1、建设项目基本信息

企业基本信息

建设单位名称： 建设单位代码类型： 建设单位机构代码： 建设单位法人： 建设单位联系人： 建设单位所在行政区划： 建设单位详细地址：

****
913********1516149	叶锦武
梁淙文	**省**市**区
金**金清大道西999号

建设项目基本信息

项目名称： 项目代码： 项目类型： 建设性质： 行业类别（分类管理名录）： 行业类别（国民经济代码）： 工程性质： 建设地点： 中心坐标： ****机关： 环评文件类型： 环评批复时间： 环评审批文号： 本工程排污许可证编号： 排污许可批准时间： 项目实际总投资(万元)： 项目实际环保投资(万元)： 运营单位名称： 运营单位组织机构代码： 验收监测(调查)报告编制机构名称： 验收监测(调查)报告编制机构代码： 验收监测单位： 验收监测单位组织机构代码： 竣工时间： 调试起始时间： 调试结束时间： 验收报告公开起始时间： 验收报告公开结束时间： 验收报告公开形式： 验收报告公开载体：

****年产200万KW永磁伺服电机、变频驱动系统技术改造项目	****
2021版本:077-电机制造；输配电及控制设备制造；电线、电缆、光缆及电工器材制造；电池制造；家用电力器具制造；非电力家用器具制造；照明器具制造；其他电气机械及器材制造	C3812-C3812-电动机制造
	**省**市**区 金**金清大道西999号
经度:121.50092 纬度: 28.512295	****环境局
	2023-04-19
台环建（路）〔2023〕29号	913********1516149001R
2024-01-26	7900
317	****
913********1516149	******公司
913********4891704	******公司
913********4891704	2024-01-30
2024-01-30
2024-09-01	2024-09-30
	http://www.****.com/

2、工程变动信息

项目性质

环评文件及批复要求： 实际建设情况： 变动情况及原因： 是否属于重大变动： 是否重新报批环境影响报告书(表)文件：

改扩建（变频驱动器100万千瓦（50万台）；永磁电机50万千瓦（20万台）；伺服电机50万千瓦（30万台））	改扩建（变频驱动器100万千瓦（50万台）；永磁电机50万千瓦（20万台）；伺服电机50万千瓦（30万台））
/

规模

环评文件及批复要求： 实际建设情况： 变动情况及原因： 是否属于重大变动： 是否重新报批环境影响报告书(表)文件：

年产200万KW永磁伺服电机、变频驱动系统	年产200万KW永磁伺服电机、变频驱动系统
/

生产工艺

环评文件及批复要求： 实际建设情况： 变动情况及原因： 是否属于重大变动： 是否重新报批环境影响报告书(表)文件：

变频器生产工艺：印刷锡膏、贴片、回流焊、插件、剪脚、老化试验；电机生产工艺：电机零部件的机械加工工艺、定子铁芯的制造、绕组制造工艺、转子制造工艺、电机总装配、电泳工序、喷塑工艺、熔铝铸造（压铸）、喷漆及烘干	与环评一致
/

