合肥比亚迪汽车有限公司合肥比亚迪汽车零部件(二期)项目(阶段性)
1、建设项目基本信息
企业基本信息
**** | 建设单位代码类型:|
****0121MA8N09RD54 | 建设单位法人:何志奇 |
李天生 | 建设单位所在行政区划:**省**市**县 |
**省**市**县下塘镇比亚迪大道99号 |
建设项目基本信息
******比亚迪汽车零部件(二期)项目(阶段性) | 项目代码:**** |
建设性质: | |
2021版本:071-汽车整车制造;汽车用发动机制造;改装汽车制造;低速汽车制造;电车制造;汽车车身、挂车制造;汽车零部件及配件制造 | 行业类别(国民经济代码):C3670-C3670-汽车零部件及配件制造 |
建设地点: | **省**市**县 **省**市**县下塘镇****经济开发区下塘园区 |
经度:117.25561 纬度: 32.17783 | ****机关:****环境局 |
环评批复时间: | 2023-03-16 |
环建审〔2023〕16号 | 本工程排污许可证编号:****0121MA8N09RD54002U |
项目实际总投资(万元): | 985000 |
5245 | 运营单位名称:**** |
****0121MA8N09RD54 | 验收监测(调查)报告编制机构名称:**** |
****0121MA8N09RD54 | 验收监测单位:******公司 |
****0111MA2NF1GC6Q | 竣工时间:2023-10-22 |
调试结束时间: | |
2024-09-02 | 验收报告公开结束时间:2024-10-09 |
验收报告公开载体: | http://www.****.com/html/show-757.html |
2、工程变动信息
项目性质
** | 实际建设情况:** |
无 | 是否属于重大变动:|
规模
年产70万辆新能源汽车高端核心配套零部件的生产能力 | 实际建设情况:年产40万辆新能源汽车高端核心配套零部件的生产能力(其中饰件70万辆新能源汽车高端核心配套零部件生产能力) |
阶段性验收 | 是否属于重大变动:|
生产工艺
无 | 实际建设情况:无 |
无 | 是否属于重大变动:|
环保设施或环保措施
含氟废水预处理系统采用“除氟+pH回调+混凝+絮凝+隔油沉淀”处理工艺;3#厂房(焊装)焊接废气设置2套滤筒除尘器+2根20m排气筒;7#厂房(手工焊)焊接废气设置2套滤筒除尘器+2根20m排气筒 | 实际建设情况:含氟废水预处理系统采用“除氟+pH回调+混凝+絮凝”处理工艺;3#厂房(焊装)焊接废气设置3套滤筒除尘器+3根19m排气筒;7#厂房(手工焊)焊接废气设置3套滤筒除尘器+1根19m排气筒 |
根据实际情况取消隔油沉淀工序,项目含氟废水中基本无含油物质,所有含油废水汇合后与有机废水一并预处理,不进入含氟废水预处理系统,同时隔油沉淀工序仅用于去除石油物质,本次取消该工序不影响含氟废水预处理系统主要污染物去除效率,结合本次监测结果,项目废水总排口中石油类可达标排放,因此不属于重大变动;3#厂房(焊装)内焊接设备不变,生产、处置或储存能力不变,污染物排放量不增加,仅新增废气处理设施及对应排气筒(一般排口),加强废气收集处置效果,减少无组织废气排放,总体利好;7#厂房(手工焊)内焊接设备不变,生产、处置或储存能力不变,污染物排放量不增加,仅新增废气处理设施及并合并排放口,加强废气收集处置效果,减少无组织废气排放,总体利好。 | 是否属于重大变动:|
其他
4#车间建设建5条2500T冲压线、1条1300T冲压线;各类生产废水经预处理、综合污水处理单元处理后与生活污水、公辅工程废水(循环冷却系统排水、空调系统排水****工业园污水处理厂接管标准后****工业园污水处理厂;单独建设一栋建筑面积约720m2危废库 | 实际建设情况:4#车间建设建4条2500T冲压线、2条1300T冲压线;实际生活污水经过2个单独排放口排放,全厂共1个工艺废水排放口,2个生活污水排放口;在6#厂房内建设一个150m2的危废暂存间 |
