富奥汽车零部件股份有限公司底盘铸铝轻量化资源建设项目

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富奥汽车零部件股份有限公司底盘铸铝轻量化资源建设项目

更新时间	2024年11月01日
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关键信息	汽车底盘铸铝
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1、建设项目基本信息

企业基本信息

建设单位名称：建设单位代码类型：建设单位机构代码：建设单位法人：建设单位联系人：建设单位所在行政区划：建设单位详细地址：

****
****0100MA84WF2J9C	宋晓春
柳鹏宇	省长**开发区
**南街777号

建设项目基本信息

项目名称：项目代码：项目类型：建设性质：行业类别（分类管理名录）：行业类别（国民经济代码）：工程性质：建设地点：中心坐标： ****机关：环评文件类型：环评批复时间：环评审批文号：本工程排污许可证编号：排污许可批准时间：项目实际总投资(万元)：项目实际环保投资(万元)：运营单位名称：运营单位组织机构代码：验收监测(调查)报告编制机构名称：验收监测(调查)报告编制机构代码：验收监测单位：验收监测单位组织机构代码：竣工时间：调试起始时间：调试结束时间：验收报告公开起始时间：验收报告公开结束时间：验收报告公开形式：验收报告公开载体：

富奥汽**公司底盘铸铝轻量化建设项目

2021版本:071-汽车整车制造；汽车用发动机制造；改装汽车制造；低速汽车制造；电车制造；汽车车身、挂车制造；汽车零部件及配件制造	C3670-C3670-汽车零部件及配件制造
	省长**开发区腾飞大路以南，丙13路以北，乙5街以东，项目地以西
经度:125.10725 纬度: 43.7658	****环境局
	2022-01-27
长环建（表）（告知）〔2022〕5号	****
2023-08-29	32211
452.2	****
****0100MA84WF2J9C	省**公司
****0105MA0Y44FP00	省众鑫**公司
****0101MA0Y4U6D6H	2023-10-31