环保设施或环保措施

环评文件及批复要求： 实际建设情况： 变动情况及原因： 是否属于重大变动： 是否重新报批环境影响报告书(表)文件：

（一）废水 本次项目产生的废水主要为电泳生产线废水、喷漆废水、废气治理喷淋废水、铸件清洗废水、生活污水。企业严格执行清污分流、雨污分流。****处理站处理规模为280t/d，其中电泳生产线废水、水帘喷漆台废水、废气治理喷淋废水等高浓度废水需经预处理后与压铸清洗废水一同纳入综合调节池；生活污水经隔油池、化粪池预处理后纳入综合调节池以提高废水可生化性，综合废水经后续生化处理（水解酸化+好氧+二沉）达标后纳管排放。 （1）生活污水 本项目生活污水经隔油池、化粪池预处理达标后纳入综合调节池，后续经反应沉淀+水解酸化+好氧+沉淀等处理后纳管，最终由******处理厂集中处理后排放。 （2）铸件清洗废水 本项目有2台连续通过式清洗机，清洗废****处理站经格栅后与其他废水一并经反应沉淀+水解酸化+好氧+沉淀处理后纳管排放。 （3）电泳生产线废水 项目1条电泳生产线，电泳废****处理站初步隔油、调节、反应沉淀等预处理后，纳入综合调节池，与其他废水一并经反应沉淀+水解酸化+好氧+沉淀处理后纳管排放。 （4）喷漆废水 企业喷漆采用水帘喷台，喷漆废****处理站初步隔油、调节、反应沉淀等预处理后，纳入综合调节池，与其他废水一并经反应沉淀+水解酸化+好氧+沉淀处理后纳管排放。 （5）废气治理喷淋废水 废气治理喷淋废****处理站初步隔油、调节、反应沉淀等预处理后，纳入综合调节池，与其他废水一并经反应沉淀+水解酸化+好氧+沉淀处理后纳管排放。 （二）废气 本次验收项目产生的工艺废气为电泳及固化废气、浸漆及烘干废气、喷漆及烘干废气、铝熔化保温废气、压铸废气、喷塑粉尘、喷塑固化废气、天然气燃烧废气、食堂油烟、机加工废气、焊接废气。 （1）电泳及固化废气 电泳槽设置封闭化槽室，对槽室整体废气收集，与烘箱废气一并收集进入末端“水喷淋+光氧催化”装置处理后高空排放。 （2）浸漆及烘干废气 自动连续浸漆设备、压力浸漆配套的烘干箱自带废气排气系统，排空废气直接接入末端装置；自动连续浸漆设备自带冷凝回收系统；要求在自动连续浸漆设备进出口、压力浸漆罐、烘干箱开口侧等上方设置上吸罩；废气经RTO蓄热式热力分解装置处理后高空排放。 （4）喷漆及烘干废气 企业设置封闭式喷漆房，水帘漆雾净化机、调漆室均设置于喷漆房内，作业时保持喷漆房房门关闭，废气经漆雾净化机配备的排风系统引入末端喷淋塔装置处理后高空排放；烘箱密闭设置，烘干废气通过排气管道接入末端喷淋塔装置处理后高空排放，3条喷漆线配套3套废气处理设施及排气筒；另喷漆线外设有一套水帘式漆雾净化机（水帘喷台），该喷台为补漆临时使用，废气收集后引入喷淋塔装置处理后高空排放。 （5）铝熔化保温废气 企业在熔化、保温设备上方设置接受式集气罩集气，废气引入袋式除尘装置处理后15m高排气筒排放。 （6）压铸废气 企业在压铸机上方设置接受式集气罩集气，废气引入二级水喷淋+UV强氧光催化装置处理后15m高排气筒排放，共2套废气处理设施及排气筒。 （7）喷塑粉尘 喷塑粉尘经自带滤芯回收后通过1套袋式除尘装置处理后通过15米高排气筒排放。 （8）喷塑固化废气 企业在喷塑固化烘道进出口设置集气罩，喷塑固化废气收集后通过15米高排气筒排放。 （9）机加工废气 企业环评无相关要求，根据非重大情况说明，部分设备用切削液等在机加工过程中受热挥发产生，其污染因子为非甲烷总烃，常温下大部分容易凝固并附着 在设备及周边场地，少量轻组分异味气体逸散，无组织排放。 （10）天然气燃烧废气 喷塑后烘干天然气燃气废气接入喷塑固化排气筒排放，天然气保温炉废气引入铝熔化保温排气筒排放，喷漆后烘干天然气燃气废气引入各喷漆线排气筒排放。 （11）食堂油烟 食堂油烟经油烟净化设施处理后引至屋顶外排放。 （12）焊接废气 本项目焊接废气主要为回流焊废气、波峰焊废气、钢网清洗废气，无组织排放，企业加强车间通风。 （三）噪声 项目高噪声源主要为设备运行时产生的噪声。项目采取以下降噪措施：①优先选用低噪声设备，加强设备的日常维护保养，定期润滑传动设备，使其处于良好的工况；②合理布局，各高噪声设备采取相应的降噪、减振措施；③设备运行过程中避免设备空开、空转现象，重视日常维护、保养工作；④风机对进出封口采取消声措施，并在风机与管道连接部分做软连接等；⑤加强厂区绿化。 （四）固废 本项目新增固废主要为废边角料、废乳化液及切削液（含金属屑）、废液压油、废液压油、废矿物油、沾染危废的废弃包装物、普通废包装材料、漆渣、含油劳保用品、不合格元器件、焊锡渣、废槽渣、废槽液、废水处理污泥、炉渣、废脱膜液、废擦拭纸、废布袋、铝灰、废铝边角料、废灯管、生活垃圾等。废包漆线作为一般固废出售给相关单位综合利用；废拉丝油泥、废催化剂、废包装材料委托有资质单位处置	（一）废水 本次项目产生的废水主要为电泳生产线废水、喷漆废水、废气治理喷淋废水、铸件清洗废水、生活污水，废水产生种类与环评一致。本项目已建厂区已实施雨污分流制度，****园区管网。企业已委托**辰辉环保工程对废水处理设施进行设计，废水处理设施的设计处理能力为280t/d。项目产生的高浓度生产废水（电泳生产线废水、喷漆废水、废气治理喷淋废水）先经隔油、调节、反应沉淀等预处理后汇合低浓度生产废水（铸件清洗废水）、经隔油、化粪池预处理的生活污水一并纳入综合调节池，后续经反应沉淀+水解酸化+好氧+沉淀等处理后纳管，最终由******处理厂集中处理后排放。 （1）生活污水 本项目生活污水经隔油池、化粪池预处理达标后通过格栅隔油后纳入综合调节池，经反应沉淀+水解酸化+好氧+沉淀等处理后纳管，最终由******处理厂集中处理后排放。 （2）铸件清洗废水 本项目实际有2台连续通过式清洗机，与环评一致，铸件清洗废水通过格栅隔油+反应沉淀+水解酸化+好氧+沉淀处理后纳管排放。 （3）电泳生产线废水 电泳生产线废水经隔油、调节、反应沉淀等预处理后汇合其他废水一并纳入综合调节池，通过反应沉淀+水解酸化+好氧+沉淀等处理后纳管排放。 （4）喷漆废水 企业喷漆采用6套水帘喷台，喷漆废水经隔油、调节、反应沉淀等预处理后汇合其他废水一并纳入综合调节池，通过反应沉淀+水解酸化+好氧+沉淀等处理后纳管排放。 （5）废气治理喷淋废水 废气治理喷淋废水经隔油、调节、反应沉淀等预处理后汇合其他废水一并纳入综合调节池，通过反应沉淀+水解酸化+好氧+沉淀等处理后纳管排放 （二）废气 本次验收项目产生的工艺废气为电泳及固化废气、浸漆及烘干废气、喷漆及烘干废气、铝熔化保温废气、压铸废气、喷塑粉尘、喷塑固化废气、天然气燃烧废气、食堂油烟、机加工废气、焊接废气，废气种类与环评一致。企业委托****设计、安装了下述废气处理设施并对其进行调试。 （1）电泳及固化废气 电泳槽设置封闭化槽室，对槽室整体废气收集，烘道流水线密闭，在进出口设置集气罩进行废气收集，电泳及固化废气收集进入“水喷淋+光氧催化”装置处理后15m高空排放。 （2）浸漆及烘干废气（低浓度） 自动连续浸漆设备进出口、烘干箱开口侧等上方设置上吸罩，低浓度废气接入活性炭吸附装置处理后15m高排气筒排放。 （3）浸漆及烘干废气（高浓度） 自动连续浸漆设备、压力浸漆配套的烘干箱自带废气排气系统，排空废气直接接入废气末端装置，且自动连续浸漆设备自带冷凝回收系统，设备内高浓度浸漆及烘干废气接入RCO催化燃烧装置处理后通过15m高排气筒排放。 （4）喷漆及烘干废气 企业喷漆房（6个）密闭集气，水帘漆雾净化机、调漆室均设置于喷漆房内，作业时喷漆房房门关闭，废气经漆雾净化机配备的排风系统引入末端喷淋塔装置处理后高空排放；烘道流水线密闭，在进出口设置集气罩进行废气收集，通过管道接入末端喷淋塔装置处理后15m高排气筒排放，共3套废气处理设施及排气筒。 （5）铝熔化保温废气 企业在熔化、保温设备上方设置接受式集气罩集气，废气引入袋式除尘装置处理后15m高排气筒排放。 （6）压铸废气 企业在压铸机上方设置接受式集气罩集气，废气引入二级水喷淋+UV强氧光催化装置处理后15m高排气筒排放，共2套废气处理设施及排气筒。 （7）喷塑粉尘 喷塑粉尘经自带滤芯回收后通过1套袋式除尘装置处理后通过15米高排气筒排放。 （8）喷塑固化废气 企业在喷塑固化烘道进出口设置集气罩，喷塑固化废气收集后通过15米高排气筒排放。 （9）机加工废气 企业为改善车间工人操作环境，在部分数控车床设置上吸罩，废气收集后通过1根15米高排气筒排放。 （10）天然气燃烧废气 喷塑后烘干天然气燃气废气接入喷塑固化排气筒排放，天然气保温炉废气引入铝熔化保温排气筒排放，喷漆后烘干天然气燃气废气引入各喷漆线排气筒排放。 （11）食堂油烟 食堂油烟经油烟净化设施处理后引至屋顶外排放。 （12）焊接废气 本项目焊接废气主要为回流焊废气、波峰焊废气、钢网清洗废气，无组织排放，企业加强车间通风。 （三）噪声 企业对噪声防治做出以下措施：1、企业合理布置生产设备，主要噪声设备远离厂界，生产期间关闭门窗；2、定期对设备进行维护，避免因设备不正常运转产生高噪现象；3、主要噪声设备、废气处理设施风机安装减震措施；4、厂区四周种植灌木形成绿化带。 （四）固废 本次验收项目产生的固废为废边角料、废乳化液及切削液（含金属屑）、废液压油、废矿物油、沾染危废的废弃包装物、普通废包装材料、漆渣、含油劳保用品、不合格元器件、焊锡渣、废槽渣、废槽液、废水处理污泥、炉渣、废擦拭纸、废布袋、铝灰、废灯管、废活性炭、生活垃圾等。 废乳化液、切削液（含金属屑）、废液压油、废矿物油、沾染危废的废弃包装物、沾染矿物油的废弃包装物、水性漆漆渣、绝缘漆漆渣、含油劳保用品、不合格元器件、废槽渣、废水处理污泥、废擦拭纸、废布袋（铝烟治理）、废灯管、废活性炭等危险废物委托台****公司安全处置；炉渣、集尘灰（铝灰）委托******公司安全处置；废边角料、普通废包装材料、焊锡渣、废布袋（****回收部门综合利用；生活垃圾委托环卫部门统一清运。 厂区北侧设有危废仓库，总占地面积120平方米，贮存能力300t，用于贮存废乳化液、切削液（含金属屑）、废液压油、废矿物油、沾染危废的废弃包装物、沾染矿物油的废弃包装物、水性漆漆渣、绝缘漆漆渣、含油劳保用品、不合格元器件、废槽渣、废水处理污泥、炉渣、废擦拭纸、废布袋（铝烟治理）、集尘灰（铝灰）、废灯管、废活性炭等危险废物。 厂区北侧设有1间一般固废仓库，占地面积30平方米，贮存能力30t，用来贮存废边角料、普通废包装材料、焊锡渣、废布袋（塑粉治理）。 危废仓库门口张贴危废仓库标识，内部已做好防风、防雨、防腐、防渗措施并设有导流沟及渗滤井，并设有相关的监控系统对危废的进出库进行实时监控。一般固废仓库内部已做好防风、防雨、防流失、防渗措施。 （五）其他环保设施： 1、在线监测装置 环评及批复未提及对本项目的相关在线监测建设要求，考虑到企业固废产生量较多，本项目已配置相应的危废仓库在线监控装置对危废的进出库进行实时监控。 2、其他设施 本项目的生产设备较为先进，不存在淘汰落后生产装置的情况。
浸漆废气处理措施由原4套KJF-RTO3000装置变动为1套蓄热式催化燃烧装置RCO-1000，并增设1套活性炭吸附装置及1根排气筒（为一般排放口），已根据要求进行非重大情况说明，本项目浸漆工序废气污染防治措施变动后，不新增排放污染物种类，苯乙烯及VOCs排放量仍在原环评预计范围内，不涉及排放量增加，并于排污许可证审核备案，能够满足废气处理要求；部分数控车床设置上吸罩，将废气收集后通过1根15米高排气筒排放，已根据要求进行非重大情况说明，数控车床少量轻组分异味气体（非甲烷总烃）由原无组织改进为有组织排放，并于排污许可证审核备案；因增设1套活性炭吸附装置，涉及固废种类废活性炭增加，已委托台****公司进行安全处置，外排量仍为0；自动热套机热量收集排放不涉及产排污变化且不新增排气筒，因此不属于重大变化；企业补漆台取消，较环评减少1根喷漆废气排气筒。

