1、建设项目基本信息

企业基本信息

建设单位名称： 建设单位代码类型： 建设单位机构代码： 建设单位法人： 建设单位联系人： 建设单位所在行政区划： 建设单位详细地址：

****
914********506125A	周特军
陈罗甲	******开发区
**省**市**县榔梨街道的**路以南、东七线以东

建设项目基本信息

项目名称： 项目代码： 项目类型： 建设性质： 行业类别（分类管理名录）： 行业类别（国民经济代码）： 工程性质： 建设地点： 中心坐标： ****机关： 环评文件类型： 环评批复时间： 环评审批文号： 本工程排污许可证编号： 排污许可批准时间： 项目实际总投资(万元)： 项目实际环保投资(万元)： 运营单位名称： 运营单位组织机构代码： 验收监测(调查)报告编制机构名称： 验收监测(调查)报告编制机构代码： 验收监测单位： 验收监测单位组织机构代码： 竣工时间： 调试起始时间： 调试结束时间： 验收报告公开起始时间： 验收报告公开结束时间： 验收报告公开形式： 验收报告公开载体：

**湘电试研防灾科技产业园一期项目（**防灾应****中心）阶段性竣工环境保护验收监测报告
2021版本:077-电机制造；输配电及控制设备制造；电线、电缆、光缆及电工器材制造；电池制造；家用电力器具制造；非电力家用器具制造；照明器具制造；其他电气机械及器材制造	C3841-C3841-锂离子电池制造
	**省**市**县 榔梨街道的**路以南、东七线以东
经度:113.122796 纬度: 28.189619	****环境局
	2022-08-18
长环评（长经开）〔2022〕34号	****
	35885.29
217	****
914********506125A	**中环****公司
****0102MA4QWW2M21	******公司
914********3938412	2023-04-30
2024-08-28	2024-09-26
	https://www.****.com/gs/detail/2?id=40828LBVW5

2、工程变动信息

项目性质

环评文件及批复要求： 实际建设情况： 变动情况及原因： 是否属于重大变动： 是否重新报批环境影响报告书(表)文件：

项目为**工程	项目为**工程
无变动

规模

环评文件及批复要求： 实际建设情况： 变动情况及原因： 是否属于重大变动： 是否重新报批环境影响报告书(表)文件：

**流防雷设备155万只/年、氧化锌高性能防雷材料445万片/年、灭火剂1500吨/年、灭火装备（体灭火装置气）300套/年、直流融冰装置16套/年、灾害监测装置1800套/年、灾害预测系统9套/年、磷酸铁理电池120000个/（0.1GWh）/年、热力除冰装置500台/年、汽车的非标自动化设备2000万台/年汽车零部件（雨刮）3000万台/年、行李输送设备1000万台/年变压器有载分接开关3600套/年和叶片汽热抗冰系统1000套/年	**流防雷设备155万只/年、氧化锌高性能防雷材料445万片/年、灭火剂1500吨/年、直流融冰装置16套/年、灾害监测装置1800套/年、灾害预测系统9套/年、磷酸铁理电池120000个（0.1GWh）/年的生产规模
无变动，本次属于阶段性验收