根据实际产品需求进行调整,其中一台2500T冲压机更换为1300T冲压机,不影响最终产能,不属于重大变动;项目厂区面积较大,污水管网根据实际情况设置,废水污染防治措施未发生变化、未新增直接排放口,未新增废水量,验收监测结果废水均达标排放,不属于重大变动;项目固体废物利用处置方式与环评保持一致,危废暂存间面积减少,但本次为阶段性验收,项目位于6#厂房内单独设置一个150m2的危废暂存间用于存放项目产生的危废,通过做好危废日常管理,提高转运周期,做到危废日产日清,实际危废库满足日常生产使用需求。后续待单独的720m2危废库建好后一并使用,可满足全厂危废储运需求。 | 是否属于重大变动:|
3、污染物排放量
0 | 0 | 0 | 0 | 0 | 0 | 0 | |
0 | 152.364 | 422.119 | 0 | 0 | 152.364 | 152.364 | |
0 | 11.896 | 18.9849 | 0 | 0 | 11.896 | 11.896 | |
0 | 0 | 0 | 0 | 0 | 0 | 0 | |
0 | 0 | 0 | 0 | 0 | 0 | 0 | |
0 | 0 | 0 | 0 | 0 | 0 | 0 | / |
0 | 2.487 | 7.766 | 0 | 0 | 2.487 | 2.487 | / |
0 | 8.162 | 35.042 | 0 | 0 | 8.162 | 8.162 | / |
0 | 4.855 | 14.2834 | 0 | 0 | 4.855 | 4.855 | / |
0 | 10.865 | 137.6 | 0 | 0 | 10.865 | 10.865 | / |
4、环境保护设施落实情况
表1 水污染治理设施
1 | 预处理+****处理站 | 本项目****工业园污水处理厂接管标准及《污水综合排放标准》(GB8978-1996)中三级标准。 | 本项目废水有主要含油废水、含氟废水、有机废水、打磨废水、清洗排水、地坪保洁水、生活污水和纯水制备系统排水、冷却循环系统排水、空调系统排水、热水锅炉排水等。 厂区采取“雨污分流制”,项目区雨水经雨水管道收集后排入市政雨水管网;项目**4200m3/d****处理站,分为“预处理单元”和“综合处理单元”,预处理单元包括:有机废水预处理、含氟废水预处理;污水采取分质处理后达标排放,其中: (1)有机废水处理 有机废水、含油废水排入有机废水池,一起进入有机废水预处理系统,采用“酸化+破乳+pH调整+混凝+絮凝+隔油沉淀”预处理,有机废水处理系统设计处理量为1600m3/d,最大处理能力取值为75m3/h,出水再进入综合系统进行深度处理。 (2)含氟废水预处理 含氟废水主要污染物为氟化物,排入含氟废水池,投加氯化钙,利用钙离子与氟离子结合成难溶性的氟化钙进行沉淀去除,且能配套去除金属离子。含氟废水处理系统处理量为1400m3/d,设计处理能力为75m3/h,采用“除氟+pH回调+混凝+絮凝”处理工艺,出水再进入综合系统进行深度处理。 (3)其他生产废水 W3-4-1电泳打磨废水、W3-4-2精修打磨废水、W3-4-3滑撬清洗排水、纯水制备浓水、地坪保洁水排入综合反应池。生活污水经过化粪池预处理后接管,另外热水锅炉排水、冷却循环系统、空调系统排水含有污染物种类简单,水质浓度较低,直接排放。 (4)综合废水处理 **1座综合废水处理系统,设计处理能力4200m3/d,采用“pH调整+混凝+絮凝+沉淀+pH调节+水解酸化+缺氧+接触氧化+沉淀”工艺,处理达标后接管市政污水管网,****工业园污水处理厂处理。 | 废水监测结果分析评价:在竣工验收监测期间,该项目厂区废水总排口各监测因子的日均值均低于限值要求,其中pH排放浓度浓度范围在8.2~8.4(无量纲),COD排放浓度两日最大均值为97.4mg/L,氨氮排放浓度两日最大均值为3.70mg/L。生活废水排口各监测因子的日均值均低于限值要求,其中pH排放浓度浓度范围在7.9~8.4(无量纲),COD排放浓度两日最大均值为363mg/L,氨氮排放浓度两日最大均值为38.2mg/L。****工业园污水处理厂接管标准及《污水综合排放标准》(GB8978-1996)中三级标准限值要求。 |
