福建宏旺实业有限公司 年增130万吨不锈钢冷轧扩建项目一期工程
1、建设项目基本信息
企业基本信息
**** | 建设单位代码类型:|
913********707192X | 建设单位法人:邓鸿祥 |
邓伟全 | 建设单位所在行政区划:**省**市 |
**省**市湾坞镇上洋村 |
建设项目基本信息
**** 年增130万吨不锈钢冷轧扩建项目一期工程 | 项目代码:**** |
建设性质: | |
2021版本:063-钢压延加工 | 行业类别(国民经济代码):C3130-C3130-钢压延加工 |
建设地点: | **省**市**市 湾坞镇上洋村宏旺现有厂区内 |
经度:119.71314 纬度: 26.80594 | ****机关:****环境局 |
环评批复时间: | 2022-03-30 |
宁环评〔2022〕8号 | 本工程排污许可证编号:913********707192x001p |
2022-09-12 | 项目实际总投资(万元):56000 |
8760 | 运营单位名称:**** |
913********707192X | 验收监测(调查)报告编制机构名称:****设计院有限公司 |
913********1562167 | 验收监测单位:福****检验站有限公司 |
****0100MA8T85LU45 | 竣工时间:2023-09-13 |
2023-09-13 | 调试结束时间:2024-09-12 |
2024-08-23 | 验收报告公开结束时间:2024-09-20 |
验收报告公开载体: | https://fjhw.****.com/index.php?m=content c=index a=show catid=53 id=533 |
2、工程变动信息
项目性质
扩建项目 | 实际建设情况:扩建项目 |
无 | 是否属于重大变动:|
规模
60万t/a冷轧不锈钢板卷 | 实际建设情况:60万t/a冷轧不锈钢板卷 |
无 | 是否属于重大变动:|
生产工艺
开卷→焊机→轧前活套→轧机→轧后活套→冷酸退火炉→冷酸酸洗→出口活套→平整拉矫→收卷 | 实际建设情况:开卷→焊机→轧前活套→轧机→轧后活套→冷酸退火炉→冷酸酸洗→出口活套→平整→收卷 |
出口段取消了五辊矫直 | 是否属于重大变动:|
环保设施或环保措施
①酸储罐无组织废气由设置气水串联喷射真空泵系统,通过喷射真空泵微负压水吸收除气净化。 ②SCR脱硝采用尿素作为还原剂 ③中性盐电解废气采用“碱液喷淋“处理后通过22m排气筒排放。 ④退火炉烟气采用“低氮燃烧喷嘴+SNCR设施”处理后通过35m排气筒排放 ⑤废酸再生系统冷却塔回收水及喷淋冷却回收水返回产线刷洗。 | 实际建设情况:①在各酸储罐上设集气管,利用引风机将气体送入四机架机组退火酸洗线废气二级洗涤塔+SCR脱硝处理装置,吸收除气净化。 ②采用氨水做为SCR系统脱硝的还原剂。 ③中性盐电解废气采用“气液分离器++水洗喷淋“处理后通过22m排气筒排放。 ④退火炉烟气采用“低氮燃烧喷嘴+SCR设施”处理后通过35m排气筒排放。 ⑤废酸再生系统冷却塔回收水及喷淋冷却回收水引至废酸储罐用于稀释废酸后再进入废酸处理系统处理。 |
①酸储罐无组织废气处理工艺从采用水吸收改为采用二级洗涤塔+SCR脱硝,可提高污染物的吸收效率,属于环保措施强化,未导致污染物排放量增加。 ②氨水及尿素均可以作为SCR系统还原剂,使用氨水作为还原剂不会降低脱硝的效率,不会导致污染物排放量增加。 ③在废气洗涤塔增加气液分离器,利用气液比重的不同,改变流速,在主流转向的过程中,气相中细微的液滴下沉而与气体分离,提高气液分离效率,处理含有凝液的气体,更好的实现气相净化,大大减少洗涤水用量,而分离出来的电解液重新回到电解液循环罐中使用,废气则再次经过洗涤塔洗涤进行排放。根据监测结果核算,变更不会导致污染物排放量增加。 ④SCR与SNCR工艺均可脱硝,SCR脱硝效率比SNCR高,属于环保措施强化不会导致污染物排放量增加。 ⑤废酸再生系统冷却塔回收水及喷淋冷却回收水从返回产线刷洗及改为引至废酸储罐用于稀释废酸后再进入废酸处理系统处理,不会新增污染或者导致污染物排放量增加。 | 是否属于重大变动:|
其他
