安徽中普石油能源有限公司轻烃异构一体化—碳四综合利用项目(阶段性)

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安徽中普石油能源有限公司轻烃异构一体化—碳四综合利用项目(阶段性)

更新时间	2024年11月08日
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关键信息	石油能源
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1、建设项目基本信息

企业基本信息

建设单位名称：建设单位代码类型：建设单位机构代码：建设单位法人：建设单位联系人：建设单位所在行政区划：建设单位详细地址：

****
913********406248T	戚东东
孟阳	省市**县
工业新区宁洛**工园区

建设项目基本信息

项目名称：项目代码：项目类型：建设性质：行业类别（分类管理名录）：行业类别（国民经济代码）：工程性质：建设地点：中心坐标： ****机关：环评文件类型：环评批复时间：环评审批文号：本工程排污许可证编号：排污许可批准时间：项目实际总投资(万元)：项目实际环保投资(万元)：运营单位名称：运营单位组织机构代码：验收监测(调查)报告编制机构名称：验收监测(调查)报告编制机构代码：验收监测单位：验收监测单位组织机构代码：竣工时间：调试起始时间：调试结束时间：验收报告公开起始时间：验收报告公开结束时间：验收报告公开形式：验收报告公开载体：

****轻烃异构一体化—碳四综合利用项目(阶段性)

2021版本:047-化学药品原料药制造；化学药品制剂制造；兽用药品制造；生物药品制品制造	C2614-C2614-有机化学原料制造
	省市县工业新区宁洛工园区
经度:118.414784 纬度: 32.402486	****环境局
	2022-01-25
滁环〔2022〕55号	****
2020-04-20	28500
588	****
913********406248T	******公司
913********99780XY	******公司
913********99780XY	2024-03-15