2024-09-29	2024-10-31
	https://www.****.com/gs/detail/2?id=40929OE9gw

2、工程变动信息

项目性质

环评文件及批复要求：实际建设情况：变动情况及原因：是否属于重大变动：是否重新报批环境影响报告书(表)文件：

**	**
无

规模

环评文件及批复要求：实际建设情况：变动情况及原因：是否属于重大变动：是否重新报批环境影响报告书(表)文件：

年产轻量化铝合金零部件1600t/a	年产轻量化铝合金零部件1600t/a
无

生产工艺

环评文件及批复要求：实际建设情况：变动情况及原因：是否属于重大变动：是否重新报批环境影响报告书(表)文件：

一、铸铝主要承担C100前副车架、CO95前副车架、CO95后副车架、C206后副车架（2D)、C206后副车架（4D）五种铝合金副车架毛坯的生产任务。铸件生产采用一台两腔生产低压铸造工艺，根据铸件尺寸大小和有无砂芯等因素组织多品种共线生产。废砂、铝屑等废料采用自动输送系统输出线外，叉车转运到厂房外部指定位置集中存放；处理厂家处理后回购循环利用。铝屑售给铝锭厂家处理后再利用。车间跨度内部运输采用桥式起重机，工段之间运输采用叉车。（1）铸造工段 ①砂芯生产：砂芯采用无机砂制芯工艺。采用1台射砂面积1000×1200，射砂量60L以上无机砂射芯单元，单元内包括混砂系统和制芯系统及自动取芯、修芯系统，其中混砂系统可最多配2台以上制芯系统，预留一套制芯发展空间，后续单独采购制芯、取修芯单元即可；制芯单元采用的较大的射砂面积和射砂量，可一模多腔同时制出左右副两个产品的内腔芯和外皮砂芯，提高生产效率方便组织生产；另外考虑未来发展的需要，也可以满足制作整体副车架的需要。由于副车架砂芯尺寸、重量较大，自动取芯、修芯单元采用机器人自动完成，能节省人员配置，提高生产效率20%以上，制芯采用前后移动双工作台、快速换模装置，带有集中润滑系统、自动芯盒自动加热系统，自动混砂加砂系统，芯砂保温保湿系统、加热过载保护装置、电气一机械连锁等，设备采用PLC控制系统、多套混砂配方预存储、故障诊断系统、具备数据存贮功能和良好的人机操作界面。制芯会产生废砂（S1），在制芯过程中会产生废气（G1）。 ②合金熔化及精炼处理合金熔化采用一台3T/6T燃气倾转熔化炉，熔化烧损少，温度稳定出铝速度快，减少铝液暴露于大气中的时间（生成的氧化物更少）；中间包转铝至旋转除气工位，采用氮气旋转除气，附带添加清渣剂，除渣剂使用量为每600公斤铝水加300g-1000，除气除渣效果更明显。精炼后铝液转至定量炉保温给低压机定量补料，不停机连续生产；减少铝水浇注充型紊流波动；保持铝水温度恒定，定量炉持续旋转除气，保证铝液清洁。加铝液时无需中断生产；铝液温度波动控制在±3摄氏度，保证理想的浇注温度；加入和输出铝液都是在液面以下进行保证最少的杂质卷入。合金熔化过程中，熔化炉会产生熔化烟气，也会产生熔化烟尘（G2）。 ③低压铸造采用两台进口BPC-LP2 （PC-1800）连续浇注大型真空低压铸造机（CCS）分别组成两条自动低压铸造线进行低压铸造。设备采用PLC控制系统、多套工艺参数、冷却参数预存储、故障诊断系统、具备数据存贮功能和良好的人机操作界面。低压铸造会产生压铸烟尘和脱模废气（G3）。低压铸造单元采用自动下芯、自动取件、打标:自动喷涂润滑剂、自动浇注模式，最大限度的减少人工成本和人工操作对产品质量的影响，提高生产效率和产品质量。 ④后处理线后处理线与浇注单元无缝连接，铸件从浇注、冷却、震砂、去浇道冒口、清理飞边到毛坯输出全部自动化完成，为保证生产节拍和运行可靠性，其中震砂机、带锯机、自动打磨飞边等设备拟采用进口；每条后处理线对应两种产品、配有两套工装夹具，更换生产时机器人自动切换。震砂机震砂会产生废砂（S1），清理毛边等会产生废边角料（S2）。（2）热处理工段工段承担生产纲领为年产前副车架51276件、后副车架40325套的固溶、淬火、校直和时效的热处理任务。热处理采用辐底式T6连续热处理炉，炉内温度偏差和波动控制在+/-3℃范围内，保证铸件机械性能稳定；设备采用PLC控制系统、多套工艺参数预存储、故障诊断系统、具备数据存贮功能和良好的人机操作界面；工件入炉用专有料架摆放固定，防止产生过大变形；固溶淬水后时效前增加校形工序，每个铸件通过校形、尺寸检测后再进行时效处理，消除应力，稳定毛坯尺寸。连续热处理炉会产生淬火废气和炉子废气（G4、G5）。尺寸检测会产生不符标准件及破损件（S3）。表面裂纹检测采用渗透性更强，敏感度更高的荧光检查（FPI）﹔采用悬挂、喷淋式自动连续检查线，具有节拍短、效率高、荧光剂消耗低，污水处理量少等优点，另外还配置蒸发式污水处理系统，达到污水零排放。蒸发式污水处理系统会产生浓缩液（S7）。（3）机模修工段本工段主要任务是铸模修理，工装夹具、胎具修理，工艺更改及模具存放。机模修考虑模具日常维护修理：下机保养、打砂等工作，模具大修外部协作。维修工作的组织原则是坚持主动巡视，及时发现故障预兆，减少故障停机时间，各生产线均配备专业维修人员定期巡视检查设备运行状况，发现异常现象及时排除。打砂会产生颗粒物（G5）。保养维修会产生废油、废油布（S5）。二、机加车间机加新增3中心（4轴），4中心（5轴、双交换工作台)。工件一次装夹定位，完成全部加工内容。夹具与设备工作台采用标准接口连接，保证夹具多次拆卸的重复定位精度。加工中心夹具采用液压夹紧方式，定位基准与设计基准一致。设备冷却方式为MQL油雾冷却，降低了加工成本。每个零件加工前需要扫码，用于产品追溯。大量采用机夹不重磨刀具、内冷刀具等新型刀具结构和刀具材料。实行线外调刀、对刀及强制换刀，可有效地形成高速切削能力并减少机床辅助时间以提高生产效率。生产线设置工序间检测，以加强产品的质量控制。定期在精测间三座标检测机上对零件进行抽检。生产线头尾设有毛坯和成品存放，零件毛坯、成品采用叉车进行运送。设备产生粉尘和油雾的设备自带排风除雾装置；区域内无工艺悬挂。机加区域设置隔振沟，地坪厚度400mm。三、焊接装配车间主要承担l车前副车架、左右前纵梁和后副车架的机械加工生产任务。（1）焊接工段 **公司配套的轿车铝后副车架焊接总成、纵臂梁焊接总成的焊接、检测任务。本工段属于大批量生产。根据产品的特点工作站工作站。焊接设备主要以弧焊机器人为主。