爱德克斯(云浮)汽车零部件有限公司二期项目
1、建设项目基本信息
企业基本信息
**** | 建设单位代码类型:|
914********009538R | 建设单位法人:都筑秋成 |
江孟奇 | 建设单位所在行政区划:**省**市**县 |
**省**市**区都杨镇鸿雅南路3号 |
建设项目基本信息
****二期项目 | 项目代码:|
建设性质: | |
2021版本:071-汽车整车制造;汽车用发动机制造;改装汽车制造;低速汽车制造;电车制造;汽车车身、挂车制造;汽车零部件及配件制造 | 行业类别(国民经济代码):C36-C36-汽车制造业 |
建设地点: | **省**市**县 都杨镇鸿雅南路3号 |
经度:112.16842 纬度: 23.03464 | ****机关:****生态环境厅 |
环评批复时间: | 2019-07-08 |
粤环审〔2019〕387号 | 本工程排污许可证编号:**** |
项目实际总投资(万元): | 60000 |
3965.5 | 运营单位名称:**** |
914********009538R | 验收监测(调查)报告编制机构名称:******公司 |
914********3777987 | 验收监测单位:**市****公司 |
****0606MA52EK1Q8Q | 竣工时间:2021-08-01 |
调试结束时间: | |
2024-09-04 | 验收报告公开结束时间:2024-10-09 |
验收报告公开载体: | https://www.****.com/gs/detail/2?id=40904tsqmS |
2、工程变动信息
项目性质
仅扩大制动钳生产规模,制动助力器 主缸总成不扩产 | 实际建设情况:仅扩大制动钳生产规模,制动助力器 主缸总成不扩产 |
无 | 是否属于重大变动:|
规模
年产制动钳150万个,扩建后全厂年产制动钳369.2万个,制动助力器 主缸总成84万个,支架镀锌平均12μm,面积4.5dm2,铬酸盐0.2μm,4.5dm2; 缸体镀锌平均8μm,面积4.5dm2,铬酸盐0.2μm,4.5dm2; | 实际建设情况:变动后年产制动钳187.7517万个,扩建后全厂年产制动钳406.9517万个,制动助力器 主缸总成84万个,变化后二期项目制动钳增加年产量为37.7517万个,支架镀锌平均24μm,面积5.0dm2,铬酸盐0.2μm,5.0dm2; 缸体镀锌平均9μm,面积7.0dm2,铬酸盐0.2μm,7.0dm2; |
变动情况:支架镀锌平均厚度和面积增加;缸体镀锌平均厚度和面积增加;镀铬中支架和缸体的电镀面积增加。 变动原因:由于市场需求增大;根据实际运营过程市场需求,重新调整电镀层厚度和面积。 | 是否属于重大变动:|
生产工艺
在D/B(制动钳)生产工序中,需将钳体毛坯、支架毛坯(即铸件,来源于高丘六和****公司)放入专用的密闭加工机集中,进行销端面、销孔、密封槽护套加工,以满足后续工艺组装的需要。加工完的钳体和支架经挂吊具后,进入镀锌工序,镀锌工序完成后,再进行钳体组装,包括密封组装磨合、护套槽涂抹润滑脂、拧紧插塞、日期刻印、活塞护套组装、活塞插入,组装完成后再进行低压和高压试漏、最后进行摩擦块组装、衬套组装、滑销插入、底座组装、摩擦片组装、销螺栓拧紧,经性能和外观检测后出厂。 | 实际建设情况:变动后,二期项目总体生产工艺流程未发生变化,****工艺部分工序发生替换或取消,其中在酸洗工序后新增了一道水洗,镀锌后盐酸活化工序1~4替代硝酸活化工序,取消镀锌后一到三级水洗工序,镀铬后防锈工艺替代白化工艺,且取消了中和工序和夹具剥离,以及之后的两道水洗工序。由此可见,脱脂、酸洗、电解脱脂、镀锌和镀铬等主要工序均未变动,因此变化的工序不属于主要生产工艺。 |
