年产250万吨水泥粉磨站
1、建设项目基本信息
企业基本信息
**** | 建设单位代码类型:|
915********8816971 | 建设单位法人:谢飞 |
庞山林 | 建设单位所在行政区划:**市**区 |
**市**临港经济区袁家八社 |
建设项目基本信息
年产250万吨水泥粉磨站 | 项目代码:|
建设性质: | |
2018版本:049-水泥粉磨站 | 行业类别(国民经济代码):C3011-C3011-水泥制造 |
建设地点: | **市**区 临港经济区袁家八社 |
经度:107.30186 纬度: 29.70535 | ****机关:****环境局 |
环评批复时间: | 2020-10-16 |
渝(涪)环准[2020]88号 | 本工程排污许可证编号:**** |
项目实际总投资(万元): | 5000 |
785 | 运营单位名称:**** |
915********8816971 | 验收监测(调查)报告编制机构名称:******公司 |
****0102MA5URW1T1E | 验收监测单位:******公司 |
****0102MAACDXM823 | 竣工时间:2024-03-01 |
调试结束时间: | |
2024-08-28 | 验收报告公开结束时间:2024-09-26 |
验收报告公开载体: | https://www.****.com/gs/detail/2?id=40828LKgxZ |
2、工程变动信息
项目性质
改扩建 | 实际建设情况:改扩建 |
/ | 是否属于重大变动:|
规模
拆除现有的2条15万t/a的矿粉生产线(1#、2#生产线),**1条水泥粉磨生产线(A线),用于交替生产高炉渣矿粉和水泥;将现有的1条45万t/a粉煤灰生产线(3#生产线)改造为1条100万t/a水泥粉磨生产线(B线),保留1条粉煤灰生产线(4#生产线)。改扩建后形成年产250万t/a 普通水泥和45万t/a粉煤灰、40万t/a高炉渣矿粉生产能力 | 实际建设情况:拆除一期工程1号车间原有的2条15万t/a的矿粉生产线(1#、2#生产线)和二期工程用地范围内粉煤灰蒸压砖生产线,**1条150万t/a水泥粉磨生产线(5#生产线);将2号车间原有的1条45万t/a粉煤灰生产线改造为1条100万t/a水泥粉磨生产线(3#生产线),保留原有1条45万t/a粉煤灰生产线(4#生产线)。改扩建项目规模为年产250万t/a普通水泥,改扩建后全厂形成年产250万t/a普通水泥、45万t/a粉煤灰。 |
变动情况:较原环评取消40万t/a高炉渣矿的生产规模。 变动原因:为提升水泥产品质量,2022年10月,******公司与****一同打造250万吨水泥粉磨站项目。 | 是否属于重大变动:|
生产工艺
无协同处置处理工序、水泥窑协同处置固体废物;,主要为水泥粉磨站生产工艺 | 实际建设情况:无协同处置处理工序、水泥窑协同处置固体废物;,主要为水泥粉磨站生产工艺(取消高炉渣矿粉生产工艺及规模) |
变动情况生产工艺:无协同处置处理工序、水泥窑协同处置固体废物;由于较原环评取消40万t/a高炉渣矿粉的生产规模。变动原因:根据公司建设发展,取消40万t/a高炉渣矿粉的生产规模。 | 是否属于重大变动:|
环保设施或环保措施
废气:1、原料堆棚采取整体密闭式,并在库房顶部和进出口上方设置喷雾洒水装置进行喷雾抑尘;2、原料库、成品库产生的粉尘应经气箱脉冲布袋除尘器处理后排放;3、原料堆棚进料斗产生的粉尘经3套布袋除尘器处理后通过1根15m告排气筒(P1)排放。4、1号生产车间1号输送廊道皮带输送转运点和皮带尾部卸料粉尘经1套布袋除尘器处理后通过15m排气筒排放。5、**A水泥生产线立磨机出磨粉尘引至中央袋式除尘器处理后通过 25m 高排气筒排放。