生产工艺

环评文件及批复要求： 实际建设情况： 变动情况及原因： 是否属于重大变动： 是否重新报批环境影响报告书(表)文件：

**流防雷设备工艺流程简述： 配料预混合：将原材料甲基乙烯基硅橡胶、羟基硅油和白炭黑等原料进行称量，再人工投料至配料机的投料口内进行配料混合，混合均匀后的配料从卸料口卸料至手推车中，送至捏合工序。 原料混合过程的摩擦使胶料温度不断上升，可上升至40℃，因此该工序会产生非甲烷总烃有机废气和臭气浓度。 本工序主要污染物为配料产生粉尘、非甲烷总烃废气、设备间接冷却水和噪声。 捏合：将已配料好的混炼胶人工投入捏合机中，再人工投加一定量的交联剂（1，1-二叔丁基过氧基-3,3,5-三甲基环已烷）进行胶料捏合。使其混合的更加均匀，并将捏合好后的半固态的胶条放置在胶条架上，以备注射成型时使用。 捏合过程为常温加工，但由于捏合过程中对胶料的挤压摩擦，使胶料温度逐渐上升，温度约为40~50℃，故本项目设有1座循环冷却水系统。 本工序主要污染物为非甲烷总烃、设备噪声及设备间接冷却水。 注射成型：将准备好的芯棒放在注射模具内，再将已捏合好后的硅橡胶通过注射机压力100-130bar注入到模具内，然后开始成型，成型得到硅橡胶伞套片，成型时间15~20min。注射采用电加热，温度为130℃-140℃，注射实际是成型过程。成型后，分子链结构发生变化，橡胶由线装结构转变为网状结构，使成型后防雷设备的各部件结合的更加牢固。 根据甲基乙烯基硅橡胶的成分检测报告（详见附件8）：乙烯基为稳定物质，产生挥发性有机物和恶臭主要来自挥发分，根据建设单位提供的资料，甲基乙烯基硅橡胶的挥发分主要包括八甲基环四硅氧烷（含量0.13%）、十甲基环五硅氧烷（含量0.19%）、十二甲基环六硅氧烷（含量0.15%）和其他SI-O-SI短链（含量0.23%），其中八甲基环四硅氧烷为无色无味透明液体，沸点为175℃；十甲基环五硅氧烷为无色液体，沸点为210℃；十二甲基环六硅氧烷为无色液体，沸点为245℃；综上，上述物质的沸点范围为175℃~245℃，当硅橡胶由于摩擦温度升高至40~50°或成型加热温度至130度，虽均低于硅橡胶挥发分中各物质的沸点（其中八甲基环四硅氧烷的沸点最低，为175℃），但也会挥发一部分。 注射过程中设备为密闭，本工序产生的非甲烷总烃有机废气主要是通过模具开启时产生。 综上所述，项目使用的甲基乙烯基硅橡胶的成分不含硫，加热过程也不产生恶臭污染物物质，且捏合过程加入不含硫的交联剂（1，1-二叔丁基过氧基-3, 3 ,5-三甲基环已烷），因此橡胶在配料初混合、捏合、成型过程均不产生恶臭的污染物物质。 打磨：采用打磨机根据设计要求对芯棒进行打磨。此工序将产生粉尘。 清洗：采用无水乙醇对金具进行清洗，以除去表面的锈和油啧。此工序会产生挥发性有机废气。 压接：项目采用压接机对金属附件和芯棒直接的扣压。压接机的工作原理主要是通过压机机径向方向的液压油缸将压力传送至压接模块，通过模块对金具施加一定的压力，使得金具与芯棒之间产生足够的摩檫力，达到相应的工艺要求。因此该工序主要污染是噪声。 表面处理：主要是对压接后零件先进行打磨，再采用无水乙醇对表面进行除油和除锈。因此该工序主要污染为打磨工序产生的粉尘及挥发性有机废气。 外观修整：人工修剪绝缘子橡胶片的毛边。 检验：检验主要为渗透、拉力实验和耐压实验。检验不合格返回注射成型工序重新成型。 氧化锌电阻片高性能防雷材料工艺流程简述： 配料：在密闭的配料房中人工进行配料，主要原料氧化锌90~95%，按电阻片产品功能要求子配方比例，加入少量添加剂氧化铋、氧化锑、氧化钻、碳酸锰、水等，原料与水的配比为1:0.16。 混合搅拌：将原料及水按配比加入密闭的搅拌罐进行混合均匀并球磨，使材料加工成超细粒料，此时粒料含水率较高，成湿料，待隔膜泵抽取至喷雾造粒工序，因此该工序不产生粉尘。 喷雾造粒：造粒是指在磨细的粉料中加入一定量的粘合剂（PVA溶液），均匀调和后使之形成颗粒状粉体，这种粉料具有较好的流动性与压延性，以便在压片工序中可以得到具有较好强度、不易分层开裂的片子。在工业化生产中采用喷雾干燥法造粒，其基本原理是把带有粘合剂的粉料，用喷雾器喷入造粒塔中进行雾化，塔中的雾滴被塔中热气流干燥成微粒状粉体，然后从干燥塔底部卸出。 压力式喷雾造粒干燥机主要由供料系统、干燥系统、除尘系统、加热系统和电器系统组成。该设备自带有旋风除尘+布袋除尘器， 供料系统由搅拌桶、过滤器、隔膜泵和喷枪等组成。球磨好的二次料浆从球磨机转移到搅拌桶中，经过滤器被隔膜泵抽取并传送，然后经过喷枪进入干燥塔内。 料浆由喷枪喷嘴进入干燥塔开始了喷雾造粒干燥过程，具体过程分为三个阶段： a.料浆雾化。料浆由供料系统中的隔膜泵以一定压力从喷嘴压入干燥塔，压力的能量转换为动能，料浆由下向上从喷嘴喷出，形成一层高速的液膜，液膜随即分裂为液滴。雾化产生的液滴尺寸与压力成反比，喷嘴的生产能力与压力的平方成正比。 b.雾粒干燥成球。雾粒与热空气以混合流的方式工作，热空气是通过顶盖上的热空气分配器进入塔内，热风分配器产生一股向下的流线空气气流，雾滴由下向上喷入热空气流。雾滴由于表面张力作用而形成球形，同时由于雾滴具有很大的表面积，其中水分迅速蒸发干燥，而最终收缩形成干燥的球形颗粒粉料。 c.颗粒粉料卸出。形成的球形颗粒粉料在干燥塔内逐渐沉降，与热空气分离，塔下部的漏斗型腔使颗粒料汇集并从出料口卸出。 本项目选用喷雾造粒干燥设备，湿料经泵由喷嘴喷出，干燥塔顶部出热风，热风温度约70℃，造好的粒料进入底部收料装置。 含水：经造粒形成干燥的颗粒料，含水率约0.2%，含水较少，为了能更好的成型，使用含水机增加颗粒料的含水率（粒料含水约1~3%）。含水机内喷头将水以喷雾的形式喷在氧化锌颗粒表面，由于氧化锌颗粒料是一个多孔组织材料，能够吸收水份（吸水量可以达到10%，本项目仅吸水量1~3%，因此该工序无废水产生），使颗粒料水分均匀。 成型：经含水工序颗粒料中水分均匀，有利于成型，本项目采用成型液压机，将颗粒料压成电阻片坯体。 排胶：排除坯体中黏结剂聚乙烯醇（PVA）的工艺过程。对压电陶瓷、铁电陶瓷，排胶工序是必要的，否则会因黏结剂分解形成大量碳或一氧化碳等还原气体，导致制品电性能恶化。项目采用推板式隧道炉为流水线形式，初段温度控制在400摄氏度，沿流水线进入600摄氏度及700摄氏度以上。本项目排胶温度控制在400℃左右，基本在这个温度区段完成排胶工序。后续主要为烧成使用。工序主要设备为隧道炉，主要用能为电。排胶过程排出的PVA胶在高温下会全部分解成VOCs有机废气。此外，该工序有个预热过程，可以通过余热对其进行预热，这样排气口尾气的温度可降至30~40℃左右。 **阻层：高阻层具有较高的电阻值，**阻层是通过**阻层机采用滚筒的形式将高阻层涂在电阻片外圆四周及孔壁，增加电阻片的电阻。此过程会产生少量废气，经布袋除尘器处理后由高15m排气筒排放（即DA004）。 烧结：待涂**阻层后，将推板式隧道电阻炉内温度升高，温度控制在1000℃~1200℃，烧结时间为3~5天，烧成温度较高，能提高氧化锌电阻片的电气性能。烧成过程中各金属氧化物原料不发生分解。此外该工序有个预热过程，可以通过余热对其进行预热，这样排气口尾气的温度可降至70~80℃左右。 上釉：采用喷釉机在电阻片侧面上釉增加坯体的机械强度、绝缘性能和不渗透性，并能防止气体、液体的侵蚀。釉料外购，主要成分为长石、石英。上釉过程会产生少量粉尘废气，经经布袋除尘器处理后由高25m排气筒排放（即DA005）。上釉完成后利用烘干机进行烘干热处理，温度为600℃。 打磨：采用双端面数控磨床对电阻片进行抛光打磨，以达到设计要求，双端面数控磨床采用电为能源。 清洗：采用超声波清洗机（采用自来水为清洗介质）对打磨后的电阻片进行清洗，以清除电阻片上的灰尘。超声波清洗生产线由地沟、沉淀池、循环水池、水箱等组成，及时的进行废水处理、回收、循环使用，有部分尾水排放。因此该工序将产生清洗废水。 晾干：清洗后电阻片上水分采取自然晾干方式去除，以免影响后面工序。 喷铝：电阻片经晾干后，通过电弧，将铝丝熔化喷在涂有氧化锌电阻片两面。主要设备是喷铝机。铝尘采用布袋除尘设施进行处理。 检验：氧化锌电阻片加工完成后，需要对其电气性能进行测试，采用雷电冲击电流发生器模拟大自然中的雷电，测试电阻片压比、非线性指数、电位梯度等性能。检验合格后包装入库。检验不合格废****公司处置。 车间清洁采用扫把清扫及吸尘机等干式清洁方式，因此该生产线不产生车间清洁废水。 灭火剂生产工艺流程简述： 原料：A类灭火剂的原料是碳酸氢钠、氯化钾、碳酸铵；AB类灭火剂的原料是烷基糖苷、氟碳表面活性剂；泡沫灭火剂的原料是烷基糖苷、氟碳表面活性剂、氯化钾。 破碎：将称好重量的原料倒入密闭的爬坡提升机，通过爬坡提升机螺杆输送进料进入密闭的破碎机中粉碎，将成块的固体原料打碎成粉末，方便后序的搅拌混合工序。 