1.1. 设备名称： 转子检测机

1.2. 设备型号： 非标

1.3. 设备编码：

1.4. 设备数量： 1 台

1.5 设备用途：用于检测转子铁芯斜扭量、重量、积厚、错位代等铁芯缺陷问题，并将有缺陷的铁芯排出，合格的铁芯自动输送到下工序。

1.6 设备专机要求： 主要将高冲冲压完成的转子铁芯检测积厚、斜扭量、重量、错位检测及加压。设备主要由转子积厚高度检测装置、转子斜扭量检测装置、转子重量检测装置、转子错位检测装置、电气控制、进出输送滑道等部分组成。

1.6.1 入料滑道：是将高冲冲出的定子铁芯通过滑道输送到加压装置。入料滑道分为无动力滑道、动力滑道。无动力滑道：与高冲出料皮带线对接至检测前动力滑道之间。该部分滑道采用无动力源设计，工件能平稳自由滑入到加压工位前的有动力滚筒传送带。滑道两边安装导向杆，防止定子滑出滑道。同时导向杆可调节滑道宽度，防止出现卡料现象。滑道支撑架可调节滑道的倾斜角度，确**子在无动力滑道能顺畅滑动。滚筒为不锈钢实心滚筒。

1.6.2 动力进料滑道：工件由无动力滚筒滑道进入动力滑道，滑道将工件输到到多段式移载机构。动力进料由调速电机通过链轮链条带动动力滚筒转动，从而将定子输送到移载推料位置。动力滑道输到的移载机构的工件单件流动。滚筒为不锈钢实心滚筒。

1.6.3 移栽机构：将入料滑道输送过来的工件逐一推送到积厚检测、斜扭量检测、重量检测、错位检测、加压装置、出料滑道工位。移载机构由X/Y轴，X轴由伺服电机带动丝杆驱动推料板移动把工件推送到下工序，Y轴由气缸驱动，带动推料板**/后退。

1.6.4 转子积厚高度检测：控制转子铁芯积厚高度，防止不良积厚高度流入下道工序，保证转子铁芯积厚一致性。高度不良品被送至存储区，存储区料满报警。

1.6.5 转子斜扭量检测：通过激光检测旋转转子，计算角度差来计算转子斜扭量，防止无斜量或斜量超差的转子流入下道工序（同时，增加激光感应器测量可调整范围），不良品被送至存储区，存储区料满报警。

1.6.6 转子重量检测：通过称重装置来检测DC系列转子铁芯的重量。不良品被送至存储区，存储区料满报警。

1.6.7 转子错位检测：通过插针来检测转子是否错位，防止错位转子流入下道工序，导致转子铸铝不足。不良品被送至存储区，存储区料满报警。错位检测由插针气缸，模具针，角度调整块，转子径向调整滑台等组成.

1.6.8 加压装置：加压工位的定位油缸和加压油缸使用TOX的气动油缸驱动，加压时用芯棒插入转子铁芯内孔定位（芯棒外径由买方根据铁芯内径尺寸提供），再通过油缸驱动压头下降对工件进行施压，把工件V型突起压平及将叠片压实

1.6.9 对转子铁芯表面所有工艺孔进行视觉检测 通过视觉检测铁芯表面全部工艺孔（含沉孔），判断孔数是否正确，及时发现不良品，防呆预警；预防批量发生；最小孔径尺寸在0.5mm*2mm左右；

1.6.10 出料滑道：经检测完成合格的产品，经移载机构推送到出料滑道上。滑道采用无动力滑道设计滑道两侧安装圆钢导向杆导向，防止转子滑出滑道。辊筒采用不锈钢实心辊筒。

1.7. 设备节拍要求

1.7.1 出料节拍（DC机种≤3.5 s（称重工位，最低积厚25mm）；AC机种≤4.5 s（最低积厚45mm），稼动率≥95％）

1.8. 设备制造性及稳定性要求：

1.8.1 转子铁芯系列：外径：φ46.8~φ88.8mm（最小和最大尺寸），公差±0.02mm。

内径：φ12.5~φ32mm（最小和最大尺寸），公差±0.01mm。

斜扭量：7、8、9、10、11mm（AC机型最小和最大值），公差±1mm。

重量：278~3500g（DC机型最小和最大重量），精度≤0.4g，当生产AC机型时，重量不需检测，但须保证自动化生产不受任何影响（AC转子最大重量3500g）。

1.8.2 转子检测工艺参数及要求：

1.8.2.1 积厚：积厚检测范围20~120mm，公差±0.3mm，2-4点可调检测，检测精度0.02mm；

1.8.2.2 斜扭量：满足美芝检查规格书要求，检测精度±0.15mm，不允许有斜量不良品流出；

1.8.2.3 铁芯错位：满足美芝检查规格书要求，不允许有错位品流出；

1.8.2.4 铁芯重量：满足美芝检查规格书要求，不允许有重量超标品流出；

1.8.3 储料区要求：

1.8.3.1 转子输送链延伸至高冲皮带传送处；

1.8.3.2 转子铁芯储料时间：至少有30分钟的储料缓冲时间；

1.8.3.3 储料区：****工厂现场空间作业要求；

1.9. 品质不良时，设备具备的报警、防呆及异常解除要求

1.9.1 检测的不良品种类、数量、产生时间、不良总数等数据需记录、查询并可下载。

1.9.2 连续检测出3台同类型不良品，需停机报警，并由相关人员确认后再进行开机检测。