浙江王力高防门业有限公司年产74万樘进户门生产线技改项目

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浙江王力高防门业有限公司年产74万樘进户门生产线技改项目

更新时间	2024年11月09日
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关键信息	进户门生产线
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1、建设项目基本信息

企业基本信息

建设单位名称：建设单位代码类型：建设单位机构代码：建设单位法人：建设单位联系人：建设单位所在行政区划：建设单位详细地址：

****
913307MA8428D59XXM	王琛
高健	省市**市
****开发区S15-2地块长恬厂区

建设项目基本信息

项目名称：项目代码：项目类型：建设性质：行业类别（分类管理名录）：行业类别（国民经济代码）：工程性质：建设地点：中心坐标： ****机关：环评文件类型：环评批复时间：环评审批文号：本工程排污许可证编号：排污许可批准时间：项目实际总投资(万元)：项目实际环保投资(万元)：运营单位名称：运营单位组织机构代码：验收监测(调查)报告编制机构名称：验收监测(调查)报告编制机构代码：验收监测单位：验收监测单位组织机构代码：竣工时间：调试起始时间：调试结束时间：验收报告公开起始时间：验收报告公开结束时间：验收报告公开形式：验收报告公开载体：

****年产74万樘进户门生产线技改项目	****

2021版本:066-结构性金属制品制造；金属工具制造；集装箱及金属包装容器制造；金属丝绳及其制品制造；建筑、安全用金属制品制造；搪瓷制品制造；金属制日用品制造	C3312-C3312-金属门窗制造
	省市市 **开发区S15-2地块长恬厂区
经度:120.067308 纬度: 28.943860	****环境局
	2021-08-02
金环建永〔2021〕146号	****0784MA28D59XXM001R
2023-04-18	1748
150	****
****0784MA28D59XXM	****
****0784MA28D59XXM	******公司
****0702MACTE5M640	2023-11-14
2023-12-15	2024-04-10
2024-10-10	2024-11-06
	http://www.**.cn/newsinfo/**125.html