6、A水泥生产线出磨产品空气输送斜槽粉尘通过脉冲袋式除尘器收集后在车间内排放:B水泥生产线2号输送廊道转运点粉尘依托现有的1套布袋除尘器处理后通过15m排气筒排放;7、**A水泥生产线包装机粉尘经袋式除尘器收集后通过 15m 高排气筒排放;B水泥生产线球磨机进料粉尘依托现有1套布袋除尘器进行处理后通过15m排气筒排放;B水泥生产线辊压机粉尘、4号输送廊道皮带尾部卸料粉尘经新增的1套布袋除尘器处理后通过20m高排气筒排放;B水泥生产线出磨粉尘依托现有袋式除尘器处理后通过15m高排气筒排放;水泥成品库库底散装机产生的粉尘收集后通过1套布袋除尘器进行处理后排放。 废水:生活污水经厂区化粪池收集处理达《污水综合排放标准》(GB8978-1996)三级标准,经****园区污水处理厂处理达准后排入长江;项目设备冷却水循环利用不外排。 固废:经布袋除尘器收集的除尘灰可全部作为产品回收;废机油、废波压油、含油棉纱手套等危险废物应分类收集后暂存于危废暂存间, 定期交有资质单位处置;生活垃圾交由环卫部门处置。 | 实际建设情况:废气:1、保留原料堆棚四周和顶部采取彩钢棚封闭,车辆出入口设封闭门(堆积门)+喷雾装置。可有效降低卸料和上料过程粉尘无组织排放;2、原有3个粉煤灰库(小1#~3#)卸料粉尘及储存依托各库库顶分别配套的气箱脉冲布袋除尘器处理后经库顶排气筒(DA030、DA031、DA032)排放。 熟料库库顶设1套脉冲布袋除尘器;熟料库扬尘经脉冲布袋除尘器处理后通过1根16.6m高排气筒(DA009)排放;同时在熟料库卸料点设收尘装置和1套脉冲布袋除尘器,熟料卸车产生的粉尘经经过脉冲布袋除尘器处理后通过1根16m高排气筒(DA017)排放;熟料卸车后转运至熟料库中转输送产生的粉尘经处理后通过46m高排气筒(DA019)排放;在二期用地水泥磨旁**1个粉煤灰库(小5#),粉煤灰库装卸粉尘经库顶脉冲布袋除尘器处理后经库顶排气筒(DA008)排放;(大1#、大2#、3#)成品库水泥库库顶依托原各库顶分别配置的1台气箱脉冲布袋除尘器,粉尘经袋式除尘器收集处理后经库顶排气筒排放(DA012、DA013、DA033)。 **4个成品水泥库,2个散装水泥库,水泥库库顶废气分别经库顶除尘器处理口后合并通过2根排气筒(DA020、DA011)排放;2个散装水泥库经库顶除尘器处理后无组织排放。3、保留原料堆棚上料区的9个进料斗和配套的3套布袋除尘器,将3个进料斗分为1组,每组进料斗上料粉尘收集后分别经1套布袋除尘器处理,再汇入新增的1根15m排气筒(DA039)排放;熟料出库3个出库点分别设1个收尘装置和1套脉冲布袋除尘器,熟料出库废气分别处理后通过3根15m高排气筒(DA036、DA037、DA038)排放。4、**3#转运站;熟料输送及其他混合材料输送产生的粉尘经过脉冲布袋除尘器处理后排放。熟料及其他混合材料输送粉尘处理后通过15m高排气筒(DA040)排放。5#水泥生产线水泥磨磨头进料粉尘经过2套脉冲布袋除尘器处理后通过2根排气筒(DA020、DA041)排放。5、5#水泥生产线水泥磨系统产生的粉尘经过1套脉冲布袋除尘器处理后通过1根排气筒(DA025)排放;水泥磨磨尾出料粉尘经过1套脉冲布袋除尘器处理后通过1根排气筒(DA024)排放。6、水泥磨输送至各水泥库产生的输送粉尘。其中输送至原水泥库产生的输送粉尘经过5套脉冲布袋除尘器处理后通过5根排气筒(DA014、DA016、DA044、DA045、DA046)排放;输送至**水泥库产生的输送粉尘经过2套脉冲布袋除尘器处理后通过2根排气筒(DA042、DA043)排放。7、**5#水泥生产线水泥包装产生的粉尘(中间仓、包装提升、包装机)分别经3套脉冲布袋除尘器处理后通过3根排气筒(DA022、DA015、DA021)排放。3#水泥生产线球磨机进料粉尘收集后依托现有1套布袋除尘器进行处理后通过15m排气筒DA035排放。3#水泥生产线水泥磨粉尘收集后依托原有1套布袋除尘器进行处理后通过15m排气筒(DA034)排放。大1#、大2#水泥库水泥散装出料经1套脉冲布袋除尘器处理后通过高18排气筒(DA023)排放。二期用地水泥库由2个散装库(散1#、散2#)进行散装,4个散装机配4个袋式除尘处理后车间排放。4个水泥成品库(5#至8#)散装输送至散装库粉尘经套脉冲布袋除尘器处理后通过高30m排气筒(DA018)排放。 