项目名称

****技改扩建项目

建设地点

****三角镇

建设单位

****

项目概况

****厂址位于**市三角镇**化工区88号，主要从事电路板生产及销售，总占地面积266400平方米；现有项目原环评批复电路板产能447万平方米/年，实际已建产能377万平方米/年。本改扩建项目拟在现有厂区内进行，主要建设内容包括：（1）已批未建产能70万平方米/年产品根据新产品方案情况继续实施；（2）通过更新设备，减少双层板产能12万平方米/年；（3）新增多层板、HDI板产能453万平方米/年。项目拟分三期建设，改扩建后，全厂线路板产能达900万平方米/年，其中多层板750万平方米/年，HDI板150万平方米/年。

环评机构

******公司

主要环境影响及预防或减轻不良环境影响的对策和措施

一、项目开料、钻孔、打磨等工序产生的粉尘采用布袋除尘工艺处理后分别经22米/25米高排气筒排放。酸洗、微蚀、棕化、沉铜、电镀铜、沉镍金、沉银、沉锡、电镀金等工序产生的硫酸雾，酸性蚀刻、绿油前处理酸洗等工序产生的氯化氢，退锡工序、沉银等工序产生的氮氧化物，沉铜工序产生的甲醛，采用高效填料洗涤吸收处理后分别经22米/25米高排气筒排放。沉金工序产生的氰化氢和氮氧化物以及电镀金工序产生的氰化氢采用“次氯酸钠+氢氧化钠喷淋”工艺处理后经25米高排气筒排放。碱性蚀刻工序产生的氨气采用高效填料洗涤工艺吸收处理后经22米/25米高排气筒排放。废水处理站产生的恶臭气体采用高效填料洗涤工艺吸收处理后经15米高排气筒排放。涂布、丝印、烘烤、喷锡、洗版等工序产生的挥发性有机物，喷锡工序产生的锡及其化合物采用“喷淋塔+干式过滤+活性炭吸附浓缩+催化燃烧”工艺处理后分别经22/25米高排气筒排放。锅炉采用低氮燃烧，燃烧废气经22/25米高排气筒排放。
二、项目一般含铜废水、冷却塔排水、污泥干化废水经A区物化系统“沉淀+过滤+中和”工艺预处理后，部分再经A区中水回用系统“中和+沉淀+过滤+RO”工艺处理后回用，浓水经A区生化系统进一步处理后达标排放；剩余经B区中水回用系统“高效反应+沉淀+过滤+RO”工艺处理后回用，浓水经“缺氧+好氧+生化”工艺处理达标排放。含镍废水经含镍废水处理系统“絮凝沉淀+过滤+离子交换+调节+氧化+除磷+絮凝沉淀”工艺处理达到第一类污染物控制要求后，与喷淋废水、低浓度有机废水、酸碱原料桶清洗废水，以及A区中水回用系统产生的浓水，一并经A区生化系统“沉淀+调节+预处理+厌氧好氧+沉淀+米BR”工艺处理达标排放。含氰废水、络合废水、氨氮废气处理废水、高浓度有机废水等经B区废水处理系统“絮凝沉淀+厌氧+兼养+好氧+缺氧+好氧+沉淀+米BR”工艺处理达标排放。生产废水排放达到《电镀水污染物排放标准》（DB 44/1597—2015）表2珠三角排放限值、《电子工业水污染物排放标准》（GB 39731—2020）表1印制电路板直接排放限值中的较严格指标后排入洪奇沥水道，生活污水经化粪池处理达到**省《水污染物排放限值》（DB44/26-2001）第二时段三级标准后排入**市三****公司处理。
三、项目通过优先选用环保低噪声型生产设备或生产线；高噪声设备如空压机等采用全封闭；主要生产线全部置于密闭生产厂房且厂房安装隔声门窗；定期维护设备；风机安装减震垫，风机机组与地面之间安置减震器；厂界四周设置绿化隔离带等措施降低对周围环境的影响。
四、项目产生的废矿物油、废油墨、废离子交换树脂、废膜渣、含氰废液、含铜废液、含镍废液、含银废液、含钯废液、退锡废液、废包装桶（袋）、废活性炭、废催化剂、含镍污泥等危险废物交由具有相关危险废物经营许可证的单位处理。铜箔边框、覆铜板边框、碎塑料、棉芯棒、废滤芯、捕集粉尘等一般工业固体废物交由有一般工业固体废物处理能力的单位处理。生活垃圾由环卫部门清运处理。
五、项目通过采取源头控制和过程控制，合理划分厂区地面防渗区域并按相应要求做好防渗处理，加强设备和管线的巡查和维护，开展跟踪监测等措施防止污染地下水和土壤。
六、项目通过采取分区防控，按要求对地面进行防渗处理；储罐设置围堰，围堰容积不小于最大一个储罐的容积；按要求设置导流沟；危废暂存场所的地面按要求设计相关防护措施，周边设置截污沟和防漏收集池并设专用管道与事故应急池连通；在现有有效容积2800米3的事故应急池的基础上，**有效容积不小于1691立方米的事故应急池，雨水总排放口设置应急阀门；事故废水环境风险防范按照“单元-厂区-区域”的环境风险防控体系要求设置；完善全厂的突发环境风险应急预案等措施降低环境事故的风险。

公众参与情况

我局在项目受理公告期限内未接到公众反馈意见。