根据实际运营过程需要及高效生产需求 | 是否属于重大变动:|
环保设施或环保措施
1、含铬废水:pH调节+絮凝沉淀+活性炭+UF装置+RO装置+回用 2、含锌废水:减压浓缩机+活性炭+回用 3、机械加工废水:蒸发浓缩+综合污水站 4、综合废水:现有沉淀设备+生物处理系统+活性炭装置+pH调节+UF装置+RO装置+回用 1、酸雾废气:2台酸雾处理装置(湿式涤气机+喷淋塔装置) 2、机械加工油雾废气:10台油雾处理装置,1~2台油雾分离器处理后经同一排气筒排放(共设新增6条油雾废气排气筒),各排气筒内径均为0.2m,高度均为15m | 实际建设情况:1、含铬废水:pH调节+絮凝沉淀+活性炭+UF装置+RO装置+回用。 2、含锌废水:与环评一致,减压浓缩机+活性炭+回用。 3、机械加工废水:基本不变,脱水干燥装置(减压浓缩)+综合污水站。 4、酸碱综合废水新增预处理系统:酸碱原水槽+利用一期pH调节+利用一期絮凝沉淀+综合生产废水处理系统+回用 5、RO膜定期清洗废水新增预处理系统:大气浓缩系统+蒸发。 6、综合废水基本不变:酸碱原水槽+现有pH调节+现有絮凝沉淀中和+现有流量调整槽+生物处理(硝化槽+MBR)+活性炭吸附+UF装置+RO装置+回用 1、酸雾废气:1台酸雾处理装置(喷淋塔装置) 2、机械加工油雾废气:8台油雾处理装置,1台油雾分离器处理后经同一排气筒排放(共设新8条油雾废气排气筒),排气筒内径为0.3m~0.7m,高度均为15m |
变动情况:含铬废水:新增UF装置; 酸碱综合废水和RO膜定期清洗废水新增预处理系统; 酸雾废气:废气经过收集后通过1台酸雾处理装置,排气筒合并,减少1台酸雾处理装置及其配套排气筒,且治理措施减少湿式涤气机。 机械加工油雾废气:****中心设备相应减少,油雾处理装置也相应减少,因此减少2台油雾处理装置,排气筒内径增大。 废水治理措施变动原因:废水治理设施发生变化,属于废水处理设施强化范畴,为了减少废水中各污染物的排放量;废气治理措施变动原因:根据生产设备布局需要和现场布局优化需求。废气治理措施发生变化,不属于废气治理设施弱化范畴,不新增排放污染物 | 是否属于重大变动:|
其他
1、平面布置:排气筒主要分布在项目北侧,且加工车间、电镀车间边界 2、原辅材料:主要涉及的原辅材料有:水溶性洗涤剂、水溶性切削液、机床导轨油、抗磨液压油、洗净剂、36%盐酸、NaOH、锌板(三分切断)、氯化铵、氯化钾、67.5%硝酸、表面处理剂、过滤助剂、氯化纳化学纯 CP、氯化锌>98、润滑脂、铸件、防锈油。 3、生产设备:加工中心84台、铣床17台、NC车床33台、拉床6台、清洗机14台、干涉机8台;槽异物检测机10台、密封圈组装作业台3台、密封圈组装机7台、放气阀锁紧+日期刻印机3台、螺栓总成组装机7台、活塞压入机10台、MOC耐压试验机10台、低压泄漏检测机10台、中压泄漏检测机10台、活塞防尘罩压入机10台、滑销插入机10台、刹车片涂油机10 台、支架总成组装作业台10台、合体检测机10台、螺栓锁付机3台、MGUO型圈组装机7台、MGU螺栓锁付机7台、性能检测机7台、超声波洗净机1台、端子焊接机5台、刻印机5台、螺丝拧紧机5台、马达组装机5台、环行齿轮组装机5台、油脂涂布齿轮组装机5台、上盖组装+熔接机5台、气密检查机5台、性能检查机5台、外观检查机5台。 4、电镀槽:脱脂:2800*650*1515H;酸洗:2800*650*1515H;电解脱脂:1400*650*1515H;镀锌:11900*950*1515H;镀铬:1400*650*1515H。 | 实际建设情况:1、平面布置:排气筒分布较分散 2、原辅材料:主要涉及的原辅材料有:水溶性洗涤剂、水溶性切削液、机床导轨油、洗净剂、36%盐酸、NaOH、锌板(三分切断)、氯化铵、氯化钾、6表面处理剂、过滤助剂、氯化纳化学纯 CP、氯化锌>98、润滑脂、防锈油。 3、生产设备:加工中心33台、铣床3台、NC车床18台、拉床5台、清洗机6台、干涉机0台;增加放气阀锁付机+槽异物检测机1台、密封圈组装机3台、螺栓总成组装+活塞压入2台、高压负荷机3台、低压泄漏检测机3台、中压泄漏检测机3台、活塞防尘罩压入机3台、滑销防护套组装机+滑销插入机2台、刹车片总成组装机2台、支架总成作业台2台、Cy+Mt合体检测机+卡钳螺栓锁付机2台、MGU预组装机+MGU螺栓锁付机2台、性能检测机1台、槽异物检测机1台、放气阀锁付+活塞防尘罩涂油机1台、活塞压入机1台、滑销防护套组装机1台、滑销插入机1台、刹车片涂油机1台、支架总成组装作业台1台、合体检测机+卡钳螺栓锁付机1台、端子焊接机2台、刻印机2台、螺丝拧紧机2台、马达组装机2台、环行齿轮组装机2台、油脂涂布齿轮组装机2台、上盖组装+熔接机2台、气密检查机2台、性能检查机2台、外观检查机2台。 4、电镀槽:脱脂:1200*550*1560H;酸洗:4800*550*1560H;电解脱脂:1200*750*1560H;镀锌:13860*800*1560H;镀铬:1200*550*1560H。 |
变动情况: 1、排气筒位置变化 2、原辅材料:水溶性切削液CE-18LK、36%盐酸、锌板(三分切断)、氯化铵、氯化纳化学纯CP、润滑油等原辅材料年使用量增加;机床导轨油T-68c替代原有机床导轨油;新增的表面处理剂替换原有的处理剂;新增润滑油替代原有的润滑油;36%盐酸替换67.5%硝酸;相同作用表面处理剂替代洗净剂;铸件等原辅材料不再使用;剩余其他原辅材料年使用量减少。 3、生产设备减少:加工中心51台、铣床14台、NC车床15台、拉床1台、清洗机8台、干涉机8台;组装车间根据项目实际生产情况提高生产效率而增减加工设备,增加的设备功率较高。 4、除了酸洗槽、空气吹扫和干燥槽体积增大,其他槽体积均减少,且主渡槽(镀锌槽、镀铬槽)体积均减少。 变动原因: 1、平面布置:根据实际生产设备的摆设和空间限制。 2、原辅材料:根据实际运营过程需求,对应原辅材料相应调整 3、生产设备:根据项目实际生产情况提高生产效率而增减加工设备 4、电镀槽:电镀槽根据实际生产需求和场地优化布局需求,重新调整电镀槽规格 | 是否属于重大变动:|
3、污染物排放量
0 | 0 | 0 | 0 | 0 | 0 | 0 | |
0 | 0.18 | 0.25 | 0 | 0 | 0.18 | 0.18 | |
0 | 0.01 | 0.01 | 0 | 0 | 0.01 | 0.01 | |
0 | 0 | 0 | 0 | 0 | 0 | 0 | |
0 | 0 | 0 | 0 | 0 | 0 | 0 | |
0 | 0 | 0 | 0 | 0 | 0 | 0 | / |
0 | 0.003 | 0.02 | 0 | 0 | 0.003 | 0.003 | / |
0 | 0.149 | 0.81 | 0 | 0 | 0.149 | 0.149 | / |
0 | 0 | 0 | 0 | 0 | 0 | 0 | / |
0 | 0 | 0 | 0 | 0 | 0 | 0 | / |
4、环境保护设施落实情况
表1 水污染治理设施