废水:生活污水经厂区化粪池+污水处理设施(A/O工艺,处理能力48m3/d)处理达《污水综合排放标准》(GB8978-1996)三级标准,经****园区污水处理厂处理达准后排入长江;项目设备冷却水循环利用不外排;设洗车沉淀池,地面冲洗废水及车辆轮胎冲洗废水经洗车沉淀池处理后回用,不外排。 固废:配料、输送带、辊压机布袋除尘器收集的除尘灰及沉淀池污泥全部返回水泥磨工序;水泥磨、水泥散装、水泥包装布袋除尘器收集的除尘灰作为产品外卖;在2#成品库旁设有1间面积50m2的危废贮存间,危险废物采用带盖油桶收集后定期交有资质单位处置。生活垃圾依托原有垃圾桶收集后交由环卫部门统一处理。 |
变动情况:对本项目250万t/a水泥生产线产生废气均按环评及批复安装废气处理设施,仅对排放方式或排气筒数量进行优化。将原料、产品储存废气由无组织改有组织排放,新增排气筒9根排气筒;原料及产品输送废气新增14根排气筒;150万t/a水泥磨系统废气处理较环评新增1根排气筒;100万t/a水泥磨系统废气处理较环评减少1根排气筒。水泥包装较环评新增2排气筒;水泥散装较环评新增2根排气筒;本次变更共计新增27根废气排口;优化废水处理设施。变动原因:为减少无组织废气排放量,优化废气处理设施。 | 是否属于重大变动:|
其他
按技术规范规整排污口及厂区标识标牌。各废气排放口应按照规范设置常规监测孔和常规监测平台,以便于常规采样及监测。 | 实际建设情况:按排污许可技术规范等相关要求,全厂各废气排放口设置监测孔及监测平台,并在废气排放口附近设置排放口标识标牌;完善危险废物贮存间标识标牌。 |
无 | 是否属于重大变动:|
3、污染物排放量
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13.428 | 17.659 | 21.175 | 12.941 | 0 | 18.146 | 4.718 | / |
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4、环境保护设施落实情况
表1 水污染治理设施
表2 大气污染治理设施
1 | 原料堆棚采取整体密闭式,并在库房顶部和进出口上方设置喷雾洒水装置进行喷雾抑尘;原料库、成品库产生的粉尘应经气箱脉冲布袋除尘器处理后排放;原料堆棚进料斗产生的粉尘经3套布袋除尘器处理后通过1根15m告排气筒(P1)排放;1号生产车间1号输送廊道皮带输送转运点和皮带尾部卸料粉尘经1套布袋除尘器处理后通过15m排气筒排放;**A水泥生产线立磨机出磨粉尘引至中央袋式除尘器处理后通过 25m 高排气筒排放;A水泥生产线出磨产品空气输送斜槽粉尘通过脉冲袋式除尘器收集后在车间内排放;**A水泥生产线包装机粉尘经袋式除尘器收集后通过 15m 高排气筒排放;B水泥生产线2号输送廊道转运点粉尘依托现有的1套布袋除尘器处理后通过15m排气筒排放;B水泥生产线球磨机进料粉尘依托现有1套布袋除尘器进行处理后通过15m排气筒排放;B水泥生产线辊压机粉尘、4号输送廊道皮带尾部卸料粉尘经新增的1套布袋除尘器处理后通过20m高排气筒排放;B水泥生产线出磨粉尘依托现有袋式除尘器处理后通过15m高排气筒排放;水泥成品库库底散装机产生的粉尘收集后通过1套布袋除尘器进行处理后排放。 | 《水泥工业大气污染物排放标准》(DB50/656-2023) | 熟料卸车粉尘:项目采用将熟料运输车辆开至熟料卸车口后,关闭卸料进出大门,然后进行卸料。卸料期间,熟料卸料区全封闭,同时熟料车卸料口上方设广口集气罩和气箱脉冲袋收尘器。熟料卸车粉尘通过收尘器处理后通过1根16m高排气筒(DA017)排放。 熟料转运粉尘:熟料输送皮带输送转运点粉尘收集后通过1套气箱脉冲袋收尘器进行处理后通过1根46m高排气筒(DA019)排放。 熟料暂存粉尘:项目在熟料库库顶配置1台气箱脉冲布袋除尘器,粉尘通过脉冲布袋除尘器处理后通过16.6m高排气筒(DA009)排放。 熟料出料粉尘:本项目熟料库通过3根上料斗,将熟料送至输送带,输送至各水泥生产线,熟料出库粉尘通过套脉冲布袋除尘器处理后,通过3根15m高排气筒排放(DA036、DA037、DA038)。 