2、工程变动信息

项目性质

环评文件及批复要求：实际建设情况：变动情况及原因：是否属于重大变动：是否重新报批环境影响报告书(表)文件：

改扩建	改扩建
无

规模

环评文件及批复要求：实际建设情况：变动情况及原因：是否属于重大变动：是否重新报批环境影响报告书(表)文件：

年产74万樘进户门生产线	年产74万樘进户门生产线
无

生产工艺

环评文件及批复要求：实际建设情况：变动情况及原因：是否属于重大变动：是否重新报批环境影响报告书(表)文件：

A、防火门、防盗门 ①机加工：通过剪板机、冲床、折弯机对冷轧板、门架料进行精确的切割、冲孔、折弯等，再通过电焊机对门框、门面进行焊接，焊接后进行打磨处理成型。该过程主要污染物为机械加工过程产生的噪声，切割、冲孔、打磨等过程产生的边角料以及金属粉尘，焊接过程产生的烟尘。 ②表面处理、喷塑喷漆转印均委托外协完成 ③胶合：使用发泡胶，将蜂窝纸等填充于两扇门面之间，胶合温度为85～90摄氏度，胶合时间为10min。发泡胶又称泡沫胶，是防盗门等必不可少的辅助材料，是指接触空气固化的单组份粘聚氨酯胶剂。具有粘接强度高，耐候性好，使用简便和耐水等特点。 ④覆膜：将塑料薄膜附于门面上，用于保护门面。 ⑤组装：将门框和门面半成品配套组装，并安装上相应的锁具及其他配件。 B：铜艺门 ①金加工：金加工对象为铜卷，加工工艺主要包括、剪板、冲孔、开槽、折弯等机械加工。金加工产生的污染物主要有金属边角料。 ②打磨：利用砂纸等摩擦介质摩擦铜艺门面和铜艺门框的表面，是涂装过程的重要步骤，其功能为清除底材表面的毛刺、浮锈，以利于后续的着色、喷漆等工序。打磨过程会产生一定量的金属粉末，由于金属粉末自身的重力原因，大部分沉降于车间，可以回收外卖；少量金属粉尘主要以无组织形式在车间自然散逸。 ③压花：将金加工后的铜门面或铜门框直接放在所需花型的模具中滚压成型，铜表面就会形成美观的凹凸图案。 ④表面处理：酸洗：将完成压花工序的铜板材浸于酸洗池（浓度为0.1~2%硝酸水溶液）中除去铜工件表面的油污和氧化皮。根据企业相关技术人员提供的资料，由于酸洗液的酸浓度很低，酸洗液定期补充添加水和酸，酸洗液每月更换一次。水洗：将上一工序的铜工件放置到池中去除铜板材表面的酸洗液。水洗池（池）中的水每天更换。着色：将酸洗、水洗后的铜板材放入着色药水池中浸渍一段时间，通过氧化还原反应使铜艺门面和门框表面呈现不同的金属。根据企业相关技术人员提供的资料，着色池内的水不更换，定期调配新药水补充添加。拉丝：拉丝工艺是一种金属加工工艺，该步骤不添加任何试剂，而是在中利用百洁布等使着色后的铜板材表面形成纹理从而增加金属的质感。固色：将铜板材放在防变色（固色）药水池里面浸泡一段时间以稳固颜色。根据企业相关技术人员提供的资料，固色药水池里的药水不更换，定期调配新药水补充添加。水洗：固色之后喷漆之前将浮于铜板材门面门框表面的固色液去掉。晾干：将水洗后的铜板材自然晾干。 ⑤喷涂：项目设置喷漆线对铜艺门门面及门框局部进行喷漆处理，2条喷漆线，1条喷水性漆，1条喷油性漆，每条喷漆线设置2个喷台。烘干在烘干室内进行。在喷漆间利用静电喷枪将油漆喷成雾状微小颗粒在工件表面上均匀沉积一层漆膜。 ⑥烘漆：将喷完漆之后的铜艺门面及门框转移至烘漆房内烘干架上烘干。烘漆房采用天然气加热的热空气加热，烘房为密闭空间，保持微负压，内部温度维持在80~90℃，收集后的废气由有机废气处理装置处理后高空排放。 ⑦内衬填充和胶合：将门面内侧涂抹上胶水，并在两片门面中间加入填充物（蜂窝纸或铝蜂窝），最后用压合机进行压合即可。胶合工序在胶合车间内部完成，压合过程分为冷压和热压，冷压即为常温压合，在压合后需自然冷却约3小时，之后才可进入后续加工。热压温度维持在80℃左右，热压过程一般维持5~10分钟，热压完成后即可进入后道加工。 ⑧覆膜：将塑料薄膜附于门面上，用于保护门面。 ⑨拼接：用玻璃胶将两面门框板材拼接成门框。 ⑩装配：将门框和门面半成品配套组装，并安装上相应的锁具及其他配件。 C、金木门、铜木门、铝合 ①铸铝板：铸铝板以半成品外购件形式购入，作为金木门和铝合的镶嵌部件进行加工，主要工序为脱脂清洗，喷漆烘干。 ②木加工：在门面上贴上一层实木皮，这样有实木的纹理、外观和触感，但比实木门的造价低，且可避免巴结、开裂的现象出现。贴皮采用热熔PU胶，会产生少量有机废气。本项目所涉及木皮均为本成品外购件，进厂后不需进行木加工。 ③机加工：通过剪板机、冲床、折弯机对冷轧板、门框料进行精确的切割、冲孔、开槽、折弯等，再通过电焊机对门框、门面进行焊接。