由于本工段的焊接产品均是安全件，所以对焊缝的要求和焊接的质量要求较高，拟采用弧焊机器人进行焊接。为了充分利用焊接机器人和减少上件所占用的时间，夹具采用可旋转形式，一侧进行焊接，同时在另一侧完成工件的装配和夹紧。各工序尽可能连续布置。工位间距较近时采用倾斜滑道传送工件或机器人夹持工件；工位间距较远时采用轮式工位器具或叉车进行输送。在生产过程中除了中间过程的目测外，对所有产品的总成还需进行检具检验，针对不同产品上各安装孔、销钉位置和工件的位置偏差进行检验，以保证产品质量。由生产中弧焊工作量较大，产生的焊烟较多，拟采用单机除尘系统对弧焊工位的焊接烟尘进行收集处理，收集后的焊接烟尘经处理符合排放要求后排回车间内。后副车架焊接合件：弧焊机器人焊接左右铸件毛坯、前、后横梁→补焊→打标→检验→送机加工段。纵臂梁焊接合件：.弧焊机器人焊接前车身支架、纵臂、8字环型材→补焊→打标→检验。焊接会产生焊接烟气（G7）及废焊材（S6）。（2）装配工段主要承担前后副车架铰链压装及前副车架横梁装配等。压装机具有防错、追溯功能，缺陷件自动分离、自动拧紧系统。前副车架压装及装配：上下铰链定位→副车架上件→压装上下铰链-→装配副车架扭转支架拧紧→左右纵梁拧紧→裝防撞梁→打印条码下件后副车架压装(二驱)：四个铰链定位夹具→后副车架上件→压装四个铰链→打印条码下件后副车架压装（四驱)：二个饺链定位夹具→后副车架上件→压装二个饺链→打印条码下件（3）质量管理及质量保证 ①准备（包括组织架构搭建、人员选择、设备配置等)﹒质量策划及质量目标制订 ②分供方选择及管理 ③过程质量信息的收集、统计分析与改进﹒用户质量问题的分析、处理 ④质量文件和记录控制 ⑤首件检验及过程抽检。零件尺寸测量 ⑥材料成分分析。力学性能试验﹒金相组织分析﹒硬度检验 ⑦零件内部组织缺陷检验﹒零件内部表面裂纹缺陷检验。不合格品管理 ⑧返工返修管理 ⑨铸造工段设置炉前分析室、理化试验室、X光探伤室，完成入厂材料及铸件的力学性能试验、硬度检验、金相组织分析、材料成分分析试验及探伤试验；×射线实时成像检测系统设备自带防护； ⑩加工工段设置测量室，完成产品的轮廓度、粗糙度、圆度及圆柱度检测；零件、检具、夹具等形位检测；公司的检测设备的验收，使用中的保养，维修，计量器具校准及计量管理等工作；测量室要求恒温恒湿，温度20+20C，相对湿度40%——60%；房间要求做整体隔振；长度、热工、电工计量器具检定修理外协；外购件功能及寿命抽查试验利用供货厂设备和仪器进行。四、理化实验室完成入厂材料及铸件的力学性能试验、硬度检验、金相组织分析、材料成分分析试验及探伤试验。	一、铸铝主要承担C100前副车架、CO95前副车架、CO95后副车架、C206后副车架（2D)、C206后副车架（4D）五种铝合金副车架毛坯的生产任务。铸件生产采用一台两腔生产低压铸造工艺，根据铸件尺寸大小和有无砂芯等因素组织多品种共线生产。废砂、铝屑等废料采用自动输送系统输出线外，叉车转运到厂房外部指定位置集中存放；处理厂家处理后回购循环利用。铝屑售给铝锭厂家处理后再利用。车间跨度内部运输采用桥式起重机，工段之间运输采用叉车。（1）铸造工段 ①砂芯生产：砂芯采用无机砂制芯工艺。采用1台射砂面积1000×1200，射砂量60L以上无机砂射芯单元，单元内包括混砂系统和制芯系统及自动取芯、修芯系统，其中混砂系统可最多配2台以上制芯系统，预留一套制芯发展空间，后续单独采购制芯、取修芯单元即可；制芯单元采用的较大的射砂面积和射砂量，可一模多腔同时制出左右副两个产品的内腔芯和外皮砂芯，提高生产效率方便组织生产；另外考虑未来发展的需要，也可以满足制作整体副车架的需要。由于副车架砂芯尺寸、重量较大，自动取芯、修芯单元采用机器人自动完成，能节省人员配置，提高生产效率20%以上，制芯采用前后移动双工作台、快速换模装置，带有集中润滑系统、自动芯盒自动加热系统，自动混砂加砂系统，芯砂保温保湿系统、加热过载保护装置、电气一机械连锁等，设备采用PLC控制系统、多套混砂配方预存储、故障诊断系统、具备数据存贮功能和良好的人机操作界面。制芯会产生废砂（S1），在制芯过程中会产生废气（G1）。 ②合金熔化及精炼处理合金熔化采用一台3T/6T燃气倾转熔化炉，熔化烧损少，温度稳定出铝速度快，减少铝液暴露于大气中的时间（生成的氧化物更少）；中间包转铝至旋转除气工位，采用氮气旋转除气，附带添加清渣剂，除渣剂使用量为每600公斤铝水加300g-1000，除气除渣效果更明显。精炼后铝液转至定量炉保温给低压机定量补料，不停机连续生产；减少铝水浇注充型紊流波动；保持铝水温度恒定，定量炉持续旋转除气，保证铝液清洁。加铝液时无需中断生产；铝液温度波动控制在±3摄氏度，保证理想的浇注温度；加入和输出铝液都是在液面以下进行保证最少的杂质卷入。合金熔化过程中，熔化炉会产生熔化烟气，也会产生熔化烟尘（G2）。 ③低压铸造采用两台进口BPC-LP2 （PC-1800）连续浇注大型真空低压铸造机（CCS）分别组成两条自动低压铸造线进行低压铸造。设备采用PLC控制系统、多套工艺参数、冷却参数预存储、故障诊断系统、具备数据存贮功能和良好的人机操作界面。低压铸造会产生压铸烟尘和脱模废气（G3）。低压铸造单元采用自动下芯、自动取件、打标:自动喷涂润滑剂、自动浇注模式，最大限度的减少人工成本和人工操作对产品质量的影响，提高生产效率和产品质量。 ④后处理线后处理线与浇注单元无缝连接，铸件从浇注、冷却、震砂、去浇道冒口、清理飞边到毛坯输出全部自动化完成，为保证生产节拍和运行可靠性，其中震砂机、带锯机、自动打磨飞边等设备拟采用进口；每条后处理线对应两种产品、配有两套工装夹具，更换生产时机器人自动切换。震砂机震砂会产生废砂（S1），清理毛边等会产生废边角料（S2）。（2）热处理工段工段承担生产纲领为年产前副车架51276件、后副车架40325套的固溶、淬火、校直和时效的热处理任务。热处理采用辐底式T6连续热处理炉，炉内温度偏差和波动控制在+/-3℃范围内，保证铸件机械性能稳定；设备采用PLC控制系统、多套工艺参数预存储、故障诊断系统、具备数据存贮功能和良好的人机操作界面；工件入炉用专有料架摆放固定，防止产生过大变形；固溶淬水后时效前增加校形工序，每个铸件通过校形、尺寸检测后再进行时效处理，消除应力，稳定毛坯尺寸。连续热处理炉会产生淬火废气和炉子废气（G4、G5）。