苏利(宁夏)新材料科技有限公司精细化工产品项目(一期工程一阶段)
1、建设项目基本信息
企业基本信息
| **** | 建设单位代码类型：|
| ****1200MA770RF640 | 建设单位法人：孙海峰 |
| 徐元智 | 建设单位所在行政区划：**回族自治区**市宁东镇 |
| ****基地****园区盛源路东侧、墩堠**侧 |
建设项目基本信息
| 苏利(******公司精细化工产品项目(一期工程一阶段) | 项目代码：**** |
| 建设性质： | |
| 2021版本:044-基础化学原料制造；农药制造；涂料、油墨、颜料及类似产品制造；合成材料制造；专用化学产品制造；炸药、火工及焰火产品制造 | 行业类别（国民经济代码）：C2631-C2631-化学农药制造 |
| 建设地点： | **回族自治区**市**市 ****基地现代煤化工产业区 |
| 经度:106.64075 纬度: 38.22035 | ****机关：****生态环境局 |
| 环评批复时间： | 2021-01-15 |
| 宁东管(环)〔2021〕4号 | 本工程排污许可证编号：****1200MA770RF640001P |
| 2023-06-08 | 项目实际总投资(万元)：180000 |
| 32590 | 运营单位名称：苏利(******公司 |
| ****1200MA770RF640 | 验收监测(调查)报告编制机构名称：**回族自治区****研究院****公司 |
| 916********210823M | 验收监测单位：******公司,****集团****公司,**格林****公司,******公司 |
| 916********4615027,****0100MA76C4W80G,****0203MA1MQWY71X,****1100MA77426W34 | 竣工时间：2023-08-15 |
| 2023-08-15 | 调试结束时间：2024-08-13 |
| 2024-08-14 | 验收报告公开结束时间：2024-09-10 |
| 验收报告公开载体： | http://www.****.com/news/html/?1849.html |
2、工程变动信息
项目性质
| **，C2631化学农药制造 | 实际建设情况：**，C2631化学农药制造 |
| 未变动 | 是否属于重大变动：|
规模
| 主要分三期在南北两个厂区建设年产11.95万吨精细化工产品项目，具体包括间苯二甲腈、对苯二甲腈、2-氰基吡啶等3种气相氨氧化农药产品，百菌清、四氯对苯二甲腈、四氯-2-氰基吡啶、五氯苯甲腈等4种气相氯化农药产品，4,6-二氯嘧啶、苯并呋喃酮、对氯苯硼酸等3种基础化学品，丙硫菌唑、烯酰吗啉、吡氟酰草胺、霜霉威盐酸盐等4种农药产品、阻燃剂产品焦磷酸哌嗪、氢氧化铝(微粉)，特种材料产品低分子量聚苯乙烯。 | 实际建设情况：一期工程一阶段主要建设1条10000t/a氨氧化生产线用于生产间苯二甲腈中间体以及1条10000t/a氯化产品生产线用于生产原药百菌清，主要生产设施和生产能力不增加 |
| 受市场环境影响，一期工程主要建设内容未能实现同步开工建设，调整为先期建设一期工程一阶段内容 | 是否属于重大变动：|
生产工艺
| 以间二甲苯和氨气为原料，在空气催化作用下进行氨氧化反应生产间苯二甲腈。主要生产设备有汽化器、流化床反应器、喷淋塔、加热器等。 将汽化后的间苯二甲腈和氯气混合进入流化床反应器和固定床反应器，在催化剂作用下发生氯化反应，合成四氯间苯二甲腈，主要生产设备有喷淋装置、缓冲罐、除尘器、混合器、输送机、真空泵机组。 | 实际建设情况：本项目氨氧化装置间苯二甲腈生产工艺环节主要变化为喷淋吸收工艺变化、取消氨回收工序、优化溶剂回收单元、增加间歇回收单元四个方面，由于取消氨回收工序，液氨用量有所增加，并且不再使用磷酸二氢铵，相比减少了新鲜水的用量。 氯化装置百菌清产品生产工艺环节主要变化为原料准备单元、尾气吸收单元以及取消精制工序三个方面，由于取消精制工艺，不再使用甲苯溶剂，尾气回收工序采用氢氧化钠替代了氢氧化钙，新鲜水用量增加。 本项目生产工艺变动后不新增污染物种类，NMHC、NH3、苯系物、农药尘、氰化氢、氯化氰等污染物排放量均有所减少或不增加，不构成重大变动。 |
| 对比环评阶段工程分析内容，间苯二甲腈生产工艺环节主要变化为喷淋吸收工艺变化、取消氨回收工序、优化溶剂回收单元、增加间歇回收单元四个方面。 ⑴喷淋吸收工艺变化 环评报告中经预冷器冷却后的反应气体通入喷淋塔，喷淋介质为间甲基苯甲腈和水的混合溶液(间甲基苯甲腈：水=5.6：1)，经溶剂喷淋收料得到的间苯二甲腈粗品溶液，进粗品中间罐暂存。 变动后该工序喷淋吸收介质变为间甲基苯甲腈溶剂直接喷淋吸收，吸收溶剂为循环复用溶剂，一股来自产品精制单元脱溶剂塔塔顶，一股来自溶剂精制单元溶剂脱轻塔塔底。间苯二腈吸收塔塔顶温度105℃，塔釜125℃，塔顶气相夹带的部分有机物通过水喷淋分相进行进一步回收，而塔釜中主要组分均为液相有机物，不会存在氨气、二氧化碳、氧气等无机气体，因此取消了塔釜有机相的水洗工序，避免了水洗废水的产生。 ⑵取消氨回收工序 环评报告中喷淋装置中的尾气主要成分为NH3、O2、N2、HCN、CO2、H2O进入氨吸收塔，被磷酸二氢铵水溶液喷淋吸收其中的氨；富氨液送入富氨液缓冲罐，随后送入氨解吸塔，经解吸、精制得到液氨，回用。 与环评报告中工艺相比，变动后取消了氨回收工序，主要是考虑到氨回收工艺能耗较高，且精制后的液氨中会带有部分杂质成分，进而影响反应工序产品指标。