该过程主要污染物为机械加工过程产生的噪声，切割、冲孔等过程产生的边角料以，焊接过程产生的烟尘。 ④涂装前表面处理：本项目部分工件需进行表面处理，经脱脂后进入硅烷池，经硅烷成膜处理并水洗、干燥后进入喷涂工序。硅烷处理剂是采用硅烷技术开发出的一种适合浸渍/喷淋法等处理方法的无磷金属表面处理剂。硅烷处理剂以有机硅为原料，主要为硅烷偶联剂，不含重金属离子，不含磷，无需加温，常温操作，处理时间短。处理后的表面形成无色硅烷保护膜，具有优良的耐腐蚀性。硅烷液可以重复使用，补充消耗的硅烷处理剂，确保硅烷化效率。 ⑤喷砂：喷砂工序主要用高压喷枪将含金刚砂粉末的气体对金属表面进行喷砂处理，含金刚砂粉末的高压气体与金属表面接触后，能够提高金属表面的粗糙度，从而提高胶合工序中涂胶的附着力，显著提升胶合效果。同时也提高喷塑工序中塑粉的附着力，提升喷塑效果。喷砂工序在密闭的房间进行，由于金刚砂颗粒粉末较重，产生的喷砂粉尘沉降在地面。 ⑥胶合：使用发泡胶，将蜂窝纸等填充于经表面处理并晾干后的两扇门面之间，胶合温度为85～90摄氏度，胶合时间为10min。发泡胶是指接触空气固化的单组份粘聚氨酯胶剂。具有粘接强度高，耐候性好，使用简便和耐水等特点。 ⑦砂光：木皮喷漆工序需用砂纸进行砂光处理。其主要作用为：增强涂装表面的平整度，减少油漆的消耗。增强涂装表面的粗糙度，提高油漆的附着力。 ⑧拉丝：拉丝工艺是一种金属加工工艺，该步骤不添加任何试剂，而是在中利用百洁布等使着色后的铜板材表面形成纹理从而增加金属的质感。 ⑨喷塑、喷漆：工件通过流水线传送带上的挂具吊着送入喷塑室，接受涂装作业；喷塑台配套安装除尘设备，采用滤芯+布袋除尘喷塑粉尘回收工艺。喷塑后的工件直接通过流水线传送带送入烘道内进行烘烤固化，使树脂粉末在约200℃的温度下熔融、流平、固化，在工件表面形成均匀、平整、光滑的涂膜。在烘道内采用热风循环固化，它利用空气作为载体，通过对流的方式将热量传递给工件涂层，使涂层得到固化。喷塑过程产生的污染物主要有有机废气、粉尘。喷塑后工件通过传送带，依次进行喷漆→流平→固化。喷漆采用水帘喷漆台，喷涂结束后，均需进行烘干处理，烘干在热风炉加热的烘箱体内进行，烘干温度175℃左右，工件停留时间10min。油漆喷涂过程中产生的污染物主要为有机废气、喷涂废水及漆渣。烘干采用强制对流热风循环烘干方式，热源为天然气，燃烧废气主要污染因子为SO2、NOx、颗粒物；烘干工序有大量的有机废气排放，主要污染因子为二甲苯、乙酸丁酯及其他有机废气等。	A、防火门、防盗门 ①机加工：通过剪板机、冲床、折弯机对冷轧板、门架料进行精确的切割、冲孔、折弯等，再通过电焊机对门框、门面进行焊接，焊接后进行打磨处理成型。该过程主要污染物为机械加工过程产生的噪声，切割、冲孔、打磨等过程产生的边角料以及金属粉尘，焊接过程产生的烟尘。 ②防盗门及防火门的表面处理、喷漆、喷塑、转印等生产工序均委托**完成。 ③胶合：使用发泡胶，将蜂窝纸等填充于两扇门面之间，胶合温度为85～90摄氏度，胶合时间为10min。发泡胶又称泡沫胶，是防盗门等必不可少的辅助材料，是指接触空气固化的单组份粘聚氨酯胶剂。具有粘接强度高，耐候性好，使用简便和耐水等特点。 ④覆膜：将塑料薄膜附于门面上，用于保护门面。 ⑤组装：将门框和门面半成品配套组装，并安装上相应的锁具及其他配件。 B：铜艺门 ①金加工：金加工对象为铜卷，加工工艺主要包括、剪板、冲孔、开槽、折弯等机械加工。金加工产生的污染物主要有金属边角料。 ②打磨：利用砂纸等摩擦介质摩擦铜艺门面和铜艺门框的表面，是涂装过程的重要步骤，其功能为清除底材表面的毛刺、浮锈，以利于后续的着色、喷漆等工序。打磨过程会产生一定量的金属粉末，由于金属粉末自身的重力原因，大部分沉降于车间，可以回收外卖；少量金属粉尘主要以无组织形式在车间自然散逸。 ③压花：将金加工后的铜门面或铜门框直接放在所需花型的模具中滚压成型，铜表面就会形成美观的凹凸图案。 ④表面处理：酸洗：将完成压花工序的铜板材浸于酸洗池（浓度为0.1~2%硝酸水溶液）中除去铜工件表面的油污和氧化皮。根据企业相关技术人员提供的资料，由于酸洗液的酸浓度很低，酸洗液定期补充添加水和酸，酸洗液每月更换一次。水洗：将上一工序的铜工件放置到池中去除铜板材表面的酸洗液。水洗池（池）中的水每天更换。着色：将酸洗、水洗后的铜板材放入着色药水池中浸渍一段时间，通过氧化还原反应使铜艺门面和门框表面呈现不同的金属。根据企业相关技术人员提供的资料，着色池内的水不更换，定期调配新药水补充添加。拉丝：拉丝工艺是一种金属加工工艺，该步骤不添加任何试剂，而是在中利用百洁布等使着色后的铜板材表面形成纹理从而增加金属的质感。