包头市比亚迪矿用车有限公司新能源汽车动力电池超薄铜箔项目
1、建设项目基本信息
企业基本信息
**** | 建设单位代码类型:|
911********4760120 | 建设单位法人:曹文玉 |
薛伟 | 建设单位所在行政区划:**自治区**市**区 |
******园区新规划区**北路18号 |
建设项目基本信息
****新能源汽车动力电池超薄铜箔项目 | 项目代码:**** |
建设性质: | |
2021版本:067-金属表面处理及热处理加工 | 行业类别(国民经济代码):C3251-C3251-铜压延加工 |
建设地点: | **自治区**市**区 ******园区**北路18号 |
经度:109.98617 纬度: 40.68462 | ****机关:****环境局 |
环评批复时间: | 2023-01-29 |
包环管字150204〔2023〕004号 | 本工程排污许可证编号:911********4760120001W |
2023-07-10 | 项目实际总投资(万元):200000 |
9648.5 | 运营单位名称:**** |
911********4760120 | 验收监测(调查)报告编制机构名称:****集团内****公司 |
911********474561F | 验收监测单位:****集团****公司 |
916********41225XX | 竣工时间:2023-11-30 |
调试结束时间: | |
2024-09-19 | 验收报告公开结束时间:2024-10-19 |
验收报告公开载体: | https://www.js-eia.cn/project/detail?type=6 proid=6cecfb1bfb83752cc21f0d7c3beef41a |
2、工程变动信息
项目性质
** | 实际建设情况:** |
无 | 是否属于重大变动:|
规模
**2条新能源汽车动力电池超薄锂电铜箔生产线,年锂电铜箔生产规模为25000吨 | 实际建设情况:**2条新能源汽车动力电池超薄锂电铜箔生产线,年锂电铜箔生产规模为25000吨 |
无 | 是否属于重大变动:|
生产工艺
1、铜杆连铸工艺(熔化铸杆→连铸→拉拔、打捆→检测);2溶铜工艺(溶铜→污液槽储存→过滤→污液槽净液储存→热交换→净液槽储存);3生箔工艺(电沉积生箔→剥离、清洗)4、防氧化处理、收卷;5、分切、检验包装。 | 实际建设情况:1、铜杆连铸工艺(熔化铸杆→连铸→拉拔、打捆→检测);2溶铜工艺(溶铜→污液槽储存→过滤→污液槽净液储存→热交换→净液槽储存);3生箔工艺(电沉积生箔→剥离、清洗)4、防氧化处理、收卷;5、分切、检验包装。 |
无 | 是否属于重大变动:|
环保设施或环保措施
本项目环评中危废暂存间占地面积为1200m2;本项目环评中要求建设初期雨水池,容积350m3,初期雨水收集经沉淀后,分批送入3#****处理站处理;本项目环评及批复中溶铜工序配备1个喷淋塔(风量18000m3/h),经处理后废气经1个23m高排气筒(DA003)排放; | 实际建设情况:实际建设危废暂存间面积为1440m2,较环评相比增加了240m2;实际在办公区西侧**了一座容积693m3的初期雨水池;本项目实际建设2根排气筒,对照《排污许可证申请与核发技术规范 电镀工业》(HJ855-2017)表4,该排放口为一般排放口,根据《电镀建设项目重大变动清单(试行)》及关于印发《污染影响类建设项目重大变动清单(试行)》的通知(环办环评函[2020]688号),该排放口非主要排放口,不属于重大变动情况。 |
无 | 是否属于重大变动:|
其他
本项目环评中单独在生产厂房建设盐酸储罐; | 实际建设情况:实际未建设,盐酸为桶装,暂存于化学品库,随用随取 |
无 | 是否属于重大变动:|
3、污染物排放量
0 | 4.6002 | 0 | 0 | 0 | 4.6 | 4.6 | |