2024-10-08	2024-11-08
	http://www.****.com/

2、工程变动信息

项目性质

环评文件及批复要求：实际建设情况：变动情况及原因：是否属于重大变动：是否重新报批环境影响报告书(表)文件：

改扩建	改扩建
无

规模

环评文件及批复要求：实际建设情况：变动情况及原因：是否属于重大变动：是否重新报批环境影响报告书(表)文件：

产32万吨工业异辛烷；年处理4万吨废酸	产32万吨工业异辛烷，副产丙烷、正丁烷、干气；年处理4万吨废酸
无

生产工艺

环评文件及批复要求：实际建设情况：变动情况及原因：是否属于重大变动：是否重新报批环境影响报告书(表)文件：

原料碳四Ⅱ进入脱丙烷塔在顶温55℃，顶压1.45MPa条件下脱出丙烷（循环水一次冷凝），自塔顶脱出的丙烷送去产品罐区。产生的不凝气进入干气管网，作为燃料。塔底物料与异构化单元产生的精制异丁烷混合后经换热降温至18℃，进入聚结器脱除游离水，脱除游离水后的脱轻后碳四，与闪蒸罐来的循环冷剂（异丁烷）混合，保证烷烯比在 8～10：1，进入烷基化反应器，在操作条件（8-22℃，0.3-0.6MPa）下，与硫酸催化剂充分混合乳化，发生烷基化反应，反应生成物和硫酸的混合物，在搅拌器的推动作用下，往上进入酸沉降罐，进行酸烃分离。下层分离出的较重的酸液大部分返回反应器循环使用，少部分废酸排至废酸罐；较轻的反应产物则从酸沉降罐上部流出，经反应器的管侧部分汽化进入闪蒸罐，反应系统的温度通过闪蒸罐的压力来调节。反应产物在闪蒸罐内闪蒸，闪蒸压力约为 20kPa(g)。闪蒸液相有两部分，一部分为反应产物，经换热升温后去精制系统处理；另一部分为循环冷剂，由泵送至反应进料线与原料碳四混合进入反应系统。闪蒸罐顶部的气相作为冷剂，经压缩机入口分液罐分出凝液后，进压缩机压缩至约0.6MPa(g)，再经冷剂冷凝冷却器冷凝后至冷剂缓冲罐，作为循环冷剂返回吸入闪蒸罐循环闪蒸压缩。反应流出物换热后与98%浓硫酸混合进入酸洗罐，脱除反应产物中携带的少量硫酸酯类杂质，酸相沉降下来返回反应器循环使用，油相与2%～5%NaOH混合后进入碱洗罐，在50℃下脱除酸性物，碱相循环使用，定期排出系统（W1-3）；油相与水混合后进入水洗罐，脱除碱后，水相循环使用，定期排出系统（W1-4），油相则进入反应产物分馏部分。经精制后的反应产物，在反应产物换热器、进料加热器加热后进入异丁烷塔分离（操作压力0.65～0.7Mpa(g)、操作温度 55～130℃），塔顶馏出物经空冷器冷凝后进入塔顶回流罐，部分回流，部分经冷却器冷却作为循环异丁烷返回反应系统，多余异丁烷送出界区，作为副产异丁烷，不凝气（G1-5）进入干气管网，作为燃料；塔底部的烃类自压送入正丁烷塔（操作压力0.35～0.4Mpa(g)、操作温度55～150℃），塔顶分出正丁烷，经冷凝冷却器换热后进部分回流，部分送至异构单元异构成异丁烷；塔底产品为异辛烷，异辛烷先与脱异丁烷塔进料换热降温，再冷却后送出界区。	原料碳四Ⅱ进入脱丙烷塔在顶温55℃，顶压1.45MPa条件下脱出丙烷（循环水一次冷凝），自塔顶脱出的丙烷送去产品罐区。产生的不凝气进入干气管网，作为燃料。塔底物料与异构化单元产生的精制异丁烷混合后经换热降温至18℃，进入聚结器脱除游离水，脱除游离水后的脱轻后碳四，与闪蒸罐来的循环冷剂（异丁烷）混合，保证烷烯比在 8～10：1，进入烷基化反应器，在操作条件（8-22℃，0.3-0.6MPa）下，与硫酸催化剂充分混合乳化，发生烷基化反应，反应生成物和硫酸的混合物，在搅拌器的推动作用下，往上进入酸沉降罐，进行酸烃分离。下层分离出的较重的酸液大部分返回反应器循环使用，少部分废酸排至废酸罐；较轻的反应产物则从酸沉降罐上部流出，经反应器的管侧部分汽化进入闪蒸罐，反应系统的温度通过闪蒸罐的压力来调节。反应产物在闪蒸罐内闪蒸，闪蒸压力约为 20kPa(g)。闪蒸液相有两部分，一部分为反应产物，经换热升温后去精制系统处理；另一部分为循环冷剂，由泵送至反应进料线与原料碳四混合进入反应系统。闪蒸罐顶部的气相作为冷剂，经压缩机入口分液罐分出凝液后，进压缩机压缩至约0.6MPa(g)，再经冷剂冷凝冷却器冷凝后至冷剂缓冲罐，作为循环冷剂返回吸入闪蒸罐循环闪蒸压缩。反应流出物换热后与98%浓硫酸混合进入酸洗罐，脱除反应产物中携带的少量硫酸酯类杂质，酸相沉降下来返回反应器循环使用，油相与2%～5%NaOH混合后进入碱洗罐，在50℃下脱除酸性物，碱相循环使用，定期排出系统（W1-3）；油相与水混合后进入水洗罐，脱除碱后，水相循环使用，定期排出系统（W1-4），油相则进入反应产物分馏部分。经精制后的反应产物，在反应产物换热器、进料加热器加热后进入异丁烷塔分离（操作压力0.65～0.7Mpa(g)、操作温度 55～130℃），塔顶馏出物经空冷器冷凝后进入塔顶回流罐，部分回流，部分经冷却器冷却作为循环异丁烷返回反应系统，多余异丁烷送出界区，作为副产异丁烷，不凝气（G1-5）进入干气管网，作为燃料；塔底部的烃类自压送入正丁烷塔（操作压力0.35～0.4Mpa(g)、操作温度55～150℃），塔顶分出正丁烷，经冷凝冷却器换热后进部分回流，部分送至异构单元异构成异丁烷；塔底产品为异辛烷，异辛烷先与脱异丁烷塔进料换热降温，再冷却后送出界区。
无

