15万吨/年碳酸二甲酯项目
1、建设项目基本信息
企业基本信息
**** | 建设单位代码类型:|
****1724MA3DPR3P8D | 建设单位法人:鞠崑 |
王跃华 | 建设单位所在行政区划:**省**市**县 |
**省**市**县董官屯镇田苏路**(大泽化工南邻) |
建设项目基本信息
15万吨/年碳酸二甲酯项目 | 项目代码:**** |
建设性质: | |
2021版本:044-基础化学原料制造;农药制造;涂料、油墨、颜料及类似产品制造;合成材料制造;专用化学产品制造;炸药、火工及焰火产品制造 | 行业类别(国民经济代码):C2614-C2614-有机化学原料制造 |
建设地点: | **省**市**县 **县董官屯镇田苏路**(大泽化工南邻) |
经度:115.9618 纬度: 35.28609 | ****机关:****环境局 |
环评批复时间: | 2023-06-16 |
菏环审〔2023〕32号 | 本工程排污许可证编号:****1724MA3DPR3P8D001P |
2024-06-19 | 项目实际总投资(万元):48836 |
628 | 运营单位名称:**** |
****1724MA3DPR3P8D | 验收监测(调查)报告编制机构名称:**** |
****1724MA3DPR3P8D | 验收监测单位:******公司 |
****0705MA3UCM1522 | 竣工时间:2024-01-01 |
2024-02-01 | 调试结束时间:2024-06-30 |
2024-09-18 | 验收报告公开结束时间:2024-10-18 |
验收报告公开载体: | http://www.****.com/vip_doc/****7905.html |
2、工程变动信息
项目性质
扩建 | 实际建设情况:扩建 |
无 | 是否属于重大变动:|
规模
年产电子级碳酸二甲酯30000吨、工业级碳酸二甲酯120000吨,同时副产1,2-丙二醇和二丙二醇 | 实际建设情况:年产电子级碳酸二甲酯30000吨、工业级碳酸二甲酯120000吨,同时副产1,2-丙二醇和二丙二醇 |
无 | 是否属于重大变动:|
生产工艺
1、PC 合成单元 (1)反应工段 原料环氧丙烷(PO)、二氧化碳(CO2)和催化剂计量后进入预反应器反应,PO与CO2在催化剂的作用发生反应生成碳酸丙烯酯(PC)。反应液出预反应器后,再进入第一反应器和第二反应器反应,其中从第一反应器底部物料部分抽出循环至预反应器,强化反应效果。反应器操作压力4.2MPaG,操作温度140℃。反应工段存在环氧丙烷(PO)发生水解生成 1,2-丙二醇(PG)的副反应。 (2)脱催化剂工段 反应器出来的物料进入粗品罐(操作压力0.01Mpa),在粗品罐内脱除过量的CO2,粗品罐配套二级冷凝器(一级循环水冷和一级低温冷凝),粗品罐不凝气G1进入 RTO装置处理后排放。 脱除CO2后物料进入PC薄膜蒸发器进行负压蒸馏,PC薄膜蒸发器操作压力-0.099MPaG,PC薄膜蒸发器配套二级冷凝器(一级循环水冷和一级低温冷凝),蒸发器顶部气相经二级冷凝后进入PC接收罐,PC接收罐抽真空废气G2进入RTO装置处理后排放。冷凝液为即为工业级碳酸丙烯酯(PC),作为碳酸二甲酯(DMC)合成的原料。薄膜蒸发器底部物料主要成分为PC催化剂和PC,返回反应器循环利用。薄膜蒸发器时定期清理采出薄膜蒸发器废液S1。 2 、DMC 反应精馏及脱甲醇 单元 (1)DMC 反应塔 在DMC反应塔中,PC与甲醇发生酯交换反应生成DMC,PG脱水缩合反应生成二丙二醇(DPG)和水,DPG 与甲醇脱水缩合反应生成丙二醇单甲醚和水,同时在DMC 反应塔中反应产物存在粗分离的过程。原料PC、甲醇(包括回收甲醇)经蒸汽预热后,与甲醇钠甲醇溶液分别进入DMC反应塔,PC与甲醇在催化剂甲醇钠的作用发生酯交换反应生成DMC,同时发生PG脱水缩合反应生成二丙二醇(DPG)和水,DPG与甲醇脱水缩合反应生成丙二醇单甲醚和水。从DMC反应塔塔顶分离出 DMC 和甲醇共沸物进入加压塔,从反应塔塔釜分离出甲醇、PG、DPG、甲醇钠、DMC 和丙二醇单甲醚混合物进入脱甲醇塔。DMC反应塔常压操作,再沸器使用加压塔塔顶气相进行加热。DMC反应生成过程中,PC在反应塔中几乎全部转化。DMC反应塔塔顶配套二级冷凝器(一级循环水冷和一级低温冷凝),DMC反应塔不凝气G3进入RTO装置处理后排放。 (2)脱甲醇塔 DMC反应塔塔釜物料含有大量的甲醇,经蒸汽预热后进入脱甲醇塔,脱甲醇塔不设精馏段和冷凝器,塔顶气相(甲醇及少量DMC和PG)直接返回至DMC反应塔,从脱甲醇塔塔釜分离出甲醇、PG、DPG、甲醇钠、DMC和丙二醇单甲醚混合物。脱甲醇塔操作压力-0.025MPaG,再沸器使用蒸汽加热。 3、水解、碳化和过滤 (1)碳化塔 脱甲醇塔塔釜物料送入碳化塔,碳化塔内加入冷凝水将甲醇钠和水反应转化为甲醇和氢氧化钠。