表2 大气污染治理设施
1 | 除尘设施、二级活性炭、高效过滤、rto、沸石转轮等 | 生产工艺废气以及RTO装置等废气排放执行《大气污染物综合排放标准》(GB16297-1996)表2中二级标准限值和无组织排放浓度监控限值;注塑工段废气排放执行《合成树脂工业污染物排放标准》(GB31572-2015)表5中特别排放限值;燃烧机等天然气燃烧废气排放参照执行“关于印发《工业炉窑大气污染物综合治理方案》的通知中有关限值”;锅炉废气排放执行《锅炉大气污染物排放标准》(GB13271-2014)表3大气污染物特别排放限值,锅炉废气中NOx排放参照执行《**省2020年大气污染防治重点工作任务》(皖大气办[2020]2号)中的相关限值要求;厂区内挥发性有机物排放执行《挥发性有机物无组织排放控制标准》(GB37822-2019);污水处理站恶臭气体排放执行《恶臭污染物排放标准》(GB14554-93)中标准限值。 | 本项目废气污染源主要来自4#厂房(冲压车间)产生的钢板返修打磨废气以及模具维修过程产生的模修打磨废气和焊接废气;3#厂房(焊装车间)及7#厂房(手工焊车间)产生的焊接烟尘;6#厂房(涂装车间)产生的电泳废气、底涂废气、调漆废气、储漆废气、喷漆、闪干、流平、喷枪清洗废气、烘干废气、点补废气、注蜡废气、各烘干机燃烧机废气、锅炉废气等;8#厂房(饰件车间)产生的注塑废气、调漆废气、储漆废气、喷漆废气、补漆废气,烘干RTO废气、锅炉废气、烘干炉废气、火焰机器人废气等;以及危废库废气、污水处理站废气等。 项目各车间废气排放情况如下: 4#厂房(冲压车间): 钢板返修打磨废气:钢板返修打磨设置有专门的钢板打磨区,设置有4个打磨工作台,由移动式集气罩收集,经滤筒除尘器处理后,车间内无组织排放。 模修打磨废气:打磨机及焊接机配套滤筒除尘器,产生的颗粒物由移动式集气罩收集,经滤筒除尘器处理后,车间内无组织排放。 3#厂房(焊装车间): 焊接废气:3#焊装车间集中布设2个密闭焊房。其中大焊接房(36m×6m×4m),小焊接房(30m×6m×4m),共配备28套机器人弧焊系统和4个人工焊接工位;每个大小焊接房进出口设置有软帘,各焊接工位配套带软帘集气罩收集产生颗粒物。焊接房产生的焊接烟尘收入3套滤筒除尘器处理后各自通过3根19m高排气筒(DA301、DA302、DA809)排放。 7#厂房(手工焊车间): 焊接废气:7#手工焊车间设置有50台CO2焊机,根据生产需要分散布设,每个焊机设置单独的密闭焊接间,并配套带软帘集气罩收集产生的烟尘,经3套滤筒除尘器处理后通过1根19m高排气筒(DA701)排放。 6#厂房(涂装车间): 电泳废气:电泳间整体密闭,设置有送排风系统,产生的电泳废气收集至1套“高效过滤+二级活性炭吸附”装置处理后通过19m高排气筒(DA601)排放。 底涂1线涂胶废气:底涂1线涂胶线自动喷涂工段均采用密闭方式收集,少量细密封由人工喷涂。自动涂胶线产生的涂胶废气密闭收集至1套“高效过滤+二级活性炭吸附”装置处理后,通过19m高排气筒(DA602)排放。 底涂2线涂胶废气:底涂2线涂胶线自动喷涂工段均采用密闭方式收集,少量细密封由人工喷涂。自动涂胶线产生的涂胶废气密闭收集至1套“高效过滤+二级活性炭吸附”装置处理后,通过19m高排气筒(DA603)排放。 色漆调漆废气:色漆调漆间密闭收集,设置1套“二级活性炭吸附”装置收集处理后经过1根19m排气筒(DA604)排放。 清漆调漆废气:清漆调漆间密闭收集,设置1套“二级活性炭吸附”装置收集处理后经过1根19m排气筒(DA605)排放。 色漆储漆废气:色漆储漆间密闭收集,设置1套“二级活性炭吸附”装置收集处理后经过1根19m排气筒(DA606)排放。 