其他

环评文件及批复要求： 实际建设情况： 变动情况及原因： 是否属于重大变动： 是否重新报批环境影响报告书(表)文件：

/	项目设备变化涉及浸漆车间设备型号更新、烘箱数量减少，涉及喷塑流水线手工喷塑台增加，静电喷涂系统减少，其他与环评一致
本项目设备变化与排污许可证一致，不涉及原辅材料使用量变动，不涉及产排污变化，因此不属于重大变化。

3、污染物排放量

4、环境保护设施落实情况

表1 水污染治理设施

序号 设施名称 执行标准 实际建设情况 监测情况 达标情况

1	综合废水处理设施	《污水综合排放标准》（GB8978-1996）、《工业企业废水氮、磷污染物间接排放限值》(DB33/887-2013)、《污水排入城镇下水道水质标准》（GB/T 31962-2015）	本次项目产生的废水主要为电泳生产线废水、喷漆废水、废气治理喷淋废水、铸件清洗废水、生活污水，废水产生种类与环评一致。本项目已建厂区已实施雨污分流制度，****园区管网。企业已委托**辰辉环保工程对废水处理设施进行设计，废水处理设施的设计处理能力为280t/d。项目产生的高浓度生产废水（电泳生产线废水、喷漆废水、废气治理喷淋废水）先经隔油、调节、反应沉淀等预处理后汇合低浓度生产废水（铸件清洗废水）、经隔油、化粪池预处理的生活污水一并纳入综合调节池，后续经反应沉淀+水解酸化+好氧+沉淀等处理后纳管，最终由******处理厂集中处理后排放。	验收监测期间，废水总排口两周期化学需氧量、悬浮物、五日生化需氧量、石油类、动植物油、氟化物、LAS的最大日均浓度和pH均符合《污水综合排放标准》（GB8978-1996）表4中的三级标准要求；氨氮、总磷的最大日均浓度符合《工业企业废水氮、磷污染物间接排放限值》(DB33/887-2013)中的标准限值要求；总氮的最大日均浓度符合污水排入城镇下水道水质标准》（GB/T 31962-2015）的标准要求。