变动后喷淋装置尾气通过水喷淋吸收，吸收液经分相得到油相和水相，油相送至溶剂回收单元回收溶剂，水相去往蒸氨装置，通过两级脱氨塔脱出高浓氨气送至TO/RTO炉作为燃料焚烧，同时副产10t/a蒸汽，起到节能减排的效果。 ⑶溶剂回收单元优化 间苯二甲腈吸收塔塔顶气相冷却回收环节会夹带出间甲基苯甲腈、间二甲苯等有机物，具备较高的回收利用价值，环评报告物料平衡中上述有机物全部进入氨回收工序不凝气，而未考虑到液相中可能存在的有机相。 变动后增加水洗塔有机相溶剂回收工序，通过溶剂脱重塔脱除微量的间甲基苯甲酰胺及氰化氢聚合物，再通过溶剂脱轻塔回收其中的间甲基苯甲腈套用，进一步提高有机溶剂的循环利用率，减少三废排放。 ⑷增加间歇回收单元 回收溶剂后的轻组分中还存在间二甲苯及间甲基苯甲腈等有机物，上述有机物具备较高的回收利用价值，因此增加间歇回收单元，通过多批次间歇精馏方式回收副反应产物，实现废物**化、减量化，减少三废排放。 对比环评阶段工程分析内容，百菌清产品生产工艺环节主要变化为原料准备单元、尾气吸收单元以及取消精制工序三个方面。 ⑴原料准备单元变动 原料准备单元较环评阶段新增识别原料投料粉尘以及脚料切片不凝气，针对新增废气节点增加除尘及喷淋装置处理。 间苯二甲腈常温下沸点为239℃，进料环节通过270℃导热油夹套伴热，汽化环节通过280~320℃高温氮气辅助液体间二甲苯汽化。进料环节通过设置气相平衡管线分离回收回收升华的间苯二甲腈，将尾气冷凝成固体粉末，产生投料少量废气。气化环节脚料主要为间二甲苯携带的杂质成分，为保证脚料尽快冷却稳定，因此送至脚料切片工序，切片环节挥发少量废气与投料冷凝粉尘合并，通过冷却水降温收料，未捕集的尾气去往脉冲除尘器，除尘后去往水喷淋塔，最终通过氯化车间DA003排气筒排放。此外活性炭催化剂填装环节以及氮气脱附卸载环节也会有少量活性炭粉尘产生，上述环节粉尘经布袋除尘+碱液喷淋处理后并入氯化车间排气筒排放，工艺过程中产生的少量粉尘经过除尘和喷淋措施收集后外排粉尘可忽略不计。 ⑵尾气吸收单元 环评报告中捕料器排出的含氯化氢、氯气、氮气的尾气首先经过一级降膜水吸收后得到副产30%盐酸，直接外售或去制备氯化钙。剩余尾气通过水循环喷射系统负压进入三级23%石灰乳(由92%氢氧化钙和水配制而成)吸收塔，吸收后的固液混合物经压滤机压滤除去固体废渣，得到约20%的次氯酸钙溶液，作为副产品外售或着与其它氯化产品产生的次氯酸钙溶液一起去氯化钙制备生产线。 由于市场原因，次氯酸钙溶液市场价值不高，难以寻求接收单位，因此建设单位拟变更尾气吸收工艺，将环评报告中的一级降膜水吸收改为二级降膜水吸收，通过循环吸收确保副产30%盐酸的品质稳定，同时剩余氯气尾气由三级23%石灰乳吸收改为三级氢氧化钠吸收，将副产品由20%次氯酸钙变为10.5%的次氯酸钠溶液，满足副产品相关标准要求后外售。 | 是否属于重大变动：|
环保设施或环保措施
| ⑴氨氧化装置废气治理设施变动 ①切片废气 环评报告中针对间苯二甲腈产品切片过程中由于产品升华产生的少量粉尘和有机废气采用碱洗(T2)工艺进行处置 ②工艺废气 环评报告中一期工程规划建设一套50000m3/h的RTO+SCR+碱洗+碱洗(T1)，用于北厂区氨氧化车间含氨、氰化氢废气处理。 ⑵氯化装置废气治理设施变动 ①脚料切片废气 氯化装置原料准备单元较环评阶段新增识别活性炭投料粉尘以及脚料切片不凝气，针对新增废气节点增加除尘及喷淋装置处理，属于治理措施优化。 ②农药尘废气 本项目氯化装置百菌清产品干燥、粉碎、包装等环节产生的农药尘经过旋风除尘+布袋除尘+水洗塔处理，相比环评报告增加了旋风除尘和一级水洗塔，可以进一步降低农药尘排放，上述除尘措施适用于农药成品包装车间的含尘废气治理，属于《农药制造工业污染防治可行技术指南》(HJ 1293-2023)中可行技术。 ⑶污水处理站废气 环评报告中全厂****处理站设计规模为3700m3/d，位于厂区最北部。****处理站废水组合池、水解酸化池、缺氧池、O/A池、物化调节池池、生化调节池等加盖密闭，收集废气。对污泥压滤间换气抽风(8次/h)收集废气。此外，高盐废水蒸发脱盐预处理过程中产生的不凝尾气也接入收集系统。废气送“水洗+生物滴滤床+除雾+活性炭吸附+光催化氧化”处理，处理后尾气设排气筒排放。污水站废气收集效率以90%计，剩余10%作无组织排放。 本项****处理站废气处理方式进行了优化调整，整体将废气分为两类，考虑到处理效果和处理工艺的经济性，废气性质及区域因素，将水解池及一沉池废气，主要是硫化氢、氨气、挥发性脂肪酸(VFA)及有机胺等恶臭气体，收集后通过中继风机送至RTO主管并预留紧急切换至第二类废气处理系统排放；含氰废气、污泥浓缩及干化废气、废水收集调节及事故池废气与蒸发区域废气汇总后，通过中继风机送至RTO主管。第一类废气总风量合计12000m3/h，作为RTO系统补风。 第二类废气主要是污水站AO生化处理系统废气和污泥处理系统无组织废气，根据一些农药生产企业污水站的运行效率及检测结果分析，主要废气成分为硫化氢、氨气、挥发性脂肪酸(VFA)及少量有机废气，废气浓度相对较低，采用“水洗+生物滴滤+除雾+两级活性炭吸附”的组合工艺，总风量按 30000m3/h设计，设立独立的15m高排气筒DA004进行尾气排放。 ⑷罐区废气 本项目罐区废气治理措施与环评报告基本一致，有机液体储罐设置冷凝+氮封，呼吸废气送至RTO焚烧处理；氨水储罐设置氨吸收槽吸收呼吸废气，属于环保设施优化；盐酸储罐呼吸废气经碱喷淋处理后引入液氯库排气筒DA010排放，属于无组织排放变为有组织排放，不构成重大变动。 ⑸研发中心废气 ****研发中心试验过程中产生的废试剂和清洗废水提出了治理要求，****实验室无组织废气收集治理方案。 