铝型材生产及销售项目（一期）
1、建设项目基本信息
企业基本信息
| **** | 建设单位代码类型：|
| ****0115MA6Q0DCY1Q | 建设单位法人：彭丽明 |
| 彭丽明 | 建设单位所在行政区划：**省**市晋** |
| ****工业园****基地 |
建设项目基本信息
| 铝型材生产及销售项目（一期） | 项目代码：|
| 建设性质： | |
| 2021版本:065-有色金属压延加工 | 行业类别（国民经济代码）：C3252-C3252-铝压延加工 |
| 建设地点： | **省**市晋** |
| 经度:102.76387 纬度: 24.6672 | ****机关：****环境局 |
| 环评批复时间： | 2023-09-01 |
| 昆生环晋复〔2023〕31号 | 本工程排污许可证编号：**** |
| 项目实际总投资(万元)： | 1500 |
| 158.7 | 运营单位名称：**** |
| ****0115MA6Q0DCY1Q | 验收监测(调查)报告编制机构名称：******公司 |
| ****0122MA6NW5KUX2 | 验收监测单位：****公司 |
| ****0702MA6QL41Y18 | 竣工时间：2024-05-26 |
| 2024-06-05 | 调试结束时间：2024-09-29 |
| 2024-10-10 | 验收报告公开结束时间：2024-11-15 |
| 验收报告公开载体： | https://www.****.com/gs/detail/2?id=410106Bld1 |
2、工程变动信息
项目性质
| 项目位于****工业园****基地，租用**风****公司占地面积约为18.7亩，建筑面积约为12470m2的1#闲置厂房，2#闲置厂房，3#闲置厂房，生产厂房为1层框架结构。 | 实际建设情况：项目位于****工业园****基地，租用**风****公司占地面积约为18.7亩，建筑面积约为12470m2的1#闲置厂房，2#闲置厂房，3#闲置厂房，生产厂房为1层框架结构。 |
| 无 | 是否属于重大变动：|
规模
| 年产喷涂型铝型材6500t木纹型铝型2000t。 | 实际建设情况：年产喷涂型铝型材6500t，木纹型铝型材1500t |
| 无 | 是否属于重大变动：|
生产工艺
| 喷涂型铝型材工艺流程及产污环节图 （1）铝棒加热、热剪切 本项目共有9台挤出机，1#车间5台，2#车间4台，一共在铝板加热炉的排放口设置7根15m高排气筒，挤压成型前，需要对铝棒进行加热。采用管道天然气为热源，铝棒加热到470°C~490°C，使其软化，加热好的铝棒需趁热用铝棒加热炉自带的热剪机进行热剪，以达到挤压工序所需的铝棒长度。使其容易放入挤压机内。加热工序采用天然气烧加热。 产污环节：天然气燃烧废气 已建项目情况：通过挤压机自带的天然气排放口加15m高排气筒（DA001、DA002、DA003、DA004、DA005、DA006、DA007）排放。 （2）模具加热、挤压成型 本项目共有9台挤出机，每台配备一个冷却水水箱，挤压是将锭坯装入挤压筒中，通过挤压轴对金属施加压力，使其从给定形状和尺寸的模孔中挤出，产生塑性变形而获得所要求的挤压产品的一种加工方法。为防止冷模具与热铝棒接触时的温差降低铝棒温度，影响挤压成型，模具使用前需要使模具炉电预热至480C。挤压时为防止热量散发影响挤压成型，铝棒、模具在挤压机中用电加热套环将挤压工作温度保持在380°。温度达到之后再将模具，铝棒依次上机进行挤压。挤压过程要严格控制挤压温度和挤压速度。通过挤出机自带的冷却水进行间接冷却，冷却水循环使用。 ①模具保养（煮模）：本项目产品规格多样当需要更换产品时，需关掉挤压机更换模具，此时留在模具内的少量铝材会冷却在模具内，为保证模具的下次正常使用，需进行煮模，项目内设1个煮模水池，将模具放入烧好的片碱中进行煮模，而使残留物脱落，再通过打压将模腔与工件分离。模具腔内要清理干净，不可残留碱渣或异物颗粒后进入模具氮化。煮模废水每15天更换1次，排入自建的一体化生产废水处理设施采用“中和池+絮凝沉淀+气浮+过滤”工艺。 ②煮模后的清洗用水：项目煮模完后须使用**冲洗模具。项目内设1个清洗水池，煮模后需置于清洗水池清洗，清洗水循环回用，只需定期补充损耗。清洗水在经过一段时间的循环使用后浓度升高，需15天更换1次，更换的清洗废水排入自建的一体化生产废水处理设施采用“中和池+絮凝沉淀+气浮+过滤” ③模具保养（氮化）：本项目气体氮化设备由氮化炉、供氨系统(液氨罐)、氨分解率测定系统、测温系统、烘焙机和火炬燃烧系统组成。气体氮化原理是在气体介质中进行气体渗氮，在氮化过程中，对氮化炉通入氨气，当加热达到380℃-550℃时，氨气分解为活性氮原子和氢气。活性氮原子一部分被模具工件表面吸收，随着时间增长，氮化层厚度加厚，氮原子被钢吸收后形成的固溶 体和氮化物具有很高的强度、硬度和耐磨性，从而起到**模具使用寿命的作用。模具进氮化炉先升温至280℃(用时1小时)，后通氨气加热至540℃(用时1小时)，继续保温8小时后关闭氨气，最后降温至 200℃(用时2小时)，取出模具。 产污环节：挤压机的冷却循环水，模具保养产生的煮模废水（废碱液）、废槽渣以及煮模后的清洗用水，模具保养产生的氨气。 已建项目情况：挤出机冷却水循环使用不外排。（在挤出机内含有小型的冷却循环水系统，进行间接冷却，通过夹套冷却水控制温度，定期添加自来水）。 已建项目情况：模具保养产生的煮模废水（废碱液）以及废槽渣，槽渣进行定期捞渣，捞起来的滤渣用**度的塑料桶收集后作为危废，存放于危废间内，委托有资质单位处理。废碱液排入自建的一体化生产废水处理设施采用“中和池+絮凝沉淀+气浮+过滤”工艺。 项目煮模完后须使用**冲洗模具。项目内设1个清洗水池。 已建项目情况：循环使用定期补充不外排。 整改要求：煮模用水在经过一段时间的循环使用后水质浓度升高，需定期更换。根据建设单位提供的资料，煮模废水每15天更换1次，年生产300天，一年190m3/a，0.63m3/d，清洗废水通过****处理站（采用“单台处理规模72t/d，处理工艺：中和池+絮凝沉淀+气浮+过滤。）处理后循环使用。 已建项目情况：氮化炉自带直接燃烧装置处理氮化过程中未利用的氨气。该工艺是在燃烧腔体内设置一个燃烧环，当有氨气产生时 (氮化炉工作时) ，该燃烧环自动点火，氨气经由燃烧环中间部分和氧气接触，生成氮气和水，后无组织排放。 3、风冷 挤压成型后的产品通过传送带送至冷床进行风冷。 产污环节：噪声 已建项目情况：安装减震软垫 4、牵引矫正 型材出模孔后，利用冷床自带的牵引机进行牵引，牵引机工作时给型材一定的牵引张力。张力矫正除了可以消除型材纵向形状的不整齐外还可以消除其残余应力，提高强度特性并保持其良好的表面。 产污环节：噪声 已建项目情况：安装减震软垫 5、定尺切割 用冷床自带的锯切机进行定尺锯切。 产污环节：此生产工艺过程中会产生设备噪声、废边角料。 已建项目情况：噪声安装减震软垫，废边角料统一收集后暂存于一般固废暂存间。 6、时效处理 铝合金的过饱和固溶体不稳定，有自发分解的趋势。时效炉使用天然气间接加热至170~200℃温度并保温1~8h，使过饱和固溶体发生分解 (称为脱溶) ，引起铝合金强度和硬度大幅度提高，这种热处理过程称为时效，其主要目的为消除工件的内应力，稳定组织和尺寸，改善机械性能，可有效提高产品的硬度。 产污环节：天然气燃烧废气 已建项目情况：天然气燃烧废气无组织排放。 7、喷砂 本项目设置一台喷砂机，利用高速砂流的冲击作用清理和粗化铝型材表面的过程。