硫塔设置5层喷淋层处理再经过湿式电除尘处理后,经过烟囱P4高65m、出口内径3.75m排放。1#滚筒干化机污泥出料经过密闭传送带进入干煤棚(干化污泥暂存棚)。 2#滚筒干化机产生烘干废气通过灰石-石膏湿法脱硫塔,脱硫塔设置5层喷淋层(4用1备)处理再经过湿式电除尘处理后,经过烟囱P3高65m、出口内径3.25m排放。滚筒干化机污泥出料经过密闭传送带进入干煤棚(干化污泥暂存棚)。 3、锅炉烟气 6#锅炉烟气经低氮燃烧技术+SNCR脱硝+四电场静电除尘+石灰石-石膏脱硫脱酸+湿式电除尘处理后,通过脱硫塔顶部烟囱P2(烟囱高65m,内径3.5m)排放; 2#干化机烘干废气和7#锅炉烟气经低氮燃烧技术+SNCR脱硝+布袋除尘+石灰石-石膏脱硫脱酸+湿式电除尘处理后,通过脱硫塔顶部烟囱P3(烟囱高65m,内径3.25m)排放; 1#干化机烘干废气和8#锅炉烟气经低氮燃烧技术+SNCR脱硝+布袋除尘+石灰石-石膏脱硫脱酸+湿式电除尘处理后,通过脱硫塔顶部烟囱P4(烟囱高65m,内径3.75m)排放; 9#循环流化床锅炉烟气经低氮燃烧技术+SNCR脱硝+布袋除尘+石灰石-石膏脱硫脱酸+湿式电除尘处理后,通过脱硫塔顶部烟囱P5(烟囱高80m、出口内径3.5m)排放; 10#循环流化床锅炉烟气经低氮燃烧技术+SNCR脱硝+布袋除尘+石灰石-石膏脱硫脱酸+湿式电除尘处理后,通过脱硫塔顶部烟囱P6(烟囱高80m、出口内径3.5m)排放; 11#循环流化床锅炉烟气经低氮燃烧技术+SNCR脱硝+布袋除尘+石灰石-石膏脱硫脱酸+湿式电除尘处理后,通过脱硫塔顶部烟囱P7(烟囱高80m、出口内径3.5m)排放。 4噪声 污泥掺烧过程涉及的噪声源主要为干化机、输送带等,噪声级一般在85~90dB(A)之间采取的主要噪声防治措施是: ①从源头治理抓起,在设备选型订货时,首选运行高效、低噪型设备; ②设备安装时,先要打坚固地基,加装减振垫,增加稳定性减轻振动,且均置于室内;对于噪声强度大的设备,除加装消音装置外,尽可能远离厂界; ③车间在设计和建设过程中,对噪声源比较集中的生产车间要保证厂房的密闭性和屏蔽隔声效果; ④厂区平面布置统筹兼顾、合理布局,注重生产区的防噪间距; ⑤在厂区内进行大面积绿化,降低噪声传播强度。 5.固废 项目涉及的固体废物主要为锅炉飞灰、炉渣、脱硫石膏及除尘过程产生的废 布袋。飞灰需进行危废鉴定, 鉴定属于危险废物须委托有资质单位处理,属于一 般固废则按照目前处置方式全部外售综合利用,鉴**果出具之前在现有灰库内 单独暂存;炉渣及****公司,废布袋按照飞灰属性鉴**果进行合 理化处置。技改项目不单独产生危险废物,危险废物种类和数量与技改前相比不 发生变化,按照目前处置方式依托现有危废暂存库暂存,定期委托有资质单位进 行处置。 |
无 | 是否属于重大变动:|
其他
环境风险 为控制事故时物料泄漏可能对地表水体造成的污染,罐区周边设置围堰,并在厂区内设置容积为 400m3 的事故水池,用于临时贮存消防废水、最大罐泄漏量, 完全可以满足要求。防止发生事故时污染物进入地表水水体。 事故灰渣场 依托****公司原料灰渣场,该公司位于**县**东部, 建成时间为 2002 年,建设规模为年产 200 万吨粉磨站和日产 2500 吨水 泥熟料生产线。2016 年根据“上大改小、淘汰落后的产业政策”,山水 ****公司日产 2500 吨水泥熟料生产线转移淘汰关停,只保留年产 200 万吨粉磨站。厂内现有全封闭灰渣场 2 座,尺寸为 58 米(长)×40 米(宽) ×8 米(高)×2 座;灰库 4 座,尺寸为 15 米(高)×10 米(直 径)×4 座。现有生产只使用4 座灰库,灰渣场可用库容约为 37120m3, 能够满足本项目事故状态下 4 个月飞灰、炉渣及脱硫石膏储量。项目区 距离事故灰渣场约 9km,现状道路满足运输要求。事故情况下锅炉飞 灰、炉渣及脱硫石膏可运至该场地贮存,飞灰、炉渣和石膏分区存放。 | 实际建设情况:1、事故水池 厂区现有400m3事故水池一座,能够满足技改项目完成后罐区、消防废水、初期雨水等集水、临时贮存的要求及工程风险事故状况的要求。当发生事故时,消防水首先切入事故池贮存,再用泵输送到污水处理系统进行处理。 2、事故灰渣场 依托****公司原料灰渣场,该公司位于**县**东部,建成时间为2002年,建设规模为年产200万吨粉磨站和日产2500吨水泥熟料生产线。2016年根据“上大改小、淘汰落后的产业政策”,****公司日产2500吨水泥熟料生产线转移淘汰关停,只保留年产200万吨粉磨站。厂内现有全封闭灰渣场2座,尺寸为58米(长)×40米(宽)×8米(高)×2座;灰库4座,尺寸为15米(高)×10米(直径)×4座。现有生产只使用4座灰库,灰渣场可用库容约为37120m3,能够满足本项目事故状态下4个月飞灰、炉渣及脱硫石膏储量。项目区距离事故灰渣场约9km,现状道路满足运输要求。事故情况下锅炉飞灰、炉渣及脱硫石膏可运至该场地贮存,飞灰、炉渣和石膏分区存放。 |
无 | 是否属于重大变动:|
3、污染物排放量
5.453 | 0 | 0 | 0 | 0 | 5.453 | 0 | |
21.81 | 0 | 0 | 0 | 0 | 21.81 | 0 | |
1.64 | 0 | 0 | 0 | 0 | 1.64 | 0 | |
0 | 0 | 0 | 0 | 0 | 0 | 0 | |
0 | 0 | 0 | 0 | 0 | 0 | 0 | |
0 | 0 | 0 | 0 | 0 | 0 | 0 | / |
48.8878 | 76.132 | 266.6 | 3.9 | 0 | 121.12 | 72.232 | / |
283.877 | 161 | 420.36 | 4.34 | 0 | 440.537 | 156.66 | / |
9.9089 | 20.622 | 37.21 | 5.26 | 0 | 25.271 | 15.362 | / |
0 | 0 | 0 | 0 | 0 | 0 | 0 | / |
4、环境保护设施落实情况
表1 水污染治理设施
表2 大气污染治理设施
1 | 4#吸收塔 | 有组织排放的二氧化硫、氮氧化物、颗粒物、汞及其化合物、烟气黑度排放浓度执行《火电厂大气污染物排放标准》(DB37/664-2019)表2排放限值要求,氯化氢、一氧化碳、(镉、铊及其化合物)、(锑、砷、铅、铬、钴、铜、锰、镍及其化合物)、二噁英排放浓度执行《生活垃圾焚烧污染控制标准》(GB18485-2014)表4标准限值要求,硫化氢执行《恶臭污染物排放标准》(GB14554-93)表2排放速率限值要求,氨排放浓度执行《火电厂污染防治可行技术指南》(HJ2301-2017)氨逃逸浓度限值要求,氨排放速率执行《恶臭污染物排放标准》(GB14554-93)表2排放速率限值要求 | 1#干化机烘干废气和8#锅炉烟气经低氮燃烧技术+SNCR脱硝+布袋除尘+石灰石-石膏脱硫脱酸+湿式电除尘处理后,通过脱硫塔顶部烟囱P4(烟囱高65m,内径3.75m)排放 | 有组织排放的二氧化硫、氮氧化物、颗粒物、汞及其化合物、烟气黑度的最大浓度分别为31mg/m3、42mg/m3、4.4mg/m3,汞及其化合物未检出、烟气黑度<1级,均满足《火电厂大气污染物排放标准》(DB37/664-2019)表2排放限值要求; 有组织排放的氯化氢、一氧化碳、(镉、铊及其化合物)、(锑、砷、铅、铬、钴、铜、锰、镍及其化合物)、二噁英的最大浓度分别为4.8mg/m3、16mg/m3、0.155μg/m3、10.6μg/m3、0.0094ngTEQ/Nm3、满足《生活垃圾焚烧污染控制标准》(GB18485-2014)表4标准限值要求; 有组织排放的硫化氢的最大速率为0.012kg/h,满足《恶臭污染物排放标准》(GB14554-93)表2排放速率限值要求; 有组织排放的氨的最大排放浓度为3.28mg/m3,满足《火电厂污染防治可行技术指南》(HJ2301-2017)氨逃逸浓度限值要求,氨的最大排放速率为0.83kg/h,排放速率满足《恶臭污染物排放标准》(GB14554-93)表2排放速率限值要求。 | |