根据调查，****中心****实验室设有通风橱和集气罩收集实验过程中挥发的有机废气，研发中心顶部设有6座活性炭吸附箱，实验废气集中收集后采用活性炭吸附处理，最终通过建筑顶部3座排口排放，排放高度大于20m，未设置排气筒，治理设施和排放方式满足《化工实验室化验室供暖通风与空气调节设计规范》HGT 20711-2019要求，属于治理设施优化。 | 实际建设情况：⑴氨氧化装置废气治理设施变动 ①切片废气 环评报告中针对间苯二甲腈产品切片过程中由于产品升华产生的少量粉尘和有机废气采用碱洗(T2)工艺进行处置，考虑到切片废气中不含酸性污染因子，为减少后续废水处理环节废盐产生量，因此将切片废气治理措施调整为一级水洗塔处理，同时在水洗塔前端增加一套袋式除尘器进行预处理，进一步降低喷淋废水中污染物浓度，降低后续污水处理环节负担，上述措施调整属于治理措施优化。 ②工艺废气 由于氨氧化装置氨回收能耗较高，且精制后的液氨中会带有部分杂质成分，进而影响反应工序产品指标，因此实际建设取消了氨回收工艺，增加两级蒸氨装置，导致氨气产生量增加，因此将反应体系中过量的高浓氨气送至TO/RTO炉作为燃料焚烧，实际建设有1套31000m3/hRTO用于处理一阶段间苯二甲腈生产工艺废气，相比环评报告增加一套30000m3/h的TO焚烧炉，为保证污染物去除效果，本项目TO焚烧炉与RTO串联使用，用于氨氧化车间含氨、氰化氢废气处理，处理规模满足一阶段需求，变动后TO/RTO装置末端尾气治理由碱洗+碱洗变为水洗+碱洗，主要考虑尾气成分中以氨气和氰化氢为主，碱液喷淋会抑制氨气溶解性，因此变为水洗+碱喷淋更有助于焚烧尾气中污染物的去除，确保达标排放。 ⑵氯化装置废气治理设施变动 ①脚料切片废气 氯化装置原料准备单元较环评阶段新增识别活性炭投料粉尘以及脚料切片不凝气，针对新增废气节点增加除尘及喷淋装置处理，属于治理措施优化。 ②农药尘废气 本项目氯化装置百菌清产品干燥、粉碎、包装等环节产生的农药尘经过旋风除尘+布袋除尘+水洗塔处理，相比环评报告增加了旋风除尘和一级水洗塔，可以进一步降低农药尘排放，上述除尘措施适用于农药成品包装车间的含尘废气治理，属于《农药制造工业污染防治可行技术指南》(HJ 1293-2023)中可行技术。 ⑶污水处理站废气 环评报告中全厂****处理站设计规模为3700m3/d，位于厂区最北部。****处理站废水组合池、水解酸化池、缺氧池、O/A池、物化调节池池、生化调节池等加盖密闭，收集废气。对污泥压滤间换气抽风(8次/h)收集废气。此外，高盐废水蒸发脱盐预处理过程中产生的不凝尾气也接入收集系统。废气送“水洗+生物滴滤床+除雾+活性炭吸附+光催化氧化”处理，处理后尾气设排气筒排放。污水站废气收集效率以90%计，剩余10%作无组织排放。 本项****处理站废气处理方式进行了优化调整，整体将废气分为两类，考虑到处理效果和处理工艺的经济性，废气性质及区域因素，将水解池及一沉池废气，主要是硫化氢、氨气、挥发性脂肪酸(VFA)及有机胺等恶臭气体，收集后通过中继风机送至RTO主管并预留紧急切换至第二类废气处理系统排放；含氰废气、污泥浓缩及干化废气、废水收集调节及事故池废气与蒸发区域废气汇总后，通过中继风机送至RTO主管。第一类废气总风量合计12000m3/h，作为RTO系统补风。 第二类废气主要是污水站AO生化处理系统废气和污泥处理系统无组织废气，根据一些农药生产企业污水站的运行效率及检测结果分析，主要废气成分为硫化氢、氨气、挥发性脂肪酸(VFA)及少量有机废气，废气浓度相对较低，采用“水洗+生物滴滤+除雾+两级活性炭吸附”的组合工艺，总风量按 30000m3/h设计，设立独立的15m高排气筒DA004进行尾气排放。 ⑷罐区废气 本项目罐区废气治理措施与环评报告基本一致，有机液体储罐设置冷凝+氮封，呼吸废气送至RTO焚烧处理；氨水储罐设置氨吸收槽吸收呼吸废气，属于环保设施优化；盐酸储罐呼吸废气经碱喷淋处理后引入液氯库排气筒DA010排放，属于无组织排放变为有组织排放，不构成重大变动。 ⑸研发中心废气 ****研发中心试验过程中产生的废试剂和清洗废水提出了治理要求，****实验室无组织废气收集治理方案。 根据调查，****中心****实验室设有通风橱和集气罩收集实验过程中挥发的有机废气，研发中心顶部设有6座活性炭吸附箱，实验废气集中收集后采用活性炭吸附处理，最终通过建筑顶部3座排口排放，排放高度大于20m，未设置排气筒，治理设施和排放方式满足《化工实验室化验室供暖通风与空气调节设计规范》HGT 20711-2019要求，属于治理设施优化。 |
| ①切片废气 考虑到切片废气中不含酸性污染因子，为减少后续废水处理环节废盐产生量 ②工艺废气 由于氨氧化装置氨回收能耗较高，且精制后的液氨中会带有部分杂质成分，进而影响反应工序产品指标，因此实际建设取消了氨回收工艺，增加两级蒸氨装置，导致氨气产生量增加，因此将反应体系中过量的高浓氨气送至TO/RTO炉作为燃料焚烧 ⑵氯化装置废气治理设施变动 ①脚料切片废气 氯化装置原料准备单元较环评阶段新增识别活性炭投料粉尘以及脚料切片不凝气，针对新增废气节点增加除尘及喷淋装置处理，属于治理措施优化。 ②农药尘废气 本项目氯化装置百菌清产品干燥、粉碎、包装等环节产生的农药尘经过旋风除尘+布袋除尘+水洗塔处理，相比环评报告增加了旋风除尘和一级水洗塔，可以进一步降低农药尘排放，上述除尘措施适用于农药成品包装车间的含尘废气治理，属于《农药制造工业污染防治可行技术指南》(HJ 1293-2023)中可行技术。 ⑶污水处理站废气 环评报告中全厂****处理站设计规模为3700m3/d，位于厂区最北部。