采用压缩空气为动力，以形成高速喷射束将喷料高速喷射到需要处理的工件表面，使工件表面的外表面的外表发生变化。由于磨料对工件表面的冲击作用，使工件的表面获得一定的清洁度和不同的粗糙度，使工件表面的机械性能得到改善，因此提高了工件的抗疲劳性，增加了它和涂层之间的附着力，**了涂膜的耐久性，也有利于涂料的固化和装饰。喷砂过程中，铝型材毛边、氧化皮脱离出来，形成粉尘颗粒物。喷砂机通过磨料分离系统将沙料和粉尘分离，沙料回收继续使用，粉尘通过配套的袋式除尘器处理产生的颗粒物。 产污环节：喷砂粉尘和沙料 已建项目情况：喷砂机通过磨料分离系统将沙料和粉尘分离，沙料回收继续使用，产生的粉尘通过配套的袋式除尘器+15m高排气筒排放。 7、水洗（自来水、生产工艺处理后的**） 时效后的工件经过人工悬挂在链条上，进行脱脂前喷淋水洗，由配套设施输送轨道依序进入喷淋房内，在喷淋房前后设置工件进出口，脱脂前先对铝型材进行清洗，去除铝型材表面的灰尘和铝屑，淋洗1-2min，保障后续脱脂槽的工作效果。水洗工序在常温下进行，清洗废水通过喷淋间底部设置的槽沟流入**槽内循环使用不外排。清洗废水由于多次循环使用，造成水质浑浊，根据建设单位提供的资料，清洗废水每15天更换1次，更换后的清洗废水通过****处理站（采用“中和池+絮凝沉淀+气浮+过滤”工艺。处理规模：72m3/d）处理后循环使用。 产污环节：清洗废水，底渣 已建项目情况：清洗废水由于多次循环使用，造成水质浑浊，根据建设单位提供的资料，清洗废水每15天更换1次，更换后的清洗废水通过****处理站（采用“中和池+絮凝沉淀+气浮+过滤”工艺。处理规模：72m3/d）处理后循环使用。清洗槽底渣用**度的塑料桶收集后作为危废，存放于危废间内，委托有资质单位处理。 图1水洗流程图 8、除油 清洗后的铝型材经过输送轨道依序进入脱脂除油喷淋，脱脂剂的主要成分为稀硫酸10%-30%，氢氟酸 5%-15%，有机酸 1%-2%，表面活性剂 0.5%-2%，采用纯水配置脱脂槽液，淋洗1-2min。其目的是为了去除铝型材在挤压时工件衣面会残留少量润滑油。随后型材进入脱脂后清洗工序。除油废水通过喷淋间底部设置的槽沟流入除油剂槽内循环使用不外排。除油用水由于多次循环使用，造成水质浑浊，根据建设单位提供的资料，除油用水每15天更换1次，更换后的除油用水通过****处理站（采用“中和池+絮凝沉淀+气浮+过滤”工艺，处理规模：72m3/d）处理后循环使用。 产污环节：除油废水，底渣 已建项目情况：循环使用定期补充不外排。 整改要求：由于铝酸脱脂剂由于多次循环使用，造成水质浑浊。根据建设单位提供的资料，清洗废水每15天更换1次，年生产300天，一年141m3/a，0.47m3/d，清洗废水通过****处理站（采用“单台处理规模72t/d，处理工艺：中和池+絮凝沉淀+气浮+过滤。）处理后循环使用。底渣用**度的塑料桶收集后作为危废，存放于危废间内，委托有资质单位处理。 9、除油后水洗 除油后需要对工件表面进行清洗，除油后水洗采用喷淋的方式以彻底除去工件表面残留的除油剂，避免污染下道工序钝化槽液。均在常温下进行。 产污环节：清洗废水，底渣 已建项目情况：清洗废水通过喷淋间底部设置的槽沟流入**槽内，每15天更换1次，通过管道排入自建的一体化生产废水处理设施，“采用“酸碱中和池+絮凝沉淀+过滤池”工艺，处理规模：72m3/d”。底渣用**度的塑料桶收集后作为危废，存放于危废间内，委托有资质单位处理。 图2除油及除油后水洗流程图 10、钝化 脱脂清洗后的铝型材经过输送轨道依序进入钝化喷淋，无铬皮膜剂的主要成分为氟锆酸1%-5%有机酸5%-10%有机硅树脂2%-5%，采用纯水配置脱脂槽液，淋洗1-2min。其目的是提高涂层与铝材之间的接合力。