①ARP酸再生位于一期车间内,配套在生酸、废酸储罐均位于一期车间内; ②氨水****处理站附近。 | 实际建设情况:①ARP酸再生从一期车间****处理站东侧,配套的在生酸、废酸储罐一应调整; ②1个氨****处理站附近调整至一期四机架车间内。 |
根据核算结果,总平调整不会导致防护距离变化,无新增敏感点 | 是否属于重大变动:|
3、污染物排放量
7.2 | 6.66 | 13.86 | 0 | 0 | 13.86 | 6.66 | |
3.6 | 3.33 | 6.93 | 0 | 0 | 6.93 | 3.33 | |
0.36 | 0.333 | 0.693 | 0 | 0 | 0.693 | 0.333 | |
0 | 0 | 0 | 0 | 0 | 0 | 0 | |
2.52 | 2.331 | 4.851 | 0 | 0 | 4.851 | 2.331 | |
0 | 0 | 0 | 0 | 0 | 0 | 0 | / |
0.588 | 0.358 | 1.385 | 0 | 0 | 0.946 | 0.358 | / |
108.973 | 43.968 | 162.752 | 0 | 0 | 152.941 | 43.968 | / |
19.21 | 0.49 | 20.488 | 0 | 0 | 19.7 | 0.49 | / |
0 | 0 | 0 | 0 | 0 | 0 | 0 | / |
4、环境保护设施落实情况
表1 水污染治理设施
1 | 综合污水系统 | 废水总排放口pH、COD、SS、氨氮、总氮、总磷、石油类、氟化物、总铁的排放浓度执行《钢铁工业水污染物排放标准》(GB13456-2012)表2规定的间接排放限值 | 依托现有 | pH8.50~8.63、SS 10~16mg/L、COD 50~61mg/L、氨氮<0.025mg/L、石油类<0.06mg/L、总磷0.77~1.44mg/L、总氮 5.44~9.86mg/L、氟化物1.39~1.78mg/L、氰化物<0.004mg/L、总铁<0.02mg/L、总铜<0.006mg/L、总锌<0.004mg/L。各排放因子的浓度均符合《钢铁工业水污染物排放标准》(GB13456-2012)表2规定的间接排放限值。 | |
2 | 废酸处理系统 | 《钢铁工业水污染物排放标准》(GB13456-2012)表3规定的特别排放限值,即六价铬<0.05mg/L、总铬<0.1mg/L、总镍<0.05mg/L、总砷<0.1mg/L、总镉<0.01mg/L、总汞<0.01mg/L。 | 依托现有 | 废水中六价铬排放浓度<0.004mg/L,总铬排放浓度<0.03mg/L,总镍排放浓度<0.02mg/L,总砷排放浓度<0.0003mg/L,总镉排放浓度<0.005mg/L,总汞排放浓度<0.00004mg/L,六价铬、总铬、总镍、总砷、总镉、总汞的浓度均符合《钢铁工业水污染物排放标准》(GB13456-2012)表3规定的特别排放限值,即六价铬<0.05mg/L、总铬<0.1mg/L、总镍<0.05mg/L、总砷<0.1mg/L、总镉<0.01mg/L、总汞<0.01mg/L。 |
表2 大气污染治理设施
1 | 四机架机组轧机轧制油雾过滤净化器 | 《轧钢工业大气污染物排放标准》(GB28665-2012)中表3规定的特别排放浓度限值 | 已建成一套四机架机组轧机轧制油雾过滤净化器 | 轧机废气排放口油雾的排放浓度为0.3~1.4mg/m3,排放浓度符合《轧钢工业大气污染物排放标准》(GB28665-2012))表3规定的特别排放浓度限值,即油雾排放浓度≤20mg/m3。 | |
2 | 废混酸再生尾气处理设施 | SO2、硝酸雾、氟化物排放浓度符合《轧钢工业大气污染物排放标准》(GB28665-2012)3规定的特别排放浓度限值,同时达到生态环境部等五部委《关于推进实施钢铁行业超低排放的意见》(环大气〔2019〕35号)钢铁企业超低排放指标要求,即二氧化硫≤50mg/m3、硝酸雾≤240mg/m3、氟化物≤9mg/m3;氨符合《恶臭污染物排放标准》(GB14554-93)中的表1二级、表2标准限值,即氨排放速率≤20kg/h | 设一套两级喷射洗涤塔+SCR处理后通过1根30m排气筒排放 | SO2排放浓度<2mg/m3;硝酸雾排放浓度5.7~7.4mg/m3;氟化物排放浓度0.075~0.15mg/m3;氨排放浓度<0.04mg/m3,排放速率<1.66×10-4kg/h。SO2、硝酸雾、氟化物排放浓度符合《轧钢工业大气污染物排放标准》(GB28665-2012)3规定的特别排放浓度限值,同时达到生态环境部等五部委《关于推进实施钢铁行业超低排放的意见》(环大气〔2019〕35号)钢铁企业超低排放指标要求,即二氧化硫≤50mg/m3、硝酸雾≤240mg/m3、氟化物≤9mg/m3;氨符合《恶臭污染物排放标准》(GB14554-93)中的表1二级、表2标准限值,即氨排放速率≤20kg/h。 | |