环保设施或环保措施

环评文件及批复要求：实际建设情况：变动情况及原因：是否属于重大变动：是否重新报批环境影响报告书(表)文件：

1、落实《报告书》提出的废气污染防治措施。工艺废气应实行分类收集和分质处理，优先采用冷凝回收等技术进行回收利用。生产、输送、储存过程采用全密闭或负压收集处理，提高废气收集效率，严格控制无组织排放，定期开展泄漏检测工作，按规范要求设置废气排放口。项目预处理、异构化、异辛烷联合装置废气进入干气管网，作为导热油炉、加氢加热炉燃料，甲醇制氢废气加压并入干气管网，与燃料气一起进入导热油炉、加氢加热炉燃烧处理。加氢加热炉采用低氮燃烧器燃烧，尾气经36m高排气筒（DA005）排放；导热油炉采用低氮燃烧器燃烧，尾气经25m高排气筒（DA006）排放；新增内浮顶罐废气经“冷凝+吸附”式油气回收装置处理后经20m高排气筒（DA007）排放；废酸固定顶罐含酸废气、废酸回收产生的废气治理依托现有双碱法脱硫处理后通过现有50m高排气筒（DA003）排放。1个火炬系统，用于处理非正常工况及事故状态下废气。项目加氢加热炉、裂解炉燃烧废气排放执行《石油化学工业污染物排放标准》（GB 31571-2015）中相关标准要求；硫酸雾执行《硫酸工业污染物排放标准》（GB 26132-2010）中相关标准要求。导热油炉燃烧废气SO2、颗粒物执行《锅炉大气污染物排放标准》（GB 13271-2014）中表3要求，NOx排放执行《关于印发市2020年大气污染防治重点工作任务实施方案的通知》（滁大气办〔2020〕9号）中不高于50毫克/立方米要求。厂区内无组织排放执行《挥发性有机物无组织排放控制标准》（GB 37822-2019）表A.1中标准要求。2、落实《报告书》提出的废水污染防治措施。厂区实行雨污分流、清污分流，项目污水采用分类收集、分质处理，规范设置废水排放口，厂区管网应明管设置。项目生产装置废水、双碱法脱硫废水、初期雨水经管网收集依托**处理站处理后，与软水制备废水、循环冷却系统排水、余热锅炉排水、生活污水一起经总排口接处理厂。其中高盐废水采用MVR蒸发析盐预处理，酸性废水采用碱石灰中和沉淀预处理。处理站处理能力450m3/d，采用“中和+调节+二级气浮隔油池+A2/O”工艺处理，接管执行《石油化学工业污染物排放标准》(GB 31571-2015)处理厂接管限值要求，从严执行。处理厂处理达标**处理厂深度处理。3、落实《报告书》提出的噪声污染防治措施。项目应选用低噪声设备，对噪声源采取合理布局、安装减振消声设施等措施，确保厂界噪声符合《工业企业厂界环境噪声排放标准》（GB 12348-2008）表1中3类区标准要求。4、落实《报告书》提出的固体废物污染防治措施。加强固体废物的环境管理，分类收集固体废物。落实危险废物厂内暂存措施和最终处置措施，防止二次污染，工业固废暂存场所建设应符合《危险废物贮存污染控制标准》（GB 18597-2001）、《一般工业固体废弃物贮存、处置场所污染控制标准》（GB 18599-2001）及环保部2013年第36号公告中相关规定。废加氢催化剂、废脱硫剂、废异构催化剂、废脱氯剂、废SO2转化催化剂、甲醇制氢废催化剂、废吸附剂、导热油炉中废导热油、废活性炭吸附剂、废盐等危险废物经收集后委托有资质单位处理。其他一般固废妥善处理。	1、落实了《报告书》及批复中提出的废气污染防治措施。工艺废气实行了分类收集和分质处理，优先采用了冷凝回收等技术进行回收利用。生产、输送、储存过程采用了全密闭或负压收集处理，提高了废气收集效率，严格了控制无组织排放，定期开展泄漏检测工作，按规范要求设置了废气排放口。