新酯项目
1、建设项目基本信息
企业基本信息
| **** | 建设单位代码类型：|
| 913********168390M | 建设单位法人：李新发 |
| 周正华 | 建设单位所在行政区划：**省**市**区 |
| ****开发区东三路 |
建设项目基本信息
| 新酯项目 | 项目代码：**** 建设地点 ** □ 改扩建 技术改造 ****中心经度/纬度 |
| 建设性质： | |
| 2021版本:024-其他食品制造 | 行业类别（国民经济代码）：C1495-C1495-食品及饲料添加剂制造 |
| 建设地点： | **省**市**区 同兴路1号 |
| 经度:118.6235 纬度: 37.52792 | ****机关：****环境局 |
| 环评批复时间： | 2020-08-24 |
| 垦审批环字〔2020〕063号 | 本工程排污许可证编号：913********168390M002Q |
| 2019-12-30 | 项目实际总投资(万元)：22299.51 |
| 1523.7 | 运营单位名称：**** |
| 913********168390M | 验收监测(调查)报告编制机构名称：**** |
| 913********168390M | 验收监测单位：**典图****公司 |
| ****0303MA3CC4E41L | 竣工时间：2024-08-24 |
| 2024-08-24 | 调试结束时间：2025-03-24 |
| 2024-10-16 | 验收报告公开结束时间：2024-11-13 |
| 验收报告公开载体： | https://www.****.com/ |
2、工程变动信息
项目性质
| ** | 实际建设情况：** |
| 无 | 是否属于重大变动：|
规模
| 年产75%D-泛醇5600吨，98%D-泛醇2400吨，左酯18000吨 | 实际建设情况：年产75%D-泛醇5600吨，98%D-泛醇2400吨，左酯18000吨 |
| 无 | 是否属于重大变动：|
生产工艺
| （一）内酯生产 【1】缩合：将异丁醛和甲醛通过泵转入缩合釜内，由缩合釜上的称重模块计量，向缩合反应釜内计量加入一定量三乙胺。搅拌级慢升温至釜内温度70-75℃，计时保温反应2h，甲醛和异丁醛反应生成羟基新成醛，反应结束后采用冷冻水降温后转料至缩合料滴加罐。 该工序共设置3条生产线，年生产4800批次，甲醛转化率为98%以上，羟基新戊醛选择性94%以上，羟基新戊醛的收率为92.12%。羟基新戊醛制取每批次生产时间约为4h。 缩合反应方程式如下： 副反应： 1、甲醛和羟基新成醛反应生成新戊二醇 2、甲醛歧化反应生成甲酸河甲醇 产污环节：废气：缩合釜顶冷凝不凝气G1-1，主要污染物甲醛、异丁醛、三乙胺等不凝气。 【2】氰醇化+低温水解：将氰化钠通过泵转入氰醇化低温反应釜内，由氰醇化釜上的称重模块计量，向盐酸滴加罐内计量一定量的盐酸，开启盐水搅拌降温至15℃以下，开始缓慢滴加盐酸，控制温度小于等于15℃，滴加时间1.5h。滴加完毕后降温至5℃左右。开始滴加缩合料。控制温度小于等于20℃，滴加时间2.5h。向盐酸滴加罐内计量一定量的盐酸，待缩合料滴加完毕后，开始滴加盐酸，控制温度小于等于45℃，滴加时间1h，滴加完毕后转料至高温水解釜。 泛解酸制取共4条生产线，年共4800生产批。缩合料转化率为99.5%，泛解酸内酯的收率为99.2%。泛解酸制取每批次生产时间约为6h，具体为：氰化钠投料和降温1h+第一次滴加盐酸1.5h+滴加缩合料2.5h+第二次滴加盐酸1h=6h。 氰醇化： 低温水解： 产污环节：废气：氰醇化釜釜项废气G1-2，主要成分有氯化氢、氰化氢、甲醛、异丁醛、三乙胺等。 