0 | 2.12 | 0 | 0 | 0 | 2.12 | 2.12 | |
0 | 0.3 | 0 | 0 | 0 | 0.3 | 0.3 | |
0 | 0 | 0 | 0 | 0 | 0 | 0 | |
0 | 0 | 0 | 0 | 0 | 0 | 0 | |
0 | 0 | 0 | 0 | 0 | 0 | 0 | / |
0 | 0.106 | 0 | 0 | 0 | 0.106 | 0.106 | / |
0 | 1.37 | 0 | 0 | 0 | 1.37 | 1.37 | / |
0 | 0 | 0 | 0 | 0 | 0 | 0 | / |
0 | 0 | 0 | 0 | 0 | 0 | 0 | / |
4、环境保护设施落实情况
表1 水污染治理设施
1 | 经A/O****设备处理达标后,经企业****园区污水管网;含铜废水采用三级RO反渗透水处理、EDI超纯水处理、二级NF纳滤、EMD水处理等组合工艺措施,****处理站处理;含铬废水单独****处理站进行处理;****处理站处理工艺为采用化学沉淀法处理工艺。 | 执行《电镀污染物排放标准》(GB21900-2008)表3水污染物特别排放限值,其中BOD5和动植物油须执行《污水综合排放标准》(GB8978-1996)三级标准 | 本项目废水分为生产废水和生活污水,生产废水包括含铬废水、含铜废水、EMD水处理装置出水、磨辊废水、实验室废水、溶铜和生箔喷淋塔废水、地面清洗废水、锅炉定期排污水;生活污水主要为职工生活污水。 (1)含铬废水处理设施 含铬废水主要产生于防氧化喷淋塔排水,本项目在3#厂房内**1****处理站,处理能力3m3/h,含铬废水采用“化学还原法、芬顿氧化法、A2/O+MBR生物处理、三级RO反渗透水处理、EDI超纯水处理、二级RO反渗透+低温蒸发等”组合工艺措施。含铬废水单独****处理站进行处理,EDI超纯水处理装置出水水质满足工艺水质要求(电导率EC≤2μs/cm)出水返回防氧化槽使用,二级RO反渗透高浓水经低温蒸发处理,冷凝液回用,含铬污泥及蒸发残渣作为危险废物委托有资质单位处置。含铬废水不外排。 (2)含铜废水处理设施 含铜废水主要为生箔清洗过程产生,本项目在生产车****处理站,处理能力36m3/h,含铜废水采用“三级RO反渗透水处理、EDI超纯水处理、二级NF纳滤、EMD水处理”等组合工艺措施,其中EDI超纯水处理装置出水水质满足工艺水质要求(电导率EC≤2μs/cm)出水返回生箔清洗工序使用,EMD水处理装置高浓度含铜水返回溶铜罐在电沉积工艺中回收铜,EMD水处理装****处理站处理。 (3****处理站 ****处理站EMD水处理装置出水、磨辊废水、实验室废水、溶铜和生箔喷淋塔废水、地面清洗废水、锅炉定期排污水和初期雨水****处理站进行处理,处理达标后经企业****园区污水管网,进入****郊水质净化厂处理。 本项目**1****处理站,位于3#厂房,1#厂房内综合废水****处理站处理,处理能力20m3/h,采用化学沉淀法处理工艺。 生活污水产生量为44.8m3/d,生活污水经A/O****设备处****园区污水****处理厂。 | 监测结果表明:****处理站出口两天监测结果pH值最大为7.5,污染物日均最大值分别为:化学需氧量46mg/L,氰化物未检出,铜0.057mg/L、锌0.135mg/L、总磷0.46mg/L,总氮最大值为13.2mg/L,氨氮最大值为6.54mg/L,悬浮物最大值为10mg/L,石油类未检出,监测结果满足《电镀污染物排放标准》(GB21900-2008)表3水污染物特别排放限值要求,BOD5和动植物油监测结果满足《污水综合排放标准》(GB8978-1996)三级标准要求。 |
表2 大气污染治理设施