上料粉尘:在1#~3#进料斗侧面分别设集气罩,每组进料斗配置1套脉冲布袋除尘器,1#~3#三组进料斗的进料粉尘分别经布袋除尘器收集后通过1根15m高排气筒(DA039)排放。同时进料斗设置在原料堆棚内,同时密闭原料堆棚,可进一步降低上料粉尘排放。 3#水泥生产线废气治理措施 原料粉煤灰库粉尘:在3个粉煤灰原料库库顶各配置1台气箱脉冲布袋除尘器,粉尘通过脉冲布袋除尘器处理后通过库顶排气筒(DA030、DA031、DA032)排放。 皮带输送+球磨进料粉尘:项目皮带输送+球磨进料粉尘经1套脉冲袋式除尘器处理通过1根15m排气筒(DA035)排放。 磨尾废气:辊压+粉磨粉尘通过磨尾脉冲袋式除尘器处理后尾气通过15m高排气筒(DA034)排放。 水泥成品库粉尘:圆筒库库顶配置1台气箱脉冲布袋除尘器,粉尘通过布袋除尘器处理后通过库顶排气筒(DA033)排放。 散装粉尘:散装粉尘通过1套脉冲布袋除尘器进行处理后车间排放无组织排放。 5#水泥生产线废气治理措施 粉煤灰仓粉尘:原料库库顶配置1台气箱脉冲布袋除尘器,粉尘通过脉冲布袋除尘器处理后通过库顶排气筒(DA008)排放。 3#转运站熟料及其他混合材料皮带输送转运粉尘:项目3#转运站熟料及其他混合材料输送粉尘经1套脉冲袋式除尘器处理通过1根15m排气筒(DA040)排放。 磨头仓顶熟料及其他混合材料输送粉尘:项目磨头仓顶熟料及其他混合材料输送粉尘经1套脉冲袋式除尘器处理通过1根30.5m排气筒(DA020)排放。 配料输送废气:项目配料输送废气粉尘经1套脉冲袋式除尘器处理通过1根15m排气筒(DA041)排放。 水泥磨废气:采用负压抽风+管道收集。项目水泥磨机选粉粉尘经1套脉冲袋式除尘器处理通过1根35.5m排气筒(DA025)排放。 磨尾废气:粉尘通过磨尾中央袋式除尘器处理后尾气通过35.5m高排气筒(DA024)排放。 斜槽输送废气:每条斜槽输送粉尘均采用负压抽风+管道输送收集。并7个安装脉冲布袋除尘器进行处理后排放。共7根排气筒(DA014、DA016、DA044、DA045、DA046、DA042、DA043。 水泥成品库废气:4个成品库粉尘均通过负压抽风+管道输送收集,每个圆筒库库顶配置1台气箱脉冲布袋除尘器。其中1#、2#成品库粉尘通过负压抽风+管道输送布袋除尘器处理后通过库顶排气筒(1#新散装库进料收尘废气排放口DA020)排放。3#、4#成品库粉尘通过负压抽风+管道输送布袋除尘器处理后通过库顶排气筒(4#新散装库进料收尘废气排放口DA11)排放。大1#、大2#成品库通过库顶脉冲布袋除尘器处理后库顶排气筒排放(DA012、DA013)。 散1#、散2#成品库粉尘通过库顶脉冲布袋除尘器处理后无组织排放。处理风量为3600m3/h。 成品库至散装库废气:斜槽输送粉尘均采用负压抽风+管道输送收集。并1个安装脉冲布袋除尘器进行处理后通过1根15.5m高(DA018)排气筒排放。 散装转运粉尘:大1#、大2#水泥成品库散装粉尘收集后通过1套布袋除尘器进行处理后通过一根18.5m高排气筒(DA023)排放。 散1#、散2#水泥成品库库底各配套2台散装机,散装产尘点粉尘G3-9各自收集后通过1套布袋除尘器进行处理后车间排放。 水泥包装粉尘:项目水泥至包装机粉尘通过3套脉冲布袋除尘器处理后通过3根排气筒(DA022、DA015、DA021)排放。 | 250万吨水泥粉磨项目所有有组织废气排放口颗粒物排放浓度均满足《水泥工业大气污染物排放标准》(DB50/656-2023)标准排放限值要求。本项目厂房外无组织排放颗粒物最大排放浓度为0.268mg/m3。厂界无组织排放颗粒物最大排放浓度为0.267mg/m3,与上风向监控点最大差值0.03 mg/m3。厂房外无组织颗粒物排放浓度满足《水泥工业大气污染物排放标准》(DB50/656-2023)标准限值要求。 |
表3 噪声治理设施
1 | 水泥粉磨生产设备通过减振、设备消声和建筑隔声降噪 | 《工业企业厂界环境噪声排放标准》(GB12348-2008)3类标准 | 水泥粉磨站生产设备采取基础减振、设备消声、建筑隔声等措施进行降噪, | 厂界环境噪声昼间最大值为59dB,夜间最大值为46dB,符合《工业企业厂界环境噪声排放标准》(GB12348-2008)中的3类标准限值要求 |