固色：将铜板材放在防变色（固色）药水池里面浸泡一段时间以稳固颜色。根据企业相关技术人员提供的资料，固色药水池里的药水不更换，定期调配新药水补充添加。水洗：固色之后喷漆之前将浮于铜板材门面门框表面的固色液去掉。晾干：将水洗后的铜板材自然晾干。 ⑤喷涂：项目设置喷漆线对铜艺门门面及门框局部进行喷漆处理，2条喷漆线，1条喷水性漆，1条喷油性漆，每条喷漆线设置2个喷台。烘干在烘干室内进行。在喷漆间利用静电喷枪将油漆喷成雾状微小颗粒在工件表面上均匀沉积一层漆膜。 ⑥烘漆：将喷完漆之后的铜艺门面及门框转移至烘漆房内烘干架上烘干。烘漆房采用天然气加热的热空气加热，烘房为密闭空间，保持微负压，内部温度维持在80~90℃，收集后的废气由有机废气处理装置处理后高空排放。 ⑦内衬填充和胶合：将门面内侧涂抹上胶水，并在两片门面中间加入填充物（蜂窝纸或铝蜂窝），最后用压合机进行压合即可。胶合工序在胶合车间内部完成，压合过程分为冷压和热压，冷压即为常温压合，在压合后需自然冷却约3小时，之后才可进入后续加工。热压温度维持在80℃左右，热压过程一般维持5~10分钟，热压完成后即可进入后道加工。 ⑧覆膜：将塑料薄膜附于门面上，用于保护门面。 ⑨拼接：用玻璃胶将两面门框板材拼接成门框。 ⑩装配：将门框和门面半成品配套组装，并安装上相应的锁具及其他配件。 C、金木门、铜木门、铝合 ①铸铝板：铸铝板以半成品外购件形式购入，作为金木门和铝合的镶嵌部件进行加工，主要工序为脱脂清洗，喷漆烘干。 ②木加工：在门面上贴上一层实木皮，这样有实木的纹理、外观和触感，但比实木门的造价低，且可避免巴结、开裂的现象出现。贴皮采用热熔PU胶，会产生少量有机废气。本项目所涉及木皮均为本成品外购件，进厂后不需进行木加工。 ③机加工：通过剪板机、冲床、折弯机对冷轧板、门框料进行精确的切割、冲孔、开槽、折弯等，再通过电焊机对门框、门面进行焊接。该过程主要污染物为机械加工过程产生的噪声，切割、冲孔等过程产生的边角料以，焊接过程产生的烟尘。 ④涂装前表面处理：本项目部分工件需进行表面处理，经脱脂后进入硅烷池，经硅烷成膜处理并水洗、干燥后进入喷涂工序。硅烷处理剂是采用硅烷技术开发出的一种适合浸渍/喷淋法等处理方法的无磷金属表面处理剂。硅烷处理剂以有机硅为原料，主要为硅烷偶联剂，不含重金属离子，不含磷，无需加温，常温操作，处理时间短。处理后的表面形成无色硅烷保护膜，具有优良的耐腐蚀性。硅烷液可以重复使用，补充消耗的硅烷处理剂，确保硅烷化效率。 ⑤喷砂：项目喷砂工序已取消建设。 ⑥胶合：使用发泡胶，将蜂窝纸等填充于经表面处理并晾干后的两扇门面之间，胶合温度为85～90摄氏度，胶合时间为10min。发泡胶是指接触空气固化的单组份粘聚氨酯胶剂。具有粘接强度高，耐候性好，使用简便和耐水等特点。 ⑦砂光：木皮喷漆工序需用砂纸进行砂光处理。其主要作用为：增强涂装表面的平整度，减少油漆的消耗。增强涂装表面的粗糙度，提高油漆的附着力。 ⑧拉丝：拉丝工艺是一种金属加工工艺，该步骤不添加任何试剂，而是在**中利用百洁布等使着色后的铜板材表面形成纹理从而增加金属的质感。 ⑨喷塑、喷漆：工件通过流水线传送带上的挂具吊着送入喷塑室，接受涂装作业；喷塑台配套安装除尘设备，采用滤芯+布袋除尘喷塑粉尘回收工艺。喷塑后的工件直接通过流水线传送带送入烘道内进行烘烤固化，使树脂粉末在约200℃的温度下熔融、流平、固化，在工件表面形成均匀、平整、光滑的涂膜。在烘道内采用热风循环固化，它利用空气作为载体，通过对流的方式将热量传递给工件涂层，使涂层得到固化。喷塑过程产生的污染物主要有有机废气、粉尘。喷塑后工件通过传送带，依次进行喷漆→流平→固化。喷漆采用水帘喷漆台，喷涂结束后，均需进行烘干处理，烘干在热风炉加热的烘箱体内进行，烘干温度175℃左右，工件停留时间10min。油漆喷涂过程中产生的污染物主要为有机废气、喷涂废水及漆渣。烘干采用强制对流热风循环烘干方式，热源为天然气，燃烧废气主要污染因子为SO2、NOx、颗粒物；烘干工序有大量的有机废气排放，主要污染因子为二甲苯、乙酸丁酯及其他有机废气等。
项目防盗门及防火门的表面处理、喷漆、喷塑、转印等生产工序均委托**完成；金木门、铜木门、铝合的喷砂生产工序实际已取消建设，相应喷砂机未建设，故不产生相应污染物，未其余各生产工序相应的设备已建设完成，生产工艺与环评基本一致。项目喷砂机实际建设较环评减少2台，未导致产能发生变化，其余产品品种、生产工艺(含主要生产装置、设备及配套设施)、主要原辅材料、燃料与环评一致。