3 | 氧化铁废气布袋除尘装置 | 《轧钢工业大气污染物排放标准》(GB28665-2012))表3规定的特别排放浓度限值,同时满足生态环境部等五部委《关于推进实施钢铁行业超低排放的意见》(环大气〔2019〕35号)钢铁企业超低排放指标要求,即颗粒物≤10mg/m3。 | 氧化铁粉废气设一套布袋除尘装置处理,处理后通过1根30m排气筒排放, | 氧化铁废气排放口颗粒物排放浓度为1.5~2.9mg/m3,排放浓度符合《轧钢工业大气污染物排放标准》(GB28665-2012))表3规定的特别排放浓度限值,同时满足生态环境部等五部委《关于推进实施钢铁行业超低排放的意见》(环大气〔2019〕35号)钢铁企业超低排放指标要求,即颗粒物≤10mg/m3。 | |
4 | 中性盐电解废气处理设施 | 《轧钢工业大气污染物排放标准》(GB28665-2012))表3规定的特别排放浓度限值,即铬酸雾浓度≤0.07mg/m3。 | 气体经收集通过气液分离+水洗喷淋处理后通过1根22m排气筒排放 | 中性盐电解废气排放口铬酸雾排放浓度为0.018~0.029mg/m3,排放浓度符合《轧钢工业大气污染物排放标准》(GB28665-2012))表3规定的特别排放浓度限值,即铬酸雾浓度≤0.07mg/m3。 | |
5 | 退火酸洗废气处理设施 | 《轧钢工业大气污染物排放标准》(GB28665-2012))表3规定的特别排放浓度限值,即硝酸雾≤150mg/m3、氟化物≤6mg/m3 | 酸洗设备的顶部设置抽风罩和引风管道,收集的酸洗废气通过二级洗涤塔+SCR脱硝处理设施处置后通过1根22m排气筒排放 | 退火酸洗废气排放口硝酸雾排放浓度为48.8~70.9mg/m3,氟化物排放浓度为0.13~0.37mg/m3,符合《轧钢工业大气污染物排放标准》(GB28665-2012))表3规定的特别排放浓度限值,即硝酸雾≤150mg/m3、氟化物≤6mg/m3。 | |
6 | 退火炉烟气处理设施 | 排放浓度符合《轧钢工业大气污染物排放标准》(GB28665-2012)3规定的特别排放浓度限值,同时达到生态环境部等五部委《关于推进实施钢铁行业超低排放的意见》(环大气〔2019〕35号)钢铁企业超低排放指标要求,即二氧化硫≤50mg/m3、NOx≤200mg/m3、颗粒物≤10mg/m3。氨气符合《恶臭污染物排放标准》(GB14554-93)中的表1二级、表2标准限值,即氨排放速率≤20kg/h。 | 退火炉以天然气为燃料,主烧嘴采用热风预热式+低氮烧嘴燃烧,燃烧烟气通过SCR脱硝处理后通过1根35m排气筒排放 | 退火炉排放烟气中SO2排放浓度<3mg/m3;NOx排放浓度25~148mg/m3;颗粒物排放浓度0.6~1.4mg/m3;氨排放浓度<0.04mg/m3,排放速率<0.009kg/h。排放浓度符合《轧钢工业大气污染物排放标准》(GB28665-2012)3规定的特别排放浓度限值,同时达到生态环境部等五部委《关于推进实施钢铁行业超低排放的意见》(环大气〔2019〕35号)钢铁企业超低排放指标要求,即二氧化硫≤50mg/m3、NOx≤200mg/m3、颗粒物≤10mg/m3。氨气符合《恶臭污染物排放标准》(GB14554-93)中的表1二级、表2标准限值,即氨排放速率≤20kg/h。 |
表3 噪声治理设施
1 | 减震垫、厂房隔声 | 《工业企业厂界环境噪声排放标准》(GB12348-2008)3类标准(昼间≤65dB(A),夜间≤55dB(A)) | 纵横剪机组、冷轧机组、分切剪、平整拉矫等设备均设置在厂房内,退火炉助燃风机、风冷段冷却鼓风机设置了消声器,水泵和风机均设置单独基础,并加设减振垫。 | 项目厂界噪声昼间为58.7~64.0dB(A)、夜间为50.1~54.4dB(A),均满足《工业企业厂界环境噪声排放标准》(GB12348-2008)3类标准(昼间≤65dB(A),夜间≤55dB(A))。 |