尺寸检测会产生不符标准件及破损件（S3）。表面裂纹检测采用渗透性更强，敏感度更高的荧光检查（FPI）﹔采用悬挂、喷淋式自动连续检查线，具有节拍短、效率高、荧光剂消耗低，污水处理量少等优点，另外还配置蒸发式污水处理系统，达到污水零排放。蒸发式污水处理系统会产生浓缩液（S7）。（3）机模修工段本工段主要任务是铸模修理，工装夹具、胎具修理，工艺更改及模具存放。机模修考虑模具日常维护修理：下机保养、打砂等工作，模具大修外部协作。维修工作的组织原则是坚持主动巡视，及时发现故障预兆，减少故障停机时间，各生产线均配备专业维修人员定期巡视检查设备运行状况，发现异常现象及时排除。打砂会产生颗粒物（G5）。保养维修会产生废油、废油布（S5）。二、机加车间机加新增3中心（4轴），4中心（5轴、双交换工作台)。工件一次装夹定位，完成全部加工内容。夹具与设备工作台采用标准接口连接，保证夹具多次拆卸的重复定位精度。加工中心夹具采用液压夹紧方式，定位基准与设计基准一致。设备冷却方式为MQL油雾冷却，降低了加工成本。每个零件加工前需要扫码，用于产品追溯。大量采用机夹不重磨刀具、内冷刀具等新型刀具结构和刀具材料。实行线外调刀、对刀及强制换刀，可有效地形成高速切削能力并减少机床辅助时间以提高生产效率。生产线设置工序间检测，以加强产品的质量控制。定期在精测间三座标检测机上对零件进行抽检。生产线头尾设有毛坯和成品存放，零件毛坯、成品采用叉车进行运送。设备产生粉尘和油雾的设备自带排风除雾装置；区域内无工艺悬挂。机加区域设置隔振沟，地坪厚度400mm。三、焊接装配车间主要承担l车前副车架、左右前纵梁和后副车架的机械加工生产任务。（1）焊接工段 **公司配套的轿车铝后副车架焊接总成、纵臂梁焊接总成的焊接、检测任务。本工段属于大批量生产。根据产品的特点工作站工作站。焊接设备主要以弧焊机器人为主。由于本工段的焊接产品均是安全件，所以对焊缝的要求和焊接的质量要求较高，拟采用弧焊机器人进行焊接。为了充分利用焊接机器人和减少上件所占用的时间，夹具采用可旋转形式，一侧进行焊接，同时在另一侧完成工件的装配和夹紧。各工序尽可能连续布置。工位间距较近时采用倾斜滑道传送工件或机器人夹持工件；工位间距较远时采用轮式工位器具或叉车进行输送。在生产过程中除了中间过程的目测外，对所有产品的总成还需进行检具检验，针对不同产品上各安装孔、销钉位置和工件的位置偏差进行检验，以保证产品质量。由生产中弧焊工作量较大，产生的焊烟较多，拟采用单机除尘系统对弧焊工位的焊接烟尘进行收集处理，收集后的焊接烟尘经处理符合排放要求后排回车间内。后副车架焊接合件：弧焊机器人焊接左右铸件毛坯、前、后横梁→补焊→打标→检验→送机加工段。纵臂梁焊接合件：.弧焊机器人焊接前车身支架、纵臂、8字环型材→补焊→打标→检验。焊接会产生焊接烟气（G7）及废焊材（S6）。（2）装配工段主要承担前后副车架铰链压装及前副车架横梁装配等。压装机具有防错、追溯功能，缺陷件自动分离、自动拧紧系统。前副车架压装及装配：上下铰链定位→副车架上件→压装上下铰链-→装配副车架扭转支架拧紧→左右纵梁拧紧→裝防撞梁→打印条码下件后副车架压装(二驱)：四个铰链定位夹具→后副车架上件→压装四个铰链→打印条码下件后副车架压装（四驱)：二个饺链定位夹具→后副车架上件→压装二个饺链→打印条码下件（3）质量管理及质量保证 ①准备（包括组织架构搭建、人员选择、设备配置等)﹒质量策划及质量目标制订 ②分供方选择及管理 ③过程质量信息的收集、统计分析与改进﹒用户质量问题的分析、处理 ④质量文件和记录控制 ⑤首件检验及过程抽检。零件尺寸测量 ⑥材料成分分析。力学性能试验﹒金相组织分析﹒硬度检验 ⑦零件内部组织缺陷检验﹒零件内部表面裂纹缺陷检验。不合格品管理 ⑧返工返修管理 ⑨铸造工段设置炉前分析室、理化试验室、X光探伤室，完成入厂材料及铸件的力学性能试验、硬度检验、金相组织分析、材料成分分析试验及探伤试验；×射线实时成像检测系统设备自带防护； ⑩加工工段设置测量室，完成产品的轮廓度、粗糙度、圆度及圆柱度检测；零件、检具、夹具等形位检测；公司的检测设备的验收，使用中的保养，维修，计量器具校准及计量管理等工作；测量室要求恒温恒湿，温度20+20C，相对湿度40%——60%；房间要求做整体隔振；长度、热工、电工计量器具检定修理外协；外购件功能及寿命抽查试验利用供货厂设备和仪器进行。四、理化实验室完成入厂材料及铸件的力学性能试验、硬度检验、金相组织分析、材料成分分析试验及探伤试验。一、铸铝主要承担C100前副车架、CO95前副车架、CO95后副车架、C206后副车架（2D)、C206后副车架（4D）五种铝合金副车架毛坯的生产任务。铸件生产采用一台两腔生产低压铸造工艺，根据铸件尺寸大小和有无砂芯等因素组织多品种共线生产。废砂、铝屑等废料采用自动输送系统输出线外，叉车转运到厂房外部指定位置集中存放；处理厂家处理后回购循环利用。铝屑售给铝锭厂家处理后再利用。车间跨度内部运输采用桥式起重机，工段之间运输采用叉车。（1）铸造工段 ①砂芯生产：砂芯采用无机砂制芯工艺。采用1台射砂面积1000×1200，射砂量60L以上无机砂射芯单元，单元内包括混砂系统和制芯系统及自动取芯、修芯系统，其中混砂系统可最多配2台以上制芯系统，预留一套制芯发展空间，后续单独采购制芯、取修芯单元即可；制芯单元采用的较大的射砂面积和射砂量，可一模多腔同时制出左右副两个产品的内腔芯和外皮砂芯，提高生产效率方便组织生产；另外考虑未来发展的需要，也可以满足制作整体副车架的需要。由于副车架砂芯尺寸、重量较大，自动取芯、修芯单元采用机器人自动完成，能节省人员配置，提高生产效率20%以上，制芯采用前后移动双工作台、快速换模装置，带有集中润滑系统、自动芯盒自动加热系统，自动混砂加砂系统，芯砂保温保湿系统、加热过载保护装置、电气一机械连锁等，设备采用PLC控制系统、多套混砂配方预存储、故障诊断系统、具备数据存贮功能和良好的人机操作界面。制芯会产生废砂（S1），在制芯过程中会产生废气（G1）。 ②合金熔化及精炼处理合金熔化采用一台3T/6T燃气倾转熔化炉，熔化烧损少，温度稳定出铝速度快，减少铝液暴露于大气中的时间（生成的氧化物更少）；中间包转铝至旋转除气工位，采用氮气旋转除气，附带添加清渣剂，除渣剂使用量为每600公斤铝水加300g-1000，除气除渣效果更明显。