表2 大气污染治理设施

序号 设施名称 执行标准 实际建设情况 监测情况 达标情况

1	1#喷漆废气处理设施	《工业涂装工序大气污染物排放标准》（DB33/2146-2018）、《工业炉窑大气污染物排放标准》（GB9078-1996）、《关于印发的通知》（环大气[2019]56号）	企业喷漆房密闭集气，水帘漆雾净化机、调漆室均设置于喷漆房内，作业时喷漆房房门关闭，废气经漆雾净化机配备的排风系统引入末端喷淋塔装置处理后高空排放；烘道流水线密闭，在进出口设置集气罩进行废气收集，通过管道接入末端喷淋塔装置处理后15m高排气筒排放。	1#喷漆废气排气筒排放的颗粒物、非甲烷总烃两周期平均排放浓度和臭气浓度最大值符合《工业涂装工序大气污染物排放标准》（DB33/2146-2018）中表1规定的大气污染物排放限值，烟气黑度低于《工业炉窑大气污染物排放标准》（GB9078-1996）二级标准，氮氧化物、二氧化硫两周期平均排放浓度符合《关于印发的通知》（环大气[2019]56号）中重点区域污染物排放相关限值。
2	2#喷漆废气处理设施	《工业涂装工序大气污染物排放标准》（DB33/2146-2018）、《工业炉窑大气污染物排放标准》（GB9078-1996）、《关于印发的通知》（环大气[2019]56号）	企业喷漆房密闭集气，水帘漆雾净化机、调漆室均设置于喷漆房内，作业时喷漆房房门关闭，废气经漆雾净化机配备的排风系统引入末端喷淋塔装置处理后高空排放；烘道流水线密闭，在进出口设置集气罩进行废气收集，通过管道接入末端喷淋塔装置处理后15m高排气筒排放。	2#喷漆废气排气筒排放的颗粒物、非甲烷总烃两周期平均排放浓度和臭气浓度最大值符合《工业涂装工序大气污染物排放标准》（DB33/2146-2018）中表1规定的大气污染物排放限值，烟气黑度低于《工业炉窑大气污染物排放标准》（GB9078-1996）二级标准，氮氧化物、二氧化硫两周期平均排放浓度符合《关于印发的通知》（环大气[2019]56号）中重点区域污染物排放相关限值。
3	3#喷漆废气处理设施	《工业涂装工序大气污染物排放标准》（DB33/2146-2018）、《工业炉窑大气污染物排放标准》（GB9078-1996）、《关于印发的通知》（环大气[2019]56号）	企业喷漆房密闭集气，水帘漆雾净化机、调漆室均设置于喷漆房内，作业时喷漆房房门关闭，废气经漆雾净化机配备的排风系统引入末端喷淋塔装置处理后高空排放；烘道流水线密闭，在进出口设置集气罩进行废气收集，通过管道接入末端喷淋塔装置处理后15m高排气筒排放。	3#喷漆废气排气筒排放的颗粒物、非甲烷总烃两周期平均排放浓度和臭气浓度最大值符合《工业涂装工序大气污染物排放标准》（DB33/2146-2018）中表1规定的大气污染物排放限值，烟气黑度低于《工业炉窑大气污染物排放标准》（GB9078-1996）二级标准，氮氧化物、二氧化硫两周期平均排放浓度符合《关于印发的通知》（环大气[2019]56号）中重点区域污染物排放相关限值。
4	铝熔化保温废气处理设施	《铸造工业大气污染物排放标准》（GB39726-2020）、《工业炉窑大气污染物排放标准》（GB9078-1996）	企业在熔化、保温设备上方设置接受式集气罩集气，废气引入袋式除尘装置处理后15m高排气筒排放。	铝熔化保温废气排气筒排放的颗粒物、氮氧化物、二氧化硫两周期平均排放浓度符合《铸造工业大气污染物排放标准》（GB39726-2020）的相关标准，烟气黑度低于《工业炉窑大气污染物排放标准》（GB9078-1996）二级标准。
5	1#压铸废气处理设施	《铸造工业大气污染物排放标准》（GB39726-2020）	企业在压铸机上方设置接受式集气罩集气，废气引入二级水喷淋+UV强氧光催化装置处理后15m高排气筒排放，共2套废气处理设施及排气筒。	1#压铸废气排气筒排放的颗粒物、非甲烷总烃两周期平均排放浓度符合《铸造工业大气污染物排放标准》（GB39726-2020）的相关标准。