环保设施或环保措施

环评文件及批复要求：实际建设情况：变动情况及原因：是否属于重大变动：是否重新报批环境影响报告书(表)文件：

食堂废水经隔油预处理后与员工生活污水一起经厂内化粪池预处理；依托**510t/d的污水处理设施，表面处理废水、喷漆水帘废水、拉丝废水、转印洗纸废水经污水处理设施处理后与预处理后生活污水一并纳管处理厂经处理达到相应标准后，最终排入江。①做好厂区清污分流，雨污分流；②项目废水处理方案必须由有资质的单位设计、施工。金木门、铜木门和铝合：调漆、喷漆废气经“旋流塔喷淋+干式过滤器+活性炭吸附脱附+催化燃烧装置”处理引至室外25m高空排放；流平、烘干废气经“旋流塔喷淋+干式过滤器+活性炭吸附脱附+催化燃烧装置”处理引至室外25m高空排放。（排气筒编号DA001）铜艺门和铸铝板：调漆、喷漆废气经“旋流塔喷淋+干式过滤器+活性炭吸附脱附+催化燃烧装置”处理引至室外25m高空排放；流平、烘干废气经“旋流塔喷淋+干式过滤器+活性炭吸附脱附+催化燃烧装置”处理引至室外25m高空排放。（排气筒编号DA002） VOCs 无组织排放废气收集处理系统要求、污染物监测要求等按DB33/2146-2018、GB 37822—2019相关要求落实。喷砂粉尘经自带的布袋塑粉回收系统后引至室外25m高空排放（DA004）喷塑粉尘经自带的滤芯+布袋塑粉回收系统后引至室外25m高空排放（DA003），固化有机废气经“干式过滤+活性炭吸附+脱附”预处理后进入催化燃烧装置处理后25m高空排放（DA001）打磨、砂光粉尘车间加装强制通风设施，加强车间通风，避免废气在车间内积聚。烘道天然气燃烧机排放的SO2、烟尘、NOx引至DA001室外25m高空排放，烘箱天然气烟气通过配套DA002排气筒高空排放。焊接烟尘在工序布局上将焊接工序集中安排，经移动式除尘装置除尘后室内排放，加强车间通风换气。贴木皮、胶合废气整体集气方式集气，经收集后进入“旋流塔喷淋+干式过滤器+活性炭吸附脱附+催化燃烧装置”处理，25m高空排放（排气筒编号DA001）。转印车间加装强制通风设施，加强车间通风，避免废气在车间内积聚。食堂加装油烟净化器进行处理，油烟去除率应≥75%，油烟浓度≤2mg/m3。（1）重视厂区平面布置，噪声源与附近厂界应有绿化带、辅助用房建筑等隔噪、降噪物相隔，生产车间在布局应与厂界间适当留有间距。（2）设备选型尽量选用低噪声设备，如选用低噪声的风机等可减少噪声辐射强度10dB以上。（3）根据噪声源特点，采取相应降噪隔声措施，设备安装时采取加固减震措施，以防震减噪。（4）加强设备日常维修管理，使其在正常情况下运行。设备运行期将，尽量少开门窗，减少人为噪声强度。按照“化、减量化、无害化”的固废处置原则，提高综合利用率，防止产生二次污染。危险废物委托有资质单位代为处置，危险废物贮存应满足《危险废物贮存污染控制标准》（GB18597-2001）要求，贮存场所必须按照《环境保护图形标志固体废物贮存(处置)场》（GB15562.2-1995）中的规定设置警示标志，危险废物运输应符合《危险废物收集贮存运输技术规范》(HJ2025-2012) 技术要求。一般工业固废暂存处置分别满足《一般工业固体废物贮存和填埋污染控制标准》（GB18599-2020）要求。生活垃圾分类收集后委托环卫部门清运处置。	**处理站由市**公司设计、施工、调试，设计处理能力为510t/d。与共用1处理站。铜门废水（王力高防门业）收集至铜门废水蓄水池后经絮凝沉淀处理后与拉丝废水、洗门废水、前处理废水及收集至高浓度废水蓄水池的除漆雾废水、前处理换槽废水共3股废水一起汇入综合调节池，经混凝沉淀+A/O池+二沉池处理后与经化粪池处理后的生活污水一起纳管排处理厂。企业实际排放废气为DA001门框喷漆+烘干废气、DA002门面喷漆+烘干废气、1#~7#喷塑固化废气、1#~13#天然气燃烧废气、1#~2#水性漆喷漆废气、1#~2#水性漆烘干废气、喷塑粉尘、打磨、砂光粉尘、焊接烟尘、回流焊烟尘、胶合废气、转印废气，企业实际生产情况与环评补充说明一致。企业食堂未建设，故无食堂油烟产生。（1）涂装废气企业实际设有门框喷漆线、门面喷漆线、水性漆喷漆线，产生的废气与相应工序废气共用废气处理设施及排气筒，全厂实际共设有1个门框喷漆+烘干废气排放口DA001、1个门面喷漆+烘干废气排放口DA002、2个水性漆喷漆废气排放口、2个水性漆烘干排放口。 ①DA001门框喷漆+烘干废气门框喷漆线共设有3个喷漆室、1条烘道，不单独设置调漆间，采用密闭自动水帘喷漆房。门框1#油性喷漆废气、门框2#油性喷漆废气与门框流平及烘干废气分别收集后经3套“旋流塔喷淋+干式过滤器+活性炭吸附脱附+催化燃烧装置”（3套吸附设备共用1套脱附催化燃烧设备）处理后与经1套“双旋流塔”处理后的门框3#水性喷漆废气合并至1根30m高排气筒DA001排放。 ②DA002门面喷漆+烘干废气门面喷漆线共设有4个喷漆室、1条烘道，不单独设置调漆间，采用密闭自动水帘喷漆房。门面1#油性喷漆废气、门面2#油性喷漆废气与门面流平及烘干废气分别收集后经3套“旋流塔喷淋+干式过滤器+活性炭吸附脱附+催化燃烧装置”（3套吸附设备共用1套脱附催化燃烧设备）处理后与经1套“双旋流塔”处理后的门面3#水性喷漆废气合并至1根30m高排气筒DA002排放。 ③水性漆喷漆废气、水性漆烘干废气水性喷漆线废气分别收集后经气旋混动装置处理后通过25m高排气筒排放（全厂共2根排气筒）。水性漆烘干废气收集后经双旋流塔处理后通过25m高排气筒排放（全厂共2根排气筒）。（2）喷塑粉尘喷塑粉尘收集后经大旋风二级回收除尘系统后无组织排放。（3）喷塑固化废气喷塑固化废气分别收集后经活性炭吸附处理后通过25m高排气筒排放。（全厂共7根排气筒）（4）天然气燃烧废气企业喷塑流水线烘道、门框喷漆线烘道、门面喷漆线烘道、水性漆喷漆线烘道天然气燃烧废气分别收集后通过25m高排气筒排放。（全厂共13根排气筒）（5）打磨、砂光粉尘车间加装强制通风设施，加强车间通风。（6）焊接烟尘在工序布局上将焊接工序集中安排，经移动式除尘装置除尘后室内排放，加强车间通风换气。（7）回流焊烟尘在工序布局上将焊接工序集中安排，加强车间通风换气。（8）胶合废气车间加装强制通风设施，加强车间通风。（9）转印废气车间加装强制通风设施，加强车间通风。