精炼后铝液转至定量炉保温给低压机定量补料，不停机连续生产；减少铝水浇注充型紊流波动；保持铝水温度恒定，定量炉持续旋转除气，保证铝液清洁。加铝液时无需中断生产；铝液温度波动控制在±3摄氏度，保证理想的浇注温度；加入和输出铝液都是在液面以下进行保证最少的杂质卷入。合金熔化过程中，熔化炉会产生熔化烟气，也会产生熔化烟尘（G2）。 ③低压铸造采用两台进口BPC-LP2 （PC-1800）连续浇注大型真空低压铸造机（CCS）分别组成两条自动低压铸造线进行低压铸造。设备采用PLC控制系统、多套工艺参数、冷却参数预存储、故障诊断系统、具备数据存贮功能和良好的人机操作界面。低压铸造会产生压铸烟尘和脱模废气（G3）。低压铸造单元采用自动下芯、自动取件、打标:自动喷涂润滑剂、自动浇注模式，最大限度的减少人工成本和人工操作对产品质量的影响，提高生产效率和产品质量。 ④后处理线后处理线与浇注单元无缝连接，铸件从浇注、冷却、震砂、去浇道冒口、清理飞边到毛坯输出全部自动化完成，为保证生产节拍和运行可靠性，其中震砂机、带锯机、自动打磨飞边等设备拟采用进口；每条后处理线对应两种产品、配有两套工装夹具，更换生产时机器人自动切换。震砂机震砂会产生废砂（S1），清理毛边等会产生废边角料（S2）。（2）热处理工段工段承担生产纲领为年产前副车架51276件、后副车架40325套的固溶、淬火、校直和时效的热处理任务。热处理采用辐底式T6连续热处理炉，炉内温度偏差和波动控制在+/-3℃范围内，保证铸件机械性能稳定；设备采用PLC控制系统、多套工艺参数预存储、故障诊断系统、具备数据存贮功能和良好的人机操作界面；工件入炉用专有料架摆放固定，防止产生过大变形；固溶淬水后时效前增加校形工序，每个铸件通过校形、尺寸检测后再进行时效处理，消除应力，稳定毛坯尺寸。连续热处理炉会产生淬火废气和炉子废气（G4、G5）。尺寸检测会产生不符标准件及破损件（S3）。表面裂纹检测采用渗透性更强，敏感度更高的荧光检查（FPI）﹔采用悬挂、喷淋式自动连续检查线，具有节拍短、效率高、荧光剂消耗低，污水处理量少等优点，另外还配置蒸发式污水处理系统，达到污水零排放。蒸发式污水处理系统会产生浓缩液（S7）。（3）机模修工段本工段主要任务是铸模修理，工装夹具、胎具修理，工艺更改及模具存放。机模修考虑模具日常维护修理：下机保养、打砂等工作，模具大修外部协作。维修工作的组织原则是坚持主动巡视，及时发现故障预兆，减少故障停机时间，各生产线均配备专业维修人员定期巡视检查设备运行状况，发现异常现象及时排除。打砂会产生颗粒物（G5）。保养维修会产生废油、废油布（S5）。二、机加车间机加新增3中心（4轴），4中心（5轴、双交换工作台)。工件一次装夹定位，完成全部加工内容。夹具与设备工作台采用标准接口连接，保证夹具多次拆卸的重复定位精度。加工中心夹具采用液压夹紧方式，定位基准与设计基准一致。设备冷却方式为MQL油雾冷却，降低了加工成本。每个零件加工前需要扫码，用于产品追溯。大量采用机夹不重磨刀具、内冷刀具等新型刀具结构和刀具材料。实行线外调刀、对刀及强制换刀，可有效地形成高速切削能力并减少机床辅助时间以提高生产效率。生产线设置工序间检测，以加强产品的质量控制。定期在精测间三座标检测机上对零件进行抽检。生产线头尾设有毛坯和成品存放，零件毛坯、成品采用叉车进行运送。设备产生粉尘和油雾的设备自带排风除雾装置；区域内无工艺悬挂。机加区域设置隔振沟，地坪厚度400mm。三、焊接装配车间主要承担l车前副车架、左右前纵梁和后副车架的机械加工生产任务。（1）焊接工段 **公司配套的轿车铝后副车架焊接总成、纵臂梁焊接总成的焊接、检测任务。本工段属于大批量生产。根据产品的特点工作站工作站。焊接设备主要以弧焊机器人为主。由于本工段的焊接产品均是安全件，所以对焊缝的要求和焊接的质量要求较高，拟采用弧焊机器人进行焊接。为了充分利用焊接机器人和减少上件所占用的时间，夹具采用可旋转形式，一侧进行焊接，同时在另一侧完成工件的装配和夹紧。各工序尽可能连续布置。工位间距较近时采用倾斜滑道传送工件或机器人夹持工件；工位间距较远时采用轮式工位器具或叉车进行输送。在生产过程中除了中间过程的目测外，对所有产品的总成还需进行检具检验，针对不同产品上各安装孔、销钉位置和工件的位置偏差进行检验，以保证产品质量。由生产中弧焊工作量较大，产生的焊烟较多，拟采用单机除尘系统对弧焊工位的焊接烟尘进行收集处理，收集后的焊接烟尘经处理符合排放要求后排回车间内。后副车架焊接合件：弧焊机器人焊接左右铸件毛坯、前、后横梁→补焊→打标→检验→送机加工段。纵臂梁焊接合件：.弧焊机器人焊接前车身支架、纵臂、8字环型材→补焊→打标→检验。焊接会产生焊接烟气（G7）及废焊材（S6）。（2）装配工段主要承担前后副车架铰链压装及前副车架横梁装配等。压装机具有防错、追溯功能，缺陷件自动分离、自动拧紧系统。前副车架压装及装配：上下铰链定位→副车架上件→压装上下铰链-→装配副车架扭转支架拧紧→左右纵梁拧紧→裝防撞梁→打印条码下件后副车架压装(二驱)：四个铰链定位夹具→后副车架上件→压装四个铰链→打印条码下件后副车架压装（四驱)：二个饺链定位夹具→后副车架上件→压装二个饺链→打印条码下件（3）质量管理及质量保证 ①准备（包括组织架构搭建、人员选择、设备配置等)﹒质量策划及质量目标制订 ②分供方选择及管理 ③过程质量信息的收集、统计分析与改进﹒用户质量问题的分析、处理 ④质量文件和记录控制 ⑤首件检验及过程抽检。零件尺寸测量 ⑥材料成分分析。力学性能试验﹒金相组织分析﹒硬度检验 ⑦零件内部组织缺陷检验﹒零件内部表面裂纹缺陷检验。不合格品管理 ⑧返工返修管理 ⑨铸造工段设置炉前分析室、理化试验室、X光探伤室，完成入厂材料及铸件的力学性能试验、硬度检验、金相组织分析、材料成分分析试验及探伤试验；×射线实时成像检测系统设备自带防护； ⑩加工工段设置测量室，完成产品的轮廓度、粗糙度、圆度及圆柱度检测；零件、检具、夹具等形位检测；公司的检测设备的验收，使用中的保养，维修，计量器具校准及计量管理等工作；测量室要求恒温恒湿，温度20+20C，相对湿度40%——60%；房间要求做整体隔振；长度、热工、电工计量器具检定修理外协；外购件功能及寿命抽查试验利用供货厂设备和仪器进行。四、理化实验室完成入厂材料及铸件的力学性能试验、硬度检验、金相组织分析、材料成分分析试验及探伤试验。
无