【3】高温水解+中和：低温料转入后，开启搅拌升温，升温至90-95℃，计时保温2h。保温结束后蒸出含氰根前沸物，物料通过换热器降温进入混合器调pH 6-7，转入待萃取原料储罐待用。 泛解酸内酯制取共3条生产线，年生产4800批。泛解酸转化率为99.6%，泛解酸内酯的收率为99.2%。泛解酸内酯制取每批次生产时间约为4h，具体为：升温1h+保温2h+蒸前沸1h=4h。 产污环节：废气：水解釜釜顶不凝气G1-3，主要成分有氯化氢、氰化氢、甲醛、异丁醛、三乙胺。 【4】萃取脱溶：将待萃取内酯水溶液通过流量计泵入萃取塔，下层进料：将溶剂1,2- 二氯乙烷通过流量计泵入萃取塔，上层进料：通过萃取塔进行萃取反应，萃取液通过塔底排出至萃取液储罐，萃余液通过塔顶排出至萃余液储罐。萃取液经过两级脱溶塔回收溶剂1,2二氯乙烷，溶剂回收套用至萃取，物料进入中间缓存罐。 内酯水溶液经萃取工序，收率为99.6%，年共生产4800批次。 产污环节：废气：萃取过程产生废气G1-4，主要成分有1,2二氯乙烷；废水：萃取液回收夹带废水，去MVR；固废：废水去MVR产生氯化钠S2-1和混盐S2-2，主要成分为氯化钠、氯化铵。 【5】脱轻精馏：从中间缓存罐来的粗内酯进入脱轻塔除去轻组分杂质，经精制塔精制得到产品精内酯。 粗内酯经脱溶脱轻精馏生产工序，收率为96.6%，年共生产4800批次。 产污环节：废气：精馏过程产生塔项不凝气G1-5，主要成分有泛解酸内酯、新戊二醇、去羟基酯不凝气；固废：精馏产生轻杂S1-3和后馏分S1-4，轻杂主要成分为泛解酸内酯、新戊二醇、去羟基酯等有机物，后馏分主要成分泛解酸钠、内酯聚合物和有机杂质。 【6】消酯精馏：来至消旋反应的粗消旋反应液，转料至消酯脱轻塔减压蒸馏轻组分杂质，蒸完转入消酯精馏塔进行精馏，正常馏分为精消酯(泛解酸内酯)，后馏分为泛解酸钠、内酯聚合物和杂质做废渣处理。 产污环节：废气：蒸馏、精馏过程产生塔项不凝气G1-6，主要成分有泛解酸内酯、 新戊二醇、去羟基酯不凝气；固废：精馏产生轻杂S1-5和后馏分S1-6，轻杂主要成分为泛解酸内酯、新戊二醇、去羟基酯等有机物，后馏分主要成分泛解酸钠、内酯聚合物和有机杂质。 （二）左酯生产 左酯主要蒸汽用量：双效15+左右余12+蒸馏1.2+流化床1.1=29.3T/h。 【1】水解：首先将泛解酸内酯加工艺水配制成泛解酸内酯水溶液，然后将水溶液转入水解反应釜(釜内提前备好菌体)，投入基材的高盐、氨水进行水解反应，控温至30.0-33.0℃，保温期间滴加氨水，控制pH为6.5-7.0之间，反应过程中取样检测旋光值，直至大于+5.0°反应结束物料抽滤，滤液去下一步工序，菌体留在罐内进行下一步反应。其中菌体在反应罐内反复利用，检测酶活，效率低时淘汰。每年出废菌体量520t，废菌体去焚烧。 水解液制取每批次生产时间约为18h，具体为：投料1h+反应16小时+抽滤1h=18h。 共22个反应罐，每年生产批次7800批。 泛解酸内酯水解反应方程式： 产污环节：废气：水解反应过程会有废气G2-1产生，主要污染物为氨气。固废：水解反应过程中产生废菌体S2-1，主要污染物为废菌体。 【2】右萃取、右余精馏：将水解液通过磁力泵转入右萃取塔，经乙酸乙酯萃取后，右萃取液通过右双效升温至115℃±5℃，然后常压蒸馏出溶剂，蒸出溶剂转入萃取套用，蒸馏底物转至消酯暂存罐：右萃余液经右余塔升温至110℃±5℃，蒸出溶剂转入萃取套用。 左酯浓缩液制取共1条生产线，年共7800生产批，萃取效果为99.5%以上，收率为99%。 产污环节：废气：右萃取、右双效蒸馏过程产生废气G2-2，主要污染物有乙酸乙酯、微量酯类不凝气：右余精馏废气G2-3，主要污染物有乙酸乙酯、微量酯类不凝气。 