企业主要噪声源基本位于车间内，采用隔声效果较好的实墙结构，有助隔声降噪；在设备选型上选用了低噪声的空压机、泵等设备，基础设置减振垫，对所有设备加强日常维护、保养，噪声经隔声、衰减后能够满足排放标准要求。金属边角料、废转印纸、金属粉尘、废砂纸、废包装材料由废旧回收单位（易阳固体废物治**公司）回收；槽渣、污泥委托昱源**公司利用处置；漆渣、废活性炭、废过滤材料委托市莱逸园**公司处置；废包装桶委托**公司处置；废油（含废机械油）、废乳化液委托****公司处置；废催化剂产生周期为3年/次，目前暂未产生，企业承诺在危废产生当年签订相关危废处置协议；生活垃圾、废百洁布由环卫部门清运处置。一般固废堆场位于厂区北侧，占地面积约100m2，符合防风防雨要求；企业于厂区北侧建设危废暂存仓库2间，每间建筑面积约50m2，贮存能力满足实际生产要求，危废间及各分区均设置警示标志，地面已做好防腐防渗措施，符合（防风、防雨、防晒、防渗漏）的四防要求，满足《危险废物贮存污染控制标准》(GB18597-2023)中的有关规定。生活垃圾经垃圾分类暂存于生活垃圾回收点。
企业实际排放废气为DA001门框喷漆+烘干废气、DA002门面喷漆+烘干废气、1#~7#喷塑固化废气、1#~13#天然气燃烧废气、1#~2#水性漆喷漆废气、1#~2#水性漆烘干废气、喷塑粉尘、打磨、砂光粉尘、焊接烟尘、回流焊烟尘、胶合废气、转印废气，企业实际生产情况与环评补充说明一致。企业食堂未建设，故无食堂油烟产生。根据《**年产74万樘进户门生产线技改项目环境影响报告表》、《新增年产100万樘进户门及年产200万把锁具生产线技改项目竣工环境保护验收监测报告表》，项目实际废气污染防治措施有以下变化： 1、环评中门框喷漆线废气（油性漆和水性漆）处理设施为1套“旋流塔喷淋+干式过滤器+活性炭吸附脱附+催化燃烧装置”，实际门框油性喷漆废气、门框流平及烘干废气采用3套“旋流塔喷淋+干式过滤器+活性炭吸附脱附+催化燃烧装置”（3套吸附设备共用1套脱附催化燃烧设备），门框水性喷漆废气采用1套“双旋流塔”处理，分别处理后合并至DA001排放。 2、环评中门面喷漆线废气（油性漆和水性漆）与2F喷涂线废气（油性漆）共用1套“旋流塔喷淋+干式过滤器+活性炭吸附脱附+催化燃烧装置”废气处理设施。实际油性喷漆废气、门框流平及烘干废气采用3套“旋流塔喷淋+干式过滤器+活性炭吸附脱附+催化燃烧装置”（3套吸附设备共用1套脱附催化燃烧设备），门框水性喷漆废气采用1套“双旋流塔”处理，分别处理后合并至DA002排放。针对以上两点变化，喷漆废气种类与环评一致，实际将油性漆与水性漆废气分开处理，且较环评增加废气处理设施。根据废气治理设计方案，水性喷漆废气采用“双旋流塔”处理即可确保废气达标排放。根据监测日监测结果，DA001、DA002有机废气排放浓度均符合《工业涂装工序大气污染物排放标准》（DB33/2146-2018）表1大气污染物排放限值。经计算，该工序VOCs合计实际排放量小于环评预测值。环评中2F喷涂线为油性喷漆线，实际为水性喷涂线，项目对原辅材料进行源头替代，使用水性涂料，符合《省“十四五”挥发性有机物综合治理方案》。末端治理设施由“旋流塔喷淋+干式过滤器+活性炭吸附脱附+催化燃烧装置”处理设施改为喷漆废气经气旋混动装置处理后高空排放；烘干废气为二级喷淋装置处理后高空排放。实施低VOCs原辅材料替代后，简化VOCs末端治理设施，替代后的VOCs排放量小于替代前的VOCs排放量，故符合《省臭氧污染防治攻坚三年行动方案》。 3、环评中“喷塑粉尘经自带的滤芯+布袋塑粉回收系统后引至室外25m高空排放”，实际“喷塑粉尘收集后经大旋风二级回收除尘系统后无组织排放”，根据环评补充说明及废气治理设计方案，粉末从喷粉房底部被抽风系统吸走，通过管道进入大旋风分离器。大旋风利用其离心力原理，将大部分的粉末从气流中分离出来，实现了高效的初步回收，一次回收率可以达到98.9%。分离后的粉末通过疏粉管被输送到供粉桶中，实现粉末的循环利用。中心供应中心，确保粉末能够持续、稳定地供应给喷枪进行喷涂作业。这样，大量的粉末就实现了循环利用，减少了浪费和成本。对于未能在大旋风中被完全分离的少量粉末(约1.1%)，会进入后续的筛粉装置进行进一步处理。筛粉装置通过筛网将粉末中的杂质和过大或过小的颗粒去除，确保粉末的纯净度和质量。同时，筛分后的粉末会进入二级回收系统进行捕捉和回收，以提高整体回收率(99.5%)。除尘效率优于环评中经自带的滤芯+布袋除尘回收系统处理。 4、环评中“喷塑固化废气与喷漆线废气共用1套废气处理设施”，为确保废气收集及处理效果，喷塑固化废气实际设置单独的“活性炭吸附装置”。监测期间喷塑固化有机废气处理设施出口非甲烷总烃排放浓度符合《工业涂装工序大气污染物排放标准》(DB 33/2146-2018)中表1和表6限值要求，厂区内挥发性有机物无组织排放限值执行《挥发性有机物无组织排放控制标准》(GB 37822-2019)中表A.1的特别排放限值。经计算，该工序VOCs合计实际排放量小于环评预测值。 5、环评中“回流焊在工序布局上将焊接工序集中安排，集气直接引至高空排放”，实际“回流焊在工序布局上将焊接工序集中安排，车间无组织排放，加强车间通风换气”，无铅十温区回流炉密闭性高，无组织烟尘极少。根据监测日监测结果，厂界颗粒物能达到《大气污染物综合排放标准》(GB16297-1996)表2无组织排放监控浓度限值。 6、环评中“胶合废气整体集气方式集气，经收集后进入“旋流塔喷淋+干式过滤器+活性炭吸附脱附+催化燃烧装置”处理，25m高空排放”，实际为车间内无组织排放。根据《省臭氧污染防治攻坚三年行动方案》中：“低VOCs含量的胶粘剂，是指出厂状态下VOCs含量符合《胶粘剂挥发性有机化合物限量》(GB33372-2020)的水基型胶粘剂、本体型胶粘剂，不适用脲醛、酚醛、三聚氰胺甲醛胶粘剂。“使用的原辅材料VOCs 含量(质量比)低于10%的工序，无组织排放浓度达标的，可不要求采取VOCs无组织排放收集措施”，根据企业提供发泡胶检测报告，报告编号**104009，总挥发性有机物检测结果为15g/L。VOCs含量低于10%。且符合《胶粘剂挥发性有机化合物限量》(GB33372-2020)中表2水基型胶粘剂VOC含量限量，故可无组织排放。综上，根据市**公司出具的《、**项目环评补充说明》，上述变动均不构成重大变动。其余废气、废水污染防治措施与环评一致。