本次阶段性验收项目异辛烷单元工艺废气进干气管网作为废酸再生裂解炉燃料。废酸再生装置废气管道收集经1套脱硫装置预处理后，依托40万吨/年碳四深加工项目废酸回收装置排放尾气、废酸固定顶罐含酸废气现有的1套双碱法脱硫装置处理后，通过1根50m高排气筒（现有，DA003）排放。危废贮存库整体抽风，废气经现有1套活性炭吸附装置处理后，通过1根15m高排气筒排放。异辛烷装车废气、现有异辛烷储罐呼吸废气管道收集经1套双通道多级冷凝＋变压吸附油气回收装置处理后，可回收部分进入CGG轻烃芳构化项目油罐，未回收部分管道输送作为厂区现有芳构化装置加热炉燃料。项目非正常工况及事故状态下废气处理依托厂区现有1#火炬系统。采取加强生产管理和设备维修、提高废气收集率和处理率、定期进行LADR检测与修复、厂区绿化等控制措施。经监测项目废气排放均符合相关标准限值要求。2、落实了《报告书》及批复中提出的废水污染防治措施，厂区实行雨污分流、清污分流，本次阶段性验收项目污水采用分类收集、分质处理，规范设置了废水排放口，厂区污水管网明管设置。本次阶段性验收异辛烷单元碱洗废水、异辛烷单元水洗废水、废酸再生单元废水（经中和+离心预处理）、C4物料球罐切水、废气处理设施废水收集明管架空接入，初期雨水管沟收集至初期雨水池（事故池兼用）泵入**处理站处理后经厂园区市政污水管网，处理厂处理处理厂深度处理。处理站设计处理能力为450m3/d，采用“中和+调节+二级气浮隔油预处理+A2/O”工艺。软水制备废水、余热锅炉排污水、循环冷却水排水经厂园区市政污水管网，处理厂处理处理厂深度处理。蒸汽冷凝水收集后直接输送至中金热电使用。生活污水经化粪池预处理，再进入处理站处理后经厂区废水总排口排入市政污水管网，处理厂处理处理厂深度处理。厂区废水总排口建设1套废水在线监控系统，实现了废水量、pH、化学需氧量、氨氮等参数的在线检测。本次阶段性验收异辛烷单元碱洗废水、异辛烷单元水洗废水、废酸再生单元废水（经中和+离心预处理）、C4物料球罐切水、废气处理设施废水收集明管架空接入，初期雨水管沟收集至初期雨水池（事故池兼用）泵入处理站处理后经厂园区市政污水管网，处理厂处理处理厂深度处理。软水制备废水、余热锅炉排污水、循环冷却水排水经厂园区市政污水管网，处理厂处理处理厂深度处理。蒸汽冷凝水收集后直接输送至中金热电使用。生活污水经化粪池预处理，再进入处理站处理后经厂区废水总排口排入市政污水管网，处理厂处理处理厂深度处理。厂区废水总排口建设1套废水在线监控系统，实现了废水量、pH、化学需氧量、氨氮等参数的在线检测。项目优化了工艺，无高盐废水产生故未配套MVR蒸发析盐预处理装置。经监测项目废水排放符合相关标准限值要求。3、落实了《报告书》及批复中提出的噪声污染防治措施。本次阶段性验收项目新增主要噪声源为压缩机、风机、机泵、塔等，最大声级为95dB（A）。采取选用低噪声设备、安装消声器、基础固定等降噪措施。经监测项目厂界噪声满足《工业企业厂界环境噪声排放标准》（GB 12348-2008）中3类标准要求。4、落实了《报告书》及批复中提出的固体废物污染防治措施。加强了固体废物的环境管理，分类收集各类固体废物。本次阶段性验收项目产生的废SO2转化催化剂、废活性炭属于危险废物，委托**处置。本双碱法沉渣、生化污泥、预处理硫酸钙沉渣收集后外售。生活垃圾由环卫部门清运。项目一般固废贮存依托厂区现有1座270m2一般固废贮存库，危废贮存依托厂区现有1座50m2危废贮存库。
无