6	2#压铸废气处理设施	《铸造工业大气污染物排放标准》（GB39726-2020）	企业在压铸机上方设置接受式集气罩集气，废气引入二级水喷淋+UV强氧光催化装置处理后15m高排气筒排放，共2套废气处理设施及排气筒。	2#压铸废气排气筒排放的颗粒物、非甲烷总烃两周期平均排放浓度符合《铸造工业大气污染物排放标准》（GB39726-2020）的相关标准。
7	喷塑粉尘废气处理设施	《工业涂装工序大气污染物排放标准》（DB33/2146-2018）	喷塑粉尘经自带滤芯回收后通过1套袋式除尘装置处理后通过15米高排气筒排放。	喷塑粉尘废气排气筒排放的颗粒物两周期平均排放浓度符合《工业涂装工序大气污染物排放标准》（DB33/2146-2018）中表1规定的大气污染物排放限值。
8	喷塑固化废气处理设施	《工业涂装工序大气污染物排放标准》（DB33/2146-2018）、《工业炉窑大气污染物排放标准》（GB9078-1996）、《关于印发的通知》（环大气[2019]56号）	企业在喷塑固化烘道进出口设置集气罩，喷塑固化废气收集后通过15米高排气筒排放。	喷塑固化废气排气筒排放的非甲烷总烃两周期平均排放浓度和臭气浓度最大值符合《工业涂装工序大气污染物排放标准》（DB33/2146-2018）中表1规定的大气污染物排放限值，烟气黑度低于《工业炉窑大气污染物排放标准》（GB9078-1996）二级标准，颗粒物、氮氧化物、二氧化硫两周期平均排放浓度符合《关于印发的通知》（环大气[2019]56号）中重点区域污染物排放相关限值。
9	电泳废气处理设施	《工业涂装工序大气污染物排放标准》（DB33/2146-2018）	电泳槽设置封闭化槽室，对槽室整体废气收集，烘道流水线密闭，在进出口设置集气罩进行废气收集，电泳及固化废气收集进入“水喷淋+光氧催化”装置处理后15m高空排放。	电泳废气排气筒排放的非甲烷总烃两周期平均排放浓度和臭气浓度最大值符合《工业涂装工序大气污染物排放标准》（DB33/2146-2018）中表1规定的大气污染物排放限值。
10	机加工废气收集装置	《大气污染物综合排放标准》（GB16297-1996）、《恶臭污染物排放标准》（GB14554-93）	企业为改善车间工人操作环境，在部分数控车床设置上吸罩，废气收集后通过1根15米高排气筒排放。	机加工废气排气筒排放的非甲烷总烃两周期平均排放浓度符合《大气污染物综合排放标准》（GB16297-1996）二级标准，臭气浓度最大值符合《恶臭污染物排放标准》（GB14554-93）中二级标准。
11	浸漆废气（低浓度）处理设施	《工业涂装工序大气污染物排放标准》（DB33/2146-2018）	自动连续浸漆设备进出口、烘干箱开口侧等上方设置上吸罩，低浓度废气接入活性炭吸附装置处理后15m高排气筒排放。	浸漆废气（低浓度）废气排气筒排放的苯乙烯、非甲烷总烃两周期平均排放浓度和臭气浓度最大值符合《工业涂装工序大气污染物排放标准》（DB33/2146-2018）中表1规定的大气污染物排放限值。
12	浸漆废气（高浓度）处理设施	《工业涂装工序大气污染物排放标准》（DB33/2146-2018）	自动连续浸漆设备、压力浸漆配套的烘干箱自带废气排气系统，排空废气直接接入废气末端装置，且自动连续浸漆设备自带冷凝回收系统，设备内高浓度浸漆及烘干废气接入RCO催化燃烧装置处理后通过15m高排气筒排放。	浸漆废气（高浓度）排气筒排放的苯乙烯、非甲烷总烃两周期平均排放浓度和臭气浓度最大值符合《工业涂装工序大气污染物排放标准》（DB33/2146-2018）中表1规定的大气污染物排放限值。