碳化塔底部通入气态CO2,氢氧化钠与二氧化碳反应生成碳酸钠和水。碳化塔塔底物料送至压滤工段。碳化塔罐配套一级低温冷凝器,碳化过程中排放过量的 CO2及夹带的有机物废气G10经冷凝后进入RTO装置处理后排放。 (2)压滤 碳化完成的物料降温后碳酸钠结晶析出,结晶析出的钠盐与液相输送至压滤机,通过压滤机将钠盐和液相分离。压滤机为密闭系统,压滤后向钠盐物料中通入氮气,将钠盐中的有机物料通过密闭管线吹扫至液相物料清液罐,吹扫时间约45分钟,压滤废气 G17 经配套的一级低温冷凝器冷凝后进入RTO装置处理后排放。压滤后的液相物料(PG、DPG、水、甲醇、甲醇钠、DMC 和丙二醇单甲醚混合物)送至PG提纯单元。压滤机出料即为钠盐S4。 4 、PG提纯单元 (1)PG脱轻塔 催化剂压滤后的液相物料送入PG脱轻塔,进行减压精馏,从PG脱轻塔塔顶分离出甲醇和水(含少量DMC和丙二醇单甲醚),PG脱轻塔塔釜物料(PG、DPG 及少量水、丙二醇单甲醚和甲醇钠混合物)送入PG脱重塔。PG脱轻塔操作压力-0.06MPaG,再沸器使用蒸汽加热。PG脱轻塔塔顶配套二级冷凝器(一级循环水冷和一级低温冷凝),PG脱轻塔抽真空废气G11进入RTO装置处理后排放。 (2)PG 脱重塔 PG 脱轻塔釜物料送入 PG 脱重塔,进行减压精馏,从 PG 脱重塔塔釜物料(DPG 和碳酸钠颗粒物混合物)送入 PG 回收单元,PG 脱重塔塔顶物料(PG 及少量 DPG 和丙二醇单甲醚)送入 PG 汽提塔。PG 脱轻塔操作压力-0.09MPaG,再沸器使用蒸汽加热。PG 脱重塔塔顶配套二级冷凝器(一级循环水冷和一级低温冷凝),PG 脱重塔抽真空废气 G12 进入RTO 装置处理后排放。 (3)PG 汽提塔 PG脱重塔塔顶物料经预热后进入PG汽提塔,同时在PG塔加入冷凝水(温度约80℃),水与进入PG汽提塔物料中的轻组分丙二醇单甲醚形成共沸物,将丙二醇单甲醚共沸出去,从PG汽提塔塔顶回流罐采出含醚废水(主要为水和少量丙二醇单甲醚),塔釜物料(PG及少量 DPG 和水)送入PG精制塔。PG汽提塔操作压力-0.085MPaG,再沸器使用蒸汽加热。PG汽提塔塔顶配套二级冷凝器(一级循环水冷和一级低温冷凝),PG汽提塔抽真空废气G13进入RTO装置处理后排放。PG汽提塔塔顶配套二级冷凝器(一级循环水冷和一级低温冷凝),PG汽提塔抽真空废气G13进入 RTO 装置处理后排放。 (4)PG 精制塔 PG汽提塔塔釜物料进入PG精制塔,从塔釜进一步脱除含PG和DPG物料返回至PG脱轻塔,从侧线采出副产品PG。PG 精制塔操作压力-0.09MPaG,再沸器使用蒸汽加热。PG精制塔塔顶配套二级冷凝器(一级循环水冷和一级低温冷凝),PG精制塔抽真空废气 G14进入RTO装置处理后排放。 5、甲醇及PG回收单元 (1)甲醇回收塔 PG 脱轻塔顶脱出的甲醇水溶液(含少量 DMC 和丙二醇甲醚)进入甲醇回收塔,从甲醇回收塔塔顶分离出甲醇(含少量 DMC)返回至 DMC 反应塔,塔釜废水进入废水罐,塔釜废水主要为水和少量丙二醇单甲醚、甲醇和 DMC。甲醇回收塔常压操作,再沸器使用低压蒸汽加热。甲醇回收塔塔顶配套二级冷凝器(一级循环水冷和一级低温冷凝),甲醇回收塔不凝气 G9 进入 RTO 装置处理后排放。 (2)PG 薄膜蒸发器 PG 脱重塔排出的含 PG、DPG、水、碳酸钠的高沸塔釜液送至 PG 薄膜蒸发器进行负压蒸馏,PG 薄膜蒸发器配套一级循环水冷器,蒸发器顶部气相经冷凝后,不凝气抽真空废气 G15 进入 RTO 装置处理后排放。蒸出的 PG 和 DPG 混合物冷凝液送至 DPG 塔精馏釜。薄膜蒸发器底部物料主要成分为 PG、DPG 和碳酸钠等高沸物,返回压滤工段将钠盐滤出。PG 釜残薄膜蒸发器操作压力-0.095MPaG,使用蒸汽加热。 (3)DPG塔 PG薄膜蒸发器蒸出的 PG 和 DPG 混合物冷凝液送至 DPG 塔精馏釜,进行减压精馏,从塔顶和塔釜进一步脱除 PG、PG 与 DPG 混合物,返回至 PG 精馏分离工序再次回收,从侧线采出采出副产品 DPG。DPG 塔操作压力-0.099MPaG,再沸器使用蒸汽加热。DPG 塔塔顶配套二级冷凝器(一级循环水冷和一级低温冷凝),DPG 塔抽真空废气 G16 进入 RTO装置处理后排放。DPG 塔定期采出 DPG 塔釜残 S2。 6、共沸物分离单元 (1)加压塔 DMC反应塔顶、常压塔塔顶和DMC脱轻塔塔顶采出的共沸物(甲醇和 DMC)经蒸汽预热后进入加压塔,从塔顶采出加压下的共沸物(甲醇和DMC)送入常压塔,从塔釜采出DMC粗产品(含少量甲醇和高沸物)送入 DMC 精制塔。加压塔操作压力 0.8~1.0MPaG,再沸器使用蒸汽加热。 (2)常压塔 加压塔顶采出的加压下含甲醇和 DMC 的共沸物进入常压塔。