其他

环评文件及批复要求：实际建设情况：变动情况及原因：是否属于重大变动：是否重新报批环境影响报告书(表)文件：

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3、污染物排放量

污染物现有工程（已建成的）本工程（本期建设的）总体工程总体工程（现有工程+本工程）排放方式实际排放量实际排放量许可排放量 “以新带老”削减量区域平衡替代本工程削减量实际排放总量排放增减量废水水量（万吨/年） COD（吨/年）氨氮（吨/年）总磷（吨/年）总氮（吨/年）废气气量（万立方米/年）二氧化硫（吨/年）氮氧化物（吨/年）颗粒物（吨/年）挥发性有机物（吨/年）

0	0	0	0
2.192	12.519	2.192	2.192
0.024	0.876	0.024	0.024
0	0	0	0
0	0	0	0
25.6	0	25.6	25.6	/
0.298	0	0.298	0.298	/
6.679	0	6.679	6.679	/
0	0	0	0	/
0	0	0	0	/

4、环境保护设施落实情况

表1 水污染治理设施

序号设施名称执行标准实际建设情况监测情况达标情况

混凝沉淀+A/O池+二沉池

《污水综合排放标准》（GB8978-1996）表4第二类污染物最高允许排放浓度中三级标准、《工业企业废水氮、磷污染物间接排放限值》（DB 33/857-2013）表1工业企业水污染物间接排放限值

****处理站由**市****公司设计、施工、调试，设计处理能力为510t/d。****与****共用1****处理站。铜门废水（王力高防门业）收集至铜门废水蓄水池后经絮凝沉淀处理后与拉丝废水、洗门废水、前处理废水及收集至高浓度废水蓄水池的除漆雾废水、前处理换槽废水共3股废水一起汇入综合调节池，经混凝沉淀+A/O池+二沉池处理后与经化粪池处理后的生活污水一起纳管排****处理厂。

监测日，企业废水总排口废水中pH值、化学需氧量、悬浮物、动植物油类、石油类、总铜、五日生化需氧量、总硒、硫化物最大日均值浓度，均符合《污水综合排放标准》（GB8978-1996）表4第二类污染物最高允许排放浓度中三级标准，氨氮、总磷最大日均值浓度，均符合《工业企业废水氮、磷污染物间接排放限值》（DB 33/857-2013）表1工业企业水污染物间接排放限值。

表2 大气污染治理设施

序号设施名称执行标准实际建设情况监测情况达标情况

1	旋流塔喷淋+干式过滤器+活性炭吸附脱附+催化燃烧装置	《工业涂装工序大气污染物排放标准》（DB33/2146-2018）表1大气污染物排放限值	门框喷漆线共设有3个喷漆室、1条烘道，不单独设置调漆间，采用密闭自动水帘喷漆房。门框1#油性喷漆废气、门框2#油性喷漆废气与门框流平及烘干废气分别收集后经3套“旋流塔喷淋+干式过滤器+活性炭吸附脱附+催化燃烧装置”（3套吸附设备共用1套脱附催化燃烧设备）处理后与经1套“双旋流塔”处理后的门框3#水性喷漆废气合并至1根30m高排气筒DA001排放。	监测日，企业DA001喷漆废气处理设施出口（吸附）废气中苯、甲苯、二甲苯、乙酸乙酯、乙酸丁酯、非甲烷总烃、颗粒物排放浓度及臭气浓度，DA001喷漆废气处理设施出口（脱附）废气中苯、甲苯、二甲苯、乙酸乙酯、乙酸丁酯、非甲烷总烃、颗粒物排放浓度及臭气浓度，均符合《工业涂装工序大气污染物排放标准》（DB33/2146-2018）表1大气污染物排放限值。
2	旋流塔喷淋+干式过滤器+活性炭吸附脱附+催化燃烧装置	《工业涂装工序大气污染物排放标准》（DB33/2146-2018）表1大气污染物排放限值	门面喷漆线共设有4个喷漆室、1条烘道，不单独设置调漆间，采用密闭自动水帘喷漆房。门面1#油性喷漆废气、门面2#油性喷漆废气与门面流平及烘干废气分别收集后经3套“旋流塔喷淋+干式过滤器+活性炭吸附脱附+催化燃烧装置”（3套吸附设备共用1套脱附催化燃烧设备）处理后与经1套“双旋流塔”处理后的门面3#水性喷漆废气合并至1根30m高排气筒DA002排放。	监测日，企业DA002喷漆废气处理设施出口（吸附）废气中苯、甲苯、二甲苯、乙酸乙酯、乙酸丁酯、非甲烷总烃、颗粒物排放浓度及臭气浓度，DA002喷漆废气处理设施出口（脱附）废气中苯、甲苯、二甲苯、乙酸乙酯、乙酸丁酯、非甲烷总烃、颗粒物排放浓度及臭气浓度，均符合《工业涂装工序大气污染物排放标准》（DB33/2146-2018）表1大气污染物排放限值。
3	气旋混动装置	《工业涂装工序大气污染物排放标准》（DB33/2146-2018）表1大气污染物排放限值	水性喷漆线废气分别收集后经气旋混动装置处理后通过25m高排气筒排放（全厂共2根排气筒）。	监测日，企业1#、2#水性喷漆废气处理设施出口废气中颗粒物、非甲烷总烃排放浓度均符合《工业涂装工序大气污染物排放标准》（DB33/2146-2018）表1大气污染物排放限值。
4	双旋流塔	《工业涂装工序大气污染物排放标准》（DB33/2146-2018）表1大气污染物排放限值	水性漆烘干废气收集后经双旋流塔处理后通过25m高排气筒排放（全厂共2根排气筒）。	监测日，企业1#、2#水性喷漆烘干废气处理设施出口废气中颗粒物、非甲烷总烃排放浓度均符合《工业涂装工序大气污染物排放标准》（DB33/2146-2018）表1大气污染物排放限值。
5	活性炭吸附	《工业涂装工序大气污染物排放标准》（DB33/2146-2018）表1大气污染物排放限值	喷塑固化废气分别收集后经活性炭吸附处理后通过25m高排气筒排放。（全厂共7根排气筒）	监测日，企业1#喷塑固化废气处理后废气中非甲烷总烃排放浓度、2#喷塑固化废气处理后废气中非甲烷总烃排放浓度、3#喷塑固化废气处理后废气中非甲烷总烃排放浓度、4#喷塑固化废气处理后废气中非甲烷总烃排放浓度、5#喷塑固化废气处理后废气中非甲烷总烃排放浓度、6#喷塑固化废气处理后废气中非甲烷总烃排放浓度、7#喷塑固化废气处理后废气中非甲烷总烃排放浓度，均符合《工业涂装工序大气污染物排放标准》（DB33/2146-2018）表1大气污染物排放限值。
6	管道收集	《工业炉窑大气污染物排放标准》(GB9078-1996)表2二级标准、《关于印发**省工业炉窑大气污染综合治理实施方案的通知》(浙环函[2019]315号）要求	企业喷塑流水线烘道、门框喷漆线烘道、门面喷漆线烘道、水性漆喷漆线烘道天然气燃烧废气分别收集后通过25m高排气筒排放。（全厂共13根排气筒）	监测日，企业1#天然气燃烧废气排放口、2#天然气燃烧废气排放口、3#天然气燃烧废气排放口、4#天然气燃烧废气排放口、5#天然气燃烧废气排放口、6#天然气燃烧废气排放口、7#天然气燃烧废气排放口、8#天然气燃烧废气排放口、9#天然气燃烧废气排放口、10#天然气燃烧废气排放口、11#天然气燃烧废气排放口、12#天然气燃烧废气排放口、13#天然气燃烧废气排放口，废气中颗粒物、二氧化硫、氮氧化物排放浓度，均符合《关于印发**省工业炉窑大气污染综合治理实施方案的通知》(浙环函[2019]315号）要求，各天然气燃烧废气排放口出口烟气黑度（林格曼级）<1级，符合《工业炉窑大气污染物排放标准》(GB9078-1996)表2二级标准。