2 | 5#吸收塔 | 有组织排放的二氧化硫、氮氧化物、颗粒物、汞及其化合物、烟气黑度排放浓度执行《火电厂大气污染物排放标准》(DB37/664-2019)表2排放限值要求,氯化氢、一氧化碳、(镉、铊及其化合物)、(锑、砷、铅、铬、钴、铜、锰、镍及其化合物)、二噁英排放浓度执行《生活垃圾焚烧污染控制标准》(GB18485-2014)表4标准限值要求,硫化氢执行《恶臭污染物排放标准》(GB14554-93)表2排放速率限值要求,氨排放浓度执行《火电厂污染防治可行技术指南》(HJ2301-2017)氨逃逸浓度限值要求,氨排放速率执行《恶臭污染物排放标准》(GB14554-93)表2排放速率限值要求 | 9#循环流化床锅炉烟气经低氮燃烧技术+SNCR脱硝+布袋除尘+石灰石-石膏脱硫脱酸+湿式电除尘处理后,通过脱硫塔顶部烟囱P5(烟囱高80m、出口内径3.5m)排放 | 有组织排放的二氧化硫、氮氧化物、颗粒物、汞及其化合物、烟气黑度的最大浓度分别为18mg/m3、39mg/m3、4.0mg/m3,汞及其化合物未检出、烟气黑度<1级,均满足《火电厂大气污染物排放标准》(DB37/664-2019)表2排放限值要求; 有组织排放的氯化氢、一氧化碳、(镉、铊及其化合物)、(锑、砷、铅、铬、钴、铜、锰、镍及其化合物)、二噁英的最大浓度分别为5.7mg/m3、19mg/m3、0.0706μg/m3、10.4μg/m3、0.0078ngTEQ/Nm3、满足《生活垃圾焚烧污染控制标准》(GB18485-2014)表4标准限值要求; 有组织排放的硫化氢的最大速率为0.155kg/h,满足《恶臭污染物排放标准》(GB14554-93)表2排放速率限值要求; 有组织排放的氨的最大排放浓度为2.87mg/m3,满足《火电厂污染防治可行技术指南》(HJ2301-2017)氨逃逸浓度限值要求,氨的最大排放速率为0.75kg/h,排放速率满足《恶臭污染物排放标准》(GB14554-93)表2排放速率限值要求。 | |
3 | 3#吸收塔 | 有组织排放的二氧化硫、氮氧化物、颗粒物、汞及其化合物、烟气黑度排放浓度执行《火电厂大气污染物排放标准》(DB37/664-2019)表2排放限值要求,氯化氢、一氧化碳、(镉、铊及其化合物)、(锑、砷、铅、铬、钴、铜、锰、镍及其化合物)、二噁英排放浓度执行《生活垃圾焚烧污染控制标准》(GB18485-2014)表4标准限值要求,硫化氢执行《恶臭污染物排放标准》(GB14554-93)表2排放速率限值要求,氨排放浓度执行《火电厂污染防治可行技术指南》(HJ2301-2017)氨逃逸浓度限值要求,氨排放速率执行《恶臭污染物排放标准》(GB14554-93)表2排放速率限值要求 | 2#干化机烘干废气和7#锅炉烟气经低氮燃烧技术+SNCR脱硝+布袋除尘+石灰石-石膏脱硫脱酸+湿式电除尘处理后,通过脱硫塔顶部烟囱P3(烟囱高65m,内径3.25m)排放 | 监测期间,7#锅炉长期停产,无法监测,且7#、8#锅炉型号一致、功能相同、原料一致、污染治理设施相同,因此7#、8#锅炉监测其中1台监测,完全可以反映出建设项目污染物排放和环境保护设施的运行效果。4#吸收塔监测结果完全达标,对比分析3#吸收塔也可以满足排放要求。 |
表3 噪声治理设施
1 | 降噪措施 | 厂界噪声执行《工业企业厂界环境噪声排放标准》(GB12348-2008)3类标准 | 污泥掺烧过程涉及的噪声源主要为干化机、输送带等,噪声级一般在85~90dB(A)之间采取的主要噪声防治措施是: ①从源头治理抓起,在设备选型订货时,首选运行高效、低噪型设备; ②设备安装时,先要打坚固地基,加装减振垫,增加稳定性减轻振动,且均置于室内;对于噪声强度大的设备,除加装消音装置外,尽可能远离厂界; ③车间在设计和建设过程中,对噪声源比较集中的生产车间要保证厂房的密闭性和屏蔽隔声效果; ④厂区平面布置统筹兼顾、合理布局,注重生产区的防噪间距; ⑤在厂区内进行大面积绿化,降低噪声传播强度。 | 验收监测期间,厂界昼间噪声最大值为56dB(A),厂界夜间噪声最大值为45dB(A),满足《工业企业厂界环境噪声排放标准》(GB12348-2008)表1中3类标准要求。 |