其他

环评文件及批复要求：实际建设情况：变动情况及原因：是否属于重大变动：是否重新报批环境影响报告书(表)文件：

落实《报告书》提出的风险防控措施。原料储罐区按规范设置围堰，依托现有6550立方米和4000立方米事故应急池，兼做初期雨水池，收集事故性废水和初期雨水，落实事故水自动截断、收集措施，初期雨水自动截断、切换措施，确保事故性废水不直接排入地表水体，初期雨水不排入雨水管网。设置DCS控制系统、自动报警系统、可燃气体报警器、有毒气体报警器等。项目新增装置区、罐区、污水运送管线等区域应实施分区防渗措施，防止对地下水环境造成污染。污染防治设施、设备在检修和故障时，应按《报告书》要求立即采取应急措施，必要时停止生产，并及时向当地生态环境部门报告。修编突发环境事件应急预案，并报生态环境部门备案，强化风险意识，建立完善风险防范体系，加强安全管理，杜绝发生污染事故。项目设施的设置需要确保距扩建后的宁洛高速公路路基边缘最近距离满足《公路安全保护条例》中相关安全距离要求。	落实了《报告书》及批复中提出的风险防控措施。原料储罐区按规范设置了围堰，本项目事故池依托厂区现有2座应急事故池，总容积为10550m3。公司已对原《突发环境事件应急预案》进行了修订，并于2024年1月2日经****分局备案，备案号为：341122-2024-003-H。项目储备了必要的应急物资，每年组织开展突发环境事件应急演练。落实了事故水和初期雨水自动截断、收集措施，确保事故性废水不直接排入地表水体，初期雨水不排入雨水管网。设置了DCS控制系统、自动报警系统、可燃气体报警器、有毒气体报警器等。装置区、储罐区、污水运送管线等重点防渗区采用黏土防渗层+抗渗混凝土防渗；一般固废贮存库等一般防渗区采用抗渗混凝土防渗；厂区道路等简单防渗区采取一般地面硬化。设置4座地下水监测井（依托现有1座，3座）。公司LPG装卸设施距宁洛高速（中普石油段）路基边缘最近距离为101m，满足《公路安全保护条例》中相关安全距离100m要求。
无

3、污染物排放量

污染物现有工程（已建成的）本工程（本期建设的）总体工程总体工程（现有工程+本工程）排放方式实际排放量实际排放量许可排放量 “以新带老”削减量区域平衡替代本工程削减量实际排放总量排放增减量废水水量（万吨/年） COD（吨/年）氨氮（吨/年）总磷（吨/年）总氮（吨/年）废气气量（万立方米/年）二氧化硫（吨/年）氮氧化物（吨/年）颗粒物（吨/年）挥发性有机物（吨/年）

0	0	68867.397	0	0	0	0
0	0	3.443	0	0	0	0
0	0	0.3443	0	0	0	0
0	0	0	0	0	0	0
0	0	0	0	0	0	0
0	0	25781.6	0	0	0	0	/
0	0	1.4882	0	0	0	0	/
0	0	0	0	0	0	0	/
0	0	0.7016	0	0	0	0	/
0	0	0	0	0	0	0	/