经过钝化处理的铝材，表面已形成一层0.5-1.0um的化学氧化膜，该膜层有许多细小的腐蚀孔，静电粉末喷涂后，涂层材料已渗，入微孔中，经烘烤和固化处理，这些喷涂材料将牢牢嵌入氧化层微孔中，使涂层与基体很难拨离，从而实现喷涂材料对铝材的长期护。随后型材进入钝化后清洗工序。钝化用水通过喷淋间底部设置的槽沟流入除油剂槽内循环使用不外排。 产污环节：钝化用水，底渣 已建项目情况：循环使用定期补充不外排。 整改要求：钝化剂由于多次循环使用，造成水质浑浊。根据建设单位提供的资料，清洗废水每15天更换1次，年生产300天，一年126m3/a，0.42m3/d，清洗废水通过****处理站（采用“单台处理规模72t/d，处理工艺：中和池+絮凝沉淀+气浮+过滤。）处理后循环使用。底渣用**度的塑料桶收集后作为危废，存放于危废间内，委托有资质单位处理。 11、钝化后水洗 钝化后需要对工件表面进行清洗，钝化后水洗采用喷淋的方式以彻底除去工件表面残留的钝化剂，避免影响下道工序。均在常温下进行。 产污环节：清洗废水，底渣 已建项目情况：钝化剂由于多次循环使用，造成水质浑浊。根据建设单位提供的资料，清洗废水每15天更换1次，年生产300天，一年141m3/a，0.47m3/d，清洗废水通过****处理站（采用“单台处理规模72t/d，处理工艺：中和池+絮凝沉淀+气浮+过滤。）处理后循环使用。底渣用**度的塑料桶收集后作为危废，存放于危废间内，委托有资质单位处理。 图3钝化及钝化后水洗流程图 12、烘干 表面处理后的铝型材经过输送轨道依序进入烘干轨道将表面水分烘干，使工件表面不残留水分，如果工件表面留有水分进入喷粉工序，则涂层会产生气泡缺陷。以天然气为燃料。 产污环节：天然气燃烧废气，噪声 已建项目情况：天然气废气无组织排放。 11、喷塑 本项目设置两条喷塑生产线，共有两套环保设备和两根排气筒，烘干后的铝型材经过输送轨道依序进入喷塑房。粉末涂料由供粉系统借压缩空气气体送入喷枪，在喷枪前端加有高压静电发生器产生的高压，由于电晕放电，在其附近产生密集的电荷，粉末由枪嘴喷出时，形成带电涂料粒子，它受静电力的作用，利用电晕放电现象使粉末涂料吸附在工件上。 产污环节：该工序产生设备噪声、喷塑粉尘。 已建项目情况：喷塑间内产生的喷塑粉尘在抽风系统负压作用下，被迅速吸入喷塑间安装的“旋风分离器+袋式除尘器除尘装置过滤筛分，收集的少量粉尘随空气进入排风系统经“旋风分离器+袋式除尘器除尘装置处理送至房顶15m高排气筒排放。 12、固化 本项目设置两条固化生产线，共有两套环保设备和两根排气筒，项目工件喷塑后需进行烘烤固化，工件在悬挂输送链条上进入半封闭式的固化轨道内，固化轨道仅在在前后两端设置工件进出口，加热采用燃烧后的天然气废气热风循环方式加热，天然气由燃烧机直接燃烧，燃烧后的天然气废气由循环风机将高温的天然气废气送入轨道内部致使轨道温度达到工艺烘烤温度；由于工件进入轨道内吸热致使轨道内温度下降，因此设置轨道内与燃烧炉膛回风管道，将轨道内因工件吸热降低温度的空气送回燃烧机内二次助燃升温再由循环风机送回轨道内加温轨道内温度，此种加热系统炉内与燃烧炉内的内部空气一直形成循环。烘烤固化温度为190~210℃，加热时间为15-20min，使环氧聚酯塑粉熔化、流平、固化。 产污环节：该工段会产生固化废气（挥发性有机物）、天然气燃烧废气（SO2、NOx、颗粒物）。 已建项目情况：1#燃烧废气与固化废气一起经过固化轨道进出口设置的集气罩收集后经UV光氧分解+活性炭吸附装置+喷淋塔处理后由同一根15m高排气筒一起排放。2#燃烧废气与固化废气一起经过固化轨道进出口设置的集气罩收集后经UV光氧分解+活性炭吸附装置处理后由同一根15m高排气筒一起排放。 13、挂具塑粉焚烧炉工段 喷塑过程中挂具上不断加厚的涂层需要将挂件放进一台密闭高温焚烧炉内经过高温处理使塑粉碳化与挂钩脱离，热源为天然气。