【3】转化、压滤、左萃取、蒸馏、结晶、离心：蒸馏底物转至转化罐内，加入硫酸调pH值至1.5-2.0，然后再加氨水调节PH值至6.0-6.5。转化液进行压滤，第一次压滤，过滤出硫酸钙盐，然后将滤液转入脱色釜，加入活性炭进行回流脱色，脱色后进行第二次压滤，压滤滤饼为活性炭和杂质，压滤液转入萃取塔，利用乙酸乙酯萃取，萃取剩余物为左余液去左余液塔进行精馏，精馏后液体进入MVR处理，MVR处理后离心产生硫酸铵，母液为废水，萃取液为左萃取液，左萃取液经左双效升温至115℃±5℃减压浓缩，浓缩完转到结晶釜降温至14-16℃进行结晶，左酯经离心机分离、干燥出左酯成品，左酯母液蒸馏后一部分套用至连续结晶，一部分外排至水解反应或者左萃取工序，定期浓缩经母液蒸馏。 转化结晶制取共3条生产线，年共1675生产批。 泛解酸铵盐合成D-泛解酸内酯反应方程式： 产污环节：废气：左余精馏废气G2-4，主要污染物有氨气、乙酸乙酯、微量酯类不凝气：左萃取、左双效蒸馏废气G2-5，主要污染物有氨气、乙酸乙酯、微量酯类不凝气。固废：压滤过滤产生硫酸钙S2-2，脱色工序产生废活性炭S2-3，主要成分为硫酸钙、废活性炭和杂质。废水：左余精馏废水，去MVR。 【4】消旋：右酯转料至消旋反应釜，通过导热油升温至160-165℃，开始滴加30% 液碱，边滴加边蒸水，滴完保温2h，取样检测旋光度0为反应结束，然后减压蒸馏得泛解酸内酯，取样检测纯度，合格后套用。 消旋制取共3条生产线，年共2267生产批，转化率为98%以上，消酯的收率为96%消酯制取每批次生产时间约为8h，具体为：进料1h+升温2h+调碱反应4h+降温转料1h=8h。 消旋反应方程式： 产污环节：废气：消旋反应釜产生废气G2-6，主要污染物微量酯类不凝气。 （三）泛醇生产 年产D-泛醇8000吨，年生产250天，每年生产240批次，单批次生产时间50小时：本项目D泛醇的合成是通过D-泛解酸内酯与3-氨基丙醇通过缩合反应制得，收率 98%，反应方程式见下： 项目生产车间内共设两条生产线，生产过程为按批次生产，年总生产批次240 批次。 (1)投料：将3-氨基丙醇抽入溶解釜内，启动搅拌器，开启循环水控温80℃，再将D-泛解酸内酯投料至投料槽内，采用负压吸料的方式投入溶解釜内。投入的3-氨基丙醇与D-泛解酸内酯的摩尔比例为1:1。 (2)溶解：投料完成后，密闭溶解釜，控温80℃，保温溶解2h。 (3)过滤：物料在溶解釜溶解完成后，用过滤器进行过滤，除去物料中的有机杂质。 (4)合成：溶解釜内的物料经过滤器过滤后压入合成釜，向合成釜夹套内通入热水，控温68℃，保温反应38h。待合成反应完成后，转入暂存罐。 【注】:若订单需要生产75%D-泛醇，则向合成釜内加入纯化水，将98%D-泛醇稀释至75%，因D-泛醇在水中可电离出OH，产品显碱性，因此需要向合成釜内投加柠檬酸调节pH，投料方式为人工投料。投入柠檬酸后合成釜开启搅拌，充分混合反应后，通过压力差压入灌装车间内的暂存。 柠橡酸(H3C6H5O7)的电离常数为：pHl=3.13；pH2=4.76；pH3=6.40，最多的是氢离子，而柠檬酸电离后主要存在形式和PH有关。以下化学式，依次为一、二、三级电离。 R-H3=H++R-H2-pH1=3.13 R-H2-=H++R-H1-pH2=4.76 R-H1-=H++R-pH3=6.4 (5)灌装：通过灌装车间的灌装机进行产品灌装，灌装规格为25kg/桶、200kg/桶和1000kg/桶。 产污环节：废气：泛醇生产产生充罐废气G3-1，主要成分为挥发性有机物。固废：过滤废渣S3-1，主要成分为有机杂质。 | 实际建设情况：（一）内酯生产 【1】缩合：将异丁醛和甲醛通过泵转入缩合釜内，由缩合釜上的称重模块计量，向缩合反应釜内计量加入一定量三乙胺。搅拌级慢升温至釜内温度70-75℃，计时保温反应2h，甲醛和异丁醛反应生成羟基新成醛，反应结束后采用冷冻水降温后转料至缩合料滴加罐。 该工序共设置3条生产线，年生产4800批次，甲醛转化率为98%以上，羟基新戊醛选择性94%以上，羟基新戊醛的收率为92.12%。羟基新戊醛制取每批次生产时间约为4h。 缩合反应方程式如下： 副反应： 1、甲醛和羟基新成醛反应生成新戊二醇 2、甲醛歧化反应生成甲酸河甲醇 产污环节：废气：缩合釜顶冷凝不凝气G1-1，主要污染物甲醛、异丁醛、三乙胺等不凝气。 【2】氰醇化+低温水解：将氰化钠通过泵转入氰醇化低温反应釜内，由氰醇化釜上的称重模块计量，向盐酸滴加罐内计量一定量的盐酸，开启盐水搅拌降温至15℃以下，开始缓慢滴加盐酸，控制温度小于等于15℃，滴加时间1.5h。滴加完毕后降温至5℃左右。开始滴加缩合料。控制温度小于等于20℃，滴加时间2.5h。向盐酸滴加罐内计量一定量的盐酸，待缩合料滴加完毕后，开始滴加盐酸，控制温度小于等于45℃，滴加时间1h，滴加完毕后转料至高温水解釜。 泛解酸制取共4条生产线，年共4800生产批。缩合料转化率为99.5%，泛解酸内酯的收率为99.2%。泛解酸制取每批次生产时间约为6h，具体为：氰化钠投料和降温1h+第一次滴加盐酸1.5h+滴加缩合料2.5h+第二次滴加盐酸1h=6h。 氰醇化： 低温水解： 产污环节：废气：氰醇化釜釜项废气G1-2，主要成分有氯化氢、氰化氢、甲醛、异丁醛、三乙胺等。 【3】高温水解+中和：低温料转入后，开启搅拌升温，升温至90-95℃，计时保温2h。保温结束后蒸出含氰根前沸物，物料通过换热器降温进入混合器调pH 6-7，转入待萃取原料储罐待用。 泛解酸内酯制取共3条生产线，年生产4800批。泛解酸转化率为99.6%，泛解酸内酯的收率为99.2%。泛解酸内酯制取每批次生产时间约为4h，具体为：升温1h+保温2h+蒸前沸1h=4h。 产污环节：废气：水解釜釜顶不凝气G1-3，主要成分有氯化氢、氰化氢、甲醛、异丁醛、三乙胺。 【4】萃取脱溶：将待萃取内酯水溶液通过流量计泵入萃取塔，下层进料：将溶剂1,2- 二氯乙烷通过流量计泵入萃取塔，上层进料：通过萃取塔进行萃取反应，萃取液通过塔底排出至萃取液储罐，萃余液通过塔顶排出至萃余液储罐。萃取液经过两级脱溶塔回收溶剂1,2二氯乙烷，溶剂回收套用至萃取，物料进入中间缓存罐。 内酯水溶液经萃取工序，收率为99.6%，年共生产4800批次。 产污环节：废气：萃取过程产生废气G1-4，主要成分有1,2二氯乙烷；废水：萃取液回收夹带废水，去MVR；固废：废水去MVR产生氯化钠S2-1和混盐S2-2，主要成分为氯化钠、氯化铵。 【5】脱轻精馏：从中间缓存罐来的粗内酯进入脱轻塔除去轻组分杂质，经精制塔精制得到产品精内酯。 粗内酯经脱溶脱轻精馏生产工序，收率为96.6%，年共生产4800批次。 产污环节：废气：精馏过程产生塔项不凝气G1-5，主要成分有泛解酸内酯、新戊二醇、去羟基酯不凝气；固废：精馏产生轻杂S1-3和后馏分S1-4，轻杂主要成分为泛解酸内酯、新戊二醇、去羟基酯等有机物，后馏分主要成分泛解酸钠、内酯聚合物和有机杂质。 【6】消酯精馏：来至消旋反应的粗消旋反应液，转料至消酯脱轻塔减压蒸馏轻组分杂质，蒸完转入消酯精馏塔进行精馏，正常馏分为精消酯(泛解酸内酯)，后馏分为泛解酸钠、内酯聚合物和杂质做废渣处理。 产污环节：废气：蒸馏、精馏过程产生塔项不凝气G1-6，主要成分有泛解酸内酯、 新戊二醇、去羟基酯不凝气；固废：精馏产生轻杂S1-5和后馏分S1-6，轻杂主要成分为泛解酸内酯、新戊二醇、去羟基酯等有机物，后馏分主要成分泛解酸钠、内酯聚合物和有机杂质。 （二）左酯生产 左酯主要蒸汽用量：双效15+左右余12+蒸馏1.2+流化床1.1=29.3T/h。 【1】水解：首先将泛解酸内酯加工艺水配制成泛解酸内酯水溶液，然后将水溶液转入水解反应釜(釜内提前备好菌体)，投入基材的高盐、氨水进行水解反应，控温至30.0-33.0℃，保温期间滴加氨水，控制pH为6.5-7.0之间，反应过程中取样检测旋光值，直至大于+5.0°反应结束物料抽滤，滤液去下一步工序，菌体留在罐内进行下一步反应。其中菌体在反应罐内反复利用，检测酶活，效率低时淘汰。每年出废菌体量520t，废菌体去焚烧。 水解液制取每批次生产时间约为18h，具体为：投料1h+反应16小时+抽滤1h=18h。 共22个反应罐，每年生产批次7800批。 泛解酸内酯水解反应方程式： 产污环节：废气：水解反应过程会有废气G2-1产生，主要污染物为氨气。固废：水解反应过程中产生废菌体S2-1，主要污染物为废菌体。 【2】右萃取、右余精馏：将水解液通过磁力泵转入右萃取塔，经乙酸乙酯萃取后，右萃取液通过右双效升温至115℃±5℃，然后常压蒸馏出溶剂，蒸出溶剂转入萃取套用，蒸馏底物转至消酯暂存罐：右萃余液经右余塔升温至110℃±5℃，蒸出溶剂转入萃取套用。 左酯浓缩液制取共1条生产线，年共7800生产批，萃取效果为99.5%以上，收率为99%。 产污环节：废气：右萃取、右双效蒸馏过程产生废气G2-2，主要污染物有乙酸乙酯、微量酯类不凝气：右余精馏废气G2-3，主要污染物有乙酸乙酯、微量酯类不凝气。 【3】转化、压滤、左萃取、蒸馏、结晶、离心：蒸馏底物转至转化罐内，加入硫酸调pH值至1.5-2.0，然后再加氨水调节PH值至6.0-6.5。转化液进行压滤，第一次压滤，过滤出硫酸钙盐，然后将滤液转入脱色釜，加入活性炭进行回流脱色，脱色后进行第二次压滤，压滤滤饼为活性炭和杂质，压滤液转入萃取塔，利用乙酸乙酯萃取，萃取剩余物为左余液去左余液塔进行精馏，精馏后液体进入MVR处理，MVR处理后离心产生硫酸铵，母液为废水，萃取液为左萃取液，左萃取液经左双效升温至115℃±5℃减压浓缩，浓缩完转到结晶釜降温至14-16℃进行结晶，左酯经离心机分离、干燥出左酯成品，左酯母液蒸馏后一部分套用至连续结晶，一部分外排至水解反应或者左萃取工序，定期浓缩经母液蒸馏。 转化结晶制取共3条生产线，年共1675生产批。 泛解酸铵盐合成D-泛解酸内酯反应方程式： 产污环节：废气：左余精馏废气G2-4，主要污染物有氨气、乙酸乙酯、微量酯类不凝气：左萃取、左双效蒸馏废气G2-5，主要污染物有氨气、乙酸乙酯、微量酯类不凝气。固废：压滤过滤产生硫酸钙S2-2，脱色工序产生废活性炭S2-3，主要成分为硫酸钙、废活性炭和杂质。废水：左余精馏废水，去MVR。 【4】消旋：右酯转料至消旋反应釜，通过导热油升温至160-165℃，开始滴加30% 液碱，边滴加边蒸水，滴完保温2h，取样检测旋光度0为反应结束，然后减压蒸馏得泛解酸内酯，取样检测纯度，合格后套用。 消旋制取共3条生产线，年共2267生产批，转化率为98%以上，消酯的收率为96%消酯制取每批次生产时间约为8h，具体为：进料1h+升温2h+调碱反应4h+降温转料1h=8h。 消旋反应方程式： 产污环节：废气：消旋反应釜产生废气G2-6，主要污染物微量酯类不凝气。 （三）泛醇生产 年产D-泛醇8000吨，年生产250天，每年生产240批次，单批次生产时间50小时：本项目D泛醇的合成是通过D-泛解酸内酯与3-氨基丙醇通过缩合反应制得，收率 98%，反应方程式见下： 项目生产车间内共设两条生产线，生产过程为按批次生产，年总生产批次240 批次。 (1)投料：将3-氨基丙醇抽入溶解釜内，启动搅拌器，开启循环水控温80℃，再将D-泛解酸内酯投料至投料槽内，采用负压吸料的方式投入溶解釜内。投入的3-氨基丙醇与D-泛解酸内酯的摩尔比例为1:1。 (2)溶解：投料完成后，密闭溶解釜，控温80℃，保温溶解2h。 (3)过滤：物料在溶解釜溶解完成后，用过滤器进行过滤，除去物料中的有机杂质。 (4)合成：溶解釜内的物料经过滤器过滤后压入合成釜，向合成釜夹套内通入热水，控温68℃，保温反应38h。待合成反应完成后，转入暂存罐。 【注】:若订单需要生产75%D-泛醇，则向合成釜内加入纯化水，将98%D-泛醇稀释至75%，因D-泛醇在水中可电离出OH，产品显碱性，因此需要向合成釜内投加柠檬酸调节pH，投料方式为人工投料。投入柠檬酸后合成釜开启搅拌，充分混合反应后，通过压力差压入灌装车间内的暂存。 柠橡酸(H3C6H5O7)的电离常数为：pHl=3.13；pH2=4.76；pH3=6.40，最多的是氢离子，而柠檬酸电离后主要存在形式和PH有关。以下化学式，依次为一、二、三级电离。 R-H3=H++R-H2-pH1=3.13 R-H2-=H++R-H1-pH2=4.76 R-H1-=H++R-pH3=6.4 (5)灌装：通过灌装车间的灌装机进行产品灌装，灌装规格为25kg/桶、200kg/桶和1000kg/桶。 产污环节：废气：泛醇生产产生充罐废气G3-1，主要成分为挥发性有机物。固废：过滤废渣S3-1，主要成分为有机杂质。 |
| 无 | 是否属于重大变动：|
环保设施或环保措施
| 废气：有组织废气：项目生产过程产生有机废气，收集后经深冷处理+树脂吸附处理后再去RTO焚烧处置。 无组织废气：采用浸没式密闭装车新技术和合理确定物料进罐和储存温度，储罐外壁采用防腐隔热涂料，降低油面温度和昼夜间温度变化幅度，减少蒸发损耗来减少无组织排放，实施LDAR。 固体废物：内酯生产-精馏产生轻质杂质S1-1和S1-3，产生量约2217.7t/a。主要成分为二氯乙烷、泛解酸内酯、新戊二醇、去羟基酯等有机物， 依托现有焚烧炉焚烧处置。 内酯生产-精馏后馏分S1-2和S1-4，产生量约4032.90t/a，主要成分为泛解酸钠、内酯聚合物和有机杂质，依托现有焚烧炉焚烧处置。 左酯生产脱色废活性炭S2-1，主要成分是废活性炭和杂质，产生量约450t/a，依托现有焚烧炉焚烧处置。 左酯水解产生淘汰菌体S2-2，主要成分是废菌体，产生量约520t/a. 依托现有焚烧炉焚烧处置。 泛醇生产过滤杂质S3-1，产生量约0.0007t/a，主要成分为有机杂质，依托现有焚烧炉焚烧处置。危险废物暂存在危废暂存间，送至新厂区固废焚烧炉焚烧处理。生活垃圾集中收集后，由环卫部门定期清运。（原环评工艺流程中提及内酯萃取工序产生的废水进MVR产生离心盐（氯化钠、氯化铵），左酯装置转化结晶工序压滤产生硫酸钙，产生量为7696.86t/a、10944.96t/a、3600t/a） | 实际建设情况：废气：有组织废气：内酯生产：缩合釜顶废气经一级酸吸收后再经两级碱洗+一级水洗再去RTO焚烧处置，通过35米高DA016排气筒有组织排放，氰醇化釜顶废气、水解釜顶废气、脱轻精馏废气、消酯精馏废气经两级碱洗+一级水洗再去RTO焚烧处置，通过35米高DA016排气筒有组织排放，萃取+脱溶废气经树脂吸附+两级碱洗+一级水洗再去RTO焚烧处置，通过35米高DA016排气筒有组织排放。左酯生产：水解废气经喷淋酸洗再去RTO焚烧处置，通过35米高DA016排气筒有组织排放，右萃取、右双效蒸馏废气、右余精馏废气、左余精馏废气、左萃取、左双效蒸馏废气经树脂吸附+喷淋酸洗再去RTO焚烧处置，通过35米高DA016排气筒有组织排放；消旋反应釜废气经两级碱洗+一级水洗再去RTO焚烧处置，通过35米高DA016排气筒有组织排放。 