清漆储漆废气:清漆储漆间密闭收集,设置1套“二级活性炭吸附”装置收集处理后经过1根19m排气筒(DA607)排放。 喷漆、闪干、流平、洗枪废气、RTO废气:项目共2条喷漆线,喷漆室配套干式纸盒处理漆雾,喷漆、喷枪清洗、闪干、流平有机废气密闭收集,采用1套沸石转轮浓缩吸附装置对低浓度有机废气进行吸附浓缩,沸石转轮装置前均设置二级布袋过滤装置,再到1套RTO焚烧装置对脱附的高浓度有机废气进行处置后通过44m高排气筒排放(DA608),RTO燃烧废气一并排出。综合处理措施为“迷宫纸盒干式喷漆室+二级布袋除尘+沸石转轮浓缩吸附+RTO装置”。 电泳烘干、涂胶烘干、清漆烘干有机废气、RTO废气:电泳烘干室、涂胶烘干室、清漆烘干室配套循环风系统,采用进出口两端负压与底部抽风相结合的形式收集烘干过程产生的有机废气,收集的有机废气经1套RTO装置处理通过1根30m高排气筒排放(DA609),RTO燃烧废气一并排出。 补漆废气1:补漆间密闭收集,配套设置1套“高效过滤+活性炭吸附”装置处理后,通过1根19m高排气筒(DA610) 补漆废气2:补漆间密闭收集,配套设置1套“高效过滤+活性炭吸附”装置处理后,通过1根19m高排气筒(DA611)排放。 补漆废气3:补漆间密闭收集,配套设置1套“高效过滤+活性炭吸附”装置处理后,通过1根19m高排气筒(DA612)排放。 补漆废气4:补漆间密闭收集,配套设置1套“高效过滤+活性炭吸附”装置处理后,通过1根19m高排气筒(DA613)排放。 注蜡废气:注蜡废气密闭收集后,经过1套“高效过滤+二级活性炭吸附”装置处置后,通过19m高排气筒排放。 电泳烘干直燃机燃烧废气:由10根19m高排气筒(DA615~DA624)排放。 涂胶烘干直燃机燃烧废气:由3根19m高排气筒(DA625~DA627)排放。 色漆闪干直燃机燃烧废气:由4根19m高排气筒(DA628~DA631)排放。 闪干除湿燃烧机燃烧废气:由2根19m高排气筒(DA632~DA633)排放。 清漆烘干直燃机燃烧废气:由8根19m高排气筒(DA634~DA641)排放。 锅炉天然气燃烧废气:设置低氮燃烧+1根19m高排气筒(DA642)排放。 8#厂房(饰件车间): 注塑废气:注塑区域每台注塑机设置集气罩收集有机废气,收集后经一套二级活性炭吸附装置净化处理,1根19m排气筒(DA801) 储漆废气:储漆间密闭收集,设置1套“二级活性炭吸附”装置处理后经过1根19m排气筒(DA802)排放。 调漆废气:设置1间调漆间,调漆过程采用电脑自动调漆系统,调漆罐均为密闭状态。调漆间密闭收集废气,经一套“二级活性炭吸附”装置处理后经过1根19m排气筒(DA803)排放。 喷漆、洗枪、流平、烘干有机废气、喷漆室密闭+上送风下抽风收集漆雾、有机废气,流平室密闭收集有机废气,喷漆线烘干室密闭收集有机废气和烘干燃烧机燃烧废气;喷漆室配套迷宫纸箱+二级布袋除尘器处理漆雾,有机废气采用RTO装置焚烧处理后由1根25m排气筒(DA804)排放,RTO燃烧废气一并排出。 补漆废气:饰件涂装线设置1间补漆室,补漆室密闭+上送风下抽风收集漆雾及有机废气,收集后经1套“高效过滤装置+活性炭”装置处理,1根19m高排气筒(DA805) 火焰机器人天然气燃烧废气:由1根19m排气筒(DA806)排放。 前处理水分烘干燃烧机燃烧废气:由1根19m排气筒(DA807)排放。 锅炉烟气:采用低氮燃烧技术,由1根19m排气筒(DA808)排放。 其它废气: 危废库废气:危废库内负压收集至一套二级活性炭吸附装置净化处理,尾气经1根19m排气筒排放(DA810)。 污水处理站废气:污水处理站废气经一套碱喷淋塔净化处理,尾气经1根15m排气筒排放(DA811)。 本项目无组织废气包括: ①冲压车间返修工段未捕集的颗粒物。 ②焊装车间未捕集的焊接烟尘、涂胶废气(非甲烷总烃)。 ③涂装车间未捕集的有机废气、漆雾; ④8#厂房注塑、喷漆、流平、烘干等工序未捕集的非甲烷总烃、颗粒物等。 