环保设施或环保措施

环评文件及批复要求：实际建设情况：变动情况及原因：是否属于重大变动：是否重新报批环境影响报告书(表)文件：

1、废水本项目运营期废水产生量仅为生活污水，生活污水满足《污水综合排放标准》(GB8978-1996)三级标准，经市政污水管网**处理厂处理达到《处理厂污染物排放标准》(GB18918-2002)中一级A标准后排入新凯河。 2、废气本项目运营期废气主要为生产过程中产生的燃气熔化炉烟气(SO2、NOx、颗粒物)、熔化烟尘(颗粒物)、压铸烟尘(颗粒物)、脱模废气(非甲烷总烃)、淬火废气(颗粒物)、隧道式连续炉废气(SO2、NOx、颗粒物)、焊接烟尘(颗粒物)、制芯废气(非甲烷总烃、颗粒物)、切割废气(颗粒物)及机模修废气(颗粒物)。. (1)燃气熔化炉烟气(SO2、NOx、颗粒物) 燃气熔化炉烟气采用低氮燃烧技术，处理效率50%，排放浓度为SO219.099mg/m3、NOx64.935mg/m3、颗粒物11.459mg/m3，SO2、NOx、颗粒物能够满足《铸造工业大气污染物排放标准》(GB39726-2020)中表1排放标准，经15m高排气筒(1#)排放。 (2)熔化烟尘(颗粒物) 熔化烟尘在集气罩(集气效率不低于90%)对废气进行收集并经过布袋除尘器(除尘效率不低于99%)处理后排放，颗粒物有组织排放浓度为0.79373mg/m3，有组织满足《铸造工业大气污染物排放标准》(GB39726 -2020)中表1排放标准，经15m高排气筒(1#)达标排放；以无组织形式排放的颗粒物排放浓度在厂区内满足《铸造工业大气污染物排放标准》(GB39726 -2020)中表A.1排放标准，周界外无组织颗粒物满足《大气污染物综合排放标准》(GB16297-1996)中表2中无组织排放标准。 (3)压铸烟尘(颗粒物) 压铸烟尘在集气罩(集气效率不低于90%)对废气进行收集并经过布袋除尘器(除尘效率不低于99%)处理后排放，颗粒物有组织排放浓度为0.21mg/m3，有组织满足《铸造工业大气污染物排放标准》(GB39726-2020)中表1排放标准，经15m高排气简(1#)达标排放；以无组织形式排放的颗粒物排放浓度在厂区内满足《铸造工业大气污染物排放标准》(CB39726-2020)中表A.1排放标准，周界外无组织颗粒物满足《大气污染物综合排放标准》(GB16297-1996)中表2中无组织排放标准。 (4)脱模废气(非甲烷总烃) 脱模废气在集气罩(集气效率不低于90%)对废气进行收集并经过活性炭吸附装置处理(处理效率为18%)处理后排放，非甲烷总烃有组织排放浓度为42.86mg/m3，有组织满足《大气污染物综合排放标准》(GB16297-1996)中表2中二级排放标准，经15m高排气筒(1#)达标排放；以无组织形式排放的非甲烷总烃排放浓度在厂区内满足《铸造工业大气污染物排放标准》(GB39726- 2020)中表A.I排放标准，周界外无组织非甲烷总烃满足《大气污染物综合排放标准》(GB16297-1996)中表2中无组织排放标准。 (5)淬火废气(颗粒物) 淬火废气在集气罩(集气效率不低于90%) 对废气进行收集并经过布袋除尘器(除尘效率不低于99%)处理后排放，颗粒物有组织排放浓度为0.29mg/m3，有组织颗粒物满足《铸造工业大气污染物排放标准》(GB39726-2020)中表1排放标准，经15m高排气简(2#)达标排放；以无组织形式排放的颗粒物排放浓度在厂区内满足《铸造工业大气污染物排放标准》(GB39726-2020) 中表A.1排放标准，周界外无组织颗粒物满足《大气污染物综合排放标准》(GB16297-1996)中表2中无组织排放标准。 (6)隧道式连续炉废气(SO2、NOx、颗粒物) 隧道式连续炉废气采用低氮燃烧技术，处理效率50%，排放浓度为SO214.729mg/m3、NOx68.737mg/m3、颗粒物20.95mg/m3，SO2、NOx、颗粒物能够满足《铸造工业大气污染物排放标准》(GB39726-2020)中表1排放标准，经15m高排气简(2#)排放。 (7)焊接烟尘(颗粒物) 焊接烟尘在集气罩(集气效率不低于90%)对废气进行收集并经过布袋除尘器(除尘效率不低于99%)处理后排放，颗粒物排放浓度为0.04314mg/m3，有组织满足《铸造工业大气污染物排放标准》(GB39726- 2020)中表1排放标准，经15m高排气简(1#)达标排放；以无组织形式排放的颗粒物排放浓度在厂区内满足《铸造工业大气污染物排放标准》(GB39726 -2020)中表A.1排放标准，周界外无组织颗粒物满足《大气污染物综合排放标准》(GB16297-1996)中表2中无组织排放标准。 (8)制芯废气(非甲烷总烃、颗粒物) 制芯废气在集气罩(集气效率不低于90%)对废气进行收集并经过布袋除尘器(除尘效率不低于99%)处理后排放，颗粒物排放浓度为5.398mg/m3、非甲烷总烃排放浓度为47.836mg/m3，有组织颗粒物满足《铸造工业大气污染物排放标准》(GB39726 -2020)中表1排放标准，有组织非甲烷总烃满足《大气污染物综合排放标准》(GB16297-1996)中表2中二级排放标准，经15m高排气筒(3#)达标排放；以无组织形式排放的颗粒物排放浓度在厂区内满足《铸造工业大气污染物排放标准》(GB39726-2020)中表A.1排放标准，周界外无组织颗粒物满足《大气污染物综合排放标准》(GB16297-1996)中表2中无组织排放标准。 (9)切割废气(颗粒物) 切割废气在集气罩(集气效率不低于90%)对废气进行收集并经过布袋除尘器(除尘效率不低于99%)处理后排放，颗粒物排放浓度为11.435mg/m3，有组织满足《铸造工业大气污染物排放标准》(GB39726- 2020)中表1排放标准，经15m高排气简(1#)达标排放；以无组织形式排放的颗粒物排放浓度在厂区内满足《铸造工业大气污染物排放标准》(GB39726-2020)中表A.1排放标准，周界外无组织颗粒物满足《大气污染物综合排放标准》(GB16297-1996)中表2中无组织排放标准。 (10)机模修废气(颗粒物) 机模修废气在集气罩(集气效率不低于90%)对废气进行收集并经过布袋除尘器(除尘效率不低于99%)处理后排放，颗粒物排放浓度为24.05mg/m3，有组织满足《铸造工业大气污染物排放标准》(GB39726-2020)中表1排放标准，经15m高排气筒(1#)达标排放；以无组织形式排放的颗粒物排放浓度在厂区内满足《铸造工业大气污染物排放标准》(GB39726-2020)中表A.1排放标准，周界外无组织颗粒物满足《大气污染物综合排放标准》(GB16297-1996)中表2中无组织排放标准。项目建设位置属于环境空气质量非达标区，通过达标性分析，生产废气在采取有效治理措施后，均能达标排放，项目建设对区域环境空气的影响较小。项目厂界外500米范围内环境空气保护目标为场址北侧200m处的前李屯，前李屯位于项目场址的常年主导风向的下风向，项目建设对其环境空气质量变化的影响较小。 3、噪声项目施工期只包括设备的安装及调试，不涉及土建工程，施工期仅产生少量噪声，施工单位应尽量选择低噪声的机械设备和运输车辆，合理安排施工时间，并且禁止夜间施工，合理布置可移动噪声设备位置等。本项目运营期的噪声污染源为生产设备、风机、空压机等的设备噪声，其噪声源强约80~98dB(A)，所有设备均设置减震垫，且设备均在封闭空间内。经过设备减震、厂房隔声后，厂界四周噪声值符合《工业企业厂界环境噪声排放标准》(GB12348-2008) 3类标准要求，故本项目产生的噪声对周围环境影响较小。 4、固体废物本项目运营期固体废物主要为生活垃圾、一般工业固体废物(破损件、边角料、废焊渣、废砂、废渣)与危险废物(废油、废油布、废活性炭、废桶、废漆渣)。生活垃圾采用垃圾桶收集后定期交由环卫部门处置；破损件集中收集后投入熔化炉回用于生产；边角料暂存库房，定期外售；根据《国家危险废物名录》(2021)，废油(HW08，900-249-08)、废油布(HW49，900-041-49)、废活性炭(HW49，900-039-49)、废桶(HW49，900-041-49)、废漆渣(HW12， 900-251-12)、废浓缩液(HW12，900-299-12)为危险废物，危险废物采用密闭防渗漏防腐蚀容器暂存在厂区危废暂存间中，统一收集后定期由一汽综合瑞曼****公司处理。 5、土壤本项目针对运营期废气采取有效污染防治措施，废气经处理后可满足相应排放标准排放，同时在运行过程中要定期对污染防治措施进行检修，减少非正常工况频次。采取绿化措施，以种植具有较强吸附能力的植物为主；根据《环境影响评价技术导则地下水环境》(HJ610-2016)等标准规范要求，对厂区各车间及建构筑物等采取相应的防渗措施，以防止土壤环境污染。	（1）废气 ①燃气熔化炉烟气：燃气熔化炉烟气采用低氮燃烧技术，废气经布袋除尘器处理后经15m高排气筒（1#）排放。 ②熔化烟尘：熔化烟尘收集并经过布袋除尘器处理后排放，经15m高排气筒（1#）达标排放。 ③压铸烟尘：压铸烟尘收集并经过布袋除尘器处理后，经15m高排气筒（3#）排放。 ④脱模废气：脱模废气经布袋除尘器处理后，经15m高排气筒（3#）达标排放。 ⑤淬火废气：淬火废气收集并经过离心式工业油雾废气净化机除湿处理，再经由布袋除尘器处理后，经15m高排气筒（3#）排放。 ⑥隧道式连续炉废气：隧道式连续炉分为时效炉及固熔炉两部分，均采用低氮燃烧技术，废气分别排放经15m高排气筒，时效炉排气筒为2#排气筒、固熔炉排气筒为4#排气筒。 ⑦焊接烟尘：焊接烟尘采用单机布袋除尘器处理后车间内无组织排放。 ⑧制芯废气：制芯废气收集并经过布袋除尘器处理后，经15m高排气筒（3#）排放。 ⑨切割废气：切割废气收集并经过布袋除尘器处理后，经15m高排气筒（3#）排放。 ⑩机模修废气：机模修废气收集并经过布袋除尘器处理后，经15m高排气筒（3#）排放。（2）废水本项目运营期废水产生量仅为生活污水，经市政污水管网**处理厂处理后排入新凯河。（3）噪声项目建成后主要噪声源为风机、水泵、熔化炉等，采取在室内合理布局，安装减振设施及隔声门窗，定期检查，保证设备正常运行等措施，对声环境影响较小。（4）固体废物生活垃圾由环卫部门定期清运。破损件集中收集后投入熔化炉回用于生产；切割工序边角料暂存库房，定期外售；废焊渣、废砂厂家回收。废铝渣（HW48，321-026-48）、布袋除尘器收集废铝灰（HW48，321-034-48）：暂存于危废间内，定期委托利用。废机油（HW08，900-249-08）、废油桶及废含油抹布（HW49，900-041-49）、荧光检测将产生废浓缩液（HW12，900-299-12）、实验室废试剂瓶（HW49，900-047-49）：暂存于危废间内，定期委托省****公司统一处理。
①脱模废气本项目环评阶段设计使用有机脱模剂，脱模剂受热会分解少量的有机废气（按非甲烷总烃计），废气经设备上方集气罩收集（收集效率90%）后经活性炭吸附装置处理（处理效率为18%）后经15m高排气筒排放。实际建设过程中脱模剂更换为无机脱模剂（组分报告详见附件），无有机废气产生，废气经15m排气筒（3#）排放。该变动减少了污染物排放种类，且污染防治措施的变化未导致污染物排放增加，不属于重大变动。 ②制芯本项目环评阶段设计制芯用料为原砂、涂料、脱模剂等，制芯过程中会产生少量的粉尘及有机废气。实际建设过程中采用无机制芯工艺，采用无机粘结剂，且涂料、脱模剂等均为无机组分，无有机废气产生，废气经15m排气筒（3#）排放。粘结剂、涂料、脱模剂等组分报告详见附件。该变动减少了污染物排放种类，且污染防治措施的变化未导致污染物排放增加，不属于重大变动。 ③排放口及排放方式变化根据《污染影响类建设项目重大变动清单（试行）》要求：“新增废气主要排放口（废气无组织排放改为有组织排放的除外）”属于重大变动。本项目隧道式连续炉将时效炉及固熔炉废气分别排放，增加1个排放口（4#），根据《排污许可证申请与核发技术规范金属铸造工业》（HJ1115—2020）规定，该排放口为一般排放口。因此本项目未新增废气主要排放口，不属于重大变动。