工件、挂具放置在（主燃烧室）内小车上，在主燃烧室通过主燃烧机加热到设定的温度范围。使工件、挂具表面的涂层在高温的作用下逐渐分解为气体在进入副燃烧室，通过副燃烧机系统自动控制炉内温度加热高温处理后转化为CO和水蒸汽通过烟囱排出。 焚烧炉包含两套系统，均为独立加热系统以及温度、烟雾控制系统。其两套系统均由电控系统自动控制炉内温度氛围。全过程通过自动喷水系统（110-04或05喷嘴以雾状喷水）严格控制分解速度与浓度。待自动停机后炉内工件上只剩下不受温度影响的粉状无机物。部分掉落炉底少量剩余只需轻轻敲打或水冲洗即可。工件、挂具性能不变。工件、挂具放置在（主燃烧室）内小车上，在主燃烧室通过主燃烧机加热到设定的温度范围。使工件、挂具表面的涂层在高温的作用下逐渐分解为气体，气体在进入副燃烧室，通过副燃烧机系统自动控制炉内温度加热高温处理后转化为CO和水蒸汽通过烟囱排出。 产污环节：固废、该工段会产生有机废气、天然气燃烧废气（SO2、NOx、颗粒物）。 已建项目情况：本项目密闭高温炉焚烧炉工作时为全封闭形式，内部产生的有机废气以及天然气燃烧废气通过设备顶端自带的燃烧室充分燃烧后由1根15米高的排气筒排放。 14、贴膜包装、成品 固化后的铝型材经传送输送线送至贴膜包装区进行检验，合格产品打包好放入成品堆放区待售，不合格产品返工重做。此生产工序会产生废边角料（废膜、废胶带、废包装袋）。 产污环节：不合格产品、废边角料（废膜、废胶带、废包装袋）。 已建项目情况：不合格产品返工重做、废边角料（废膜、废胶带、废包装袋）统一收集后暂存于一般固废暂存间，****回收站。木纹型铝型材生产工艺流程及产污环节图 加工前准备： 电源、电压、压缩空气气压、炉顶风机运转是否正常。炉温能否满足需要等，确认所有设备均能正常运行方可组织生产。检查型材表面是否有油、污点、严重划伤、色差等影响木纹转印质量的缺陷。炉内升温空炉升温设定温度为180~ 190°C，确定炉体快速加热恒温，时间不得少于1.2小时，加温时连同操作台一起加温10分钟后退出再上料，减少炉体温差。 （1）铺纸套袋（贴木纹纸，耐耐高温袋） 根据铝型材面积大小，用人工裁剪木纹转印纸后将需转印的管型材包裹住以及把耐高温贴纸固定住纸的接口，以防止木纹转印纸松开；再包裹住木纹转型材的高温袋迫使木纹转印纸能更加充分有效的紧贴在铝型材上。此生产工序会产生废边角料（废膜、废纸）。 （2）抽真空 抽真空时要慢慢逐步地打开抽真空开关，气压保持在0.01 ~0.02MPa，同时把型材上下的皱纹理好，并用手抹动工件的凹糟等难接触部位，确保木纹纸完全紧贴在型材上，然后再将气压开至0.05 ~ 0.07MPa。此生产工序生产时会产生噪声。 （3）入炉转印 打开炉门开关，使载有型材的工作台进入转印炉内，再把转印温度设定在175~185°C，恒温时间在7~15分钟之间(设定温度和时间具体参照木纹纸的工艺要求而定)。木纹转印炉以天然气为燃料，根据业主提供的成分表，木纹纸上面的图案采用环保型水性油墨作为印刷，在转印的过程中会产生极少数的有机废气，呈无组织排放。 （4）出炉冷却 转印完成后载有铝型材的工作台自动从转印炉内送出，将空气自动吹入转印膜内，使转印膜与铝型材表面分离，同时自然冷却。 （5）拆袋撕膜 从冷却后铝型材的一端拉掉高温袋(高温袋可重复利用)，及时去掉型材上的纸皮，使之快速冷却，并检查型材的各个部位的木纹转印的质量，并对照色板检查。故该工序有废木纹转印纸 和废耐高温贴纸产生。此生产工序会产生废边角料（废膜、废包装袋）。 （6）包装入库：使用覆膜机及缩膜机将塑料膜紧密的覆于转印好的铝型材上，起保护作用。 | 实际建设情况：喷涂型铝型材工艺流程及产污环节图 1铝棒加热、热剪切 采用管道天然气为热源，铝棒加热到470°C~490°C，使其软化，加热好的铝棒需趁热用铝棒加热炉自带的热剪机进行热剪，以达到挤压工序所需的铝棒长度。