1 | 熔化炉废气由集气罩收集经布袋除尘器处理后排放;溶铜系统采用1套废气处理系统,配备1个喷淋塔,经处理后废气经1个23m高排气筒排放;生箔机废气各配备1个喷淋塔,经处理后废气合并1个23m高排气筒排放;生箔机防氧化废气采用喷淋塔凝聚回收法处理技术,经处理后废气由1个23m高排气筒排放;锅炉天然气燃烧废气由各排气筒排放。 | 《工业炉窑大气污染物排放标准》(GB9078-1996)表2金属熔化炉二级标准;《电镀污染物排放标准》(GB21900-2008)中**企业大气污染物排放限值;《锅炉大气污染物排放标准》(GB13271-2014)表2燃气锅炉排放浓度限值;氮氧化物排放限值参照**市地方标准《锅炉大气污染物排放标准》(DB11/139-2019)执行。油烟废气执行《饮食业油烟排放标准(试行)》(GB18483-2001)。 | 1#厂房、3#厂房内设置连铸区,内部分别安装1台熔化炉,熔化炉顶部设置集气罩,收集粉尘经布袋除尘器处理后经23m高排气筒排放。 1#厂房内设置8套溶铜系统(每个溶铜系统包含2个溶铜罐、1个污液槽和1个净液槽,共16个溶铜罐、8个污液槽和8个净液槽),设置1套溶铜试验设施(包含1个溶铜罐、1个污液槽和1个净液槽),溶铜罐设置1个DN200的抽气口,污液槽设置1个DNl00的抽气口,净液槽设置1个DN100的抽气口,经抽气管道统一收集于1套废气处理系统进行处理,废气处理系统配备1个碱液喷淋塔,经处理后废气通过1根23m高排气筒排放。3#厂房内设置8套溶铜系统,设置1套废气处理系统,配备1个碱液喷淋塔,经处理后废气通过1根23m高排气筒排放。 1#厂房内设置80台生箔机,生产线79台,试验线1台。建设8套废气处理系统,每10台生箔机配备1个碱液喷淋塔,共8套碱液喷淋塔,经处理后废气通过2根23m高排气筒排放。3#厂房内设置80台生箔机。建设8套废气处理系统,每10台生箔机配备1个碱液喷淋塔,经处理后废气通过2根23m高排气筒排放。 1#厂房内设置80台生箔机配套防氧化槽,生产线79台,试验线1台,每个防氧化槽建设2个排气口。建设1套废气处理系统,采用喷淋塔凝聚回收法处理技术,经处理后废气由1根23m高排气筒排放。3#厂房内设置80台生箔机配套防氧化槽,每个防氧化槽设计2个排气口。建设1套废气处理系统,采用喷淋塔凝聚回收法处理技术,经处理后废气由1根23m高排气筒排放。共设置2套铬酸雾处理装置,采用喷淋塔凝聚回收法处理技术。 食堂油烟废气经静电式油烟净化器处理后排放。 根据本次验收监测结果可知,燃气锅炉产生的颗粒物、二氧化硫和烟气黑度满足锅炉大气污染物排放标准》(GB13271-2014)表2燃气锅炉排放浓度限值;氮氧化物排放浓度满足《锅炉大气污染物排放标准》(DB11/139-2019)。 | 1#车间熔化炉废气颗粒物两天监测结果平均值最大为15.5mg/m3,烟气黑度<1级,监测结果满足《工业炉窑大气污染物排放标准》(GB9078-1996)表2标准熔化炉(金属熔化炉)排放限值要求;3#车间熔化炉废气颗粒物两天监测结果平均值最大为4.5mg/m3,烟气黑度<1级,监测结果满足《工业炉窑大气污染物排放标准》(GB9078-1996)表2标准熔化炉(金属熔化炉)排放限值要求。 车间供暖锅炉1#排气筒两天监测结果颗粒物平均值最大为4.1mg/m3,二氧化硫未检出,氮氧化物平均值最大为21mg/m3,烟气黑度<1,结果满足《锅炉大气污染物排放标准》(GB13271-2014)表2燃气锅炉排放浓度限值,氮氧化物满足《锅炉大气污染物排放标准》(DB11/139-2015)标准限值要求; 车间供暖锅炉2#排气筒两天监测结果颗粒物平均值最大为4.8mg/m3,二氧化硫未检出,氮氧化物平均值最大为18mg/m3,烟气黑度<1,结果满足《锅炉大气污染物排放标准》(GB13271-2014)表2燃气锅炉排放浓度限值,氮氧化物满足《锅炉大气污染物排放标准》(DB11/139-2015)标准限值要求; 