****处理站废水组合池、水解酸化池、缺氧池、O/A池、物化调节池池、生化调节池等加盖密闭，收集废气。对污泥压滤间换气抽风(8次/h)收集废气。此外，高盐废水蒸发脱盐预处理过程中产生的不凝尾气也接入收集系统。废气送“水洗+生物滴滤床+除雾+活性炭吸附+光催化氧化”处理，处理后尾气设排气筒排放。污水站废气收集效率以90%计，剩余10%作无组织排放。 本项****处理站废气处理方式进行了优化调整，整体将废气分为两类，考虑到处理效果和处理工艺的经济性，废气性质及区域因素，将水解池及一沉池废气，主要是硫化氢、氨气、挥发性脂肪酸(VFA)及有机胺等恶臭气体，收集后通过中继风机送至RTO主管并预留紧急切换至第二类废气处理系统排放；含氰废气、污泥浓缩及干化废气、废水收集调节及事故池废气与蒸发区域废气汇总后，通过中继风机送至RTO主管。第一类废气总风量合计12000m3/h，作为RTO系统补风。 第二类废气主要是污水站AO生化处理系统废气和污泥处理系统无组织废气，根据一些农药生产企业污水站的运行效率及检测结果分析，主要废气成分为硫化氢、氨气、挥发性脂肪酸(VFA)及少量有机废气，废气浓度相对较低，采用“水洗+生物滴滤+除雾+两级活性炭吸附”的组合工艺，总风量按 30000m3/h设计，设立独立的15m高排气筒DA004进行尾气排放。 ⑷罐区废气 本项目罐区废气治理措施与环评报告基本一致，有机液体储罐设置冷凝+氮封，呼吸废气送至RTO焚烧处理；氨水储罐设置氨吸收槽吸收呼吸废气，属于环保设施优化；盐酸储罐呼吸废气经碱喷淋处理后引入液氯库排气筒DA010排放，属于无组织排放变为有组织排放，不构成重大变动。 ⑸研发中心废气 ****研发中心试验过程中产生的废试剂和清洗废水提出了治理要求，****实验室无组织废气收集治理方案。 根据调查，****中心****实验室设有通风橱和集气罩收集实验过程中挥发的有机废气，研发中心顶部设有6座活性炭吸附箱，实验废气集中收集后采用活性炭吸附处理，最终通过建筑顶部3座排口排放，排放高度大于20m，未设置排气筒，治理设施和排放方式满足《化工实验室化验室供暖通风与空气调节设计规范》HGT 20711-2019要求，属于治理设施优化。 | 是否属于重大变动：|
其他
| 副产品方案变动 3.6.1.1副产间甲基苯甲腈 间甲基苯甲腈为氨氧化工序发生的副反应产物，以间二甲苯计转化率为5.50%，氨氧化装置相比环评阶段优化了间甲基苯甲腈的回收工艺，提高有机溶剂的循环利用率，同时针对气相夹带的间甲基苯甲腈增加了间歇回收单元，通过多批次间歇精馏方式进一步回收副反应产物，因此副产间甲基苯甲腈产量相比环评增加97.914t/a，回收产生的间甲基苯甲腈不属于《固体废物鉴别标准通则》(GB 34330-2017)中的4.1：丧失原有使用价值的物质、4.2生产过程中产生的副产物所列条目、4.3环境治理和污染控制过程中产生的物质，不属于固体废物，按照相应的产品管理。 3.6.1.2副产30%盐酸与副产10.5%次氯酸钠 氯化工艺尾气中主要成分为反应产物氯化氢和过量的氯气，由于市场原因，次氯酸钙溶液市场价值不高，难以寻求接收单位，因此建设单位拟变更尾气吸收工艺，将环评报告中的一级降膜水吸收改为二级降膜水吸收，通过循环吸收确保副产30%盐酸的品质稳定，同时剩余氯气尾气由三级23%石灰乳吸收改为三级氢氧化钠吸收，将副产品由20%次氯酸钙变为10.5%的次氯酸钠溶液。副产30%盐酸与副产10.5%次氯酸钠按照环评报告的判定方法，不作为固体废物管理，按照相应的产品管理。 | 实际建设情况：副产品方案变动 3.6.1.1副产间甲基苯甲腈 间甲基苯甲腈为氨氧化工序发生的副反应产物，以间二甲苯计转化率为5.50%，氨氧化装置相比环评阶段优化了间甲基苯甲腈的回收工艺，提高有机溶剂的循环利用率，同时针对气相夹带的间甲基苯甲腈增加了间歇回收单元，通过多批次间歇精馏方式进一步回收副反应产物，因此副产间甲基苯甲腈产量相比环评增加97.914t/a，回收产生的间甲基苯甲腈不属于《固体废物鉴别标准通则》(GB 34330-2017)中的4.1：丧失原有使用价值的物质、4.2生产过程中产生的副产物所列条目、4.3环境治理和污染控制过程中产生的物质，不属于固体废物，按照相应的产品管理。 3.6.1.2副产30%盐酸与副产10.5%次氯酸钠 氯化工艺尾气中主要成分为反应产物氯化氢和过量的氯气，由于市场原因，次氯酸钙溶液市场价值不高，难以寻求接收单位，因此建设单位拟变更尾气吸收工艺，将环评报告中的一级降膜水吸收改为二级降膜水吸收，通过循环吸收确保副产30%盐酸的品质稳定，同时剩余氯气尾气由三级23%石灰乳吸收改为三级氢氧化钠吸收，将副产品由20%次氯酸钙变为10.5%的次氯酸钠溶液。副产30%盐酸与副产10.5%次氯酸钠按照环评报告的判定方法，不作为固体废物管理，按照相应的产品管理。 |
| 副产品方案变动 3.6.1.1副产间甲基苯甲腈 间甲基苯甲腈为氨氧化工序发生的副反应产物，以间二甲苯计转化率为5.50%，氨氧化装置相比环评阶段优化了间甲基苯甲腈的回收工艺，提高有机溶剂的循环利用率，同时针对气相夹带的间甲基苯甲腈增加了间歇回收单元，通过多批次间歇精馏方式进一步回收副反应产物，因此副产间甲基苯甲腈产量相比环评增加97.914t/a，回收产生的间甲基苯甲腈不属于《固体废物鉴别标准通则》(GB 34330-2017)中的4.1：丧失原有使用价值的物质、4.2生产过程中产生的副产物所列条目、4.3环境治理和污染控制过程中产生的物质，不属于固体废物，按照相应的产品管理。 3.6.1.2副产30%盐酸与副产10.5%次氯酸钠 氯化工艺尾气中主要成分为反应产物氯化氢和过量的氯气，由于市场原因，次氯酸钙溶液市场价值不高，难以寻求接收单位，因此建设单位拟变更尾气吸收工艺，将环评报告中的一级降膜水吸收改为二级降膜水吸收，通过循环吸收确保副产30%盐酸的品质稳定，同时剩余氯气尾气由三级23%石灰乳吸收改为三级氢氧化钠吸收，将副产品由20%次氯酸钙变为10.5%的次氯酸钠溶液。副产30%盐酸与副产10.5%次氯酸钠按照环评报告的判定方法，不作为固体废物管理，按照相应的产品管理。 | 是否属于重大变动：|