表4 地下水污染治理设施
表5 固废治理设施
1 | 经布袋除尘器收集的除尘灰可全部作为产品回收。 | 配料、输送带、辊压机布袋除尘器收集的除尘灰及沉淀池污泥全部返回水泥磨工序;水泥磨、水泥散装、水泥包装布袋除尘器收集的除尘灰作为产品外卖。 | |
2 | 废机油、废波压油、含油棉纱手套等危险废物应分类收集后暂存于危废暂存间, 定期交有资质单位处置。 | 在2#成品库旁设有1间面积50m2的危废贮存间,危险废物采用带盖油桶收集后定期交有资质单位处置。 | |
3 | 生活垃圾交由环卫部门处置。 | 生活垃圾依托原有垃圾桶收集后交由环卫部门统一处理。 |
表6 生态保护设施
表7 风险设施
5、环境保护对策措施落实情况
依托工程
原料堆棚采取整体密闭式,并在库房顶部和进出口上方设置喷雾洒水装置进行喷雾抑尘;生活污水经厂区化粪池收集处理达《污水综合排放标准》(GB8978-1996)三级标准,经****园区污水处理厂处理达准后排入长江。废机油、废波压油、含油棉纱手套等危险废物应分类收集后暂存于危废暂存间, 定期交有资质单位处置。 | 验收阶段落实情况:保留原料堆棚四周和顶部采取彩钢棚封闭,车辆出入口设封闭门(堆积门)+喷雾装置。可有效降低卸料和上料过程粉尘无组织排放。生活污水经厂区原化粪池+**污水处理设施(A/O工艺,处理能力48m3/d)处理达《污水综合排放标准》(GB8978-1996)三级标准,经****园区污水处理厂处理达准后排入长江。依托2#成品库旁设有1间面积50m2的危废贮存间,危险废物采用带盖油桶收集后定期交有资质单位处置。 |
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环保搬迁
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区域削减
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生态恢复、补偿或管理
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功能置换
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其他
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6、工程建设对项目周边环境的影响
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7、验收结论
1 | 未按环境影响报告书(表)及其审批部门审批决定要求建设或落实环境保护设施,或者环境保护设施未能与主体工程同时投产使用 |
2 | 污染物排放不符合国家和地方相关标准、环境影响报告书(表)及其审批部门审批决定或者主要污染物总量指标控制要求 |
3 | 环境影响报告书(表)经批准后,该建设项目的性质、规模、地点、采用的生产工艺或者防治污染、防止生态破坏的措施发生重大变动,建设单位未重新报批环境影响报告书(表)或环境影响报告书(表)未经批准 |
4 | 建设过程中造成重大环境污染未治理完成,或者造成重大生态破坏未恢复 |
5 | 纳入排污许可管理的建设项目,无证排污或不按证排污 |
6 | 分期建设、分期投入生产或者使用的建设项目,其环境保护设施防治环境污染和生态破坏的能力不能满足主体工程需要 |
7 | 建设单位因该建设项目违反国家和地方环境保护法律法规受到处罚,被责令改正,尚未改正完成 |
8 | 验收报告的基础资料数据明显不实,内容存在重大缺项、遗漏,或者验收结论不明确、不合理 |
9 | 其他环境保护法律法规规章等规定不得通过环境保护验收 |
不存在上述情况 | |
验收结论 | 合格 |
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