动力锂电池梯次利用项目(一期)
1、建设项目基本信息
企业基本信息
**** | 建设单位代码类型:|
****0115MACTNM4W8U | 建设单位法人:陶文洁 |
曲秀华 | 建设单位所在行政区划:**省**市**区 |
**市**空港枢纽经济区华商路33号 |
建设项目基本信息
动力锂电池梯次利用项目(一期) | 项目代码:|
建设性质: | |
2021版本:085-金属废料和碎屑加工处理;非金属废料和碎屑加工处理(均不含原料为危险废物的,均不含仅分拣、破碎的) | 行业类别(国民经济代码):C4220-C4220-非金属废料和碎屑加工处理 |
建设地点: | **省南****开发区 **市**空港枢纽经济区华商路33号 |
经度:118.82708 纬度: 31.76832 | ****机关:****环境局 |
环评批复时间: | 2024-05-27 |
宁经管委行审环许〔2024〕34号 | 本工程排污许可证编号:**** |
2024-09-02 | 项目实际总投资(万元):400 |
27.6 | 运营单位名称:**** |
****0115MACTNM4W8U | 验收监测(调查)报告编制机构名称:**** |
****0115MACTNM4W8U | 验收监测单位:******公司 |
913********7190533 | 竣工时间:2024-07-31 |
2024-08-01 | 调试结束时间:2024-09-10 |
2024-09-20 | 验收报告公开结束时间:2024-10-22 |
验收报告公开载体: | http://www.****.com/index.php?s=/Home/Show/index/cid/421/id/694#****683870 |
2、工程变动信息
项目性质
**项目 | 实际建设情况:**项目 |
无 | 是否属于重大变动:|
规模
建设5条动力锂电池梯次利用产线,形成年产锂电池3000MWH生产能力 | 实际建设情况:项目规模分为两期建设,二期建成后全厂项目规模与原环评一致。一期建设3条动力锂电池梯次利用产线(1条拆解线和2条组装线),形成年产锂电池1500MWH的能力;二期拟建设2条动力锂电池梯次利用产线(2条组装线),形成年产锂电池1500MWH的能力。 |
实际建设过程中,项目性质、地点、生产工艺、环境保护设施与环评一致,项目规模分为两期建设,二期建成后全厂项目规模与原环评一致。一期建设3条动力锂电池梯次利用产线(1条拆解线和2条组装线),形成年产锂电池1500MWH的能力;二期拟建设2条动力锂电池梯次利用产线(2条组装线),形成年产锂电池1500MWH的能力。 一期项目根据实际情况对平面布局进行了优化调整,具体变动内容为:电池包电芯贮存区贮存面积由423m2调整为350m2,原料贮存区面积由225m2调整为600m2,成品区由东北角调整到东南角,面积由352m2调整为165m2,一般固废仓库由西北角调整至东北角,面积由100m2调整为50m2,危废仓库由西北角调整至车间北侧。总平面图布局变化未导致环境防护距离变化且新增敏感点。 | 是否属于重大变动:|
生产工艺