3、污染物排放量
| 0 | 2.4 | 0 | 0 | 0 | 2.4 | 2.4 | |
| 0 | 0 | 0 | 0 | 0 | 0 | 0 | |
| 0 | 0 | 0 | 0 | 0 | 0 | 0 | |
| 0 | 0 | 0 | 0 | 0 | 0 | 0 | |
| 0 | 0 | 0 | 0 | 0 | 0 | 0 | |
| 0 | 0 | 0 | 0 | 0 | 0 | 0 | / |
| 0 | 0.201 | 3.169 | 0 | 0 | 0.201 | 0.201 | / |
| 0 | 3.361 | 91.316 | 0 | 0 | 3.361 | 3.361 | / |
| 0 | 5.369 | 6.795 | 0 | 0 | 5.369 | 5.369 | / |
| 0 | 3.006 | 4.022 | 0 | 0 | 3.006 | 3.006 | / |
4、环境保护设施落实情况
表1 水污染治理设施
| 1 | 一期工程一阶段污水站包括包括预处理装置、生化处理装置、深度处理单元和中水回用单元，其中含氰废水处理单元处理规模132m3/d，主要包括含氰废水收集池、除氰混凝沉淀池、络合氰污泥处理设施等；难降解废水预处理单元处理规模144m3/d，主要包括收集池、催化氧化、混凝沉淀池等；综合废水生化处理单元处理规模1000m3/d，主要包括生化调节池、水解酸化池、一沉池、缺氧池、好氧池、二沉池等。综合废水深度处理单元处理规模1800m3/d，包含混凝沉淀、三相多维深度氧化、二次生化缺氧池、二次生化好氧池、二次生化MBR膜等。一期工程一阶段中水回用单元处理规模2592m3/d，包含反渗透-高压反渗透装置、超滤、浓水除硬池等； 蒸发厂房建设1台20t/hMVR蒸发装置用于处理高盐废水，1台3.5t/h三效蒸发装置对蒸发母液再次进行浓缩减量 | 本项目部分污水接****基地****处理厂，****园区污水处理厂化工类企业进水水质标准，部分废水经处理后回用作循环冷却水，回用水质执行《城市污水再生利用 工业用水水质》(GB/T19923-2024)中敞开式循环冷却水系统补充水标准 | 一期工程一阶段污水站包括包括预处理装置、生化处理装置、深度处理单元和中水回用单元，其中含氰废水处理单元处理规模132m3/d，主要包括含氰废水收集池、除氰混凝沉淀池、络合氰污泥处理设施等；难降解废水预处理单元处理规模144m3/d，主要包括收集池、催化氧化、混凝沉淀池等；综合废水生化处理单元处理规模1000m3/d，主要包括生化调节池、水解酸化池、一沉池、缺氧池、好氧池、二沉池等。综合废水深度处理单元处理规模1800m3/d，包含混凝沉淀、三相多维深度氧化、二次生化缺氧池、二次生化好氧池、二次生化MBR膜等。一期工程一阶段中水回用单元处理规模2592m3/d，包含反渗透-高压反渗透装置、超滤、浓水除硬池等； 蒸发厂房建设1台20t/hMVR蒸发装置用于处理高盐废水，1台3.5t/h三效蒸发装置对蒸发母液再次进行浓缩减量 | 本项目设置工业废水排放口1座以及雨水排放口1座，与环评报告一致。并分别设置了排放口在线监测房，其中工业废水排放口在线监测因子为pH、水温、流量、化学需氧量、总氮(以N计)、总磷(以P计)、氨氮、溶解性总固体，雨水排放口监测因子为pH、化学需氧量、氨氮、流量，上述在线监测系统均已通过比对验收，废水排放口已实现与环保部门联网要求。由于污水处理方案优化，本次验收监测无法对比环评报告中的各单元处理效率达标情况，通过监测结果可知，本项目污水接****园区污水处理厂的接管标准，回用水质能够满足《城市污水再生利用 工业用水水质》(GB/T19923-2024)中敞开式循环冷却水系统补充水标准。 |
表2 大气污染治理设施
| 1 | 袋式除尘器+水吸收 | 《农药制造工业大气污染物排放标准》(GB 39727-2020)限值20mg/m3 | 氨氧化装置产品切片过程中由于产品升华产生的少量粉尘和有机废气，采用袋式除尘器+水吸收处理后通过35m高车间排气筒DA001排放。 | 监测结果显示，氨氧化切片废气中颗粒物排放浓度在9.0-13.2mg/m3之间，满足《农药制造工业大气污染物排放标准》(GB 39727-2020)限值20mg/m3要求，非甲烷总烃在3.68-4.13mg/m3之间，满足标准限值100mg/3m要求。 | |