使其容易放入挤压机内。 2模具加热、挤压成型 通过挤压轴对金属施加压力，使其从给定形状和尺寸的模孔中挤出，产生塑性变形而获得所要求的挤压产品的一种加工方法。 3、风冷 挤压成型后的产品通过传送带送至冷床进行风冷。 4、牵引矫正 型材出模孔后，利用冷床自带的牵引机进行牵引，牵引机工作时给型材一定的牵引张力。 5、定尺切割 用冷床自带的锯切机进行定尺锯切。 6、时效处理 铝合金的过饱和固溶体不稳定，有自发分解的趋势。时效炉使用天然气间接加热至170~200℃温度并保温1~8h，使过饱和固溶体发生分解 (称为脱溶) ，引起铝合金强度和硬度大幅度提高，这种热处理过程称为时效，其主要目的为消除工件的内应力，稳定组织和尺寸，改善机械性能，可有效提高产品的硬度。 7、喷砂 本项目设置一台喷砂机，利用高速砂流的冲击作用清理和粗化铝型材表面的过程。 7、水洗（自来水、生产工艺处理后的**） 时效后的工件经过人工悬挂在链条上，进行脱脂前喷淋水洗，由配套设施输送轨道依序进入喷淋房内。 8、除油 其目的是为了去除铝型材在挤压时工件衣面会残留少量润滑油。随后型材进入脱脂后清洗工序。除油废水通过喷淋间底部设置的槽沟流入除油剂槽内循环使用不外排。 9、除油后水洗 除油后需要对工件表面进行清洗，除油后水洗采用喷淋的方式以彻底除去工件表面残留的除油剂，避免污染下道工序钝化槽液。均在常温下进行。 10、钝化 经过钝化处理的铝材，表面已形成一层0.5-1.0um的化学氧化膜，该膜层有许多细小的腐蚀孔，静电粉末喷涂后，涂层材料已渗，入微孔中，经烘烤和固化处理，这些喷涂材料将牢牢嵌入氧化层微孔中，使涂层与基体很难拨离，从而实现喷涂材料对铝材的长期护。 11、钝化后水洗 钝化后需要对工件表面进行清洗，钝化后水洗采用喷淋的方式以彻底除去工件表面残留的钝化剂，避免影响下道工序。均在常温下进行。 12、烘干 表面处理后的铝型材经过输送轨道依序进入烘干轨道将表面水分烘干，使工件表面不残留水分，如果工件表面留有水分进入喷粉工序，则涂层会产生气泡缺陷。以天然气为燃料。 11、喷塑 本项目设置两条喷塑生产线，共有两套环保设备和两根排气筒，烘干后的铝型材经过输送轨道依序进入喷塑房。粉末涂料由供粉系统借压缩空气气体送入喷枪，在喷枪前端加有高压静电发生器产生的高压，由于电晕放电，在其附近产生密集的电荷，粉末由枪嘴喷出时，形成带电涂料粒子，它受静电力的作用，利用电晕放电现象使粉末涂料吸附在工件上。 12、固化 工件在悬挂输送链条上进入半封闭式的固化轨道内，固化轨道仅在在前后两端设置工件进出口，加热采用燃烧后的天然气废气热风循环方式加热，天然气由燃烧机直接燃烧，燃烧后的天然气废气由循环风机将高温的天然气废气送入轨道内部致使轨道温度达到工艺烘烤温度； 13、挂具塑粉焚烧炉工段 喷塑过程中挂具上不断加厚的涂层需要将挂件放进一台密闭高温焚烧炉内经过高温处理使塑粉碳化与挂钩脱离，热源为天然气。工件、挂具放置在（主燃烧室）内小车上，在主燃烧室通过主燃烧机加热到设定的温度范围。使工件、挂具表面的涂层在高温的作用下逐渐分解为气体在进入副燃烧室，通过副燃烧机系统自动控制炉内温度加热高温处理后转化为CO和水蒸汽通过烟囱排出。 14、贴膜包装、成品 固化后的铝型材经传送输送线送至贴膜包装区进行检验，合格产品打包好放入成品堆放区待售，不合格产品返工重做。此生产工序会产生废边角料（废膜、废胶带、废包装袋）。木纹型铝型材生产工艺流程及产污环节图 加工前准备： 电源、电压、压缩空气气压、炉顶风机运转是否正常。炉温能否满足需要等，确认所有设备均能正常运行方可组织生产。检查型材表面是否有油、污点、严重划伤、色差等影响木纹转印质量的缺陷。