搅拌：破碎后的原料自动进入Z型提升机（密闭），通过机械传动抬高至搅拌罐进料口并进入搅拌罐进行常温搅拌。 过滤：搅拌好的产品通过管道进入篮式过滤器，过滤掉杂质（碳酸钙，属于原料的杂质）。 包装成品：通过管道加入不同规格的塑料桶内包装成成品。 根据建设单位提供的资料，灭火剂生产线从配料、进料至产品产生整个生产过程均密闭，因此无废气产生。主要污染物过滤产生的杂质固废、设备运行产生的噪声及设备的清洗废水。 锂电池工艺流程简述 锂离子电池生产工艺流程主要包括：制浆、涂布烘干、辊压、制片、卷绕、焊接组装、封装、注液、化成、分容等工序。简述如下： ①制浆 先从配料房取出包装好的原材料（原材料投放的先后顺序根据原料的性质及设计的要求进行），然后将计量的原料未拆开包装袋直接放入手套箱内再拆开包装袋，接着手套箱内的原料通过输送泵输送至高速真空分散搅拌机内搅拌成正负极浆料，以利于均匀涂布，保持极片的一致性，通过搅拌叶、公转框相互转动，液体产生固液悬浮是在机械搅拌的情况下产生与维持悬浮液，以及增强液固相间的质量传递。搅拌过程均为物理机械过程，不改变原有物料化学物质结构，不发生化学反应。正负极浆料的具体制作过程如下： 正极浆料：将正极导电剂碳黑（SP）经计量后投入搅拌机，随后加入粘结剂聚偏氟乙烯（PVDF），再加入磷酸锂铁，最后加入溶剂N-甲基吡咯烷酮（NMP）密闭搅拌均匀后制成浆状的正极物质。NMP 存放在密封镀锌铁桶中，加料时通过取料管定量取出，然后通过液体加料口加入搅拌机中，即 NMP 投加过程是在常温常压密闭下进行的，真空搅拌机内的抽真空状态，NMP 饱和蒸气压极低（25℃饱和蒸气压：66Pa），常温挥发度极低，热稳定性好，且搅拌罐的搅拌过程是完全密封的（搅拌盖与搅拌轮组合在一起，搅拌时，搅拌盖与搅拌桶紧密连接，且有密封圈，做到完全密封），所以配料过程中 NMP 挥发量可忽略不计，在后面的涂布干燥过程中 NMP 则全部挥发，剩余物料全部留在集流体上，成为锂离子电池的正极材料。 负极浆料：将负极材料的导电剂SP投入搅拌机内，随后加入粘结剂SBR，再加入石墨负极物质，最后加入去离子水作为溶剂密闭搅拌均匀后制成浆状的负极材料。 配料及搅拌车间密闭操作，有车间洁净系统（除湿机组），手套箱内配料时会产生少量粉尘，其余工序均无粉尘及NMP废气产生。本次变更项目根据工艺要求定期清扫沉积于手套箱内的粉尘，收集的粉尘可重新作为原料用于本次变更项目的生产中。 ②过滤网清洗 石墨、导电碳黑为不同粒径的含碳的颗粒，在制浆工序中将通过过滤网均匀分散，并过滤出不合格的含碳颗粒。完成分散后的过滤网需清洗，因此将产生清洗废水及不合格颗粒。 ③涂布烘干 涂布工序主要包括正极涂布、负极涂布。这道工序主要是将搅拌工序来料浆均匀地涂覆在金属铝或铜箔并烘干，正负极涂布后便制成电池极片。 将制备好的正、负极浆料分别存放在中转料罐（材质为不锈钢）里，使用时通过自动输送系统经封闭管道加入涂布机料斗中。涂布机是一套集涂布、烘干的一体化设备。涂布机涂浆轮通过刀口间隙使浆料均匀的分布在涂浆轮上，并利用背辊与涂辊的相对转动将浆料转移到传动轮的基料上，再将浆料按设定尺寸分别均匀的涂在各自的集电体上（正极集电体为铝箔，负极集电体为铜箔），浆料涂覆后再进行电烘干。涂布机自身带有烘箱，利用电热循环热风烘干极片。负极烘干去除浆料中的水分，干燥温度约为100℃，这一过程主要是水蒸气挥发出来。正极干燥温度约为 120℃，去除浆料中的 NMP，这一过程主要是 NMP 挥发出来。该过程控制的温度能够保证 NMP 和水分全部挥发，而其他物质不会分解或损失，主要产生涂布烘干废气及机械噪声。干燥后的极片经张力调整和自动纠偏后进行收卷，供下一步进行加工。 溶剂NMP在烘干过程中全部挥发成有机废气。本次变更项目设置2台正极涂布烘干一体机，共用一套三级NMP冷凝回收装置（冷凝回收95%）+三级水喷淋装置（净化效率90%）处理后由一根高18m排气筒排放，每台涂布烘干一体机通过管道与 NMP 废气净化系统直接连接，形成一个整体的密闭系统，烘干废气在整个系统内循环。此外，NMP冷凝回收装置区可将处理后的风送回涂布机烘箱系统区，减少85%的涂布机加热能耗。根据设计方案，NMP回收装置的回风管上约14000m3/h（每台涂布机的回风管的风量为7000m3/h）的风将热量送至烘干工序后排空。根据生产需要，涂布机头、尾每年需清洗2~3次，采用抹布抹除上面污渍，不用水清洗。因此涂布工序产生废抹布、含NMP废气、NMP废液（冷凝回收装置产生的废液中由于成分和纯度问题不能直接回用于生产工艺，需返回至供应商（有处理资质单位）进行提纯、****公司使用于生产，废NMP废液主要含有NMP及微量的粉尘）。 ④辊压分条 辊压：经涂布干燥后的正、负极集流体上涂满了正、负极材料混合物，需要通过辊压机分条一体机压实，达到合适的密度和厚度，压延成片状，并裁成大片，正极厚度控制在165~180mm，负极厚度控制在100~115mm。这样在保证电池容积的同时，可以放入最大限度的电极材料，提高电池体积利用率。该过程产生机械噪声。 ⑤制片工序 利用激光极耳成型机把辊压后的极片露箔按工艺尺寸切成极耳。 激光极耳成型机是一款采用激光切割单元来实现极片极耳成形的锂电池卷工艺设备。工作原理是激光光束聚焦能量，按照设定程序，高速切割电极箔材。本设备自带有切割产生的粉尘收集设备。 ⑥卷绕 采用自动卷绕机，按照正极片－隔膜－负极片－隔膜相互间隔的方式，卷绕为一定规格的电芯。隔膜采用聚丙烯+聚乙烯材料，为外购原材料。此卷绕工序主要会产生废弃隔膜纸及废极片。 ⑦组装 先通过热压机将卷绕完的产品定型，接着通过超声波机（转接片焊接）将电极端子和正、负极片上的集流体焊接在一起，并对焊接区域加贴绝缘胶带，再人工将合好芯体装入铝壳或铝塑膜材质的外壳中，最后采用激光穿透焊机对盖板进行封装，并用激光喷码机喷码。此工序主要会产生激光焊接的烟尘和噪声。 ⑧烘烤 将封装好的电芯送入烘烤车间的烘烤箱（烘烤箱热源为电）进行烘烤干燥7h，以去除极片的水分，干燥温度为85℃，干燥后采用自然冷却方法冷却至常温后取出烘烤箱。 ⑨注液 将经过烘烤的电池进行注液，注液材料为外购的成品电解液（项目不进行电解液配制）。由于本次变更使用的电解液中含有 LiPF6，该物质接触空气中的水汽会导致分解，影响锂电池的性能。因此电解液储桶的拆封、电解液注液过程必须在常温、完全密闭且充满氮气的条件下进行。注液过程所需的氮气由制氮机制备得到，制备原理为将空气中的氮气和其它气体分离，分离后的其它气体排放，制备的氮气通入注液装置内，制氮机制取得氮气纯度大于99.9%。 注液装置在工作时，首先是自动机械臂将未拆封的电解液储桶经进料口送入注液装置内的拆封机内，然后注液装置进料口自动关闭，采用真空泵将封闭的不锈钢罩体内的空气抽出后拆封机再进行拆封。拆封后的吸液装置自动伸入电解液桶内抽取电解液并注入电池内。注液过程完成后，将电池盖板压下并扣住电池外壳体完成封口过程。注液过程在常温常压同时在极干燥的环境下（密封的注液手套箱湿度在 1%以下）的条件下进行，且工作温度为室温，因此电解液中的 LiPF6不会发生分解释放氟化物废气。注液过程在手套箱内完成，注液机抽真空过程产生少量的电解液挥发气体，主要成分为碳酸酯类等挥发性有机物，该部分废气经真空干燥机抽真空收集后引至二级活性炭吸附装置处理后由排气筒排放；此工序在抽真空过程会产生少量的电解液废气（有机废气）及擦手套箱的废抹布，无废电解液产生。 ⑩化成 化成是将注液完毕后的电池进行充电、活化等激活检测，将电极材料激活，使正、负极电极片上聚合物与电解液相互渗透。此过程在常温常压下使用闭口化成方式，因此化成工序没有废电解液及电解液挥发废气产生，化成时间为4小时。 ⑾分容 电池在侧容柜上充、放电。第一次充电是为了将化成时未充满电的电池充满电；放电是指充满电的电池自动放完电，侧容柜根据放电量的多少自动记录下各电池的容量，然后根据容量大小的不同将电池区分开，从而达到分容的目的；最后一次充电是将各电池再充满电。老化后测电压，根据测试结果对电池进行分选。 ⑿检测 检测是监测电池内阻、电压、尺寸及重量等，根据测试结果对电池进行分选，挑出存在微短路电池。 直流融冰装置工艺流程简述： 直流融冰装置由变压部件、整流部件、感应电压抑制部件、输出组合刀闸、半挂平板车及融冰电缆等构成，****电站35kV或10.5kV电源作为输入电源，经过变压部件变压后，引入整流部件，通过整流将交流变成直流，再经输出组合刀闸将整流部件输出的直流电流施加到线路的A、B、C三相进行融冰。 灾害监测及预测装置工艺流程简述： 焊接：采用烙铁焊将各成套设备在烙铁平台进行焊接。 主程序烧录：根据设计采用3D打印机成型非常复杂的结构。 PCB清洗、涂漆：该工序外协。 