其他

环评文件及批复要求：实际建设情况：变动情况及原因：是否属于重大变动：是否重新报批环境影响报告书(表)文件：

1、铸铝车间面积为12055.85m2，焊接装配车间面积为15336m2，机加车间面积为4080m2，办公楼面积为2520m2，建设成品库、原辅材料库；2.全厂采暖采用大唐热电三厂集中供热	1、建设34071m2联合厂房1座，铸铝车间12055.85 m2，位于联合厂房高跨区域；焊接装配区15336m2、机加区4080m2位于联合厂房低跨部分；办公区2520m2位于联合厂房高跨区域二层；成品库、原辅材料库位于联合厂房低跨部分；2.现企业采暖采用燃气热水机组供热，该项目已另行环评，不在本次验收范围内。
（1）厂房建设及布局变化：不属于重大变动；（2）采暖方式变化：环评阶段设计全厂采暖采用大唐热电三厂集中供热，现企业采暖采用燃气热水机组供热，该项目已另行环评，不在本次验收范围内。

3、污染物排放量

污染物现有工程（已建成的）本工程（本期建设的）总体工程总体工程（现有工程+本工程）排放方式实际排放量实际排放量许可排放量 “以新带老”削减量区域平衡替代本工程削减量实际排放总量排放增减量废水水量（万吨/年） COD（吨/年）氨氮（吨/年）总磷（吨/年）总氮（吨/年）废气气量（万立方米/年）二氧化硫（吨/年）氮氧化物（吨/年）颗粒物（吨/年）挥发性有机物（吨/年）