泛醇生产：充罐废气经喷淋酸洗再去RTO焚烧处置，通过35米高DA016排气筒有组织排放。无组织废气：采用浸没式密闭装车新技术和合理确定物料进罐和储存温度，储罐外壁采用防腐隔热涂料，降低油面温度和昼夜间温度变化幅度，减少蒸发损耗来减少无组织排放，实施LDAR。 固体废物：内酯生产-萃取废水经MVR产生氯化钠S1-1和混盐S1-2，产生量为2188.992t/a、16452.828t/a，主要成分为氯化钠和氯化铵，待鉴**果出来之前按照危险废物处理。内酯生产-精馏产生消酯轻杂S1-3和S1-5，产生量为2173.346t/a。主要成分为泛解酸内酯、新戊二醇、去羟基酯等有机物， 依托现有焚烧炉焚烧处置。内酯生产-精馏后馏分内酯釜残S1-4和S1-6，产生量为3956.275t/a，主要成分为泛解酸钠、内酯聚合物和有机杂质，依托现有焚烧炉焚烧处置。 左酯水解产生淘汰菌体S2-1，主要成分是废菌体，产生量为520t/a，依托现有焚烧炉焚烧处置。左酯转化结晶工序-压滤过滤产生硫酸钙S2-2，主要成分为硫酸钙，产生量为3600t/a，待鉴**果出来之前按照危险废物处理。左酯生产脱色废活性炭S2-3，主要成分是废活性炭和杂质，产生量为441t/a。依托现有焚烧炉焚烧处置。泛醇生产过滤杂质S3-1，产生量为0.0007t/a，主要成分为有机杂质，依托现有焚烧炉焚烧处置。危险废物暂存在危废暂存间，送至新厂区固废焚烧炉焚烧处理。生活垃圾集中收集后，由环卫部门定期清运。 |
| 废气：有组织废气治理措施由深冷处理+树脂吸附处理后再去RTO焚烧处置变为缩合釜顶废气经过一级酸吸收+两级碱洗+一级水洗，氰醇化釜顶废气、水解釜顶废气、脱轻精馏废气、消酯精馏废气、消旋反应釜废气经两级碱洗+一级水洗，萃取+脱溶废气树脂吸附+两级碱洗+一级水洗，水解废气、充罐废气经喷淋酸洗，右萃取、右双效蒸馏废气、右余精馏废气、左余精馏废气、左萃取、左双效蒸馏废气树脂吸附+喷淋酸洗等预处理后再去RTO焚烧处置。内酯缩合、氰醇化、高温、脱轻、精馏塔及后馏分等以上废气对树脂有毒化作用，可导致树脂快速饱和失效，而且无法有效脱附，故废气经过两级碱洗+一级水洗再去RTO焚烧处置，通过35米高DA016排气筒有组织排放。萃取和脱溶塔废气为纯的二氯乙烷废气，树脂可有效吸附并回收溶剂。所有废气治理措施调整后，废气处理效果明显提升，未新增污染物排放量，不属于重大变动。 | 是否属于重大变动：|
其他
| 无 | 实际建设情况：无 |
| 无 | 是否属于重大变动：|
3、污染物排放量
| 0 | 0 | 0 | 0 | 0 | 0 | 0 | |
| 0 | 0 | 24 | 0 | 0 | 0 | 0 | |
| 0 | 0 | 2.4 | 0 | 0 | 0 | 0 | |
| 0 | 0 | 0 | 0 | 0 | 0 | 0 | |
| 0 | 0 | 5.6 | 0 | 0 | 0 | 0 | |
| 0 | 0 | 0 | 0 | 0 | 0 | 0 | / |
| 0 | 0 | 37.0124 | 0 | 0 | 0 | 0 | / |
| 0 | 0 | 77.9873 | 0 | 0 | 0 | 0 | / |
| 0 | 0 | 4.8006 | 0 | 0 | 0 | 0 | / |
| 0 | 0 | 0 | 0 | 0 | 0 | 0 | / |
4、环境保护设施落实情况
表1 水污染治理设施
| 1 | ****处理站 | 废水验收执行《污水综合排放标准》（GB8978-1996）表2****经济开发区污水处理厂进水水质标准。 | ****处理站 | 手工及在线监测 |