| 2 | 1套31000m3/hRTO及一套30000m3/h规模的TO焚烧炉 | 《农药制造工业大气污染物排放标准》(GB 39727-2020) | 氨氧化装置工艺废气采取焚烧治理措施，配套建设1套31000m3/hRTO及一套30000m3/h规模的TO焚烧炉，此外，污水处理站部分废气、有机化学品储罐呼吸废气也经废气总管汇集至TO/RTO炉焚烧处理，焚烧尾气依次通过一级水洗塔和一级碱洗塔去除尾气中的HCN和NH3，最后通过DA002排气筒达标排放。 | 按照《农药制造工业大气污染物排放标准》(GB 39727-2020)基准含氧量为3%的大气污染物基准排放浓度折算，本项目TO/RTO焚烧系统排气筒各污染物可以实现达标排放，废气中颗粒物排放浓度在16.3-22.1mg/m3之间，满足标准中限值30mg/m3要求。SO2低于检出限，NOx排放浓度小于19mg/m3，二噁英类排放浓度在0.0019-0.0079ngTEQ/Nm3之间，SO2、NOx和二噁英排放浓度满足标准中表2燃烧装置大气污染物排放限值。 TO/RTO焚烧系统对NMHC的去除效率平均约为96.39%，NMHC排放浓度在5.97-6.78mg/m3之间，满足标准中限值100mg/m3要求。间二甲苯未检出，满足标准中苯系物限值60mg/m3要求。对氰化氢平均去除效率约为98.02%，氰化氢排放浓度在1.18-1.51mg/m3之间，满足标准中限值1.9mg/m3要求。 对氨气平均去除效率约为94.76%，氨气排放浓度在11.5-25.8mg/m3之间，满足标准中限值30mg/m3要求。对硫化氢平均去除效率约为69.48%，硫化氢排放浓度在0.15-0.34mg/m3之间，满足《**市恶臭(异味)污染物排放标准》(DB311025-2016)标准中限值5mg/m3要求，排放速率最大为8.61×10-3，低于标准中速率限值1kg/h。TO/RTO焚烧系统排气筒臭气浓度最大为733(无量纲)，满足《**市恶臭(异味)污染物排放标准》(DB311025-2016)中1000(无量纲)要求。 | |
| 3 | 二级碱喷淋 | 《**市大气污染物综合排放标准》DB31 933-2015 | 盐酸储罐呼吸废气经二级碱喷淋处理后引入液氯厂房24m高DA003排气筒排放 | 监测结果显示，盐酸储罐呼吸废气排放浓度在3.44-3.62mg/m3之间，满足《**市大气污染物综合排放标准》DB31 933-2015中表1限值10mg/m3要求，最大排放速率为8.74×10-5kg/h，满足标准中速率限值0.18kg/h要求。 | |
| 4 | “水洗+生物滴滤+除雾+两级活性炭吸附”的组合工艺 | 《农药制造工业大气污染物排放标准》(GB 39727-2020) | 污水处理站废气中AO生化处理系统废气、污泥处理系统无组织废气，主要废气成分为硫化氢、氨气、挥发性脂肪酸(VFA)及少量有机废气，废气浓度相对较低，采用“水洗+生物滴滤+除雾+两级活性炭吸附”的组合工艺，处理后通过15m排气筒DA004排放。 | 监测结果显示，污水处理站废气组合工艺对NMHC的去除效率平均约为94.5%，对氨气平均去除效率约为82%，对硫化氢平均去除效率约为92%。污水处理站废气排口中氨气排放浓度在1.29-2.42mg/m3之间，满足《农药制造工业大气污染物排放标准》(GB 39727-2020)中表1限值30mg/m3要求；硫化氢排放浓度在0.18-0.35mg/m3之间，低于表1标准限值5mg/m3要求；NMHC排放浓度在4.50-6.13mg/m3之间，低于表1标准限值100mg/m3要求。污水处理站排口臭气浓度最大为631(无量纲)，满足《**市恶臭(异味)污染物排放标准》(DB311025-2016)中1000(无量纲)要求。 | |
| 5 | 氯化装置脚料切片尾气经过脉冲除尘器除尘后去往水喷淋塔，催化剂脱附废气经过布袋除尘器过滤后去往液碱喷淋塔 | 《农药制造工业大气污染物排放标准》(GB 39727-2020) | 氯化装置脚料切片尾气经过脉冲除尘器除尘后去往水喷淋塔，催化剂脱附废气经过布袋除尘器过滤后去往液碱喷淋塔，上述废气处理后通过50m高车间排气筒DA005排放 | 监测结果显示，氯化装置工艺废气氯气排放浓度在0.59-1.69mg/m3之间，满足《农药制造工业大气污染物排放标准》(GB 39727-2020)中表1限值5mg/m3要求；氯化氢排放浓度在2.31-2.98mg/m3之间，满足标准中表1限值30mg/m3要求；非甲烷总烃排放浓度在12.9-14.4mg/m3之间，满足标准中表1限值100mg/m3要求；颗粒物排放浓度在8-13.5mg/m3之间，满足标准中表1限值30mg/m3要求。 | |
| 6 | 旋风除尘+布袋除尘+水洗塔 | 《农药制造工业大气污染物排放标准》(GB 39727-2020) | 氯化装置百菌清产品干燥、粉碎、包装等环节产生的农药尘经过旋风除尘+布袋除尘+水洗塔处理后通过50m高车间排气筒DA006排放 | 监测结果显示，氯化装置农药尘排放浓度在8.3-13.5mg/m3之间，满足《农药制造工业大气污染物排放标准》(GB 39727-2020)中表1农药尘限值20mg/m3要求。 | |
| 7 | 低氮燃烧器 | 《石油化学工业污染物排放标准》(GB31571-2015)(含2024年修改单)表5工艺加热炉 | 本项目导热油炉房建设有3台导热油炉，其中300万大卡/小时2台、200万大卡/小时1台，采取低氮燃烧器降低天然气燃烧废气污染物， 3台导热油炉设置DA007和DA008共计2根25m高排气筒排放 | 导热油炉废气中SO2排放浓度未检出，NOx排放浓度在41-57mg/m3之间，颗粒物排放浓度在13.8-17.4mg/m3之间，满足《石油化学工业污染物排放标准》(GB31571-2015)(含2024年修改单)表5工艺加热炉对应的标准限值。烟气黑度＜1，满足《锅炉大气污染物排放标准》(GB 13271-2014)要求。 | |