1 | 自建污水处理系统 | **省《电镀水污染物排放标准》(DB44/1597-2015)表2中非珠三角**项目水污染物排放限值 | 酸碱原水槽+现有pH调节+现有絮凝沉淀中和+现有流量调整槽+生物处理(硝化槽+MBR)+活性炭吸附+UF装置+RO装置 | 验收监测期间,二期验收项目pH二日监测范围值为6~9(无量纲)、悬浮物二日监测最大值为ND、化学需氧量二日监测最大值为19mg/L、氨氮二日监测最大值为1.4mg/L、总磷(磷酸盐)二日监测最大值为0.063mg/L、五日生化需氧量二日监测最大值为6.9mg/L、石油类二日监测最大值为ND、六价铬二日监测最大值为ND、总锌二日监测最大值为0.12mg/L、总铬二日监测最大值为0.057mg/L、总镍二日监测最大值为ND,生产废水各污染物均符合**省《电镀水污染物排放标准》(DB44/1597-2015)表 2 中非珠三角**项目水污染物排放限值 | |
2 | 生活污水处理系统 | **省《水污染物排放限值》(DB44/26-2001)中的第二时段三级标准 | 三级化粪池/隔油池+膜生物反应器 | 验收监测期间,二期验收项目pH二日监测范围值为6~9(无量纲)、SS二日监测最大值为ND、化学需氧量二日监测最大值为29mg/L、氨氮二日监测最大值为1.1mg/L、总磷二日监测最大值为0.296mg/L、五日生化需氧量二日监测最大值为11mg/L、动植物油二日监测最大值为ND,生活污水各污染物均符合**省《水污染物排放限值》(DB44/26-2001)中的第二时段三级标准 | |
3 | 含铬废水处理系统 | **省《电镀水污染物排放标准》(DB44/1597-2015)表 2 中非珠三角**项目车间排放口排放限值 | pH调节+絮凝沉淀+活性炭+UF装置+RO装置+回用 | 验收监测期间,二期验收项目六价铬二日监测最大值为ND、总铬二日监测最大值为0.037mg/L、总镍二日监测最大值为ND,车间废水各污染物均符合**省《电镀水污染物排放标准》(DB44/1597-2015)表 2 中非珠三角**项目车间排放口排放限值 | |
4 | 含锌废水处理系统 | **省《电镀水污染物排放标准》(DB44/1597-2015)表 2 中非珠三角**项目车间排放口排放限值 | 减压浓缩机+活性炭+回用 | 验收监测期间,二期验收项目六价铬二日监测最大值为ND、总铬二日监测最大值为0.037mg/L、总镍二日监测最大值为ND,车间废水各污染物均符合**省《电镀水污染物排放标准》(DB44/1597-2015)表 2 中非珠三角**项目车间排放口排放限值 |
表2 大气污染治理设施
1 | DA022 | **省《锅炉大气污染物排放标准》(DB44/765-2019)中**燃气锅炉大气污染物排放限值 | 无组织排放 | 验收监测期间,二期验收项目各排气筒的二氧化硫、氮氧化物、颗粒物处理后的浓度分别为<3mg/m3、78~82mg/m3、1.5~4.3mg/m3,二氧化硫、氮氧化物、颗粒物满足**省《锅炉大气污染物排放标准》(DB44/765-2019)中**燃气锅炉大气污染物排放限值要求 | |
2 | DA003 | 氯化氢、铬酸雾、硝酸雾(以NOx计)排放浓度和排放速率满足《电镀污染物排放标准》(GB21900-2008)**企业大气污染物排放限值和《大气污染物排放限值》(DB44/27-2001)第二时段二级标准的较严值,氨的排放速率满足《恶臭污染物排放标准》(GB14554-93)标2中恶臭污染物排放标准值 | 喷淋塔装置 | 验收监测期间,二期验收项目各排气筒的氯化氢、铬酸雾、硝酸雾、氨处理后的浓度分别为<0.9mg/m3、<0.7mg/m3、<0.25mg/m3、<5.0E-03mg/m3,氯化氢、铬酸雾、硝酸雾(以NOx计)排放浓度和排放速率满足《电镀污染物排放标准》(GB21900-2008)**企业大气污染物排放限值和《大气污染物排放限值》(DB44/27-2001)第二时段二级标准的较严值,氨的排放速率满足《恶臭污染物排放标准》(GB14554-93)标2中恶臭污染物排放标准值 | |