表3 噪声治理设施

序号设施名称执行标准实际建设情况监测情况达标情况

减振措施、隔声措施

《工业企业厂界环境噪声排放标准》（GB12348-2008）表1工业企业厂界环境噪声排放限值中3类标准

企业主要噪声源基本位于车间内，采用隔声效果较好的实墙结构，有助隔声降噪；在设备选型上选用了低噪声的空压机、泵等设备，基础设置减振垫，对所有设备加强日常维护、保养，噪声经隔声、衰减后能够满足排放标准要求。

监测日，厂界四周昼间、夜间噪声均符合《工业企业厂界环境噪声排放标准》（GB12348-2008）表1工业企业厂界环境噪声排放限值中3类标准。

表4 地下水污染治理设施

序号环评文件及批复要求验收阶段落实情况是否落实环评文件及批复要求

表5 固废治理设施

序号环评文件及批复要求验收阶段落实情况是否落实环评文件及批复要求

按照“**化、减量化、无害化”的固废处置原则，提高综合利用率，防止产生二次污染。危险废物委托有资质单位代为处置，危险废物贮存应满足《危险废物贮存污染控制标准》（GB18597-2001）要求，贮存场所必须按照《环境保护图形标志固体废物贮存(处置)场》（GB15562.2-1995）中的规定设置警示标志，危险废物运输应符合《危险废物收集贮存运输技术规范》(HJ2025-2012) 技术要求。一般工业固废暂存处置分别满足《一般工业固体废物贮存和填埋污染控制标准》（GB18599-2020）要求。生活垃圾分类收集后委托环卫部门清运处置。

金属边角料、废转印纸、金属粉尘、废砂纸、废包装材料由废旧**回收单位（易阳固体废物治****公司）回收；槽渣、污泥委托昱源******公司利用处置；漆渣、废活性炭、废过滤材料委托**市莱逸园****公司处置；废包装桶委托******公司处置；废油（含废机械油）、废乳化液委托******公司处置；废催化剂产生周期为3年/次，目前暂未产生，企业承诺在危废产生当年签订相关危废处置协议；生活垃圾、废百洁布由环卫部门清运处置。一般固废堆场位于厂区北侧，占地面积约100m2，符合防风防雨要求；企业于厂区北侧建设危废暂存仓库2间，每间建筑面积约50m2，贮存能力满足实际生产要求，危废间及各分区均设置警示标志，地面已做好防腐防渗措施，符合（防风、防雨、防晒、防渗漏）的四防要求，满足《危险废物贮存污染控制标准》(GB18597-2023)中的有关规定。生活垃圾经垃圾分类暂存于生活垃圾回收点。

表6 生态保护设施

序号环评文件及批复要求验收阶段落实情况是否落实环评文件及批复要求

表7 风险设施

序号环评文件及批复要求验收阶段落实情况是否落实环评文件及批复要求

①编制应急预案、② 车间、油漆仓库、污水处理设施防火、防泄漏。

企业设置专职的环保管理人员；做好各类生产设备和环保设施的运行管理和日常检修维护。企业已编制突发环境事件应急预案《****（长恬厂区）（******公司）突发环境事件应急预案（2022年版）》，并于至2022年9月7****环境局**分局备案，备案编号：330784-2022-036-L。①源头控制：在物料输送和贮存过程中，加强跑冒滴漏管理，降低物质泄漏和污染土壤环境的隐患。②过程防控：企业根据《环境影响评价技术导则地下水环境》（HJ610-2016）和《危险废物贮存污染控制标准》（GB18597-2023）规定的防渗要求，对厂区做好防渗分区划分。③跟踪监测：企业日常生产已加强对防渗地坪的维护，保证防渗效果。

5、环境保护对策措施落实情况

依托工程