| 8 | 一套“光催化氧化+活性炭吸附 | 《**市恶臭(异味)污染物排放标准》(DB311025-2016)、《**市恶臭(异味)污染物排放标准》(DB311025-2016) | 本项目建设有危废仓库2座，危废仓库废气通过负压系统收集后，采用一套“光催化氧化+活性炭吸附”装置进行处理，尾气通过1根18m高的排气筒DA009排放 | 监测结果显示，危废仓库废气组合工艺对NMHC的去除效率平均约为95%，对氨气平均去除效率约为73%。危废仓库废气排口中氨气排放浓度在1.77-2.74mg/m3之间，满足《**市恶臭(异味)污染物排放标准》(DB311025-2016)中限值30mg/m3要求，排放速率最大为0.0899kg/h，满足标准中速率限值4kg/h。臭气浓度最大为631(无量纲)，满足《**市恶臭(异味)污染物排放标准》(DB311025-2016)中1000(无量纲)要求。NMHC排放浓度在8.88-11.3mg/m3之间，满足《**市大气污染物综合排放标准》DB31 933-2015中表1标准限值70mg/m3要求，排放速率最大为0.371kg/h，满足标准中速率限值3kg/h。 | |
| 9 | SNCR脱硝+烟气急冷+干法脱酸+活性炭吸附+布袋除尘+三级碱喷淋+一级湿电除尘+SCR脱硝 | 《危险废物焚烧污染控制标准》(GB 18484-2020) | 本项目固液焚烧车间建设有1座30t/d的回转窑危废焚烧炉，焚烧尾气主要污染因子为颗粒物、氮氧化物、二氧化硫、氯化氢、一氧化碳、二噁英类等，经收集后通过管道引至“SNCR脱硝+烟气急冷+干法脱酸+活性炭吸附+布袋除尘+三级碱喷淋+一级湿电除尘+SCR脱硝”处理后，通过50m排气筒DA010排放，危险废物破碎、配伍等环节产生的有害气体通过风机抽取后，直接送入焚烧炉作为助燃空气使用。 | 监测结果可知，按照《危险废物焚烧污染控制标准》(GB 18484-2020)基准含氧量为11%的大气污染物基准排放浓度折算，本项目回转窑焚烧炉排气筒各污染物可以实现达标排放，废气中颗粒物排放浓度在15.5-24.7mg/m3之间，满足标准中限值30mg/m3要求。SO2最大排放浓度为3mg/m3，满足标准中限值100mg/m3要求。NOx排放浓度最大为73mg/m3，满足标准中限值300mg/m3要求。一氧化碳未检测，满足标准中限值100mg/m3要求。氯化氢排放浓度在5.08-8.1mg/m3之间，满足标准中限值60mg/m3要求。氟化氢排放浓度在0.72-1.96mg/m3之间，满足标准中限值4mg/m3要求。二噁英类排放浓度在0.0026-0.0064ngTEQ/Nm3之间，满足标准中限值0.5 ngTEQ/Nm3要求，各项重金属因子均低于标准限值要求。 |
表3 噪声治理设施
| 1 | 隔音/消声/减振 | 《工业企业厂界环境噪声排放标准》(GB12348-2008)中3类标准限值 | 隔音/消声/减振 | 监测结果显示，本项目厂界噪声最大值为昼间59dB、夜间49dB，均满足《工业企业厂界环境噪声排放标准》(GB12348-2008)中3类标准限值要求。 |
表4 地下水污染治理设施
| 1 | 环评报告提出本项目可能导致污染物下渗污染地下水的区域为生产车间、仓库(甲类及丙类)、储罐区、污水处理站、危废仓库、固液焚烧区域等。根据本项目各生产工段的功能和污染性质，生产车间、储罐区、污水处理站、危废仓库、固液焚烧区域等定为重点防渗区，变电所、制冷站、除盐水站、循环水站、空分制氮制冷、备品备件库等单元为一般防渗区。 | 本次评价收集了项目施工图纸以及完工后的抗渗性能检测报告，通过调查可以认为本项目基本落实了环评阶段提出的分区防渗要求，防渗措施满足环评报告中提出的标准要求。 |
表5 固废治理设施
| 1 | 本项目固液焚烧车间建设有1座30t/d回转窑，按运行300天考虑，全年处置能力约为9000t/a，主要用于处理蒸馏残渣、压滤污泥以及废活性炭等，回转窑焚烧炉处理规模、数量及危险废物种类与环评基本一致。 | 本项目固液焚烧车间建设有1座30t/d回转窑，按运行300天考虑，全年处置能力约为9000t/a，主要用于处理蒸馏残渣、压滤污泥以及废活性炭等，回转窑焚烧炉处理规模、数量及危险废物种类与环评基本一致。根据《苏利(******公司30t/d危废焚烧炉性能测试报告》，测试期间，苏利(******公司30t/d危废焚烧炉运行情况良好、运行参数无异常；焚烧炉系统性能指标(焚烧炉高温段温度、烟气停留时间、烟气含氧量、一氧化碳排放浓度、氯化氢排放浓度、氟化氢排放浓度、燃烧效率、焚毁去除率等)均符合《危险废物焚烧污染控制标准》(GB18484-2020)标准要求。苏利(******公司30t/d危废焚烧炉整体运行情况良好，燃烧废物特征指标符合焚烧系统进料要求，焚烧系统设备参数合理稳定，污染物排放指标、焚烧炉的系统性能指标均能满足相应《危险废物焚烧污染控制标准》(GB18484-2020)、《危险废物(含医疗废物)焚烧处置设施性能测试技术规范》(HJ561-2010)要求。 | |
| 2 | 环评报告提出厂内一般工业固体废弃物应按《一般工业固体废物贮存和填埋污染控制标准》(GB18599-2020)中有关规定，设置1座1710m2的一般固废仓库，用于次氯酸钙溶液压滤滤等鉴别后属于一般工业固废的废物暂存。 | 本项目工艺调整后不再产生一般固废和待鉴别固废，实际已建设1座占地面积1760.16m2的一般固废仓库，两层，建筑面积3520.32m2，与环评要求基本一致。 | |