表4 地下水污染治理设施
1 | 严格落实报告书提出的分区防渗措施,对于重点污染防渗区: ①在生产车间,应采用外钢筋水泥、内环氧树脂进行防渗,防渗系数<10-7cm/s; ②在危废暂存间,地面与裙脚应采用坚固、防渗和耐腐蚀的材料,基础防渗层渗透系数<1.0×10-7cm/s,暂存间内应设两条废水收集渠和废水池,以收集清洗地面所产生的废水和渗滤液体; ③污水管网、原料输送管网应明管明沟设置,管沟内壁应符合防腐防渗要求(渗透系数≤10-10cm/s)。 ④一般污染防渗区采用地面硬化防渗措施,简单防渗区采用地面硬化措施。加强防渗设施的日常维护,防止土壤及地下水污染。 | ①在生产车间,采用防渗水泥进行防渗,防渗系数<10-7cm/s; ②在危废暂存间,地面与裙脚均采用防渗混凝土+三布五油乙烯基树脂防腐层+花岗岩/碳砖进行防渗,1#暂存间用于存储废油、油泥、电解质压缩泥饼、化学品包装容器等危废,暂存间内设两条废水收集渠和废水池,以收集清洗地面所产生的废水和渗滤液体,2#危废暂存间地面采用防渗混凝土+三布五油乙烯基树脂防腐层+花岗岩/碳砖进行防渗,由于只用于存储金属氧化物及铁粉,因此正常情况下不会产生清洗废水及渗滤液,因此未设置废水收集渠和收集池,通过危废间与厂区道路的高差,将危废间与厂区道路分隔开来。 ③污水管网、原料输送管网均采用明管明沟设置,管沟内壁采用防渗混凝土+二布四油乙烯基树脂防腐层进行防渗。 ④一般污染防渗区:空压站、软化水及除盐水站、一般工业固废临时贮存场采用防渗混凝土地面进行防渗,生活污水化粪池采用钢筋水泥池体+沥青漆防水,符合一般防渗的要求。厂区道路采用水泥硬化进行简单防渗。 |
表5 固废治理设施
1 | 做好固体废物收集、处置、利用。应安排专人负责危废的日常收集和管理;酸洗线产生的废酸应尽量再生处理后回用于酸洗线,其余废酸可通过中和、沉淀处理;废油泥、电解质含铬污泥、中和污泥、焙烧副产金属氧化物、废机油等各类危险废物应交由有危废经营许可资质的单位处置、利用,并设置计量装置,做好台账记录,明确产生数量和去向。 | ①宏旺设有安环专员负责危废的日常收集和管理; ②酸洗线产生的废酸已尽量再生处理后回用于酸洗线,其余废酸通过中和、沉淀处****处理站****处理厂。 ③废油泥、电解质含铬污泥、中和污泥、焙烧副产金属氧化物、废机油等各类危险废物均交由有危废经营许可资质的单位处置、利用,设置了计量装置,危废流转已设置了台账记录,明确了产生数量和去向。 |
表6 生态保护设施
表7 风险设施
1 | 按规定制定突发环境事件应急预案,配备足够的应急物资。 全厂雨(污)水管网、处理设施、排放口应设置切换阀,并配备完善的事故废水导流设施与事故应急池连通,确保事故废水的有效输送和收储。 | 旺已按规定修编了《****突发环境事件应急预案》,备案号为:350981-2023-040-M,配备了足够的应急物资。 全厂雨(污)水管网、处理设施、排放口已设置切换阀,并配备完善的事故废水导流设施与事故应急池连通,确保事故废水的有效输送和收储。 |
5、环境保护对策措施落实情况
依托工程
冷轧线乳化液废水依托现有的乳化液废水处理系统处理后排入含油清洗废水系统进一步处理后入综合污水系统处理;含铬废水依托现有的含铬废水处理系统,用于事故状态下的含铬废水排放;含油清洗废水依托现有的含油清洗废水处理系统,处理后进污水综合处理系统处理;废酸依托现有的废酸处理系统,处理后进污水综合处理系统处理。 综合污水系统处理后入新增脱氮系统处理(处理能力500m3/d),达标后纳入******处理厂集中处理。 | 验收阶段落实情况:冷轧线乳化液废水依托现有的乳化液废水处理系统处理后排入含油清洗废水系统进一步处理后入综合污水系统处理;含铬废水依托现有的含铬废水处理系统,用于事故状态下的含铬废水排放;含油清洗废水依托现有的含油清洗废水处理系统,处理后进污水综合处理系统处理;废酸依托现有的废酸处理系统,处理后进污水综合处理系统处理。 综合污水系统处理后入新增脱氮系统处理(处理能力500m3/d),达标后纳入******处理厂集中处理。 |
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环保搬迁