从常压塔塔顶采出常压下含甲醇和 DMC 低沸点共沸物,甲醇和 DMC 低沸点共沸物沸点相对甲醇低,塔顶组分DMC 含量较塔底组分高,因此常压塔塔顶组分返回至加压塔;从常压塔塔釜采出甲醇(含DMC)返回至 DMC 反应塔。常压塔操作压力为常压。常压塔塔顶配套二级冷凝器(一级循环水冷和一级低温冷凝),常压塔不凝气 G5 进入 RTO 装置处理后排放。 (3)DMC 精制塔 加压塔塔釜分离后的 DMC 粗产品进入 DMC 精制塔;从侧线采出工业级 DMC 产品,从塔釜定期排出高沸物。DMC 精制塔常压操作,再沸器使用蒸汽加热。DMC 精制塔塔顶配套二级冷凝器(一级循环水冷和一级低温冷凝),DMC 精制塔不凝气 G6 进入 RTO 装置处理后排放。DMC 精制塔定期采出 DMC 精制塔釜残 S2。 7、电子级DMC提纯单元 (1)DMC 脱轻塔 工业级DMC送至DMC脱轻塔,从DMC脱轻塔塔顶采出轻组分(甲醇和DMC)进入加压塔,塔釜物料进入DMC脱重塔。DMC脱轻塔操作压力0.01MPaG,再沸器使用蒸汽加热。DMC脱轻塔回流罐不凝气G7进入RTO装置处理后排放。 (2)DMC脱重塔 DMC脱轻塔塔釜物料进入DMC脱重塔,从DMC脱重塔塔顶进一步采出轻组分、塔釜采出重组分均送入DMC精制塔,从侧线采出电子级DMC产品。DMC脱重塔操作压力-0.06MPaG,再沸器使用DMC脱轻塔顶气相物料加热。DMC脱重塔塔顶配套二级冷凝器(一级循环水冷和一级低温冷凝),DMC脱重塔抽真空尾气G8进入RTO装置处理后排放。 8 、DMC 催化剂合成 单元甲醇钠反应釜进行氮气置换,将金属钠加入反应釜,开启甲醇计量罐的底阀,滴加甲醇,金属钠与甲醇反应生成甲醇钠和氢气。通过反应釜夹套循环水控制反应釜内温度不得超过 80℃,反应产生的甲醇钠反应釜废气 G4 夹带甲醇在二级低温冷凝器冷凝后返回至反应釜,未冷凝的尾气排出。甲醇钠反应釜共 5 套,分批进行反应,每釜产量为 4.5t,每釜生产时间为 10 小时,年生产时间为 4667 小时。配置两套转料泵,一套连续输送至 DMC 反应塔作为催化剂进料;一套转料至罐区甲醇钠甲醇溶液罐储存备用。 | 实际建设情况:1、PC 合成单元 (1)反应工段 原料环氧丙烷(PO)、二氧化碳(CO2)和催化剂计量后进入预反应器反应,PO与CO2在催化剂的作用发生反应生成碳酸丙烯酯(PC)。反应液出预反应器后,再进入第一反应器和第二反应器反应,其中从第一反应器底部物料部分抽出循环至预反应器,强化反应效果。反应器操作压力4.2MPaG,操作温度140℃。反应工段存在环氧丙烷(PO)发生水解生成 1,2-丙二醇(PG)的副反应。 (2)脱催化剂工段 反应器出来的物料进入粗品罐(操作压力0.01Mpa),在粗品罐内脱除过量的CO2,粗品罐配套二级冷凝器(一级循环水冷和一级低温冷凝),粗品罐不凝气G1进入 RTO装置处理后排放。 脱除CO2后物料进入PC薄膜蒸发器进行负压蒸馏,PC薄膜蒸发器操作压力-0.099MPaG,PC薄膜蒸发器配套二级冷凝器(一级循环水冷和一级低温冷凝),蒸发器顶部气相经二级冷凝后进入PC接收罐,PC接收罐抽真空废气G2进入RTO装置处理后排放。冷凝液为即为工业级碳酸丙烯酯(PC),作为碳酸二甲酯(DMC)合成的原料。薄膜蒸发器底部物料主要成分为PC催化剂和PC,返回反应器循环利用。薄膜蒸发器时定期清理采出薄膜蒸发器废液S1。 2 、DMC 反应精馏及脱甲醇 单元 (1)DMC 反应塔 在DMC反应塔中,PC与甲醇发生酯交换反应生成DMC,PG脱水缩合反应生成二丙二醇(DPG)和水,DPG 与甲醇脱水缩合反应生成丙二醇单甲醚和水,同时在DMC 反应塔中反应产物存在粗分离的过程。原料PC、甲醇(包括回收甲醇)经蒸汽预热后,与甲醇钠甲醇溶液分别进入DMC反应塔,PC与甲醇在催化剂甲醇钠的作用发生酯交换反应生成DMC,同时发生PG脱水缩合反应生成二丙二醇(DPG)和水,DPG与甲醇脱水缩合反应生成丙二醇单甲醚和水。从DMC反应塔塔顶分离出 DMC 和甲醇共沸物进入加压塔,从反应塔塔釜分离出甲醇、PG、DPG、甲醇钠、DMC 和丙二醇单甲醚混合物进入脱甲醇塔。DMC反应塔常压操作,再沸器使用加压塔塔顶气相进行加热。DMC反应生成过程中,PC在反应塔中几乎全部转化。DMC反应塔塔顶配套二级冷凝器(一级循环水冷和一级低温冷凝),DMC反应塔不凝气G3进入RTO装置处理后排放。 (2)脱甲醇塔 DMC反应塔塔釜物料含有大量的甲醇,经蒸汽预热后进入脱甲醇塔,脱甲醇塔不设精馏段和冷凝器,塔顶气相(甲醇及少量DMC和PG)直接返回至DMC反应塔,从脱甲醇塔塔釜分离出甲醇、PG、DPG、甲醇钠、DMC和丙二醇单甲醚混合物。脱甲醇塔操作压力-0.025MPaG,再沸器使用蒸汽加热。 3、水解、碳化和过滤 (1)碳化塔 脱甲醇塔塔釜物料送入碳化塔,碳化塔内加入冷凝水将甲醇钠和水反应转化为甲醇和氢氧化钠。碳化塔底部通入气态CO2,氢氧化钠与二氧化碳反应生成碳酸钠和水。