0.5022	0.502	0.502
0.62	0.62	0.62
0.075	0.075	0.075
0	0	0
0	0	0
0	0	0	/
0.0012	0.001	0.001	/
0.0039	0.004	0.004	/
0.0032	0.003	0.003	/
0	0	0	/

4、环境保护设施落实情况

表1 水污染治理设施

序号设施名称执行标准实际建设情况监测情况达标情况

经市政污水管网****处理厂

《污水综合排放标准》(GB8978-1996)三级标准

经市政污水管网****处理厂

连续监测2天，每天监测4次

表2 大气污染治理设施

序号设施名称执行标准实际建设情况监测情况达标情况

1	低氮燃烧技术+布袋除尘器	《铸造工业大气污染物排放标准》(GB39726 -2020)	①燃气熔化炉烟气：燃气熔化炉烟气采用低氮燃烧技术，废气经布袋除尘器处理后经15m高排气筒（1#）排放。 ②熔化烟尘：熔化烟尘收集并经过布袋除尘器处理后排放，经15m高排气筒（1#）达标排放。	连续监测2天，每天监测3次
2	布袋除尘器	《铸造工业大气污染物排放标准》(GB39726 -2020)	①压铸烟尘：压铸烟尘收集并经过布袋除尘器处理后，经15m高排气筒（3#）排放。 ②脱模废气：脱模废气经布袋除尘器处理后，经15m高排气筒（3#）达标排放。 ③淬火废气：淬火废气收集并经过离心式工业油雾废气净化机除湿处理，再经由布袋除尘器处理后，经15m高排气筒（3#）排放。④制芯废气：制芯废气收集并经过布袋除尘器处理后，经15m高排气筒（3#）排放。 ⑤切割废气：切割废气收集并经过布袋除尘器处理后，经15m高排气筒（3#）排放。 ⑥机模修废气：机模修废气收集并经过布袋除尘器处理后，经15m高排气筒（3#）排放。	连续监测2天，每天监测3次
3	低氮燃烧	《铸造工业大气污染物排放标准》(GB39726 -2020)	隧道式连续炉分为时效炉及固熔炉两部分，均采用低氮燃烧技术，废气分别排放经15m高排气筒，时效炉排气筒为2#排气筒、固熔炉排气筒为4#排气筒。	连续监测2天，每天监测3次
4	单机布袋除尘器	厂区内颗粒物无组织排放浓度满足《铸造工业大气污染物排放标准》(GB39726 -2020)中表A.1排放标准，周界外颗粒物无组织排放满足《大气污染物综合排放标准》(GB16297-1996)中表2中无组织排放标准	焊接烟尘采用单机布袋除尘器处理后车间内无组织排放	连续监测2天，每天监测3次

表3 噪声治理设施

序号设施名称执行标准实际建设情况监测情况达标情况

在室内合理布局，安装减振设施及隔声门窗，定期检查，保证设备正常运行等措施

《工业企业厂界环境噪声排放标准》（GB12348-2008）中3类标准

已落实

2天、昼夜各一次

表4 地下水污染治理设施

序号环评文件及批复要求验收阶段落实情况是否落实环评文件及批复要求

本项目针对运营期废气采取有效污染防治措施，废气经处理后可满足相应排放标准排放，同时在运行过程中要定期对污染防治措施进行检修，减少非正常工况频次。采取绿化措施，以种植具有较强吸附能力的植物为主；根据《环境影响评价技术导则地下水环境》(HJ610-2016)等标准规范要求，对厂区各车间及建构筑物等采取相应的防渗措施，以防止土壤环境污染。

已落实

表5 固废治理设施

序号环评文件及批复要求验收阶段落实情况是否落实环评文件及批复要求

本项目运营期固体废物主要为生活垃圾、一般工业固体废物(破损件、边角料、废焊渣、废砂、废渣)与危险废物(废油、废油布、废活性炭、废桶、废漆渣)。生活垃圾采用垃圾桶收集后定期交由环卫部门处置；破损件集中收集后投入熔化炉回用于生产；边角料暂存库房，定期外售；根据《国家危险废物名录》(2021)，废油(HW08，900-249-08)、废油布(HW49，900-041-49)、废活性炭(HW49，900-039-49)、废桶(HW49，900-041-49)、废漆渣(HW12， 900-251-12)、废浓缩液(HW12，900-299-12)为危险废物，危险废物采用密闭防渗漏防腐蚀容器暂存在厂区危废暂存间中，统一收集后定期由**一汽综合瑞曼****公司处理。

生活垃圾由环卫部门定期清运。破损件集中收集后投入熔化炉回用于生产；切割工序边角料暂存库房，定期外售；废焊渣、废砂厂家回收。废铝渣（HW48，321-026-48）、布袋除尘器收集废铝灰（HW48，321-034-48）：暂存于危废间内，定期委托****利用。废机油（HW08，900-249-08）、废油桶及废含油抹布（HW49，900-041-49）、荧光检测将产生废浓缩液（HW12，900-299-12）、实验室废试剂瓶（HW49，900-047-49）：暂存于危废间内，定期委托**省****公司统一处理。

表6 生态保护设施

序号环评文件及批复要求验收阶段落实情况是否落实环评文件及批复要求

表7 风险设施

序号环评文件及批复要求验收阶段落实情况是否落实环评文件及批复要求

建设单位需做好各项风险防范措施，可以把环境风险控制在最低范围，环境风险程度可以接受。本项目无重大风险源，但在涂料的使用过程有火灾、爆炸等风险。本项目风险物质主要是涂料，涂料主要成分为甲醇，含量50%，存储量为0.5t。项目风险物质储存于阴凉、通风良好的专用库房内，远离火种、热源；库温不宜超过37°C；保持容器密封，应与氧化剂、酸类、碱金属等分开存放，切忌混储；库房采用防爆型照明、通风设施，禁止使用易产生火花的机械设备和工具；储区应备有泄漏应急处理设备和合适的收容材料。项目建议企业建立风险联动机制，当发生风险事故时，由发现者立即通报上级主管负责人,并由上级****领导小组负责人汇报事故情况，****小组成员接到通知后，立即组织本组工作人员及抢险装备赶往事故现场进行抢险救援。根据《企业事业单位突发环境事件应急预案备案管理办法》，项目需要编制突发环境事件应急预案。

该项目已制定完善的环境风险应急预案，****环境局****开发区分局备案，备案号为220174-2023-71-L。

5、环境保护对策措施落实情况

依托工程