无 | 验收阶段落实情况:无 |
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区域削减
无 | 验收阶段落实情况:无 |
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生态恢复、补偿或管理
无 | 验收阶段落实情况:无 |
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功能置换
无 | 验收阶段落实情况:无 |
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其他
(七)加强碳排放管理,严格落实省、市能耗双控的目标任务和有关碳达峰、碳中和的政策,控制单位产品物耗、能耗、水耗和碳排放强度。 ****公司应规范设置污染物排放口,落实报告书提出的环境监测计划。 ①应做好厂区固定污染源监测、无组织排放源监测和厂区周边环境质量监测;在酸再生设施尾气排放口安装视频监控。 ②应按报告书的要求,在厂区内设1个土壤监测点,3个地下水监控点,场地边界上游设1个地下水对照点。 ③应加强对原厂现有废水总排放口已安装的流量、pH在线自动监测设施,在车间生产设施废水排放口已安装的流量、六价铬、总铬、总镍在线自动监测设施等的运行和维护管理。 ④应建立完善的土壤和地下水监测制度,定期开展土壤和地下水监测,一旦出现土壤或地下水污染,立即启动应急预案和应急措施,减少对土壤和地下水的不利影响。 | 验收阶段落实情况:企业已加强碳排放管理,严格落实省、市能耗双控的目标任务和有关碳达峰、碳中和的政策,控制单位产品物耗、能耗、水耗和碳排放强度。 ①企业已根据规范设置了生产废水、废气排放口,并根据报告书提出的要求将一期工程固定污染源、无组织排放源和厂区周边环境质量监测列入自行监测计划中,并已委托有资质的检测单位进行监测,酸再生设施尾气排放口已安装视频监控。 ②宏旺已制定了土壤及地下水自行监测制度、每年监测一次。2023年12月企业自行监测设置了7个土壤采样点,其中1个在一期工程地块,其余6个点位在宏旺原有工程地块内;设置了5个地下水监测井,场地边界上游设有1个地下水对照点;土壤及地下水监测频率均为1次/年,(附件十八)待本项目验收后,企业将继续按照报告书的要求进行自行监测。 ③企业已加强对原厂现有废水总排放口已安装的流量、pH在线自动监测设施,在车间生产设施废水排放口已安装的流量、六价铬、总铬、总镍在线自动监测设施等的运行和维护管理。 ④企业建立完善的土壤和地下水监测制度,定期开展土壤和地下水监测,一旦出现土壤或地下水污染,立即启动应急预案和应急措施,减少对土壤和地下水的不利影响。 |
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6、工程建设对项目周边环境的影响
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7、验收结论
1 | 未按环境影响报告书(表)及其审批部门审批决定要求建设或落实环境保护设施,或者环境保护设施未能与主体工程同时投产使用 |
2 | 污染物排放不符合国家和地方相关标准、环境影响报告书(表)及其审批部门审批决定或者主要污染物总量指标控制要求 |
3 | 环境影响报告书(表)经批准后,该建设项目的性质、规模、地点、采用的生产工艺或者防治污染、防止生态破坏的措施发生重大变动,建设单位未重新报批环境影响报告书(表)或环境影响报告书(表)未经批准 |
4 | 建设过程中造成重大环境污染未治理完成,或者造成重大生态破坏未恢复 |
5 | 纳入排污许可管理的建设项目,无证排污或不按证排污 |
6 | 分期建设、分期投入生产或者使用的建设项目,其环境保护设施防治环境污染和生态破坏的能力不能满足主体工程需要 |
7 | 建设单位因该建设项目违反国家和地方环境保护法律法规受到处罚,被责令改正,尚未改正完成 |
8 | 验收报告的基础资料数据明显不实,内容存在重大缺项、遗漏,或者验收结论不明确、不合理 |
9 | 其他环境保护法律法规规章等规定不得通过环境保护验收 |
不存在上述情况 | |
验收结论 | 合格 |
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