碳化塔塔底物料送至压滤工段。碳化塔罐配套一级低温冷凝器,碳化过程中排放过量的 CO2及夹带的有机物废气G10经冷凝后进入RTO装置处理后排放。 (2)压滤 碳化完成的物料降温后碳酸钠结晶析出,结晶析出的钠盐与液相输送至压滤机,通过压滤机将钠盐和液相分离。压滤机为密闭系统,压滤后向钠盐物料中通入氮气,将钠盐中的有机物料通过密闭管线吹扫至液相物料清液罐,吹扫时间约45分钟,压滤废气 G17 经配套的一级低温冷凝器冷凝后进入RTO装置处理后排放。压滤后的液相物料(PG、DPG、水、甲醇、甲醇钠、DMC 和丙二醇单甲醚混合物)送至PG提纯单元。压滤机出料即为钠盐S4。 4 、PG提纯单元 (1)PG脱轻塔 催化剂压滤后的液相物料送入PG脱轻塔,进行减压精馏,从PG脱轻塔塔顶分离出甲醇和水(含少量DMC和丙二醇单甲醚),PG脱轻塔塔釜物料(PG、DPG 及少量水、丙二醇单甲醚和甲醇钠混合物)送入PG脱重塔。PG脱轻塔操作压力-0.06MPaG,再沸器使用蒸汽加热。PG脱轻塔塔顶配套二级冷凝器(一级循环水冷和一级低温冷凝),PG脱轻塔抽真空废气G11进入RTO装置处理后排放。 (2)PG 脱重塔 PG 脱轻塔釜物料送入 PG 脱重塔,进行减压精馏,从 PG 脱重塔塔釜物料(DPG 和碳酸钠颗粒物混合物)送入 PG 回收单元,PG 脱重塔塔顶物料(PG 及少量 DPG 和丙二醇单甲醚)送入 PG 汽提塔。PG 脱轻塔操作压力-0.09MPaG,再沸器使用蒸汽加热。PG 脱重塔塔顶配套二级冷凝器(一级循环水冷和一级低温冷凝),PG 脱重塔抽真空废气 G12 进入RTO 装置处理后排放。 (3)PG 汽提塔 PG脱重塔塔顶物料经预热后进入PG汽提塔,同时在PG塔加入冷凝水(温度约80℃),水与进入PG汽提塔物料中的轻组分丙二醇单甲醚形成共沸物,将丙二醇单甲醚共沸出去,从PG汽提塔塔顶回流罐采出含醚废水(主要为水和少量丙二醇单甲醚),塔釜物料(PG及少量 DPG 和水)送入PG精制塔。PG汽提塔操作压力-0.085MPaG,再沸器使用蒸汽加热。PG汽提塔塔顶配套二级冷凝器(一级循环水冷和一级低温冷凝),PG汽提塔抽真空废气G13进入RTO装置处理后排放。PG汽提塔塔顶配套二级冷凝器(一级循环水冷和一级低温冷凝),PG汽提塔抽真空废气G13进入 RTO 装置处理后排放。 (4)PG 精制塔 PG汽提塔塔釜物料进入PG精制塔,从塔釜进一步脱除含PG和DPG物料返回至PG脱轻塔,从侧线采出副产品PG。PG 精制塔操作压力-0.09MPaG,再沸器使用蒸汽加热。PG精制塔塔顶配套二级冷凝器(一级循环水冷和一级低温冷凝),PG精制塔抽真空废气 G14进入RTO装置处理后排放。 5、甲醇及PG回收单元 (1)甲醇回收塔 PG 脱轻塔顶脱出的甲醇水溶液(含少量 DMC 和丙二醇甲醚)进入甲醇回收塔,从甲醇回收塔塔顶分离出甲醇(含少量 DMC)返回至 DMC 反应塔,塔釜废水进入废水罐,塔釜废水主要为水和少量丙二醇单甲醚、甲醇和 DMC。甲醇回收塔常压操作,再沸器使用低压蒸汽加热。甲醇回收塔塔顶配套二级冷凝器(一级循环水冷和一级低温冷凝),甲醇回收塔不凝气 G9 进入 RTO 装置处理后排放。 (2)PG 薄膜蒸发器 PG 脱重塔排出的含 PG、DPG、水、碳酸钠的高沸塔釜液送至 PG 薄膜蒸发器进行负压蒸馏,PG 薄膜蒸发器配套一级循环水冷器,蒸发器顶部气相经冷凝后,不凝气抽真空废气 G15 进入 RTO 装置处理后排放。蒸出的 PG 和 DPG 混合物冷凝液送至 DPG 塔精馏釜。薄膜蒸发器底部物料主要成分为 PG、DPG 和碳酸钠等高沸物,返回压滤工段将钠盐滤出。PG 釜残薄膜蒸发器操作压力-0.095MPaG,使用蒸汽加热。 (3)DPG塔 PG薄膜蒸发器蒸出的 PG 和 DPG 混合物冷凝液送至 DPG 塔精馏釜,进行减压精馏,从塔顶和塔釜进一步脱除 PG、PG 与 DPG 混合物,返回至 PG 精馏分离工序再次回收,从侧线采出采出副产品 DPG。DPG 塔操作压力-0.099MPaG,再沸器使用蒸汽加热。DPG 塔塔顶配套二级冷凝器(一级循环水冷和一级低温冷凝),DPG 塔抽真空废气 G16 进入 RTO装置处理后排放。DPG 塔定期采出 DPG 塔釜残 S2。 6、共沸物分离单元 (1)加压塔 DMC反应塔顶、常压塔塔顶和DMC脱轻塔塔顶采出的共沸物(甲醇和 DMC)经蒸汽预热后进入加压塔,从塔顶采出加压下的共沸物(甲醇和DMC)送入常压塔,从塔釜采出DMC粗产品(含少量甲醇和高沸物)送入 DMC 精制塔。加压塔操作压力 0.8~1.0MPaG,再沸器使用蒸汽加热。 (2)常压塔 加压塔顶采出的加压下含甲醇和 DMC 的共沸物进入常压塔。从常压塔塔顶采出常压下含甲醇和 DMC 低沸点共沸物,甲醇和 DMC 低沸点共沸物沸点相对甲醇低,塔顶组分DMC 含量较塔底组分高,因此常压塔塔顶组分返回至加压塔;从常压塔塔釜采出甲醇(含DMC)返回至 DMC 反应塔。