| 3 | 本项目实际建设危险废物贮存仓库2座，建筑面积均为740m2，最大贮存能力5600吨，贮存设施规模、数量及贮存危险废物种类与环评基本一致，贮存库内设有不同分区并采用过道进行隔离，设计渗滤液泄漏收集和堵截设施，仓库内废气通过负压系统收集后，采用一套“光催化氧化+活性炭吸附”装置进行处理，尾气通过1根18m高的排气筒DA009排放，建设要求满足《危险废物贮存污染控制标准》(GB 18597-2023)标准要求。同时建设单位针对危险废物贮存制定了各项危险废物环境管理制度，生产过程中如实和规范记录危险废物贮存情况，危险废物识别标志设置符合《危险废物识别标志设置技术规范》HJ 1276-2022要求。 | 本项目实际建设危险废物贮存仓库2座，建筑面积均为740m2，最大贮存能力5600吨，贮存设施规模、数量及贮存危险废物种类与环评基本一致，贮存库内设有不同分区并采用过道进行隔离，设计渗滤液泄漏收集和堵截设施，仓库内废气通过负压系统收集后，采用一套“光催化氧化+活性炭吸附”装置进行处理，尾气通过1根18m高的排气筒DA009排放，建设要求满足《危险废物贮存污染控制标准》(GB 18597-2023)标准要求。同时建设单位针对危险废物贮存制定了各项危险废物环境管理制度，生产过程中如实和规范记录危险废物贮存情况，危险废物识别标志设置符合《危险废物识别标志设置技术规范》HJ 1276-2022要求。 |
表6 生态保护设施
表7 风险设施
| 1 | 罐区围堰、消防设备、消防物资、火灾检测报警系统和可燃气体检测系统等 | 本项目所涉及的环境风险物质最大在线量与临界量的比值Q相比环评增加279.52，主要为氯化钙和次氯酸钙储罐改为次氯酸钠溶液储罐导致，次氯酸钠储罐不涉及火灾或爆炸事故情形，也不属于全厂最大风险源，不改变环评中事故水池容积计算参数和结果，各项风险防范措施相比环评不发生变化。 |
5、环境保护对策措施落实情况
依托工程
| 无 | 验收阶段落实情况：无 |
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环保搬迁
| 无 | 验收阶段落实情况：无 |
| / |
区域削减
| 无 | 验收阶段落实情况：无 |
| / |
生态恢复、补偿或管理
| 无 | 验收阶段落实情况：无 |
| / |
功能置换
| 环评审批阶段**百菌清生产装置属于《产业结构调整指导目录(2019年本)中限制类条款，环评报告中提出苏利(**)百菌清装置建成后，苏利(**)与**苏利的百菌清年生产总量不超过2万吨，待本项目农药生产销售所需的各项手续完成后，将逐步削减******公司百菌清产量。 | 验收阶段落实情况：本项目百菌清生产已于2023年11月23日取得农药生产许可证，证书编号为农药生许(宁)0019号，有效期至2028年11月22日；其他生产销售手续尚在办理阶段，建设单位已承诺逐步削减******公司的百菌清产量，待所有生产销售手续办理完成后按季****基地管委会报告以及向**省****农业农村厅提交生产销售报表，保证苏利(**)和**苏利的百菌清年生产总量不超过2万吨，承诺文件见附件。 |
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其他
| 环评要求本项目施工期需要采取的污染防治措施主要为施工扬尘、施工噪声、施工废水污染控制措施，具体要求包括对施工现场设置实体围墙或围挡，严禁露天堆放易产生扬尘污染的建筑物料等措施，土方开挖、运输和填筑、易产生扬尘工序等施工时，必须进行湿法作业，应配备足量除尘雾炮、喷淋设施。施工现场内存放的土堆、砂石、石灰等易产生扬尘的材料和裸露土地面要使用密目式防尘网等材料进行覆盖或进行绿化。现场主要道路必须进行硬化，防止起尘。施工场地出入口，配备专门的清洗设备和人员，负责对出入工地的运输车辆及时冲洗，不得携带泥土驶出施工工地；合理安排施工作业时间，尽量避免高噪声设备同时施工等。 | 验收阶段落实情况：建设单位委托开展了本项目的施工期环境监理和环境监测工作，根据《苏利(******公司精细化工产品项目(一期工程一阶段)环境监理总结报告》，本项目在施工过程中严格按照环评报告及批复要求，落实了各项施工期污染防治措施要求，施工期间噪声及扬尘均能实现达标排放，未产生噪声扰民投诉或施工扬尘污染投诉事件 |
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6、工程建设对项目周边环境的影响
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7、验收结论
| 1 | 未按环境影响报告书（表）及其审批部门审批决定要求建设或落实环境保护设施，或者环境保护设施未能与主体工程同时投产使用 |
| 2 | 污染物排放不符合国家和地方相关标准、环境影响报告书（表）及其审批部门审批决定或者主要污染物总量指标控制要求 |
| 3 | 环境影响报告书（表）经批准后，该建设项目的性质、规模、地点、采用的生产工艺或者防治污染、防止生态破坏的措施发生重大变动，建设单位未重新报批环境影响报告书（表）或环境影响报告书（表）未经批准 |
| 4 | 建设过程中造成重大环境污染未治理完成，或者造成重大生态破坏未恢复 |
| 5 | 纳入排污许可管理的建设项目，无证排污或不按证排污 |
| 6 | 分期建设、分期投入生产或者使用的建设项目，其环境保护设施防治环境污染和生态破坏的能力不能满足主体工程需要 |
| 7 | 建设单位因该建设项目违反国家和地方环境保护法律法规受到处罚，被责令改正，尚未改正完成 |
| 8 | 验收报告的基础资料数据明显不实，内容存在重大缺项、遗漏，或者验收结论不明确、不合理 |
| 9 | 其他环境保护法律法规规章等规定不得通过环境保护验收 |
| 不存在上述情况 | |
| 验收结论 | 合格 |
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