①电池包入厂预处理 表面清洁:回收来的汽车退役动力锂电池包表面时常会带有少量灰尘,灰尘会影响电池包后续的检测等工作,为清除电池包表面的灰尘,采用抹布对回收来的汽车退役动力锂电池包表面进行清洁处理。此过程会产生废抹布S2。 入厂检测:入厂检测主要对电池包极性、电压和绝缘电阻进行检测。电池包极性采用电压表检测,若电压表指针向右摆动后,红笔端为正,黑笔端为负则满足回收要求,否则拒绝回收,要求供货方将其运回;电池包电压采用万用表进行检测,若万用表读数为0,则满足回收要求,否则拒绝回收,要求供货方将其运回;绝缘电阻用绝缘电阻测试仪进行检测,若绝缘电阻仪读数大于等于50MΩ,则满足回收要求,否则拒绝回收,要求供货方将其运回。 电池包放电:采用物理放电法,利用电池包放电柜对电池进行放电。 ②电池包拆解 扫码录入:按照国家动力蓄电池回收利用过程中“建立动力蓄电池产品来源可查、去向可追、节点可控的溯源机制”的政策规定,利用专门的国家网络信息平台,落实动力蓄电池的各项可追溯信息登记工作,即通过废单体电池编码可获取生产企业、电池类型、生产日期等信息,故废旧电池包在拆解前,先进行扫码溯源。将其主要信息(类型、容量、电压、电流、出厂日期、重量、编码等)录入电脑数据库并在其身上贴上显示信息的标签,记录动力电池的拆解状态。此过程会产生废标签纸S2。 吊装电池包上线:将电池包吊装到拆解生产线。电池包采用滚筒线自动输送至每个拆解工位,电池包工位间转运属于自动化输送工艺。 拆除上盖螺丝并移除上盖:人工操作使用螺丝刀拆解电池包上盖螺丝,移除电池包上盖。此过程会产生螺丝等固定件S3及电池包外壳S4。 拆除铜排、BMS保护板:用夹具等将电池包内配套的铜排、BMS保护板进行拆除。此过程会产生废铜排S5及废BMS保护板S6。 拆除模组螺丝及线束:用螺丝刀、夹具等将模组与电池箱体的固定螺丝和线束进行拆除。此过程会产生螺丝等固定件S7及废线束S8。 拆除下箱体及风冷冷却系统:将模组取出后,用夹具等拆卸下箱体,并拆除风冷冷却系统。此过程会产生下箱体S9及废风冷冷却系统S10。 模组拆解: 取出后的模组采用滚筒线自动输送至每个拆解工位,模组工位间转运属于自动化输送工艺。 拆除模组上盖及线束:人工采用螺丝刀、夹具等拆除模组上盖及线束。此过程会产生模组上盖S11及废线束S12。 模组端侧板切割:使用砂轮机对电池模组的侧面的确定位置进行精准切割,人工拆解开模组的侧板和端板。此过程会产生切割废气G1、端侧板S13和切割金属废屑S14。 模组分离:本项目回收的电池类型为采用锁螺栓或激光焊接方式连接的方形电池包,人工使用螺丝刀或切割设备将用锁螺栓或激光焊接机连接在一起的电池进行分离,得到最终拆解产物电芯。此过程会产生和模组分离废气G2、废螺丝等固定件S15和切割废金属屑S16。 电芯分容分组测试:此过程包括外观检测,电压内阻初筛和分容测试,根据检测结果分选出电容量不同的电芯,分类堆放暂存,进入模组组装线,检测不达标的作为不可梯次利用电芯S17。①外观检测:对分离后的单体电芯进行外观检测,将脏污及变形等外观不良电芯挑出;②电压内阻初筛:利用电压内阻测试仪对电芯电压内阻进行初步筛选,初筛标准为电压≥2.5V且内阻≤1.15*全新未循环电芯标准内阻;③分容:使用方形电池分容测试柜对初筛后的电芯进行分容测试,测试结果0.3C分容容量≥70%*全新未循环电芯标称容量的为合格电芯。 电芯修复:对蓝膜破损的可梯次利用电芯进行修复处理,人工重新套蓝膜(主要成分为PE蓝膜),并采用热缩风枪吹热缩处理,温度约为60℃。此过程会产生蓝膜修复废气G3。 产品组装: 电芯采用PACK半自动组装线自动输送至每个组装工位,工位间转运属于自动化输送工艺。 电芯检测:使用分容测试柜检测电芯的开路电压和交流内阻,并记录测试结果。 电芯预处理:使用铣床对电芯进行预处理,剔除电芯表面的焊接片,剔除过程主要产生金属废屑S18,基本无粉尘产生。 电池叠装:人工使用专用工装按照串并联顺序将电池进行叠装,电芯之间通过粘贴双面胶进行固定,叠装完成后对模块进行整体缠绕或捆扎紧固,并安装环氧树脂板、极耳隔离支架和导电排等。