测试：主要通过老化试验、高低温冲击、防雨试验等出厂试验和电气性能抽查试验。	**流防雷设备工艺流程简述： 配料预混合：将原材料甲基乙烯基硅橡胶、羟基硅油和白炭黑等原料进行称量，再人工投料至配料机的投料口内进行配料混合，混合均匀后的配料从卸料口卸料至手推车中，送至捏合工序。 原料混合过程的摩擦使胶料温度不断上升，可上升至40℃，因此该工序会产生非甲烷总烃有机废气和臭气浓度。 本工序主要污染物为配料产生粉尘、非甲烷总烃废气、设备间接冷却水和噪声。 捏合：将已配料好的混炼胶人工投入捏合机中，再人工投加一定量的交联剂（1，1-二叔丁基过氧基-3,3,5-三甲基环已烷）进行胶料捏合。使其混合的更加均匀，并将捏合好后的半固态的胶条放置在胶条架上，以备注射成型时使用。 捏合过程为常温加工，但由于捏合过程中对胶料的挤压摩擦，使胶料温度逐渐上升，温度约为40~50℃，故本项目设有1座循环冷却水系统。 本工序主要污染物为非甲烷总烃、设备噪声及设备间接冷却水。 注射成型：将准备好的芯棒放在注射模具内，再将已捏合好后的硅橡胶通过注射机压力100-130bar注入到模具内，然后开始成型，成型得到硅橡胶伞套片，成型时间15~20min。注射采用电加热，温度为130℃-140℃，注射实际是成型过程。成型后，分子链结构发生变化，橡胶由线装结构转变为网状结构，使成型后防雷设备的各部件结合的更加牢固。 根据甲基乙烯基硅橡胶的成分检测报告（详见附件8）：乙烯基为稳定物质，产生挥发性有机物和恶臭主要来自挥发分，根据建设单位提供的资料，甲基乙烯基硅橡胶的挥发分主要包括八甲基环四硅氧烷（含量0.13%）、十甲基环五硅氧烷（含量0.19%）、十二甲基环六硅氧烷（含量0.15%）和其他SI-O-SI短链（含量0.23%），其中八甲基环四硅氧烷为无色无味透明液体，沸点为175℃；十甲基环五硅氧烷为无色液体，沸点为210℃；十二甲基环六硅氧烷为无色液体，沸点为245℃；综上，上述物质的沸点范围为175℃~245℃，当硅橡胶由于摩擦温度升高至40~50°或成型加热温度至130度，虽均低于硅橡胶挥发分中各物质的沸点（其中八甲基环四硅氧烷的沸点最低，为175℃），但也会挥发一部分。 注射过程中设备为密闭，本工序产生的非甲烷总烃有机废气主要是通过模具开启时产生。 综上所述，项目使用的甲基乙烯基硅橡胶的成分不含硫，加热过程也不产生恶臭污染物物质，且捏合过程加入不含硫的交联剂（1，1-二叔丁基过氧基-3, 3 ,5-三甲基环已烷），因此橡胶在配料初混合、捏合、成型过程均不产生恶臭的污染物物质。 打磨：采用打磨机根据设计要求对芯棒进行打磨。此工序将产生粉尘。 清洗：采用无水乙醇对金具进行清洗，以除去表面的锈和油啧。此工序会产生挥发性有机废气。 压接：项目采用压接机对金属附件和芯棒直接的扣压。压接机的工作原理主要是通过压机机径向方向的液压油缸将压力传送至压接模块，通过模块对金具施加一定的压力，使得金具与芯棒之间产生足够的摩檫力，达到相应的工艺要求。因此该工序主要污染是噪声。 表面处理：主要是对压接后零件先进行打磨，再采用无水乙醇对表面进行除油和除锈。因此该工序主要污染为打磨工序产生的粉尘及挥发性有机废气。 外观修整：人工修剪绝缘子橡胶片的毛边。 检验：检验主要为渗透、拉力实验和耐压实验。检验不合格返回注射成型工序重新成型。 氧化锌电阻片高性能防雷材料工艺流程简述： 配料：在密闭的配料房中人工进行配料，主要原料氧化锌90~95%，按电阻片产品功能要求子配方比例，加入少量添加剂氧化铋、氧化锑、氧化钻、碳酸锰、水等，原料与水的配比为1:0.16。 混合搅拌：将原料及水按配比加入密闭的搅拌罐进行混合均匀并球磨，使材料加工成超细粒料，此时粒料含水率较高，成湿料，待隔膜泵抽取至喷雾造粒工序，因此该工序不产生粉尘。 喷雾造粒：造粒是指在磨细的粉料中加入一定量的粘合剂（PVA溶液），均匀调和后使之形成颗粒状粉体，这种粉料具有较好的流动性与压延性，以便在压片工序中可以得到具有较好强度、不易分层开裂的片子。在工业化生产中采用喷雾干燥法造粒，其基本原理是把带有粘合剂的粉料，用喷雾器喷入造粒塔中进行雾化，塔中的雾滴被塔中热气流干燥成微粒状粉体，然后从干燥塔底部卸出。 压力式喷雾造粒干燥机主要由供料系统、干燥系统、除尘系统、加热系统和电器系统组成。该设备自带有旋风除尘+布袋除尘器， 供料系统由搅拌桶、过滤器、隔膜泵和喷枪等组成。球磨好的二次料浆从球磨机转移到搅拌桶中，经过滤器被隔膜泵抽取并传送，然后经过喷枪进入干燥塔内。 料浆由喷枪喷嘴进入干燥塔开始了喷雾造粒干燥过程，具体过程分为三个阶段： a.料浆雾化。料浆由供料系统中的隔膜泵以一定压力从喷嘴压入干燥塔，压力的能量转换为动能，料浆由下向上从喷嘴喷出，形成一层高速的液膜，液膜随即分裂为液滴。雾化产生的液滴尺寸与压力成反比，喷嘴的生产能力与压力的平方成正比。 b.雾粒干燥成球。雾粒与热空气以混合流的方式工作，热空气是通过顶盖上的热空气分配器进入塔内，热风分配器产生一股向下的流线空气气流，雾滴由下向上喷入热空气流。雾滴由于表面张力作用而形成球形，同时由于雾滴具有很大的表面积，其中水分迅速蒸发干燥，而最终收缩形成干燥的球形颗粒粉料。 c.颗粒粉料卸出。形成的球形颗粒粉料在干燥塔内逐渐沉降，与热空气分离，塔下部的漏斗型腔使颗粒料汇集并从出料口卸出。 本项目选用喷雾造粒干燥设备，湿料经泵由喷嘴喷出，干燥塔顶部出热风，热风温度约70℃，造好的粒料进入底部收料装置。 含水：经造粒形成干燥的颗粒料，含水率约0.2%，含水较少，为了能更好的成型，使用含水机增加颗粒料的含水率（粒料含水约1~3%）。含水机内喷头将水以喷雾的形式喷在氧化锌颗粒表面，由于氧化锌颗粒料是一个多孔组织材料，能够吸收水份（吸水量可以达到10%，本项目仅吸水量1~3%，因此该工序无废水产生），使颗粒料水分均匀。 成型：经含水工序颗粒料中水分均匀，有利于成型，本项目采用成型液压机，将颗粒料压成电阻片坯体。 排胶：排除坯体中黏结剂聚乙烯醇（PVA）的工艺过程。对压电陶瓷、铁电陶瓷，排胶工序是必要的，否则会因黏结剂分解形成大量碳或一氧化碳等还原气体，导致制品电性能恶化。项目采用推板式隧道炉为流水线形式，初段温度控制在400摄氏度，沿流水线进入600摄氏度及700摄氏度以上。本项目排胶温度控制在400℃左右，基本在这个温度区段完成排胶工序。后续主要为烧成使用。工序主要设备为隧道炉，主要用能为电。排胶过程排出的PVA胶在高温下会全部分解成VOCs有机废气。此外，该工序有个预热过程，可以通过余热对其进行预热，这样排气口尾气的温度可降至30~40℃左右。 **阻层：高阻层具有较高的电阻值，**阻层是通过**阻层机采用滚筒的形式将高阻层涂在电阻片外圆四周及孔壁，增加电阻片的电阻。此过程会产生少量废气，经布袋除尘器处理后由高15m排气筒排放（即DA004）。 烧结：待涂**阻层后，将推板式隧道电阻炉内温度升高，温度控制在1000℃~1200℃，烧结时间为3~5天，烧成温度较高，能提高氧化锌电阻片的电气性能。烧成过程中各金属氧化物原料不发生分解。此外该工序有个预热过程，可以通过余热对其进行预热，这样排气口尾气的温度可降至70~80℃左右。 上釉：采用喷釉机在电阻片侧面上釉增加坯体的机械强度、绝缘性能和不渗透性，并能防止气体、液体的侵蚀。釉料外购，主要成分为长石、石英。上釉过程会产生少量粉尘废气，经经布袋除尘器处理后由高25m排气筒排放（即DA005）。上釉完成后利用烘干机进行烘干热处理，温度为600℃。 打磨：采用双端面数控磨床对电阻片进行抛光打磨，以达到设计要求，双端面数控磨床采用电为能源。 清洗：采用超声波清洗机（采用自来水为清洗介质）对打磨后的电阻片进行清洗，以清除电阻片上的灰尘。超声波清洗生产线由地沟、沉淀池、循环水池、水箱等组成，及时的进行废水处理、回收、循环使用，有部分尾水排放。因此该工序将产生清洗废水。 晾干：清洗后电阻片上水分采取自然晾干方式去除，以免影响后面工序。 喷铝：电阻片经晾干后，通过电弧，将铝丝熔化喷在涂有氧化锌电阻片两面。主要设备是喷铝机。铝尘采用布袋除尘设施进行处理。 检验：氧化锌电阻片加工完成后，需要对其电气性能进行测试，采用雷电冲击电流发生器模拟大自然中的雷电，测试电阻片压比、非线性指数、电位梯度等性能。检验合格后包装入库。检验不合格废****公司处置。 车间清洁采用扫把清扫及吸尘机等干式清洁方式，因此该生产线不产生车间清洁废水。 灭火剂生产工艺流程简述： 原料：A类灭火剂的原料是碳酸氢钠、氯化钾、碳酸铵；AB类灭火剂的原料是烷基糖苷、氟碳表面活性剂；泡沫灭火剂的原料是烷基糖苷、氟碳表面活性剂、氯化钾。 破碎：将称好重量的原料倒入密闭的爬坡提升机，通过爬坡提升机螺杆输送进料进入密闭的破碎机中粉碎，将成块的固体原料打碎成粉末，方便后序的搅拌混合工序。 