项目采取以下无组织废气进行控制: (1)设计上合理布置生产布局,液态有机物料管道输送过程定期检查、及时修复,防止或减少跑、冒、滴、漏现象; (2)加强车间密闭性,喷漆室密闭收集,在色漆外喷前端增加一道气封间,用于增强喷涂室的密封性;清漆烘干室(轨道)前端增加吹风装置,用于增强清漆烘干室的密封性,以提高喷漆和清漆烘干等工序的废气收集效率; (3)项目各产生废气单元与工序均尽量做到密闭,以减少无组织废气的产生; (4)液体物料均采用密闭包装暂存,杜绝暂存过程产生无组织废气; (5)项目定期进行废气处理设备和管道的维护,防止出现因腐蚀或其他非正常运转情况下发生的废气事故排放。 | (1)无组织废气监测结果分析评价:在竣工验收监测期间,厂界无组织废气中颗粒物、非甲烷总烃、甲苯、二甲苯、硫化氢、氨气、臭气浓度的浓度值小于标准限值,其中非甲烷总烃浓度范围在0.61~1.12mg/m3,颗粒物浓度范围在0.211~0.224mg/m3,甲苯未检出、二甲苯浓度未检出~0.102mg/m3,满足《大气污染物综合排放标准》(GB16297-1996)中无组织排放浓度监控限值,氨气排放浓度范围在0.07~0.18mg/m3,硫化氢浓度未检出,臭气浓度结果<10(无量纲),满足《恶臭污染物排放标准》(GB14554-93)中标准限值。涂装工厂边界、危废暂存库边界非甲烷总烃的浓度值小于标准限值,排放浓度范围在1.08~1.58mg/m3,满足《挥发性有机物无组织排放控制标准》(GB37822-2019)中标准限值。污水站边界硫化氢、氨气、臭气浓度的浓度值小于标准限值,其中氨气排放浓度范围在0.14~0.20mg/m3,硫化氢浓度未检出,臭气浓度结果<10(无量纲),满足《恶臭污染物排放标准》(GB14554-93)中标准限值。 (2)有组织废气监测结果分析评价:在竣工验收监测期间,该项目生产工艺废气以及RTO装置等废气中非甲烷总烃、颗粒物、甲苯、二甲苯检测结果均小于标准限值,其中非甲烷总烃排放浓度范围在1.47~9.43mg/m3,颗粒物排放浓度范围在1.1~1.9mg/m3,甲苯、二甲苯未检出,满足《大气污染物综合排放标准》(GB16297-1996)表2中二级标准限值;注塑工段废气中非甲烷总烃检测结果均小于标准限值,排放浓度范围在0.88~1.08mg/m3,满足《合成树脂工业污染物排放标准》(GB31572-2015)表5中特别排放限值;烘干炉等天然气燃烧废气中颗粒物、二氧化硫、氮氧化物浓度检测结果均小于标准限值,其中颗粒物浓度范围在1.0~1.9mg/m3,二氧化硫浓度范围在未检出~69mg/m3,氮氧化物浓度范围在未检出~83mg/m3,满足“关于印发《工业炉窑大气污染物综合治理方案》的通知中有关限值”;锅炉废气中颗粒物、二氧化硫、氮氧化物浓度均小于标准限值,其中颗粒物浓度范围在1.1~2.1mg/m3,二氧化硫未检出,氮氧化物浓度范围在4~47mg/m3,满足《锅炉大气污染物排放标准》(GB13271-2014)表3大气污染物特别排放限值,其中NOx满足《**省2020年大气污染防治重点工作任务》(皖大气办[2020]2号)中的相关限值要求;污水处理站恶臭气体中硫化氢、氨气等排放速率检测结果均小于标准限值,臭气浓度排放浓度(无量纲)检测结果均小于标准限值,满足《恶臭污染物排放标准》(GB14554-93)中标准限值。 |
表3 噪声治理设施
1 | 隔声减震 | 运营期项目厂界噪声应执行《工业企业厂界环境噪声排放标准》(GB12348-2008)中3类标准。 | 项目主要噪声源为冲压车间、焊装车间、手工焊车间、涂装车间、饰件车间等主要生产线及空压机、风机等。项目通过合理布局产噪设备,加装基础减振,对高噪声设备加装隔声设备、车间隔声、设置减振基础,风机进出口加装消音器,利用吸声材料,吸气口装消声器等措施进行隔声降噪。 | 厂界噪声监测结果分析评价:在竣工验收监测期间,项目区厂界昼间和夜间噪声监测结果均在标准限值内,满足《工业企业厂界环境噪声排放标准》(GB12348-2008)中3类标准限值要求。 |
表4 地下水污染治理设施
表5 固废治理设施