4、环境保护设施落实情况

表1 水污染治理设施

序号设施名称执行标准实际建设情况监测情况达标情况

明管架空接入；化粪池

《石油化学工业污染物排放标准》（GB 31571-2015****处理厂接管限值要求；《****处理厂污染物排放标准》（GB 18918-2002）一级A标准

落实了《报告书》及批复中提出的废水污染防治措施，厂区实行雨污分流、清污分流，本次阶段性验收项目污水采用分类收集、分质处理，规范设置了废水排放口，厂区污水管网明管设置。本次阶段性验收异辛烷单元碱洗废水、异辛烷单元水洗废水、废酸再生单元废水（经中和+离心预处理）、C4物料球罐切水、废气处理设施废水收集明管架空接入，初期雨水管沟收集至初期雨水池（事故池兼用）泵入****处理站处理后经厂****园区市政污水管网，****处理厂处理****处理厂深度处理。****处理站设计处理能力为450m3/d，采用“中和+调节+二级气浮隔油预处理+A2/O”工艺。软水制备废水、余热锅炉排污水、循环冷却水排水经厂****园区市政污水管网，****处理厂处理****处理厂深度处理。蒸汽冷凝水收集后直接输送至中金热电使用。生活污水经化粪池预处理，再进入****处理站处理后经厂区废水总排口排入市政污水管网，****处理厂处理****处理厂深度处理。厂区废水总排口建设1套废水在线监控系统，实现了废水量、pH、化学需氧量、氨氮等参数的在线检测。本次阶段性验收异辛烷单元碱洗废水、异辛烷单元水洗废水、废酸再生单元废水（经中和+离心预处理）、C4物料球罐切水、废气处理设施废水收集明管架空接入，初期雨水管沟收集至初期雨水池（事故池兼用）泵入****处理站处理后经厂****园区市政污水管网，****处理厂处理****处理厂深度处理。软水制备废水、余热锅炉排污水、循环冷却水排水经厂****园区市政污水管网，****处理厂处理****处理厂深度处理。蒸汽冷凝水收集后直接输送至中金热电使用。生活污水经化粪池预处理，再进入****处理站处理后经厂区废水总排口排入市政污水管网，****处理厂处理****处理厂深度处理。厂区废水总排口建设1套废水在线监控系统，实现了废水量、pH、化学需氧量、氨氮等参数的在线检测。项目优化了工艺，无高盐废水产生故未配套MVR蒸发析盐预处理装置。经监测项目废水排放符合相关标准限值要求。

验收监测期间，****废水总排口中pH范围在7.0-7.2，化学需氧量、悬浮物、氨氮、总氮、总磷最大日均排放浓度分别为23mg/L、18mg/L、1.11mg/L、2.22mg/L、0.11mg/L，石油类未检出，均符合《石油化学工业污染物排放标准》（GB 31571-2015****处理厂接管限值要求。****处理站对化学需氧量、悬浮物的去除率分别为73.2%、28.0%。生活污水处理系统对化学需氧量、悬浮物、氨氮、总氮、总磷的去除率分别为58.4%、29.4%、87.9%、70.5%、67.6%。

表2 大气污染治理设施

序号设施名称执行标准实际建设情况监测情况达标情况

1套脱硫装置；1套活性炭吸附装置；1根15m高排气筒

《石油化学工业污染物排放标准》（GB 31571-2015）；《硫酸工业污染物排放标准》（GB 26132-2010）；《石油化学工业污染物排放标准》（GB 31571-2015）；《硫酸工业污染物排放标准》（GB 26132-2010）

落实了《报告书》及批复中提出的废气污染防治措施。工艺废气实行了分类收集和分质处理，优先采用了冷凝回收等技术进行回收利用。生产、输送、储存过程采用了全密闭或负压收集处理，提高了废气收集效率，严格了控制无组织排放，定期开展泄漏检测工作，按规范要求设置了废气排放口。本次阶段性验收项目异辛烷单元工艺废气进干气管网作为废酸再生裂解炉燃料。废酸再生装置废气管道收集经1套脱硫装置预处理后，依托40万吨/年碳四深加工项目废酸回收装置排放尾气、废酸固定顶罐含酸废气现有的1套双碱法脱硫装置处理后，通过1根50m高排气筒（现有，DA003）排放。危废贮存库整体抽风，废气经现有1套活性炭吸附装置处理后，通过1根15m高排气筒排放。异辛烷装车废气、现有异辛烷储罐呼吸废气管道收集经1套双通道多级冷凝＋变压吸附油气回收装置处理后，可回收部分进入CGG轻烃芳构化项目油罐，未回收部分管道输送作为厂区现有芳构化装置加热炉燃料。项目非正常工况及事故状态下废气处理依托厂区现有1#火炬系统。采取加强生产管理和设备维修、提高废气收集率和处理率、定期进行LADR检测与修复、厂区绿化等控制措施。经监测项目废气排放均符合相关标准限值要求。