搅拌：破碎后的原料自动进入Z型提升机（密闭），通过机械传动抬高至搅拌罐进料口并进入搅拌罐进行常温搅拌。 过滤：搅拌好的产品通过管道进入篮式过滤器，过滤掉杂质（碳酸钙，属于原料的杂质）。 包装成品：通过管道加入不同规格的塑料桶内包装成成品。 根据建设单位提供的资料，灭火剂生产线从配料、进料至产品产生整个生产过程均密闭，因此无废气产生。主要污染物过滤产生的杂质固废、设备运行产生的噪声及设备的清洗废水。 锂电池工艺流程简述 锂离子电池生产工艺流程主要包括：制浆、涂布烘干、辊压、制片、卷绕、焊接组装、封装、注液、化成、分容等工序。简述如下： ①制浆 先从配料房取出包装好的原材料（原材料投放的先后顺序根据原料的性质及设计的要求进行），然后将计量的原料未拆开包装袋直接放入手套箱内再拆开包装袋，接着手套箱内的原料通过输送泵输送至高速真空分散搅拌机内搅拌成正负极浆料，以利于均匀涂布，保持极片的一致性，通过搅拌叶、公转框相互转动，液体产生固液悬浮是在机械搅拌的情况下产生与维持悬浮液，以及增强液固相间的质量传递。搅拌过程均为物理机械过程，不改变原有物料化学物质结构，不发生化学反应。正负极浆料的具体制作过程如下： 正极浆料：将正极导电剂碳黑（SP）经计量后投入搅拌机，随后加入粘结剂聚偏氟乙烯（PVDF），再加入磷酸锂铁，最后加入溶剂N-甲基吡咯烷酮（NMP）密闭搅拌均匀后制成浆状的正极物质。NMP 存放在密封镀锌铁桶中，加料时通过取料管定量取出，然后通过液体加料口加入搅拌机中，即 NMP 投加过程是在常温常压密闭下进行的，真空搅拌机内的抽真空状态，NMP 饱和蒸气压极低（25℃饱和蒸气压：66Pa），常温挥发度极低，热稳定性好，且搅拌罐的搅拌过程是完全密封的（搅拌盖与搅拌轮组合在一起，搅拌时，搅拌盖与搅拌桶紧密连接，且有密封圈，做到完全密封），所以配料过程中 NMP 挥发量可忽略不计，在后面的涂布干燥过程中 NMP 则全部挥发，剩余物料全部留在集流体上，成为锂离子电池的正极材料。 负极浆料：将负极材料的导电剂SP投入搅拌机内，随后加入粘结剂SBR，再加入石墨负极物质，最后加入去离子水作为溶剂密闭搅拌均匀后制成浆状的负极材料。 配料及搅拌车间密闭操作，有车间洁净系统（除湿机组），手套箱内配料时会产生少量粉尘，其余工序均无粉尘及NMP废气产生。本次变更项目根据工艺要求定期清扫沉积于手套箱内的粉尘，收集的粉尘可重新作为原料用于本次变更项目的生产中。 ②过滤网清洗 石墨、导电碳黑为不同粒径的含碳的颗粒，在制浆工序中将通过过滤网均匀分散，并过滤出不合格的含碳颗粒。完成分散后的过滤网需清洗，因此将产生清洗废水及不合格颗粒。 ③涂布烘干 涂布工序主要包括正极涂布、负极涂布。这道工序主要是将搅拌工序来料浆均匀地涂覆在金属铝或铜箔并烘干，正负极涂布后便制成电池极片。 将制备好的正、负极浆料分别存放在中转料罐（材质为不锈钢）里，使用时通过自动输送系统经封闭管道加入涂布机料斗中。涂布机是一套集涂布、烘干的一体化设备。涂布机涂浆轮通过刀口间隙使浆料均匀的分布在涂浆轮上，并利用背辊与涂辊的相对转动将浆料转移到传动轮的基料上，再将浆料按设定尺寸分别均匀的涂在各自的集电体上（正极集电体为铝箔，负极集电体为铜箔），浆料涂覆后再进行电烘干。涂布机自身带有烘箱，利用电热循环热风烘干极片。负极烘干去除浆料中的水分，干燥温度约为100℃，这一过程主要是水蒸气挥发出来。正极干燥温度约为 120℃，去除浆料中的 NMP，这一过程主要是 NMP 挥发出来。该过程控制的温度能够保证 NMP 和水分全部挥发，而其他物质不会分解或损失，主要产生涂布烘干废气及机械噪声。干燥后的极片经张力调整和自动纠偏后进行收卷，供下一步进行加工。 溶剂NMP在烘干过程中全部挥发成有机废气。本次变更项目设置2台正极涂布烘干一体机，共用一套三级NMP冷凝回收装置（冷凝回收95%）+三级水喷淋装置（净化效率90%）处理后由一根高18m排气筒排放，每台涂布烘干一体机通过管道与 NMP 废气净化系统直接连接，形成一个整体的密闭系统，烘干废气在整个系统内循环。此外，NMP冷凝回收装置区可将处理后的风送回涂布机烘箱系统区，减少85%的涂布机加热能耗。根据设计方案，NMP回收装置的回风管上约14000m3/h（每台涂布机的回风管的风量为7000m3/h）的风将热量送至烘干工序后排空。根据生产需要，涂布机头、尾每年需清洗2~3次，采用抹布抹除上面污渍，不用水清洗。因此涂布工序产生废抹布、含NMP废气、NMP废液（冷凝回收装置产生的废液中由于成分和纯度问题不能直接回用于生产工艺，需返回至供应商（有处理资质单位）进行提纯、****公司使用于生产，废NMP废液主要含有NMP及微量的粉尘）。 ④辊压分条 辊压：经涂布干燥后的正、负极集流体上涂满了正、负极材料混合物，需要通过辊压机分条一体机压实，达到合适的密度和厚度，压延成片状，并裁成大片，正极厚度控制在165~180mm，负极厚度控制在100~115mm。这样在保证电池容积的同时，可以放入最大限度的电极材料，提高电池体积利用率。该过程产生机械噪声。 ⑤制片工序 利用激光极耳成型机把辊压后的极片露箔按工艺尺寸切成极耳。 激光极耳成型机是一款采用激光切割单元来实现极片极耳成形的锂电池卷工艺设备。工作原理是激光光束聚焦能量，按照设定程序，高速切割电极箔材。本设备自带有切割产生的粉尘收集设备。 ⑥卷绕 采用自动卷绕机，按照正极片－隔膜－负极片－隔膜相互间隔的方式，卷绕为一定规格的电芯。隔膜采用聚丙烯+聚乙烯材料，为外购原材料。此卷绕工序主要会产生废弃隔膜纸及废极片。 ⑦组装 先通过热压机将卷绕完的产品定型，接着通过超声波机（转接片焊接）将电极端子和正、负极片上的集流体焊接在一起，并对焊接区域加贴绝缘胶带，再人工将合好芯体装入铝壳或铝塑膜材质的外壳中，最后采用激光穿透焊机对盖板进行封装，并用激光喷码机喷码。此工序主要会产生激光焊接的烟尘和噪声。 ⑧烘烤 将封装好的电芯送入烘烤车间的烘烤箱（烘烤箱热源为电）进行烘烤干燥7h，以去除极片的水分，干燥温度为85℃，干燥后采用自然冷却方法冷却至常温后取出烘烤箱。 ⑨注液 将经过烘烤的电池进行注液，注液材料为外购的成品电解液（项目不进行电解液配制）。由于本次变更使用的电解液中含有 LiPF6，该物质接触空气中的水汽会导致分解，影响锂电池的性能。因此电解液储桶的拆封、电解液注液过程必须在常温、完全密闭且充满氮气的条件下进行。注液过程所需的氮气由制氮机制备得到，制备原理为将空气中的氮气和其它气体分离，分离后的其它气体排放，制备的氮气通入注液装置内，制氮机制取得氮气纯度大于99.9%。 注液装置在工作时，首先是自动机械臂将未拆封的电解液储桶经进料口送入注液装置内的拆封机内，然后注液装置进料口自动关闭，采用真空泵将封闭的不锈钢罩体内的空气抽出后拆封机再进行拆封。拆封后的吸液装置自动伸入电解液桶内抽取电解液并注入电池内。注液过程完成后，将电池盖板压下并扣住电池外壳体完成封口过程。注液过程在常温常压同时在极干燥的环境下（密封的注液手套箱湿度在 1%以下）的条件下进行，且工作温度为室温，因此电解液中的 LiPF6不会发生分解释放氟化物废气。注液过程在手套箱内完成，注液机抽真空过程产生少量的电解液挥发气体，主要成分为碳酸酯类等挥发性有机物，该部分废气经真空干燥机抽真空收集后引至二级活性炭吸附装置处理后由排气筒排放；此工序在抽真空过程会产生少量的电解液废气（有机废气）及擦手套箱的废抹布，无废电解液产生。 ⑩化成 化成是将注液完毕后的电池进行充电、活化等激活检测，将电极材料激活，使正、负极电极片上聚合物与电解液相互渗透。此过程在常温常压下使用闭口化成方式，因此化成工序没有废电解液及电解液挥发废气产生，化成时间为4小时。 ⑾分容 电池在侧容柜上充、放电。第一次充电是为了将化成时未充满电的电池充满电；放电是指充满电的电池自动放完电，侧容柜根据放电量的多少自动记录下各电池的容量，然后根据容量大小的不同将电池区分开，从而达到分容的目的；最后一次充电是将各电池再充满电。老化后测电压，根据测试结果对电池进行分选。 ⑿检测 检测是监测电池内阻、电压、尺寸及重量等，根据测试结果对电池进行分选，挑出存在微短路电池。 直流融冰装置工艺流程简述： 直流融冰装置由变压部件、整流部件、感应电压抑制部件、输出组合刀闸、半挂平板车及融冰电缆等构成，****电站35kV或10.5kV电源作为输入电源，经过变压部件变压后，引入整流部件，通过整流将交流变成直流，再经输出组合刀闸将整流部件输出的直流电流施加到线路的A、B、C三相进行融冰。 灾害监测及预测装置工艺流程简述： 焊接：采用烙铁焊将各成套设备在烙铁平台进行焊接。 主程序烧录：根据设计采用3D打印机成型非常复杂的结构。 PCB清洗、涂漆：该工序外协。 测试：主要通过老化试验、高低温冲击、防雨试验等出厂试验和电气性能抽查试验。
无变动