常压塔操作压力为常压。常压塔塔顶配套二级冷凝器(一级循环水冷和一级低温冷凝),常压塔不凝气 G5 进入 RTO 装置处理后排放。 (3)DMC 精制塔 加压塔塔釜分离后的 DMC 粗产品进入 DMC 精制塔;从侧线采出工业级 DMC 产品,从塔釜定期排出高沸物。DMC 精制塔常压操作,再沸器使用蒸汽加热。DMC 精制塔塔顶配套二级冷凝器(一级循环水冷和一级低温冷凝),DMC 精制塔不凝气 G6 进入 RTO 装置处理后排放。DMC 精制塔定期采出 DMC 精制塔釜残 S2。 7、电子级DMC提纯单元 (1)DMC 脱轻塔 工业级DMC送至DMC脱轻塔,从DMC脱轻塔塔顶采出轻组分(甲醇和DMC)进入加压塔,塔釜物料进入DMC脱重塔。DMC脱轻塔操作压力0.01MPaG,再沸器使用蒸汽加热。DMC脱轻塔回流罐不凝气G7进入RTO装置处理后排放。 (2)DMC脱重塔 DMC脱轻塔塔釜物料进入DMC脱重塔,从DMC脱重塔塔顶进一步采出轻组分、塔釜采出重组分均送入DMC精制塔,从侧线采出电子级DMC产品。DMC脱重塔操作压力-0.06MPaG,再沸器使用DMC脱轻塔顶气相物料加热。DMC脱重塔塔顶配套二级冷凝器(一级循环水冷和一级低温冷凝),DMC脱重塔抽真空尾气G8进入RTO装置处理后排放。 |
甲醇钠直接外购,因此甲醇钠生产工序未建设,相应废气处理系统未建设。 | 是否属于重大变动:|
环保设施或环保措施
项目生产装置不凝气及抽真空尾气、水解碳化废气、压滤废气、储罐区废气、装卸区废气和灌装废气经收集引至在建项目RTO装置处理后通过15m高排气(DA001)排放。甲醇排放须满足《挥发性有机物排放标准第6部分:有机化工行业》(DB37/2801.6-2018)中表2标准、《石油化学工业污染物排放标准》(GB31571-2015)中表6标准和《大气污染物综合排放标准》(GB16297-1996)表2中二级标准要求:环氧丙烷排放须满足《挥发性有机物排放标准第6部分:有机化工行业》(DB37/2801.6-2018)中表2标准和《石油化学工业污染物排放标准》(GB31571-2015)中表6标准要求:VOCs排放须满足《挥发性有机物排放标准6部分:有机化工行业》(DB37/2801.6-2018)中表1II时段标准要求;烟尘、S0、NOx排放须满足《区域性大气污染物综合排放标准》(DB37/2376-2019)表1重点控制区标准和《大气污染物综合排放标准》(GB16297-1996)表2级标准要求。 项目甲醇钠反应釜废气经收集引至二级低温冷凝+活性炭吸附装置处理后通过20m高排气筒(DA003)排放。甲醇排放须满足《挥发性有机物排放标准第6部分:有机化工行业》(DB37/2801.6-2018)中表2标准、《石油化学工业污染物排放标准》(GB31571-2015)中表6标准和《大气污染物综合排放标准》(GB16297-1996)表2中二级标准要求。 项目危废暂存间废气经密闭收集引至两级活性炭吸附装置处理后通过15m高排气筒(DA004)排放。VOCs排放须满足《挥发性有机物排放标准第6部分:有机化工行业》。 | 实际建设情况:已落实废气处理措施,项目生产装置不凝气及抽真空尾气、水解碳化废气、压滤废气、储罐区废气、装卸区废气和灌装废气经收集引至**项目RTO装置处理后通过15m高排气(DA001)排放。 经监测,甲醇排放满足《挥发性有机物排放标准第6部分:有机化工行业》(DB37/2801.6-2018)中表2标准、《石油化学工业污染物排放标准》(GB31571-2015)中表6标准和《大气污染物综合排放标准》(GB16297-1996)表2中二级标准要求:环氧丙烷排放满足《挥发性有机物排放标准第6部分:有机化工行业》(DB37/2801.6-2018)中表2标准和《石油化学工业污染物排放标准》(GB31571-2015)中表6标准要求:VOCs排放须满足《挥发性有机物排放标准6部分:有机化工行业》(DB37/2801.6-2018)中表1II时段标准要求;烟尘、SO2、NOx排放满足《区域性大气污染物综合排放标准》(DB37/2376-2019)表1重点控制区标准和《大气污染物综合排放标准》(GB16297-1996)表2级标准要求。 项目甲醇钠工序未建设,不在本次验收范围内。 经监测,甲醇排放满足《挥发性有机物排放标准第6部分:有机化工行业》(DB37/2801.6-2018)中表2标准、《石油化学工业污染物排放标准》(GB31571-2015)中表6标准和《大气污染物综合排放标准》(GB16297-1996)表2中二级标准要求。 项目危废暂存间依托现有危废暂存间,废气措施依托现有危废暂存间处理措施,废气经密闭收集引至两级活性炭吸附装置处理后通过15m高排气筒(DA004)排放。 经监测,VOCs排放满足《挥发性有机物排放标准第6部分:有机化工行业》。 |