3 | DA008 | 非甲烷总烃的排放浓度满足《固定污染源挥发性有机物综合排放标准》(DB44/2367-2022)中表1的最高允许浓度限值 | 油雾分离设备 | 验收监测期间,二期验收项目排气筒DA008的处理后的平均浓度分别为0.863mg/m3非甲烷总烃的排放浓度满足《固定污染源挥发性有机物综合排放标准》(DB44/2367-2022)中表1的最高允许浓度限值 | |
4 | DA010 | 非甲烷总烃的排放浓度满足《固定污染源挥发性有机物综合排放标准》(DB44/2367-2022)中表1的最高允许浓度限值 | 油雾分离设备 | 验收监测期间,二期验收项目排气筒DA010的处理后的平均浓度分别为0.883mg/m3非甲烷总烃的排放浓度满足《固定污染源挥发性有机物综合排放标准》(DB44/2367-2022)中表1的最高允许浓度限值 | |
5 | DA021 | 非甲烷总烃的排放浓度满足《固定污染源挥发性有机物综合排放标准》(DB44/2367-2022)中表1的最高允许浓度限值 | 油雾分离设备 | 验收监测期间,二期验收项目排气筒DA021的处理后的平均浓度分别为0.932mg/m3非甲烷总烃的排放浓度满足《固定污染源挥发性有机物综合排放标准》(DB44/2367-2022)中表1的最高允许浓度限值 | |
6 | DA026 | 非甲烷总烃的排放浓度满足《固定污染源挥发性有机物综合排放标准》(DB44/2367-2022)中表1的最高允许浓度限值 | 油雾分离器 | 验收监测期间,二期验收项目排气筒DA026的处理后的平均浓度分别为0.913mg/m3非甲烷总烃的排放浓度满足《固定污染源挥发性有机物综合排放标准》(DB44/2367-2022)中表1的最高允许浓度限值 | |
7 | 厂区 | 非甲烷总烃满足**省地方标准《固定污染源挥发性有机物综合排放标准》(DB44/2367-2022)中表3厂区内VOCs无组织排放限值 | 厂区绿化 | 验收监测期间,厂区非甲烷总烃满足**省地方标准《固定污染源挥发性有机物综合排放标准》(DB44/2367-2022)中表3厂区内VOCs无组织排放限值 | |
8 | 厂界无组织 | 颗粒物、非甲烷总烃、HCl、NOx、铬酸雾满足**省《大气污染物排放限值》(DB44/27-2001)工艺废气无组织排放监控浓度限值周界外监控点限值;氨及臭气浓度满足《恶臭污染物排放标准》(GB14554-93)中新改扩二级厂界标准值 | 加强车间通风,厂区绿化 | 验收监测期间,无组织颗粒物、非甲烷总烃、HCl、NOx、铬酸雾满足**省《大气污染物排放限值》(DB44/27-2001)工艺废气无组织排放监控浓度限值周界外监控点限值;氨及臭气浓度满足《恶臭污染物排放标准》(GB14554-93)中新改扩二级厂界标准值。 |
表3 噪声治理设施
1 | 生产设备 | 《工业企业厂界环境噪声排放标准》(GB 12348-2008)表1中2类标准 | 厂区绿化、基础减振 | 二期验收项目厂界昼间噪声值范围56~58.8dB(A)、夜间噪声值范围46.4~48.6B(A),二期验收项目边界噪声值能达到《工业企业厂界环境噪声排放标准》(GB 12348-2008)表1中2类标准 |
表4 地下水污染治理设施
表5 固废治理设施
1 | 严格落实固体废物分类处置和综合利用措施,冲压屑等一般工业固体废物交由回收企业综合利用。 | 厂区内建立一个一般固废暂存仓(位于项目西北侧,占地面积132m2),后交由回收企业综合利用 | |