环保设施或环保措施

环评文件及批复要求： 实际建设情况： 变动情况及原因： 是否属于重大变动： 是否重新报批环境影响报告书(表)文件：

废气：**流车间：打磨机粉尘经集气罩收集产生的粉尘，经布袋除尘器处理后通过20m排气筒排放；配料捏合工序产生的有机废气和粉尘废气经布袋除尘+二级活性炭吸附装置处理后由高20m的排气筒排放；注塑成型区有机废气经二级活性炭吸附装置处理后经20m的排气筒排放；金具及压接后零件清洗产生的有机废气由排气罩收集后经二级活性炭吸附装置处理后由高20m排气筒排放；氧化锌车间：电阻片配料罐配料废气袋式除尘器处理后由20m排气筒高空排放；造粒粉尘经旋风除尘+袋式除尘处理后由20m排气筒高空排放；排胶产生有机废气经二级活性炭吸附装置处理后由高20m的排气筒排放；喷铝粉尘经布袋除尘器处理后由高20m排气筒排放；防火车间电池试制线：涂布烘干NMP有机废气经冷凝回收装置+三级水喷淋装置处理后由高15m排气筒排放；注液产生的有机废气经二级活性炭吸附装置处理后高15m排气筒排放；食堂：食堂油烟废气经油烟净化器处理楼顶排放。 废水：设备清洗废水经絮凝沉淀池处理；超声波清洗经沉淀池处理；离子交换系统产生的反冲洗废水经酸碱调节池处理；钢瓶清洗废水的污染物浓度较低与反渗透制纯水产生的浓水（主要为盐分），无其他污染物，均可直接排入总排口；设备的间接冷却水属于清净下水，可直接排入项目总排口；过滤网清洗废水及搅拌设备清洗废水按危险废物进行收集、贮存、处置管控；食堂含油废水经隔油池处理与员工生活污水一起经化粪池处理后排入总排口，项目综合废水达《污水综合排放标准》(GB8978-1996)三级标准后经市政污水****处理厂进行深度处理达到《****处理厂污染物排放标准》（GB18918-2002）一级排放标准中的A标准后排入**河。 固废：一般生活垃圾定期交由当地环卫部门清理；废油脂交由可处理单位回收处理；包装废料全部收集后外售综合利用；废边角料及废橡胶除尘器收集的粉尘、打磨废渣、废次品均委托相关再生**回收单位回收利用。废活性炭、废机油、废机油桶、废含油及含酒精的抹布和手套交由有资质的单位回收处理。电池生产线NMP回收液、含NMP废抹布、废NMP桶及应进行危险废物属性鉴定，鉴定前应按照危险废物管理，鉴定****管理部门备案后按相应属性管理；废边角料、废抹布、除尘器收集的粉尘、废次品、废铜箔、铝箔、极耳、隔膜委托相关再生**回收单位回收利用。	废气：**流车间：打磨机粉尘经集气罩收集产生的粉尘，经布袋除尘器处理后通过16m排气筒排放（排放口名称为DA009）；配料捏合工序产生的有机废气和粉尘废气经布袋除尘+二级活性炭吸附装置处理后由高16m的排气筒排放（排放口名称为DA010）；注塑成型区有机废气经二级活性炭吸附装置处理后经16m的排气筒排放（排放口名称为DA011）；金具及压接后零件清洗工序废气安装集气罩与注塑成型有机废气一起进入活性炭处理装置后由16m排气筒排放；氧化锌车间：目前，此工序不进行配料，外购混合均匀小料（氧化铋、氧化锑、氧化钴、氧化锰、氧化硅、氧化镍）与氧化锌一并投料，实际生产中该工序无配料废气产生；目前造粒废气经自带旋风除尘+旋风除尘处理后由15m排气筒高空排放（即DA012）；排胶产生有机废气经活性炭吸附+脱附+催化燃烧处理后由高15m的排气筒排放（即DA008），电炉热风由15m的排气筒排放（即DA007）；喷铝粉尘经布袋除尘器处理后由高15m排气筒排放（即DA006）；上釉工序粉尘经布袋除尘器处理后由高15m排气筒排放（即DA005）；高阻层工序粉尘经布袋除尘器处理后由高15m排气筒排放（即DA004）；防火车间电池试制线：涂布烘干NMP有机废气经冷凝回收装置+三级水喷淋装置处理后由高18m排气筒排放（排放口名称为DA002）；注液产生的有机废气经二级活性炭吸附装置处理后高20m排气筒排放（排放口名称为DA001）；食堂已安装油烟净化，油烟废气经油烟净化器处理楼顶排放； 废水：项目采用雨、污分流，污污分流制；目前，项目区域内已实行雨污分流制。目前，项目区域内已实行雨污分流制。园区内建设了4座容积分别为5.34m3、1m3、9m3、600m3的沉淀池，分别收集并沉淀**流车间设备冷却废水；氧化锌车间搅拌工序用水；氧化锌车间超声波清洗循环废水；车间反渗透纯水装置用水、**流车间设备冷却水、电池生产线设备冷却废水、去离子水装置及纯水机废水，1座容积为18m3的废水收集池，设置了7座化粪池，其中4座为容积2m3的化粪池、3座为容积6m3的化粪池。氧化锌电阻片车间建设有一座9m3的循环沉淀池，**流车间设备间接冷却用水经5.34m3循环水池补充用水后循环使用，车间反渗透纯水装置用水、**流车间设备冷却水、电池生产线设备冷却废水、去离子水装置及纯水机产生的浓水废水排入600m3沉淀池处理后排入东七路市政污水管网。电池车间过滤网清洗废水、搅拌设备清洗废水则排入其厂房南侧废水暂存池（18m3），作为危废定期交由******公司处理。 固废：目前在电池车间二楼建设了一间危废暂存间，灭火剂车间一楼建设一间一般固废暂存间单独存放NMP回收液、氧化锌车间建设了一般固体废物暂存间，废边角料、废抹布、除尘器收集的粉尘、废次品、废铜箔、铝箔、极耳、隔膜委托相关再生**回收单位回收利用；废活性炭、废机油、废机油桶、废含油及含酒精的抹布和手套、含NMP废抹布、废NMP桶等暂存在危废暂存间，定期交由有资质单位（******公司、******公司）回收处置；目前电池车间NMP回收液由厂家定期回收。
排气筒高度变化是由于实际建设厂房高度与环评阶段有差异，因此排气筒高度发生变化，但变化的排气筒均不属于主要排放口，即不属于重大变动