此过程会产生废双面胶纸S19。 激光焊接:用模组激光焊接机自动对叠装后的电池进行焊接,激光焊接机主要用于电芯与电芯之间的连接,将导流排与电芯极柱焊接在一起。首先检查手持激光焊接头、检查聚焦检查水冷与激光器是否通畅,打开开关,后将线路一一对应电芯极柱在半封闭空间内进行焊接。焊接后进行焊接检测,是否均已焊接固定。其热传导型激光焊接原理为:激光辐射加热待加工表面,表面热量通过热传导向内部扩散,通过控制激光脉冲的宽度、能量、峰功率和重复频率等激光参数,使工件局部熔化,形成特定的熔池。此过程会产生激光焊接废气G4。 采集线束焊接:将采集线束用焊接机焊接到电池的连接片上,对焊接后的产品进行外观检测,看其是否有虚焊、漏焊的情况,如不满足要求将重新进行组装焊接。此过程会产生锡焊焊接废气G5和焊渣S20。 电器件安装:人工用螺丝和双面胶安装线束、BMS保护板、环氧树脂板等。此过程会产生废双面胶纸S21。 模组性能检测:对组装后的模组利用模组电压内阻测试仪自动进行模组的电压与内阻检测,检测各数据指标是否均已合规,若不合规则重新进行组装。 模组封装:人工在模块外侧安装防水热缩膜,并采用热缩风枪吹热缩处理,温度约为60℃。此过程会产生热缩废气G6。 模组封箱/测试:将模组装入电池箱壳体,进行封箱、贴标识并扫码绑定,对模组PACK进行在线成品测试。检测成品是否连接良好,测试合格的产品进入下一道工序,未通过检测的产品将重新进行组装后测试。此过程会产生废标签纸S22。 成品组装:用螺丝和双面胶将外壳、主板(PCB板)、灭火弹、模组、线束、减震部件、逆变器或转接板等根据产品设计要求,安装到指定位置,得到成品。其中两轮车电池包不含逆变器,家庭储能柜和户外移动电源不含转接板。此过程会产生废双面胶纸S23。 成品性能测试:对组装后的成品采用测试设备进行性能测试,本项目成品性能测试主要包括电压与容量测试、内阻测试、循环(老化)测试、短路保护与过充放保护测试、热性能与散热测试、外观结构检查、用户端功能性测试等。 ①电压与容量测试:检测成品的开路电压和额定容量,确保成品的实际电压和容量与标称值匹配; ②内阻测试:测量成品的交流和直流内阻,确保内阻值在规定的范围内,以保证成品的高效率和**命; ③循环(老化)测试:对成品进行多次充放电循环,观察其容量衰减情况 ,确保成品的循环性能满足产品规范要求; ④短路保护与过充放保护测试:模拟成品短路和过充、过放的情况,检测保护电路的响应速度和效果,确保成品在异常情况下能够迅速断电,防止安全事故; ⑤热性能与散热测试:通过温度传感器监测成品在工作和充放电过程中的温度变化,确保成品的温度在安全范围内,并验证散热设计的有效性; ⑥外观结构检查:对成品的外观进行全面检查,确保无损伤、划痕或变形,对成品的结构完整性进行检查,确保所有部件固定牢固; ⑦用户端功能性测试:对成品的所有功能进行综合测试,包括充电、放电、通信等,确保成品的所有功能都能正常工作。 包装:对测试后的成品进行包装,此过程会产生废包装材料S24。 | 实际建设情况:①电池包入厂预处理 表面清洁:回收来的汽车退役动力锂电池包表面时常会带有少量灰尘,灰尘会影响电池包后续的检测等工作,为清除电池包表面的灰尘,采用抹布对回收来的汽车退役动力锂电池包表面进行清洁处理。此过程会产生废抹布S2。 入厂检测:入厂检测主要对电池包极性、电压和绝缘电阻进行检测。