为保证处理效果,新增一套RTO处理措施,与原有工程RTO处理措施合用一根排气筒。 原料甲醇钠直接外购,因此甲醇钠生产工序未建设,相应废气处理系统未建设。 | 是否属于重大变动:|
其他
严格控制生产设备选型,设备、装置、管线等均密闭,采用DCS控制系统,建立LDAR制度,加强无组织废气收集,防止跑冒滴漏,减少无组织废气排放。无组织排放须满足《大气污染物综合排放标准》(GB16297-1996)、《挥发性有机物排放标准第6部分:有机化工行业》(DB37/2801.6-2018)《挥发性有机物无组织排放控制标准》(GB37822-2019)等相关标准。落实水污染防治措施。按照“雨污分流、清污分流”的原则对全厂废水进行收集。项目产生的生产废水和生活污水等废水经收集后通过提升泵经架空管线送至****公司污水处理站处理。****公司污水处理站废水排放满足《石油化学工业污染物排放标准》(GB31571-2015)中表1****园区污水处理厂****处理厂)进水水质要求。****处理厂处理达标后,尾水经巨龙河汇入洙赵**,最终进入南四湖。地下水保护与污染防治按照“源头控制、分区防治、污染监控、应急响应”的原则,重点防渗区、一般防渗区分别按照要求做好防渗工作,防止地下水和土壤受到污染。设置地下水监测井,定期监测。落实噪声污染防治措施。项目对主要噪声源采取隔声、消声、减振等措施,厂界噪声须满足《工业企业厂界环境噪声排放标准》(GB12348-2008)3类标准要求。落实固体废物污染防治措施。项目产生的PC薄膜蒸发器废液、DMC精制塔釜残、DPG塔釜残、废滤布、废包装物、化验室废液、废活性炭和废机油属于危险废物,暂存在危废间内,委托资质单位处置。对钠盐开展危险特性鉴定,根据鉴**论合规处置。生活垃圾委托环卫部门清运。一般固废按照《一般工业固体废物贮存和填埋污染控制标准》(GB18599-2020),危险废物按照《危险废物贮存污染控制标准》(GB18597-2023)要求,规范管理。落实总量控制要求。项目投产后,各污染物排放量VOCs:4.492t/a、颗粒物:0.648t/a、SO2:0.072t/a、NOx:4.320t/a。废气污染物总量已确认。****环境局****分局出具了项目大气污染物替代指标来源。本项目废水、COD、氨氮厂界排放量分别为165499m/a、50.01t/a、4.17t/a,****处理厂处理后,排入外环境的COD、氨氨量分别为8.34t/a、0.84t/a。落实环境管理和监测计划。按照排污单位自行监测技术指**报告书所述环境监测方案,进行各类污染源、厂界噪声、地下水、土壤等的日常监测。落实环境风险防控措施。加强项目环境风险防控设置三级防控体系,**一座容积5000m3事故水池,配套应急装备,对各风险源建立并落实预防措施和应急预案,与所在区域建立风险应急联动机制,防止事故发生。建设项目的环境影响报告书经批准后,若该建设项目的性质、规模、地点、生产工艺或者环境保护措施等发生重大变动,应重新报批该项目环境影响报告书。 | 实际建设情况:严格落实控制生产设备选型,设备、装置、管线等均密闭,采用DCS控制系统,建立LDAR制度,加强无组织废气收集,防止跑冒滴漏,减少无组织废气排放。 经监测,无组织排放满足《大气污染物综合排放标准》(GB16297-1996)、《挥发性有机物排放标准第6部分:有机化工行业》(DB37/2801.6-2018)、《挥发性有机物无组织排放控制标准》(GB37822-2019)等相关标准。已落实水污染防治措施。按照“雨污分流、清污分流”的原则对全厂废水进行收集。项目运营过程产生的废水主要包括循环冷却排污水、装置区地面和设备冲洗水、化验室质检废水、初期雨水和生活污水,经收集后通过架空管线送至****公司污水处理站处理,达标后排入巨****处理厂****处理厂)深度处理,尾水经巨龙河汇入洙赵**,最终进入南四湖。 地下水保护与污染防治按照“源头控制、分区防治、污染监控、应急响应”的原则,重点防渗区、一般防渗区分别按照要求做好防渗工作,防止地下水和土壤受到污染。设置地下水监测井,定期监测。已采取采取减振、消声、隔声、吸声等措施,经监测,厂界噪声可以满足《工业企业厂界环境噪声排放标准》(GB12348-2008)3类声环境功能区标准。已落实固体废物污染防治措施。项目产生的PC薄膜蒸发器废液、DMC精制塔釜残、DPG塔釜残、废滤布、废包装物、化验室废液、废活性炭和废机油属于危险废物,暂存在危废间内,委托有资质单位处置。生活垃圾委托环卫部门清运处理。一般固废按照《中华人民**国固体废物污染环境防治法》,危险废物按照《危险废物贮存污染控制标准》(GB18597-2023)标准要求,规范管理。对钠盐开展了危险特性鉴定,经鉴定属于一般固废,外售综合利用。已按要求规范污水排放口,安装废水水质在线监测装置。并安装了RTO在线监测装置,通过监测数据进行核算,项目VOCS、颗粒物排放量均小于环评批复以及总量确认书中规定的的总量指标。已落实环境管理和监测计划。将按照排污单位自行监测技术指**报告书所述环境监测方案,进行各类污染源、厂界噪声、地下水、土壤等的日常监测。已落实环境风险防控措施,加强项目环境风险防控,设置三级防控体系,****公司5000m3闲置水池作为事故水池,配套应急装备,对各风险源建立并落实预防措施和应急预案,与所在区域建立风险应急联动机制,防止事故发生。不存在重大变动 |