其他

环评文件及批复要求： 实际建设情况： 变动情况及原因： 是否属于重大变动： 是否重新报批环境影响报告书(表)文件：

原辅材料使用量：**流防雷设备生产线：甲基乙烯基硅橡胶1260t/a，白炭黑432t/a，氢氧化铝1620t/a，环氧树脂芯棒750000支/a，金具****000套/a，包装箱540000只/a，环氧筒800000支/a，均压环18000套/a，交联剂（1，1-二叔丁基过氧基-3, 3 ,5-三甲基环已烷）800kg/a，无水乙醇3000L/a，羟基硅油16t/a，着色剂（三氧化二铁）24t/a； 氧化锌高性能防雷材料：氧化锌216t/a，氧化铋3.6t/a，氧化钴3.6t/a，氧化锰4.8t/a，氧化硅3.6t/a，氧化镍3.8t/a，氧化钴3.6t/a，铝丝7.53t/a，结合剂（PVA）1.5t/a，分散剂（聚丙烯酸铵）0.3t/a，玻璃釉料1.5t/a，高强度模具钢650kg； 灭火剂生产线：碳酸氢钠30t/a，氯化钾250t/a，碳酸铵30t/a，烷基糖苷300t/a，氟碳表面活性剂300t/a，酸碱15.6L/a； 直流融冰装置生产线：融冰变压器16台/a，融冰整流器16台/a，感应电压抑制器16台/a，融冰输出刀闸16台/a，车载平台16台/a，一次二次融冰电缆若干米； 磷酸铁锂电池生产线：磷酸铁锂238.2t/a，超导炭黑0.588t/a，SP1.32t/a，PVDF（粘结剂）5.160t/a，NMP128.28t/a，石墨113.16t/a，SBR（丁苯橡胶，40%）26.268t/a，CMC（羧甲基纤维素钠）1.117t/a，铝箔29.040t/a，铜箔44.160t/a，铝极耳1.56t/a，电解液127.56t/a，数字绿色高温胶带15288卷/a，隔膜****040m2/a，外壳****000个/a，茶色高温胶带2496卷/a，氮气10t/a	原辅材料使用量：**流防雷设备生产线：甲基乙烯基硅橡胶1260t/a，白炭黑432t/a，氢氧化铝1620t/a，环氧树脂芯棒750000支/a，金具****000套/a，包装箱540000只/a，环氧筒800000支/a，均压环18000套/a，交联剂（1，1-二叔丁基过氧基-3, 3 ,5-三甲基环已烷）800kg/a，无水乙醇3000L/a，羟基硅油16t/a，着色剂（三氧化二铁）24t/a； 氧化锌高性能防雷材料：氧化锌216t/a，氧化铋3.6t/a，氧化钴3.6t/a，氧化锰4.8t/a，氧化硅3.6t/a，氧化镍3.8t/a，氧化钴3.6t/a，铝丝7.53t/a，结合剂（PVA）1.5t/a，分散剂（聚丙烯酸铵）0.3t/a，玻璃釉料1.5t/a，高强度模具钢650kg； 灭火剂生产线：碳酸氢钠50t/a，氯化钾100t/a，聚磷酸铵100t/a，烷基糖苷100t/a，氟碳表面活性剂100t/a，乙二醇150t/a，胶体粉末0.5t/a，苯并三氮唑0.5t/a，醚类增溶剂0.5t/a； 直流融冰装置生产线：融冰变压器16台/a，融冰整流器16台/a，感应电压抑制器16台/a，融冰输出刀闸16台/a，车载平台16台/a，一次二次融冰电缆若干米； 磷酸铁锂电池生产线：磷酸铁锂238.2t/a，SP5.88t/a，PVDF（粘结剂）5.160t/a，NMP128.28t/a，石墨113.16t/a，SBR（丁苯橡胶，40%）26.268t/a，CMC（羧甲基纤维素钠）1.117t/a，铝箔29.040t/a，铜箔44.160t/a，铝极耳0.1t/a，电解液127.56t/a，数字绿色高温胶带0.76t/a，隔膜16.91t/a，外壳37.4t/a，茶色高温胶带0.22/a，氮气10t/a，分散剂（高分子聚合物）1.288t/a，勃姆石0.88t/a，水性粘结剂（PAA)22.632t/a，导电浆料20.5t/a
一、原料变化不属于重大变动，具体如下： 1、灭火剂生产线 原料：A类灭火剂的原料是的碳酸氢钠、氯化钾、聚磷酸铵； AB类灭火剂的原料是烷基糖苷、氟碳表面活性剂； 泡沫灭火剂的原料是烷基糖苷、氟碳表面活性剂、乙二醇、胶体粉末、苯并三氮唑、醚类增溶剂。 搅拌：将固体原料称量好后，从搅拌罐进料口倒入搅拌罐内，并进入搅拌罐进行常温搅拌；将液体原料抽入原料罐内，通过称重控制加料量抽入搅拌罐内；进料结束后常温搅拌。 过滤：搅拌好的产品通过管道进入篮式过滤器，过滤掉杂质。 包装成品：通过管道加入不同规格的塑料桶内包装成成品。 相比较环评增加了原料乙二醇、黄原胶、苯并三氮唑、醚类增溶剂。 增加乙二醇、苯并三氮唑、二乙二醇丁醚原料且碳酸铵改为聚磷酸铵后灭火剂车间无组织有机废气产生量： 乙二醇沸点为197.3℃，在常温搅拌下，挥发性较低。 本项目乙二醇、二乙二醇丁醚等原料存储在封闭的容器内，使用中由封闭的管道输送至搅拌机内，存储、输送过程中全封闭，搅拌机封闭，仅在原料输送过程中产生呼吸废气及搅拌过程中挥发的有机废气，根据《排放源统计调查产排污核算方法和系数手册》中 2662 专项化学用品制造业产排污系数为 0.094kg/t-产品，本项目产品产量为 500t/a，则挥发量为 0.047t/a。 另外参照《石****公司年产2500 吨泡沫灭火剂项目》中搅拌物料有机废气产生量为有机物料的0.01%，物料类型极为相似，该项目使用的物料为尿素、精盐、次磷酸铝阻燃剂阻燃剂、YM-306 发泡剂、KLH-30 发泡剂、1470 发泡剂、乙二醇、二乙二醇单丁醚、黄原胶等，而本项目物料为烷基糖苷、氟碳表面活性剂、乙二醇、胶体粉末、苯并三氮唑、醚类增溶剂、聚磷酸铵，工艺流程一致，均为物理搅拌复配，具有较强可比性。本项目乙二醇、苯并三氮唑、二乙二醇丁醚使用量为251t/a，则加料搅拌挥发的有机废气约为0.0251t/a。 本次取大值，增加乙二醇原料后灭火剂车间无组织有机废气产生量约0.047t/a； 根据**湘电试研防灾科技产业园一期项目（**防灾应****中心）环境影响评价，厂区所有车间无组织有机废气排放量为1.83t/a，灭火剂车间增加的有机废气仅占原环评无组织有机废气排放量的2.56%，根据《污染影响类建设项目重大变动清单(试行)》，原料变化未导致污染物排放量增加10%，未导致无组织废气排放量增加10%，因此不属于重大变动。 2、锂电池生产线 相比环评阶段原料，分散剂、勃姆石、水性胶粘剂属于新增原料，但均不具有挥发性，主要作用为提供电池性能，不会产生新的污染物。 分散剂：根据调查了解，分散剂为高分子聚合物，不具有挥发性，它的主要作用是分散和固定活性物质颗粒，使其能够均匀地分布在材料中。分散剂还可以增加材料的比表面积，促进电极化学反应，同时起到保护和固定电极的作用，提高锂离子电池的使用寿命和性能。 勃姆石：软水铝石，分子式是γ-AlOOH（水合氧化铝），它和主要成分为α-AlO(OH) 的水铝石均是铝土矿的主要组成成分。可作为阻燃剂，400℃以上分解。主要作用是改进电池的容量，具有**全性、高放电平台和优异的电化学性能。 水性粘结剂（PAA)：主要成分为丙烯酸类多元共聚物，该物质较稳定，不易挥发。 综上所述，本项目实际建设过程严格按照环评文件建设，建设地点，建设规模、生产工艺等几个因素未发生变化，基本按要求落实了各项环境保护设施，环境保护措施没有发生重大变化，且对周边环境的影响未增加，不属于重大变动。