电池包极性采用电压表检测,若电压表指针向右摆动后,红笔端为正,黑笔端为负则满足回收要求,否则拒绝回收,要求供货方将其运回;电池包电压采用万用表进行检测,若万用表读数为0,则满足回收要求,否则拒绝回收,要求供货方将其运回;绝缘电阻用绝缘电阻测试仪进行检测,若绝缘电阻仪读数大于等于50MΩ,则满足回收要求,否则拒绝回收,要求供货方将其运回。 电池包放电:采用物理放电法,利用电池包放电柜对电池进行放电。 ②电池包拆解 扫码录入:按照国家动力蓄电池回收利用过程中“建立动力蓄电池产品来源可查、去向可追、节点可控的溯源机制”的政策规定,利用专门的国家网络信息平台,落实动力蓄电池的各项可追溯信息登记工作,即通过废单体电池编码可获取生产企业、电池类型、生产日期等信息,故废旧电池包在拆解前,先进行扫码溯源。将其主要信息(类型、容量、电压、电流、出厂日期、重量、编码等)录入电脑数据库并在其身上贴上显示信息的标签,记录动力电池的拆解状态。此过程会产生废标签纸S2。 吊装电池包上线:将电池包吊装到拆解生产线。电池包采用滚筒线自动输送至每个拆解工位,电池包工位间转运属于自动化输送工艺。 拆除上盖螺丝并移除上盖:人工操作使用螺丝刀拆解电池包上盖螺丝,移除电池包上盖。此过程会产生螺丝等固定件S3及电池包外壳S4。 拆除铜排、BMS保护板:用夹具等将电池包内配套的铜排、BMS保护板进行拆除。此过程会产生废铜排S5及废BMS保护板S6。 拆除模组螺丝及线束:用螺丝刀、夹具等将模组与电池箱体的固定螺丝和线束进行拆除。此过程会产生螺丝等固定件S7及废线束S8。 拆除下箱体及风冷冷却系统:将模组取出后,用夹具等拆卸下箱体,并拆除风冷冷却系统。此过程会产生下箱体S9及废风冷冷却系统S10。 模组拆解: 取出后的模组采用滚筒线自动输送至每个拆解工位,模组工位间转运属于自动化输送工艺。 拆除模组上盖及线束:人工采用螺丝刀、夹具等拆除模组上盖及线束。此过程会产生模组上盖S11及废线束S12。 模组端侧板切割:使用砂轮机对电池模组的侧面的确定位置进行精准切割,人工拆解开模组的侧板和端板。此过程会产生切割废气G1、端侧板S13和切割金属废屑S14。 模组分离:本项目回收的电池类型为采用锁螺栓或激光焊接方式连接的方形电池包,人工使用螺丝刀或切割设备将用锁螺栓或激光焊接机连接在一起的电池进行分离,得到最终拆解产物电芯。此过程会产生和模组分离废气G2、废螺丝等固定件S15和切割废金属屑S16。 电芯分容分组测试:此过程包括外观检测,电压内阻初筛和分容测试,根据检测结果分选出电容量不同的电芯,分类堆放暂存,进入模组组装线,检测不达标的作为不可梯次利用电芯S17。①外观检测:对分离后的单体电芯进行外观检测,将脏污及变形等外观不良电芯挑出;②电压内阻初筛:利用电压内阻测试仪对电芯电压内阻进行初步筛选,初筛标准为电压≥2.5V且内阻≤1.15*全新未循环电芯标准内阻;③分容:使用方形电池分容测试柜对初筛后的电芯进行分容测试,测试结果0.3C分容容量≥70%*全新未循环电芯标称容量的为合格电芯。 电芯修复:对蓝膜破损的可梯次利用电芯进行修复处理,人工重新套蓝膜(主要成分为PE蓝膜),并采用热缩风枪吹热缩处理,温度约为60℃。此过程会产生蓝膜修复废气G3。 产品组装: 电芯采用PACK半自动组装线自动输送至每个组装工位,工位间转运属于自动化输送工艺。 电芯检测:使用分容测试柜检测电芯的开路电压和交流内阻,并记录测试结果。 电芯预处理:使用铣床对电芯进行预处理,剔除电芯表面的焊接片,剔除过程主要产生金属废屑S18,基本无粉尘产生。 电池叠装:人工使用专用工装按照串并联顺序将电池进行叠装,电芯之间通过粘贴双面胶进行固定,叠装完成后对模块进行整体缠绕或捆扎紧固,并安装环氧树脂板、极耳隔离支架和导电排等。此过程会产生废双面胶纸S19。 