表4 地下水污染治理设施
表5 固废治理设施
1 | 项目涉及的固体废物主要为锅炉飞灰、炉渣、脱硫石膏及除尘过程产生的废 布袋。飞灰需进行危废鉴定, 鉴定属于危险废物须委托有资质单位处理,属于一 般固废则按照目前处置方式全部外售综合利用,鉴**果出具之前在现有灰库内 单独暂存;炉渣及****公司,废布袋按照飞灰属性鉴**果进行合 理化处置。技改项目不单独产生危险废物,危险废物种类和数量与技改前相比不 发生变化,按照目前处置方式依托现有危废暂存库暂存,定期委托有资质单位进 行处置。 | 项目涉及的固体废物主要为锅炉飞灰、炉渣、脱硫石膏及除尘过程产生的废 布袋。飞灰需进行危废鉴定, 鉴定属于危险废物须委托有资质单位处理,属于一 般固废则按照目前处置方式全部外售综合利用,鉴**果出具之前在现有灰库内 单独暂存;炉渣及****公司,废布袋按照飞灰属性鉴**果进行合 理化处置。技改项目不单独产生危险废物,危险废物种类和数量与技改前相比不 发生变化,按照目前处置方式依托现有危废暂存库暂存,定期委托有资质单位进 行处置。 |
表6 生态保护设施
表7 风险设施
1 | 1个400m3事故池,建立安全管理体系,加强安全生产教育,加强设备检查维护,加强对设备运行和三废排放的监控,加强分区防渗,设置并落实三级防控体系制定应急预案并落实相关要求。 | 1个400m3事故池,建立安全管理体系,加强安全生产教育,加强设备检查维护,加强对设备运行和三废排放的监控,加强分区防渗,设置并落实三级防控体系制定应急预案并落实相关要求。 |
5、环境保护对策措施落实情况
依托工程
无 | 验收阶段落实情况:无 |
/ |
环保搬迁
无 | 验收阶段落实情况:无 |
/ |
区域削减
无 | 验收阶段落实情况:无 |
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生态恢复、补偿或管理
无 | 验收阶段落实情况:无 |
/ |
功能置换
无 | 验收阶段落实情况:无 |
/ |
其他
无 | 验收阶段落实情况:无 |
/ |
6、工程建设对项目周边环境的影响
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7、验收结论
1 | 未按环境影响报告书(表)及其审批部门审批决定要求建设或落实环境保护设施,或者环境保护设施未能与主体工程同时投产使用 |
2 | 污染物排放不符合国家和地方相关标准、环境影响报告书(表)及其审批部门审批决定或者主要污染物总量指标控制要求 |
3 | 环境影响报告书(表)经批准后,该建设项目的性质、规模、地点、采用的生产工艺或者防治污染、防止生态破坏的措施发生重大变动,建设单位未重新报批环境影响报告书(表)或环境影响报告书(表)未经批准 |
4 | 建设过程中造成重大环境污染未治理完成,或者造成重大生态破坏未恢复 |
5 | 纳入排污许可管理的建设项目,无证排污或不按证排污 |
6 | 分期建设、分期投入生产或者使用的建设项目,其环境保护设施防治环境污染和生态破坏的能力不能满足主体工程需要 |
7 | 建设单位因该建设项目违反国家和地方环境保护法律法规受到处罚,被责令改正,尚未改正完成 |
8 | 验收报告的基础资料数据明显不实,内容存在重大缺项、遗漏,或者验收结论不明确、不合理 |
9 | 其他环境保护法律法规规章等规定不得通过环境保护验收 |
不存在上述情况 | |
验收结论 | 合格 |
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