表3 噪声治理设施

序号 设施名称 执行标准 实际建设情况 监测情况 达标情况

1	低噪设备	《工业企业厂界环境噪声排放标准》（GB12348-2008）	企业对噪声防治做出以下措施：1、企业合理布置生产设备，主要噪声设备远离厂界，生产期间关闭门窗；2、定期对设备进行维护，避免因设备不正常运转产生高噪现象；3、主要噪声设备、废气处理设施风机安装减震措施；4、厂区四周种植灌木形成绿化带。	验收监测期间，本项目昼间噪声监测结果均符合《工业企业厂界环境噪声排放标准》（GB12348-2008）中的3类区标准要求。

表4 地下水污染治理设施

序号 环评文件及批复要求 验收阶段落实情况 是否落实环评文件及批复要求

1	源头控制：加强设备、设施检查和维护，减少跑冒滴漏；规范危化品仓库、浸漆车间、危废暂存库建设；分区防护：分区防渗；跟踪监测、制定应急响应措施。	建设单位已落实好废水的收集、输送以及原料及危废的贮存工作，做好各类设施及地面的防腐、防渗措施。企业已在厂房一设置地下水水质长期监测井。

表5 固废治理设施

序号 环评文件及批复要求 验收阶段落实情况 是否落实环评文件及批复要求

1	加强固废污染防治。按照“**化、减量 化、无害化”处置原则，建立台帐制度，规范设置废物暂存库，危险废物和一般固废分类收集、堆放、分质处置，尽可能实现**的综合利用。对废液压油、废乳化液及生活垃圾等固废进行分类收集、堆放，分质处置。危险废物和一般固废的贮存和处置必须符合相关法律法规及标准的要求，确保处置过程不对环境造成二次污染	本项目固废主要为废边角料、废乳化液及切削液（含金属屑）、废液压油、废液压油、废矿物油、沾染危废的废弃包装物、普通废包装材料、漆渣、含油劳保用品、不合格元器件、焊锡渣、废槽渣、废槽液、废水处理污泥、炉渣、废擦拭纸、废布袋、铝灰、废灯管、废活性炭、生活垃圾等。 厂区北侧设有危废仓库，总占地面积120平方米，贮存能力300t，用于贮存废乳化液、切削液（含金属屑）、废液压油、废矿物油、沾染危废的废弃包装物、沾染矿物油的废弃包装物、水性漆漆渣、绝缘漆漆渣、含油劳保用品、不合格元器件、废槽渣、废水处理污泥、炉渣、废擦拭纸、废布袋（铝烟治理）、集尘灰（铝灰）、废灯管、废活性炭等危险废物。 厂区北侧设有1间一般固废仓库，占地面积30平方米，贮存能力30t，用来贮存废边角料、普通废包装材料、焊锡渣、废布袋（塑粉治理）。 废乳化液、切削液（含金属屑）、废液压油、废矿物油、沾染危废的废弃包装物、沾染矿物油的废弃包装物、水性漆漆渣、绝缘漆漆渣、含油劳保用品、不合格元器件、废槽渣、废水处理污泥、废擦拭纸、废布袋（铝烟治理）、废活性炭、废灯管等危险废物委托台****公司安全处置；炉渣、集尘灰（铝灰）委托******公司安全处置；废边角料、普通废包装材料、焊锡渣、废布袋（****回收部门综合利用；生活垃圾委托环卫部门统一处理。

表6 生态保护设施

序号 环评文件及批复要求 验收阶段落实情况 是否落实环评文件及批复要求

表7 风险设施

序号 环评文件及批复要求 验收阶段落实情况 是否落实环评文件及批复要求

1	按规范要求运输危险物品，浸漆车间、危化品原料仓库地面敷设防渗材料，按要求储存危险物质，生产过程中加强设备的维修保养，未端处理系统应经常维护，同时完善环境风险应急预案及应急物资等。	企业已根据应急预案配备了相应的应急救援物资，并建有1座应急池，有效容积120m3。目前应****生态环境局**分局完成备案，备案编号：331004-2023-017-W。企业已加强生产操作人员的培训教育，熟悉生产操作规程；定期对设备进行检查；提高职工的风险意识，较少风险发生的概率。

5、环境保护对策措施落实情况

依托工程

环评文件及批复要求： 验收阶段落实情况： 是否落实环评文件及批复要求：

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环保搬迁

环评文件及批复要求： 验收阶段落实情况： 是否落实环评文件及批复要求：

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区域削减

环评文件及批复要求： 验收阶段落实情况： 是否落实环评文件及批复要求：

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生态恢复、补偿或管理

环评文件及批复要求： 验收阶段落实情况： 是否落实环评文件及批复要求：

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功能置换

环评文件及批复要求： 验收阶段落实情况： 是否落实环评文件及批复要求：

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其他

环评文件及批复要求： 验收阶段落实情况： 是否落实环评文件及批复要求：

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6、工程建设对项目周边环境的影响

地表水是否达到验收执行标准： 地下水是否达到验收执行标准： 环境空气是否达到验收执行标准： 土壤是否达到验收执行标准： 海水是否达到验收执行标准： 敏感点噪声是否达到验收执行标准：

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7、验收结论