激光焊接:用模组激光焊接机自动对叠装后的电池进行焊接,激光焊接机主要用于电芯与电芯之间的连接,将导流排与电芯极柱焊接在一起。首先检查手持激光焊接头、检查聚焦检查水冷与激光器是否通畅,打开开关,后将线路一一对应电芯极柱在半封闭空间内进行焊接。焊接后进行焊接检测,是否均已焊接固定。其热传导型激光焊接原理为:激光辐射加热待加工表面,表面热量通过热传导向内部扩散,通过控制激光脉冲的宽度、能量、峰功率和重复频率等激光参数,使工件局部熔化,形成特定的熔池。此过程会产生激光焊接废气G4。 采集线束焊接:将采集线束用焊接机焊接到电池的连接片上,对焊接后的产品进行外观检测,看其是否有虚焊、漏焊的情况,如不满足要求将重新进行组装焊接。此过程会产生锡焊焊接废气G5和焊渣S20。 电器件安装:人工用螺丝和双面胶安装线束、BMS保护板、环氧树脂板等。此过程会产生废双面胶纸S21。 模组性能检测:对组装后的模组利用模组电压内阻测试仪自动进行模组的电压与内阻检测,检测各数据指标是否均已合规,若不合规则重新进行组装。 模组封装:人工在模块外侧安装防水热缩膜,并采用热缩风枪吹热缩处理,温度约为60℃。此过程会产生热缩废气G6。 模组封箱/测试:将模组装入电池箱壳体,进行封箱、贴标识并扫码绑定,对模组PACK进行在线成品测试。检测成品是否连接良好,测试合格的产品进入下一道工序,未通过检测的产品将重新进行组装后测试。此过程会产生废标签纸S22。 成品组装:用螺丝和双面胶将外壳、主板(PCB板)、灭火弹、模组、线束、减震部件、逆变器或转接板等根据产品设计要求,安装到指定位置,得到成品。其中两轮车电池包不含逆变器,家庭储能柜和户外移动电源不含转接板。此过程会产生废双面胶纸S23。 成品性能测试:对组装后的成品采用测试设备进行性能测试,本项目成品性能测试主要包括电压与容量测试、内阻测试、循环(老化)测试、短路保护与过充放保护测试、热性能与散热测试、外观结构检查、用户端功能性测试等。 ①电压与容量测试:检测成品的开路电压和额定容量,确保成品的实际电压和容量与标称值匹配; ②内阻测试:测量成品的交流和直流内阻,确保内阻值在规定的范围内,以保证成品的高效率和**命; ③循环(老化)测试:对成品进行多次充放电循环,观察其容量衰减情况 ,确保成品的循环性能满足产品规范要求; ④短路保护与过充放保护测试:模拟成品短路和过充、过放的情况,检测保护电路的响应速度和效果,确保成品在异常情况下能够迅速断电,防止安全事故; ⑤热性能与散热测试:通过温度传感器监测成品在工作和充放电过程中的温度变化,确保成品的温度在安全范围内,并验证散热设计的有效性; ⑥外观结构检查:对成品的外观进行全面检查,确保无损伤、划痕或变形,对成品的结构完整性进行检查,确保所有部件固定牢固; ⑦用户端功能性测试:对成品的所有功能进行综合测试,包括充电、放电、通信等,确保成品的所有功能都能正常工作。 包装:对测试后的成品进行包装,此过程会产生废包装材料S24。 |
无 | 是否属于重大变动:|
环保设施或环保措施
1、生活污水经化粪池预处理后与车间地面清洁废水一****处理厂深度处理。 2、切割废气、模组分离废气、激光焊接废气、蓝膜修复废气和热缩废气车间无组织排放,采集线束焊接废气经移动式焊接烟尘净化器处理后车间无组织排放,危废贮存废气经活性炭净化装置处理后经气体导出口无组织排放。 3、选用低噪声设备,优化布局噪声设备的位置。 4、螺丝等连接配件、电池包外壳、铜排、线束、下箱体、风冷冷却系统、模组上盖、端侧板、金属废屑、焊渣、废包装材料收集后外售处理;不可梯次利用电芯交由下游有资质厂家处置;沾染电解液的废抹布、BMS保护板、含油废液、废活性炭分类收集暂存危废库,定期委托有资质单位妥善处理;生活垃圾、化粪池污泥、废抹布、废标签纸、废双面胶纸定期交由环卫部门统一清运。 | 实际建设情况:1、生活污水经化粪池预处理后与车间地面清洁废水一****处理厂深度处理。 2、切割废气、模组分离废气、激光焊接废气、蓝膜修复废气和热缩废气车间无组织排放,采集线束焊接废气经移动式焊接烟尘净化器处理后车间无组织排放,危废贮存废气经活性炭净化装置处理后经气体导出口无组织排放。 3、选用低噪声设备,优化布局噪声设备的位置。 4、螺丝等连接配件、电池包外壳、铜排、线束、下箱体、风冷冷却系统、模组上盖、端侧板、金属废屑、焊渣、废包装材料收集后外售处理;不可梯次利用电芯交由下游有资质厂家处置;沾染电解液的废抹布、BMS保护板、含油废液、废活性炭分类收集暂存危废库,定期委托有资质单位妥善处理;生活垃圾、化粪池污泥、废抹布、废标签纸、废双面胶纸定期交由环卫部门统一清运。 |
无 | 是否属于重大变动:|
其他
1、厂区采取分区防渗措施,电池包、电芯贮存区、危废库采取重点防渗。 2、加强运营期环境管理,制定突发环境事件应急预案,定期组织应急演练,防止生产过程中发生环境污染事件,确保环境安全。严格按标准规范建设环境治理设施,环境治理设施开展安全风险辨识管控,健全内部污染防治设施稳定运行和管理责任制度,确保环境治理设施安全、稳定、有效运行。 3、按照《**省排污口设置及规范化整治管理办法》(苏环控〔1997〕122号)的要求,规范化设置各类排污口和标志。按《报告书》提出的环境管理与监测计划实施日常环境管理与监测。 4、本项目实施后,主要污染物总量控制指标暂核定为:废水外排量COD≤0.0142吨/年,氨氮0.0014吨/年;新增废气VOCs(以非甲烷总烃计)≤0.0011吨/年,按《报告书》要求落实总量平衡方案。 | 实际建设情况:1、本项目厂区采取分区防渗措施,电芯、电池包贮存区、生产车间等采取重点防渗,设置防渗层。 2、本项目已制定突发环境事****环保局备案,备案编号为320115-2024-190-L;后续运行过程中将定期组织应急演练,防止生产过程中发生环境污染事件,确保环境安全。本项目严格按标准规范建设环境治理设施,环境治理设施开展安全风险辨识管控,健全内部污染防治设施稳定运行和管理责任制度,确保环境治理设施安全、稳定、有效运行。 3、本项目已按照《**省排污口设置及规范化整治管理办法》(苏环控〔1997〕122号)的要求,规范化设置各类排污口和标志,已按《报告书》提出的环境管理与监测计划实施日常环境管理与监测。 4、本项目分期建设,一期项目主要污染物控制总量核定为无组织:非甲烷总烃≤0.0011t/a,颗粒物≤0.0334t/a,锡及其化合物0.0004。 水污染物排放考核量:废水量≤184t/a,COD≤0.0448t/a,氨氮≤0.0035t/a,SS≤0.0318t/a,TP≤0.0004t/a、TN≤0.0045t/a。 验收期间,废气、废水污染物排放总量均符合环评及批文的规定 |
无 | 是否属于重大变动:|
3、污染物排放量
0 | 0.0184 | 0.0284 | 0 | 0 | 0.018 | 0.018 | |
0 | 0.0448 | 728 | 0 | 0 | 0.045 | 0.045 | |
0 | 0.0035 | 0.007 | 0 | 0 | 0.004 | 0.004 | |
0 | 0.0004 | 0.0008 | 0 | 0 | 0 | 0 | |