3、污染物排放量

4、环境保护设施落实情况

表1 水污染治理设施

序号 设施名称 执行标准 实际建设情况 监测情况 达标情况

1	沉淀池	《污水综合排放标准》（GB8978-1996）三级标准与《电子工业水污染物排放标准》（GB39731-2020）的较严值	已建设有沉淀池	监测结果均达标

表2 大气污染治理设施

序号 设施名称 执行标准 实际建设情况 监测情况 达标情况

1	项目**流车间打磨工序废气经袋式除尘器收集处理后通过16m排气筒排放（即DA009），配料捏合工序废气经布袋除尘+二级活性炭吸附装置处理后由高16m的排气筒排放（即DA0010），注塑成型区工序有机废气经二级活性炭吸附装置处理后经16m的排气筒排放（即DA0011），金具及压接后零件清洗工序废气安装集气罩与注塑成型有机废气一起进入活性炭处理装置后由排气筒排放；氧化锌车间配料罐配料废气处按照有集气罩与造粒工序一起进入旋风除尘处理装置后由排气筒排放，造粒工序废气经旋风除尘+旋风除尘处理由15m排气筒高空排放（即DA0012），电炉热风经15m高排气筒高空排放（即DA007），排胶工序废气经水冷+活性炭吸附+脱附+催化燃烧处理后由高15m的排气筒排放（即DA008），喷铝工序废气经布袋除尘器处理后由高15m排气筒排放（即DA006），上釉工序经布袋除尘器处理后由高15m排气筒排放（即DA005），高阻层工序废气经布袋除尘器处理后由高15m排气筒排放（即DA004）；食堂油烟经油烟净化器处理后，引至楼顶排放。	本项目氧化锌电阻片生产线的排胶过程中产生的有组织非甲烷总烃有机废气执行《大气污染物综合排放标准》（GBl6297－1996）二级标准，无组织挥发性有机物执行《挥发性有机物无组织排放控制标准》（GB37822-2019）表 A.1厂区内VOCS无组织排放限值；**流防雷设备生产线产生的非甲烷总烃、颗粒物执行《橡胶制品工业污染物排放标准》（GB27632-2011）表5排放限值，防火车间电池试制线废气执行《电池工业污染物排放标准》（GB30484-2013）表5中**企业大气污染物排放限值中“锂离子/锂电池的排放限值”及表6现有和**企业边界大气污染物浓度限值，臭气浓度执行《恶臭污染物排放标准》（GB14554-93）中表1厂界二级新扩改建项目标准及表2标准	项目**流车间打磨工序废气经袋式除尘器收集处理后通过16m排气筒排放（即DA009），配料捏合工序废气经布袋除尘+二级活性炭吸附装置处理后由高16m的排气筒排放（即DA0010），注塑成型区工序有机废气经二级活性炭吸附装置处理后经16m的排气筒排放（即DA0011），金具及压接后零件清洗工序废气安装集气罩与注塑成型有机废气一起进入活性炭处理装置后由排气筒排放；氧化锌车间配料罐配料废气处按照有集气罩与造粒工序一起进入旋风除尘处理装置后由排气筒排放，造粒工序废气经旋风除尘+旋风除尘处理由15m排气筒高空排放（即DA0012），电炉热风经15m高排气筒高空排放（即DA007），排胶工序废气经水冷+活性炭吸附+脱附+催化燃烧处理后由高15m的排气筒排放（即DA008），喷铝工序废气经布袋除尘器处理后由高15m排气筒排放（即DA006），上釉工序经布袋除尘器处理后由高15m排气筒排放（即DA005），高阻层工序废气经布袋除尘器处理后由高15m排气筒排放（即DA004）；食堂油烟经油烟净化器处理后，引至楼顶排放。	废气因子监测结果均达标

表3 噪声治理设施

序号 设施名称 执行标准 实际建设情况 监测情况 达标情况

1	低噪声设备，并对厂房进行密闭等隔声措施	《工业企业厂界环境噪声排放标准》（GB12348-2008）中3类标准	低噪声设备，并对厂房进行密闭等隔声措施	噪声监测结果均达标

表4 地下水污染治理设施

序号 环评文件及批复要求 验收阶段落实情况 是否落实环评文件及批复要求

表5 固废治理设施

序号 环评文件及批复要求 验收阶段落实情况 是否落实环评文件及批复要求

1	废含油抹布及手套废活性炭、废机油及机油桶等危险废物应分类收集后暂存至危废暂存间，暂存场所应符合《危险废物贮存污染控制标准》(GB18597-2001)及其修改单中相关规定，定期交由有资质单位处置，并建立危险废物管理台账；边角料、碳酸钙滤渣、废橡胶除尘器收集粉尘、打磨废渣、废次品等一般工业固废经收集后暂存于一般工业固体废物仓库，定期回收处置。废活性炭、废机油及其包装桶、废润滑油及其包装桶、废切削液、含油含NMP及电解液的废抹布手套、废电解液桶和废NMP桶应分类收集后暂存至危险废物暂存间，暂存场所应符合《危险废物贮存污染控制标准》(GB18597-2001)及其修改单中相关规定，定期交由有资质单位处置，并建立危险废物管理台账。应对NMP冷凝回收废液进行危险废物属性鉴定，鉴定前应按照危险废物管理，鉴定****管理部门备案后按相应属性管理。包装废料、废边角料除尘器收集的粉尘、废次品、废铜箔、铝箔、极耳、隔膜等一般工业固废经收集后暂存于一般工业固体废物仓库，定期回收处置。生活垃圾经分类收集后交环卫部门统一处理。	目前建设单位已在厂区内设置生活垃圾桶，建设了1处面积为20m2一般固体废物暂存间及1处危险暂存间（电池车间二楼建设了一间危废暂存间）以及灭火剂车间一楼建设了一间一般固废暂存间专门暂存NMP回收液。生活垃圾经垃圾桶收集后交由环卫部门统一清运；废油脂（食堂）交由可回收处理的单位回收处置；废橡胶、废边角料、包装废料、碳酸钙滤渣、除尘器收集的粉尘、打磨废渣、检验废次品、不合格电池、废铜箔、铝箔、隔膜等一般工业固体废物集中收集暂存于一般工业固体废物暂存间，定期委托相关再生**回收单位回收利用；废活性炭、废机油、废机油桶、废含油抹布、含电解液废抹布手套、含酒精抹布和手套、废NMP桶及含NMP废抹布、废电解液桶等危险废物暂存于危险废物暂存间，定期交由有资质单位回收处置（******公司、******公司）；NMP回收液暂存于灭火剂车间一楼的一间一般固废暂存间，定期交由厂家回收处理。

表6 生态保护设施

序号 环评文件及批复要求 验收阶段落实情况 是否落实环评文件及批复要求

表7 风险设施

序号 环评文件及批复要求 验收阶段落实情况 是否落实环评文件及批复要求

5、环境保护对策措施落实情况

依托工程

环评文件及批复要求： 验收阶段落实情况： 是否落实环评文件及批复要求：

无	无
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环保搬迁

环评文件及批复要求： 验收阶段落实情况： 是否落实环评文件及批复要求：

无	无
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区域削减

环评文件及批复要求： 验收阶段落实情况： 是否落实环评文件及批复要求：

无	无
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生态恢复、补偿或管理

环评文件及批复要求： 验收阶段落实情况： 是否落实环评文件及批复要求：

无	无
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功能置换

环评文件及批复要求： 验收阶段落实情况： 是否落实环评文件及批复要求：

无	无
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其他

环评文件及批复要求： 验收阶段落实情况： 是否落实环评文件及批复要求：

无	无
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6、工程建设对项目周边环境的影响

地表水是否达到验收执行标准： 地下水是否达到验收执行标准： 环境空气是否达到验收执行标准： 土壤是否达到验收执行标准： 海水是否达到验收执行标准： 敏感点噪声是否达到验收执行标准：

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7、验收结论