炉内升温空炉升温设定温度为180~ 190°C，确定炉体快速加热恒温，时间不得少于1.2小时，加温时连同操作台一起加温10分钟后退出再上料，减少炉体温差。 （1）铺纸套袋（贴木纹纸，耐耐高温袋） 根据铝型材面积大小，用人工裁剪木纹转印纸后将需转印的管型材包裹住以及把耐高温贴纸固定住纸的接口，以防止木纹转印纸松开；再包裹住木纹转型材的高温袋迫使木纹转印纸能更加充分有效的紧贴在铝型材上。此生产工序会产生废边角料（废膜、废纸）。 （2）抽真空 抽真空时要慢慢逐步地打开抽真空开关，气压保持在0.01 ~0.02MPa，同时把型材上下的皱纹理好，并用手抹动工件的凹糟等难接触部位，确保木纹纸完全紧贴在型材上，然后再将气压开至0.05 ~ 0.07MPa。此生产工序生产时会产生噪声。 （3）入炉转印 打开炉门开关，使载有型材的工作台进入转印炉内，再把转印温度设定在175~185°C，恒温时间在7~15分钟之间(设定温度和时间具体参照木纹纸的工艺要求而定)。木纹转印炉以天然气为燃料，根据业主提供的成分表，木纹纸上面的图案采用环保型水性油墨作为印刷，在转印的过程中会产生极少数的有机废气，呈无组织排放。 （4）出炉冷却 转印完成后载有铝型材的工作台自动从转印炉内送出，将空气自动吹入转印膜内，使转印膜与铝型材表面分离，同时自然冷却。 （5）拆袋撕膜 从冷却后铝型材的一端拉掉高温袋(高温袋可重复利用)，及时去掉型材上的纸皮，使之快速冷却，并检查型材的各个部位的木纹转印的质量，并对照色板检查。故该工序有废木纹转印纸 和废耐高温贴纸产生。此生产工序会产生废边角料（废膜、废包装袋）。 （6）包装入库：使用覆膜机及缩膜机将塑料膜紧密的覆于转印好的铝型材上，起保护作用。 |
| 喷涂型铝型材工艺流程及产污环节图 （1）铝棒加热、热剪切 本项目共有9台挤出机，1#车间5台，2#车间4台，一共在铝板加热炉的排放口设置7根15m高排气筒，挤压成型前，需要对铝棒进行加热。采用管道天然气为热源，铝棒加热到470°C~490°C，使其软化，加热好的铝棒需趁热用铝棒加热炉自带的热剪机进行热剪，以达到挤压工序所需的铝棒长度。使其容易放入挤压机内。加热工序采用天然气烧加热。 产污环节：天然气燃烧废气 已建项目情况：通过挤压机自带的天然气排放口加15m高排气筒（DA001、DA002、DA003、DA004、DA005、DA006、DA007）排放。 （2）模具加热、挤压成型 本项目共有9台挤出机，每台配备一个冷却水水箱，挤压是将锭坯装入挤压筒中，通过挤压轴对金属施加压力，使其从给定形状和尺寸的模孔中挤出，产生塑性变形而获得所要求的挤压产品的一种加工方法。为防止冷模具与热铝棒接触时的温差降低铝棒温度，影响挤压成型，模具使用前需要使模具炉电预热至480C。挤压时为防止热量散发影响挤压成型，铝棒、模具在挤压机中用电加热套环将挤压工作温度保持在380°。温度达到之后再将模具，铝棒依次上机进行挤压。挤压过程要严格控制挤压温度和挤压速度。通过挤出机自带的冷却水进行间接冷却，冷却水循环使用。 ①模具保养（煮模）：本项目产品规格多样当需要更换产品时，需关掉挤压机更换模具，此时留在模具内的少量铝材会冷却在模具内，为保证模具的下次正常使用，需进行煮模，项目内设1个煮模水池，将模具放入烧好的片碱中进行煮模，而使残留物脱落，再通过打压将模腔与工件分离。模具腔内要清理干净，不可残留碱渣或异物颗粒后进入模具氮化。煮模废水每15天更换1次，排入自建的一体化生产废水处理设施采用“中和池+絮凝沉淀+气浮+过滤”工艺。 ②煮模后的清洗用水：项目煮模完后须使用**冲洗模具。项目内设1个清洗水池，煮模后需置于清洗水池清洗，清洗水循环回用，只需定期补充损耗。