0 | 0.0045 | 9 | 0 | 0 | 0.004 | 0.004 | |
0 | 0 | 0 | 0 | 0 | 0 | 0 | / |
0 | 0 | 0 | 0 | 0 | 0 | 0 | / |
0 | 0 | 0 | 0 | 0 | 0 | 0 | / |
0 | 0 | 0 | 0 | 0 | 0 | 0 | / |
0 | 0 | 0 | 0 | 0 | 0 | 0 | / |
4、环境保护设施落实情况
表1 水污染治理设施
1 | 依托园区化粪池 | ****处理厂接管标准 | 依托园区化粪池 | 验收监测期间,废水总排口的pH值、化学需氧量、悬浮物、氨氮、总磷、总氮的排放浓****处理厂接管要求 |
表2 大气污染治理设施
1 | 移动式焊接烟尘净化器 | 《大气污染物综合排放标准》(DB32/4041-2021) | 移动式焊接烟尘净化器 | 验收监测期间,非甲烷总烃、颗粒物、锡及其化合物厂界最大排放浓度符合《大气污染物综合排放标准》(DB32/4041-2021)限值要求,厂房外监控点非甲烷总烃最大排放浓度符合《大气污染物综合排放标准》(DB32/4041-2021)限值要求,废气无组织均达标排放。 | |
2 | 活性炭净化装置+气体导出口 | 《大气污染物综合排放标准》(DB32/4041-2021) | 活性炭净化装置+气体导出口 | 验收监测期间,非甲烷总烃、颗粒物、锡及其化合物厂界最大排放浓度符合《大气污染物综合排放标准》(DB32/4041-2021)限值要求,厂房外监控点非甲烷总烃最大排放浓度符合《大气污染物综合排放标准》(DB32/4041-2021)限值要求,废气无组织均达标排放。 |
表3 噪声治理设施
1 | 合理布局、隔声、减振 | 《工业企业厂界环境噪声排放标准》(GB12348-2008)3类 | 合理布局、隔声、减振 | 验收监测期间,项目东、南、西、北厂界外1米处噪声监测点昼间噪声均满足《工业企业厂界环境噪声排放标准》(GB12348-2008)表1中3类标准限值要求,噪声排放达标。 |
表4 地下水污染治理设施
1 | 落实土壤及地下水污染防治措施。厂区采取分区防渗措施,原料储存区等须重点防渗,设置防渗层,有效防范土壤和地下水污染。 | 本项目厂区采取分区防渗措施,电芯、电池包贮存区、生产车间等采取重点防渗,设置防渗层。 |
表5 固废治理设施
1 | 螺丝等连接配件、电池包外壳、铜排、线束、下箱体、风冷冷却系统、模组上盖、端侧板、金属废屑、焊渣、废包装材料收集后外售处理;不可梯次利用电芯交由下游有资质厂家处置;沾染电解液的废抹布、BMS保护板、含油废液、废活性炭分类收集暂存危废库,定期委托有资质单位妥善处理;生活垃圾、化粪池污泥、废抹布、废标签纸、废双面胶纸定期交由环卫部门统一清运。危险固废贮存设施按照《危险废物贮存污染控制标准》(GB18597-2023)和《省生态环境厅关于进一步加强危险废物污染防治工作的实施意见》的相关要求建设。 | 本项目螺丝等连接配件、电池包外壳、铜排、线束、下箱体、风冷冷却系统、模组上盖、端侧板、金属废屑、焊渣、废包装材料收集后外售处理;不可梯次利用电芯交由下游有资质厂家处置;沾染电解液的废抹布、BMS保护板、含油废液、废活性炭委托****处置;生活垃圾、化粪池污泥、废抹布、废标签纸、废双面胶纸定期交由环卫部门统一清运。危险固废贮存设施按照《危险废物贮存污染控制标准》(GB18597-2023)和《省生态环境厅关于进一步加强危险废物污染防治工作的实施意见》的相关要求建设。 |
表6 生态保护设施
表7 风险设施