表2 大气污染治理设施
| 1 | 深冷处理+树脂吸附、一级酸吸收+两级碱洗+一级水洗、两级碱洗+一级水洗、树脂吸附+两级碱洗+一级水洗、树脂吸附+喷淋酸洗 | 《大气污染物综合排放标准》GB16297-1996 表2、《挥发性有机物排放标准 第7部分：其他行业》、《区域性大气污染物综合排放标准》DB 37/2376- 2019 表1 重点控制区排放浓度限值 《区域性大气污染物综合排放标准》DB 37/2376- 2019 表1 重点控制区排放浓度限值、《恶臭污染排放标准》GB14554-93表1（DB37/2801.7-2019）表1中Ⅱ时段的排放限值、 | 有组织废气治理措施由深冷处理+树脂吸附处理后再去RTO焚烧处置变为缩合釜顶废气经过一级酸吸收+两级碱洗+一级水洗，氰醇化釜顶废气、水解釜顶废气、脱轻精馏废气、消酯精馏废气、消旋反应釜废气经两级碱洗+一级水洗，萃取+脱溶废气树脂吸附+两级碱洗+一级水洗，水解废气、充罐废气经喷淋酸洗，右萃取、右双效蒸馏废气、右余精馏废气、左余精馏废气、左萃取、左双效蒸馏废气树脂吸附+喷淋酸洗等预处理后再去RTO焚烧处置 未变化 | 手工及在线监测 |
表3 噪声治理设施
| 1 | 低噪声设备、采取室内隔声、加装减震基础措施 | 《工业企业厂界环境噪声排放标准》（GB12348-2008）3类 | 采用低噪声设备、采取室内隔声、加装减震基础措施 | 手工监测 |
表4 地下水污染治理设施
表5 固废治理设施
表6 生态保护设施
表7 风险设施
5、环境保护对策措施落实情况
依托工程
| ****处理站、厂区危险废物贮存间、部分配套公用设施 | 验收阶段落实情况：****处理站、厂区危险废物贮存间、RTO焚烧装置、部分配套公用设施 |
| / |
环保搬迁
| 无 | 验收阶段落实情况：无 |
| / |
区域削减
| 无 | 验收阶段落实情况：无 |
| / |
生态恢复、补偿或管理
| 无 | 验收阶段落实情况：无 |
| / |
功能置换
| 无 | 验收阶段落实情况：无 |
| / |
其他
| 无 | 验收阶段落实情况：无 |
| / |
6、工程建设对项目周边环境的影响
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7、验收结论
| 1 | 未按环境影响报告书（表）及其审批部门审批决定要求建设或落实环境保护设施，或者环境保护设施未能与主体工程同时投产使用 |
| 2 | 污染物排放不符合国家和地方相关标准、环境影响报告书（表）及其审批部门审批决定或者主要污染物总量指标控制要求 |
| 3 | 环境影响报告书（表）经批准后，该建设项目的性质、规模、地点、采用的生产工艺或者防治污染、防止生态破坏的措施发生重大变动，建设单位未重新报批环境影响报告书（表）或环境影响报告书（表）未经批准 |
| 4 | 建设过程中造成重大环境污染未治理完成，或者造成重大生态破坏未恢复 |
| 5 | 纳入排污许可管理的建设项目，无证排污或不按证排污 |
| 6 | 分期建设、分期投入生产或者使用的建设项目，其环境保护设施防治环境污染和生态破坏的能力不能满足主体工程需要 |
| 7 | 建设单位因该建设项目违反国家和地方环境保护法律法规受到处罚，被责令改正，尚未改正完成 |
| 8 | 验收报告的基础资料数据明显不实，内容存在重大缺项、遗漏，或者验收结论不明确、不合理 |
| 9 | 其他环境保护法律法规规章等规定不得通过环境保护验收 |
| 不存在上述情况 | |
| 验收结论 | 合格 |
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