验收监测期间，****轻烃异构一体化—碳四综合利用项目废酸再生裂解炉燃烧、裂解尾气排放口中颗粒物、二氧化硫最大排放浓度分别为2.8mg/m3、6mg/m3，氮氧化物未检出，均符合《石油化学工业污染物排放标准》（GB 31571-2015）中表5特别排放限值要求；硫酸雾最大排放浓度为1.74mg/m3，符合《硫酸工业污染物排放标准》（GB 26132-2010）中表6标准限值要求。验收监测期间，****厂界无组织废气中颗粒物、非甲烷总烃最大监控浓度分别为0.362mg/m3、0.45mg/m3，均符合《石油化学工业污染物排放标准》（GB 31571-2015）表7中相关标准限值要求；硫酸雾最大监控浓度为0.074mg/m3，符合《硫酸工业污染物排放标准》（GB 26132-2010）表8中相关标准限值要求。厂区内非甲烷总烃最大监控浓度为0.77mg/m3，符合《挥发性有机物无组织排放控制标准》（GB 37822-2019）表A.1中特别排放限值要求。

表3 噪声治理设施

序号设施名称执行标准实际建设情况监测情况达标情况

低噪声设备、安装消声器、基础固定

《工业企业厂界环境噪声排放标准》（GB 12348-2008）3类

落实《报告书》提出的噪声污染防治措施。项目应选用低噪声设备，对噪声源采取合理布局、安装减振消声设施等措施，确保厂界噪声符合《工业企业厂界环境噪声排放标准》（GB 12348-2008）表1中3类区标准要求。

验收监测期间，****昼间厂界环境噪声范围在57～61dB（A），夜间厂界环境噪声范围在52～54dB（A），均符合《工业企业厂界环境噪声排放标准》（GB 12348-2008）中3类标准限值要求。

表4 地下水污染治理设施

序号环评文件及批复要求验收阶段落实情况是否落实环评文件及批复要求

表5 固废治理设施

序号环评文件及批复要求验收阶段落实情况是否落实环评文件及批复要求

落实《报告书》提出的固体废物污染防治措施。加强固体废物的环境管理，分类收集固体废物。落实危险废物厂内暂存措施和最终处置措施，防止二次污染，工业固废暂存场所建设应符合《危险废物贮存污染控制标准》（GB 18597-2001）、《一般工业固体废弃物贮存、处置场所污染控制标准》（GB 18599-2001）及环保部2013年第36号公告中相关规定。废加氢催化剂、废脱硫剂、废异构催化剂、废脱氯剂、废SO2转化催化剂、甲醇制氢废催化剂、废吸附剂、导热油炉中废导热油、废活性炭吸附剂、废盐等危险废物经收集后委托有资质单位处理。其他一般固废妥善处理。

落实了《报告书》及批复中提出的固体废物污染防治措施。加强了固体废物的环境管理，分类收集各类固体废物。本次阶段性验收项目产生的废SO2转化催化剂、废活性炭属于危险废物，委托****处置。本双碱法沉渣、生化污泥、预处理硫酸钙沉渣收集后外售。生活垃圾由环卫部门清运。项目一般固废贮存依托厂区现有1座270m2一般固废贮存库，危废贮存依托厂区现有1座50m2危废贮存库。

表6 生态保护设施

序号环评文件及批复要求验收阶段落实情况是否落实环评文件及批复要求

按《报告书》要求，该项目应以厂界为边界设置600米环境防护距离，环境防护距离内不得建设敏感建筑。工程建设和运营过程中，应建立畅通的公众参与平台，满足公众合理的环境保护诉求，并主动接受社会监督。

环评及批复要求，项目需设置600米环境防护距离。经现场勘察，项目位于**县工业新区宁洛****工园区**，环境防护距离内无居民、学校、医院等环境敏感目标，环境防护距离满足要求。项目在运营过程中，建立了畅通的公众参与平台，及时解决了公众担忧的环境问题，满足了公众合理的环境诉求，及时公开了相关环境管理信息，并主动接受社会监督。

表7 风险设施

序号环评文件及批复要求验收阶段落实情况是否落实环评文件及批复要求

5、环境保护对策措施落实情况

依托工程