办公室供暖锅炉1#排气筒两天监测结果颗粒物平均值最大为4.3mg/m3,二氧化硫未检出,氮氧化物平均值最大为19mg/m3,烟气黑度<1,结果满足《锅炉大气污染物排放标准》(GB13271-2014)表2燃气锅炉排放浓度限值,氮氧化物满足《锅炉大气污染物排放标准》(DB11/139-2015)标准限值要求; 办公室供暖锅炉2#排气筒两天监测结果颗粒物平均值最大为5.1mg/m3,二氧化硫平均值最大为3mg/m3,氮氧化物平均值最大为21mg/m3,烟气黑度<1,结果满足《锅炉大气污染物排放标准》(GB13271-2014)表2燃气锅炉排放浓度限值,氮氧化物满足《锅炉大气污染物排放标准》(DB11/139-2015)标准限值要求; 1#车间、3#车间生箔机防氧化工序铬酸雾未检出; 1#车间溶铜工序硫酸雾两天监测结果平均值最大为7.9mg/m3;3#车间溶铜工序硫酸雾两天监测结果平均值最大为2.7mg/m3,结果满足《电镀污染物排放标准》(GB21900-2008)表5**企业大气污染物排放限值要求; 1#车间生箔工序废气1#排气筒硫酸雾两天监测结果平均值最大为3.5mg/m3,氯化氢平均值最大为2.0,2#排气筒硫酸雾两天监测结果平均值最大为4.1mg/m3,氯化氢平均值最大为2.1mg/m3;3#车间生箔工序废气1#排气筒硫酸雾两天监测结果平均值最大为4.3mg/m3,氯化氢平均值最大为5.4,2#排气筒硫酸雾两天监测结果平均值最大为2.2mg/m3,氯化氢平均值最大为5.6mg/m3;结果满足《电镀污染物排放标准》(GB21900-2008)表5**企业大气污染物排放限值要求。东侧油烟净化器出口和西侧油烟净化器出口油烟浓度均为未检出。 |
表3 噪声治理设施
1 | 选用低噪声设备,设备采用隔声、消声、减振措施 | 《工业企业厂界环境噪声排放标准》(GB12348-2008)中的3类标准 | 本项目噪声源主要为上引铜杆连铸机、溶铜罐、生箔机、研磨机、分切机、喷淋塔、空压机、泵类以及风机等,主要通过对设备安装减振基础、厂房隔音及距离衰减的方式降低噪声影响。 | 监测表明,该厂界噪声共监测4个点位,昼间监测结果最大值54dB(A),夜间监测结果最大值为48dB(A),均满足《工业企业厂界环境噪声排放标准》(GB12348-2008)3类标准限值要求。 |
表4 地下水污染治理设施
表5 固废治理设施
1 | 严格落实固体废物污染防治措施。根据国家和地方的有关规定,按照“减量化、**化、无害化”原则,对固体废物进行分类收集、处理和处置,确保不造成二次污染。 项目一般工业固废:一般废弃包装材料、除尘灰、炉渣边角料、不合格产品等,一般工业固废分区储存于厂房内一般固废暂存区,定期外售综合利用。 项目危险废物主要包括:废硅藻土、废活性炭、废滤芯、废树脂、废RO膜、蒸发含铬废渣、含铜污泥和含镉污泥、废化学品包装材料和废矿物油等危险废物。废硅藻土、废活性炭、废滤芯、废树脂、废RO膜、蒸发含铬废渣,分别由防渗漏袋装、分区存放;废润滑油密封于防渗漏桶装;废化学品包装材料均分区暂存危废暂存间,定期由具备危废资质的厂家回收处置。含铜污泥和含镉污泥单独收集和脱水处理,在各污泥浓缩池中经板框压滤机处理后,含铜污泥池、含铬污泥池收集后交由有危废处置资质单位进行处置。****园区环卫部门统一收集。 一般工业固废暂存满足《一般工业固体废物贮存和填埋污染控制标准》(GB18599-2020)中有关规定;危险废物暂存满足《危险废物贮存污染控制标准》(GB18598-2001)及修改单。 | 本项目产生的固体废物包括:一般工业固体废物、危险废物和生活垃圾。 (1)一般固废 本项目在1#、3#车间各设置1处一般固废暂存区,占地面积为20m2,用于分区暂存本项目一般工业固废,本项目一般工业固废主要为一般废弃包装材料、除尘灰、炉渣、边角料、不合格产品等,一般工业固废分区储存于厂房内一般固废暂存区,统一交由**康泰****公司处置。 (2)危险废物 本项目危险废物主要包括:废硅藻土、废活性炭、废滤芯、废树脂、废RO 膜、蒸发含铬残渣、含铜污泥和含铬污泥、废化学品包装材料和废润滑油、实验室废液等危险废物。 