无 | 是否属于重大变动:|
3、污染物排放量
18510 | 165500 | 0 | 0 | 0 | 184010 | 165500 | |
5.55 | 15.65 | 0 | 0 | 0 | 21.2 | 15.65 | |
0.46 | 4.17 | 0 | 0 | 0 | 4.63 | 4.17 | |
0 | 0 | 0 | 0 | 0 | 0 | 0 | |
0 | 0 | 0 | 0 | 0 | 0 | 0 | |
0 | 0 | 0 | 0 | 0 | 0 | 0 | / |
0.04 | 0 | 0.35 | 0 | 0 | 0.04 | 0 | / |
1.6 | 0 | 0.48 | 0 | 0 | 1.6 | 0 | / |
0.24 | 0 | 0.252 | 0 | 0 | 0.24 | 0 | / |
0.838 | 0 | 0.9 | 0 | 0 | 0.838 | 0 | / |
4、环境保护设施落实情况
表1 水污染治理设施
1 | 产生的生产废水和生活污水等废水经收集后通过提升泵经架空管线送至****公司污水处理站处理,预处理后排****处理厂进行深度处理。处理工艺为“混凝沉淀池→水解酸化池→接触氧化池→二沉池→气浮→纤维过滤器→**排放池→出水”。 | 目废水处理依托****公司污水处理站,项目产生的废水排入****公司污水处理站,****公司污水处理站废水排放满足《石油化学工业污染物排放标准》(GB31571-2015)中表1间接排放标准及巨****处理厂****处理厂)进水水质要求。巨****处理厂****处理厂)出水执行《****处理厂污染物排放标准》(GB18918-2002)表1中的一级A标准,尾水排入巨龙河,然后汇入洙赵**,最终进入南四湖。 | 产生的生产废水和生活污水等废水经收集后通过提升泵经架空管线送至****公司污水处理站处理,预处理后排****处理厂进行深度处理。处理工艺为“混凝沉淀池→水解酸化池→接触氧化池→二沉池→气浮→纤维过滤器→**排放池→出水”。 | 验收监测期间,本项目废水处理依托****公司污水处理站,项目产生的废水排入****公司污水处理站,****公司污水处理站废水排放满足《石油化学工业污染物排放标准》(GB31571-2015)中表1间接排放标准及巨****处理厂****处理厂)进水水质要求。 |
表2 大气污染治理设施
1 | 15万吨/年碳酸二甲酯项目生产装置不凝气及抽真空尾气、水解碳化废气、压滤废气、储罐区废气、装卸区废气和灌装废气经收集引至RTO装置处理后通过15m高排气筒(DA001)排放。危废暂存间废气经收集引至活性炭吸附装置处理后通过15m高排气筒(DA002)排放。 | 有组织甲醇排放浓度执行**省地方标准《挥发性有机物排放标准 第 6 部分:有机化工行业》(DB37/2801.6-2018)中表2标准要求和《石油化学工业污染物排放标准》 (GB31571-2015)中表6标准要求,有组织甲醇排放速率执行《大气污染物综合排放标准》(GB16297-1996)表2中二级标准要求,无组织甲醇排放执行《大气污染物综合排放标准》(GB16297-1996)表2中无组织排放监控浓度限值。 有组织环氧丙烷排放浓度执行**省地方标准《挥发性有机物排放标准 第 6 部分:有机化工行业》(DB37/2801.6-2018)中表2标准要求和《石油化学工业污染物排放标准》(GB31571-2015)中表6标准要求。 有组织VOCs排放执行**省地方标准《挥发性有机物排放标准 第6部分:有机化工行业》(DB37/2801.6-2018)中表 1Ⅱ时段标准要求,VOCs 无组织厂界监控浓度执行**省地方标准《挥发性有机物排放标准 第6部分:有机化工行业》(DB37/2801.6-2018)中表3厂界监控点浓度限值。厂区内VOCs无组织排放执行《挥发性有机物无组织排放控制标准》(GB37822-2019)附录A表A.1厂区内VOCs无组织特别排放限值。 RTO装置产生的有组织颗粒物、SO2、NOx 排放浓度执行**省地方标准《区域性大气污染物综合排放标准》(DB37/2376-2019)表 1 中重点控制区标准要求,有组织颗粒物、SO2、NOx 排放速率执行《大气污染物综合排放标准》(GB16297-1996)表2中二级标准要求。 | 15万吨/年碳酸二甲酯项目生产装置不凝气及抽真空尾气、水解碳化废气、压滤废气、储罐区废气、装卸区废气和灌装废气经收集引至RTO装置处理后通过15m高排气筒(DA001)排放。危废暂存间废气经收集引至活性炭吸附装置处理后通过15m高排气筒(DA002)排放。 | 废气有组织污染物颗粒物最大排放速率为0.035kg/h,最大排放浓度为4.2mg/m3;二氧化硫最大排放速率为0.049kg/h,最大排放浓度为6mg/m3;氮氧化物最大排放速率为0.067kg/h,最大排放浓度为8mg/m3;排放速率满足《大气污染物综合排放标准》(GB16297-1996)表2中二级标准要求。排放浓度满足**省地方标准《区域性大气污染物综合排放标准》(DB37/2376-2019)表1中重点控制区标准要求。甲醇、环氧丙烷未检出。VOCs(以非甲烷总烃计)最大排放速率为0.027kg/h,最大排放浓度为3.42mg/m3,满足**省地方标准《挥发性有机物排放标准 第6部分:有机化工行业》(DB37/2801.3-2017)中表1Ⅱ时段标准要求。项目厂界无组织废气满足无组织甲醇、环氧丙烷未检出。颗粒物满足《大气污染物综合排放标准》(GB16297-1996)中无组织排放监控浓度限值;VOCs无组织厂界监控浓度满足**省地方标准《挥发性有机物排放标准 第6部分:有机化工行业》(DB37/2801.3-2017)中表3厂界监控点浓度限值; |
表3 噪声治理设施
1 | 项目噪声源主要来自风机、压缩机、机泵、空冷器等,其声压级为75~95dB。设计中采用以下措施减轻对外界影响:①在同类设备中选用低噪声设备;②对大功率机泵加隔声罩,进行隔音处理;③对压缩机进行消声、隔声、吸声及综合治理;④平面布置上,将高噪声的机泵布置在远离厂界的区域,以减少对外环境的影响。 | 厂界噪声执行《工业企业厂界环境噪声排放标准》(GB12348-2008)3类标准。 | ①在同类设备中选用低噪声设备;②对大功率机泵加隔声罩,进行隔音处理;③对压缩机进行消声、隔声、吸声及综合治理;④平面布置上,将高噪声的机泵布置在远离厂界的区域 | 根据现场监测期间监测结果:厂界噪声监测点,昼间噪声最大值为56dB(A),夜间噪声最大值为47dB(A),小于其标准限值(昼间65dB(A)、夜间昼间55dB(A)),各监测点噪声满足《工业企业厂界环境噪声排放标准》(GB 12348-2008)3类标准。 |
表4 地下水污染治理设施
表5 固废治理设施
表6 生态保护设施
表7 风险设施
5、环境保护对策措施落实情况
依托工程
废水处理依托大泽化工 | 验收阶段落实情况:废水处理依托大泽化工 |
/ |
环保搬迁
不涉及 | 验收阶段落实情况:不涉及 |
/ |
区域削减
区域削减源为大泽化工35t/h中温中压锅炉,2021年9月拆除完毕 | 验收阶段落实情况:已落实 |
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生态恢复、补偿或管理
不涉及 | 验收阶段落实情况:不涉及 |
/ |
功能置换
不涉及 | 验收阶段落实情况:不涉及 |
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其他
不涉及 | 验收阶段落实情况:不涉及 |
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6、工程建设对项目周边环境的影响
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7、验收结论
1 | 未按环境影响报告书(表)及其审批部门审批决定要求建设或落实环境保护设施,或者环境保护设施未能与主体工程同时投产使用 |
2 | 污染物排放不符合国家和地方相关标准、环境影响报告书(表)及其审批部门审批决定或者主要污染物总量指标控制要求 |
3 | 环境影响报告书(表)经批准后,该建设项目的性质、规模、地点、采用的生产工艺或者防治污染、防止生态破坏的措施发生重大变动,建设单位未重新报批环境影响报告书(表)或环境影响报告书(表)未经批准 |
4 | 建设过程中造成重大环境污染未治理完成,或者造成重大生态破坏未恢复 |
5 | 纳入排污许可管理的建设项目,无证排污或不按证排污 |
6 | 分期建设、分期投入生产或者使用的建设项目,其环境保护设施防治环境污染和生态破坏的能力不能满足主体工程需要 |
7 | 建设单位因该建设项目违反国家和地方环境保护法律法规受到处罚,被责令改正,尚未改正完成 |
8 | 验收报告的基础资料数据明显不实,内容存在重大缺项、遗漏,或者验收结论不明确、不合理 |
9 | 其他环境保护法律法规规章等规定不得通过环境保护验收 |
不存在上述情况 | |
验收结论 | 合格 |
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