2 | 严格落实固体废物分类处置和综合利用措施。项目在生产过程中产生的各类废液、含重金属污泥等列入《国家危险废物名录》的废物,其污染物防治需严格执行国家和省危险废物管理的有关规定,送有资质的单位处理处置 | 项目所产生的危险废物经过分类收集后分类暂存于危险废物暂存间,建设单位建立一个危险废物暂存仓(位于项目东北侧,占地面积110m2),定期交由**市****公司和**市新****公司处理处置;一般工业固体废物交由回收企业综合利用 | |
3 | 严格落实固体废物分类处置和综合利用措施。生活垃圾由环卫部门统一清运、处置。 | 生活垃圾由环卫部门统一清运、处置。 |
表6 生态保护设施
表7 风险设施
1 | 制订并落实有效的环境风险防范措施和应急预案,建立健全环境事故应急体系。加强污染防治设施的管理和维护,设置足够容积的废水事故应急池,有效防止污染事故发生 | 严格落实环境风险防范措施和应急预案;强化风险意识,健全事故应急体系,制订严格的规章制度;定期开展培训和演练;按要求设置足够容积的事故应急池,即厂区已设置1个铬事故池(容积为20m3)、1个综合事故池(容积为80m3)、1个镍事故池(容积为25m3)、1个含铬废水事故池(10m3),1个含锌废水事故池(10m3)和1个地下应急池(150m3),应急池总容积为295m3。确保环境风险安全可控 |
5、环境保护对策措施落实情况
依托工程
无 | 验收阶段落实情况:无 |
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环保搬迁
无 | 验收阶段落实情况:无 |
/ |
区域削减
无 | 验收阶段落实情况:无 |
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生态恢复、补偿或管理
无 | 验收阶段落实情况:无 |
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功能置换
无 | 验收阶段落实情况:无 |
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其他
无 | 验收阶段落实情况:无 |
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6、工程建设对项目周边环境的影响
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7、验收结论
1 | 未按环境影响报告书(表)及其审批部门审批决定要求建设或落实环境保护设施,或者环境保护设施未能与主体工程同时投产使用 |
2 | 污染物排放不符合国家和地方相关标准、环境影响报告书(表)及其审批部门审批决定或者主要污染物总量指标控制要求 |
3 | 环境影响报告书(表)经批准后,该建设项目的性质、规模、地点、采用的生产工艺或者防治污染、防止生态破坏的措施发生重大变动,建设单位未重新报批环境影响报告书(表)或环境影响报告书(表)未经批准 |
4 | 建设过程中造成重大环境污染未治理完成,或者造成重大生态破坏未恢复 |
5 | 纳入排污许可管理的建设项目,无证排污或不按证排污 |
6 | 分期建设、分期投入生产或者使用的建设项目,其环境保护设施防治环境污染和生态破坏的能力不能满足主体工程需要 |
7 | 建设单位因该建设项目违反国家和地方环境保护法律法规受到处罚,被责令改正,尚未改正完成 |
8 | 验收报告的基础资料数据明显不实,内容存在重大缺项、遗漏,或者验收结论不明确、不合理 |
9 | 其他环境保护法律法规规章等规定不得通过环境保护验收 |
不存在上述情况 | |
验收结论 | 合格 |
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