本项目废硅藻土、废活性炭、废滤芯、废树脂、废RO膜、蒸发含铬残渣、含铬污泥、废化学品包装材料和废矿物油、实验室废液由**市静脉产业园****公司清运处置。含铜污泥委托****清运处置。 本项目**1座危废暂存间,占地面积为1440m2,结构为全封闭彩钢结构,位于1#厂房西北侧,危废暂存间内部设隔断,用于分区暂存危险废物。危废间地面采用防腐蚀环氧玻璃钢和防渗混凝土进行防渗,渗透系数≤10-10cm/s。 (3)生活垃圾 生活垃圾产生量为5.4t/a,统一收****园区环卫部门处理。 |
表6 生态保护设施
表7 风险设施
1 | 强化各项环境风险防范措施,有效防范环境风险。编制《企业事业单位突发环境事件应急预案》及《危险废物意外事故防范措施和应急预案》,****分局备案。按照“分类管理、分级响应、区域联动”的原则,****政府的环境风险应急联动机制,定期开展突发环境事件应急演练,提升区域环境风险防范能力,有效防控环境风险。 | ****已编制了《企业事业单位突发环境事件应急预案》,****环境局****分局备案,备案文号为150204-2023-069-M。 |
5、环境保护对策措施落实情况
依托工程
公用工程中办公楼、宿舍、食堂依托原有。 | 验收阶段落实情况:公用工程中办公楼、宿舍、食堂依托原有。 |
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环保搬迁
无 | 验收阶段落实情况:无 |
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区域削减
无 | 验收阶段落实情况:无 |
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生态恢复、补偿或管理
无 | 验收阶段落实情况:无 |
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功能置换
无 | 验收阶段落实情况:无 |
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其他
无 | 验收阶段落实情况:无 |
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6、工程建设对项目周边环境的影响
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7、验收结论
1 | 未按环境影响报告书(表)及其审批部门审批决定要求建设或落实环境保护设施,或者环境保护设施未能与主体工程同时投产使用 |
2 | 污染物排放不符合国家和地方相关标准、环境影响报告书(表)及其审批部门审批决定或者主要污染物总量指标控制要求 |
3 | 环境影响报告书(表)经批准后,该建设项目的性质、规模、地点、采用的生产工艺或者防治污染、防止生态破坏的措施发生重大变动,建设单位未重新报批环境影响报告书(表)或环境影响报告书(表)未经批准 |
4 | 建设过程中造成重大环境污染未治理完成,或者造成重大生态破坏未恢复 |
5 | 纳入排污许可管理的建设项目,无证排污或不按证排污 |
6 | 分期建设、分期投入生产或者使用的建设项目,其环境保护设施防治环境污染和生态破坏的能力不能满足主体工程需要 |
7 | 建设单位因该建设项目违反国家和地方环境保护法律法规受到处罚,被责令改正,尚未改正完成 |
8 | 验收报告的基础资料数据明显不实,内容存在重大缺项、遗漏,或者验收结论不明确、不合理 |
9 | 其他环境保护法律法规规章等规定不得通过环境保护验收 |
不存在上述情况 | |
验收结论 | 合格 |
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