1 | 落实《报告书》提出的环境风险防范措施,加强运营期环境管理,制定突发环境事件应急预案,定期组织应急演练,防止生产过程中发生环境污染事件,确保环境安全。严格按标准规范建设环境治理设施,环境治理设施开展安全风险辨识管控,健全内部污染防治设施稳定运行和管理责任制度,确保环境治理设施安全、稳定、有效运行。 | 本项目已制定突发环境事****环保局备案,备案编号为320115-2024-190-L;。 电池包贮存场所配置消防水箱等应急物资,地面采用耐腐蚀的硬化地面,基础进行防渗设计,地面无裂隙,配备足量的消防设施和器材,采用防爆型照明设施。雨水排口已设置截止阀,配备300m3的事故应急水囊,并配备应急水泵,依托普洛斯物流园应急电源。本项目严格按标准规范建设环境治理设施,环境治理设施开展安全风险辨识管控,健全内部污染防治设施稳定运行和管理责任制度,确保环境治理设施安全、稳定、有效运行。 |
5、环境保护对策措施落实情况
依托工程
****园区;****园区 | 验收阶段落实情况:****园区,化粪池污泥由普诺斯物流园委托环卫部门定期清掏,依托可行;****园区,****园区已配备1台500kw的柴油发电机,供电电路已接入项目所在1#厂房,因此本****园区应急电源具有可行性 |
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环保搬迁
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区域削减
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生态恢复、补偿或管理
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功能置换
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其他
/ | 验收阶段落实情况:/ |
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6、工程建设对项目周边环境的影响
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7、验收结论
1 | 未按环境影响报告书(表)及其审批部门审批决定要求建设或落实环境保护设施,或者环境保护设施未能与主体工程同时投产使用 |
2 | 污染物排放不符合国家和地方相关标准、环境影响报告书(表)及其审批部门审批决定或者主要污染物总量指标控制要求 |
3 | 环境影响报告书(表)经批准后,该建设项目的性质、规模、地点、采用的生产工艺或者防治污染、防止生态破坏的措施发生重大变动,建设单位未重新报批环境影响报告书(表)或环境影响报告书(表)未经批准 |
4 | 建设过程中造成重大环境污染未治理完成,或者造成重大生态破坏未恢复 |
5 | 纳入排污许可管理的建设项目,无证排污或不按证排污 |
6 | 分期建设、分期投入生产或者使用的建设项目,其环境保护设施防治环境污染和生态破坏的能力不能满足主体工程需要 |
7 | 建设单位因该建设项目违反国家和地方环境保护法律法规受到处罚,被责令改正,尚未改正完成 |
8 | 验收报告的基础资料数据明显不实,内容存在重大缺项、遗漏,或者验收结论不明确、不合理 |
9 | 其他环境保护法律法规规章等规定不得通过环境保护验收 |
不存在上述情况 | |
验收结论 | 合格 |
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