1 | 本项目一般工业固体废物有边角料、废金属屑、废焊丝、废电极头、废砂纸、除尘器收集的粉尘、纯水站废活性炭、废砂砾、废RO膜、废包装材料、废滤筒等,委托专业单位回收综合利用。污水处理站生化污泥由市政垃圾处理部门处理。项目危险废物有废清洗油、废渣、废矿物油、废胶、废液压油、废切削液、硅烷槽渣、漆渣、废过滤材料、废砂纸、废蜡、废遮蔽、废溶剂清洗剂、废水性清洗剂、各类化学品原料废包装容器、废纸盒、废活性炭、废沸石、污水处理系统废油脂、物化污泥等,危险废物在厂内危废库暂存后定期委托****、******公司、**嘉朋特****公司等单位安全处置。项目生活垃圾经收集后,定期由环卫部门统一收集、处置。 | 本项目一般工业固体废物有边角料、废金属屑、废焊丝、废电极头、废砂纸、除尘器收集的粉尘、纯水站废活性炭、废砂砾、废RO膜、废包装材料、废滤筒等,委托专业单位回收综合利用。污水处理站生化污泥由市政垃圾处理部门处理。项目危险废物有废清洗油、废渣、废矿物油、废胶、废液压油、废切削液、硅烷槽渣、漆渣、废过滤材料、废砂纸、废蜡、废遮蔽、废溶剂清洗剂、废水性清洗剂、各类化学品原料废包装容器、废纸盒、废活性炭、废沸石、污水处理系统废油脂、物化污泥等,危险废物在厂内危废库暂存后定期委托****、******公司、**嘉朋特****公司等单位安全处置。项目生活垃圾经收集后,定期由环卫部门统一收集、处置。 |
表6 生态保护设施
表7 风险设施
5、环境保护对策措施落实情况
依托工程
无 | 验收阶段落实情况:无 |
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环保搬迁
无 | 验收阶段落实情况:无 |
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区域削减
无 | 验收阶段落实情况:无 |
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生态恢复、补偿或管理
无 | 验收阶段落实情况:无 |
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功能置换
无 | 验收阶段落实情况:无 |
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其他
无 | 验收阶段落实情况:无 |
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6、工程建设对项目周边环境的影响
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7、验收结论
1 | 未按环境影响报告书(表)及其审批部门审批决定要求建设或落实环境保护设施,或者环境保护设施未能与主体工程同时投产使用 |
2 | 污染物排放不符合国家和地方相关标准、环境影响报告书(表)及其审批部门审批决定或者主要污染物总量指标控制要求 |
3 | 环境影响报告书(表)经批准后,该建设项目的性质、规模、地点、采用的生产工艺或者防治污染、防止生态破坏的措施发生重大变动,建设单位未重新报批环境影响报告书(表)或环境影响报告书(表)未经批准 |
4 | 建设过程中造成重大环境污染未治理完成,或者造成重大生态破坏未恢复 |
5 | 纳入排污许可管理的建设项目,无证排污或不按证排污 |
6 | 分期建设、分期投入生产或者使用的建设项目,其环境保护设施防治环境污染和生态破坏的能力不能满足主体工程需要 |
7 | 建设单位因该建设项目违反国家和地方环境保护法律法规受到处罚,被责令改正,尚未改正完成 |
8 | 验收报告的基础资料数据明显不实,内容存在重大缺项、遗漏,或者验收结论不明确、不合理 |
9 | 其他环境保护法律法规规章等规定不得通过环境保护验收 |
不存在上述情况 | |
验收结论 | 合格 |
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