清洗水在经过一段时间的循环使用后浓度升高，需15天更换1次，更换的清洗废水排入自建的一体化生产废水处理设施采用“中和池+絮凝沉淀+气浮+过滤” ③模具保养（氮化）：本项目气体氮化设备由氮化炉、供氨系统(液氨罐)、氨分解率测定系统、测温系统、烘焙机和火炬燃烧系统组成。气体氮化原理是在气体介质中进行气体渗氮，在氮化过程中，对氮化炉通入氨气，当加热达到380℃-550℃时，氨气分解为活性氮原子和氢气。活性氮原子一部分被模具工件表面吸收，随着时间增长，氮化层厚度加厚，氮原子被钢吸收后形成的固溶 体和氮化物具有很高的强度、硬度和耐磨性，从而起到**模具使用寿命的作用。模具进氮化炉先升温至280℃(用时1小时)，后通氨气加热至540℃(用时1小时)，继续保温8小时后关闭氨气，最后降温至 200℃(用时2小时)，取出模具。 产污环节：挤压机的冷却循环水，模具保养产生的煮模废水（废碱液）、废槽渣以及煮模后的清洗用水，模具保养产生的氨气。 已建项目情况：挤出机冷却水循环使用不外排。（在挤出机内含有小型的冷却循环水系统，进行间接冷却，通过夹套冷却水控制温度，定期添加自来水）。 已建项目情况：模具保养产生的煮模废水（废碱液）以及废槽渣，槽渣进行定期捞渣，捞起来的滤渣用**度的塑料桶收集后作为危废，存放于危废间内，委托有资质单位处理。废碱液排入自建的一体化生产废水处理设施采用“中和池+絮凝沉淀+气浮+过滤”工艺。 项目煮模完后须使用**冲洗模具。项目内设1个清洗水池。 已建项目情况：循环使用定期补充不外排。 整改要求：煮模用水在经过一段时间的循环使用后水质浓度升高，需定期更换。根据建设单位提供的资料，煮模废水每15天更换1次，年生产300天，一年190m3/a，0.63m3/d，清洗废水通过****处理站（采用“单台处理规模72t/d，处理工艺：中和池+絮凝沉淀+气浮+过滤。）处理后循环使用。 已建项目情况：氮化炉自带直接燃烧装置处理氮化过程中未利用的氨气。该工艺是在燃烧腔体内设置一个燃烧环，当有氨气产生时 (氮化炉工作时) ，该燃烧环自动点火，氨气经由燃烧环中间部分和氧气接触，生成氮气和水，后无组织排放。 3、风冷 挤压成型后的产品通过传送带送至冷床进行风冷。 产污环节：噪声 已建项目情况：安装减震软垫 4、牵引矫正 型材出模孔后，利用冷床自带的牵引机进行牵引，牵引机工作时给型材一定的牵引张力。张力矫正除了可以消除型材纵向形状的不整齐外还可以消除其残余应力，提高强度特性并保持其良好的表面。 产污环节：噪声 已建项目情况：安装减震软垫 5、定尺切割 用冷床自带的锯切机进行定尺锯切。 产污环节：此生产工艺过程中会产生设备噪声、废边角料。 已建项目情况：噪声安装减震软垫，废边角料统一收集后暂存于一般固废暂存间。 6、时效处理 铝合金的过饱和固溶体不稳定，有自发分解的趋势。时效炉使用天然气间接加热至170~200℃温度并保温1~8h，使过饱和固溶体发生分解 (称为脱溶) ，引起铝合金强度和硬度大幅度提高，这种热处理过程称为时效，其主要目的为消除工件的内应力，稳定组织和尺寸，改善机械性能，可有效提高产品的硬度。 产污环节：天然气燃烧废气 已建项目情况：天然气燃烧废气无组织排放。 7、喷砂 本项目设置一台喷砂机，利用高速砂流的冲击作用清理和粗化铝型材表面的过程。采用压缩空气为动力，以形成高速喷射束将喷料高速喷射到需要处理的工件表面，使工件表面的外表面的外表发生变化。由于磨料对工件表面的冲击作用，使工件的表面获得一定的清洁度和不同的粗糙度，使工件表面的机械性能得到改善，因此提高了工件的抗疲劳性，增加了它和涂层之间的附着力，**了涂膜的耐久性，也有利于涂料的固化和装饰。喷砂过程中，铝型材毛边、氧化皮脱离出来，形成粉尘颗粒物。喷砂机通过磨料分离系统将沙料和粉尘分离，沙料回收继续使用，粉尘通过配套的袋式除尘器处理产生的颗粒物。 产污环节：喷砂粉尘和沙料 已建项目情况：喷砂机通过磨料分离系统将沙料和粉尘分离，沙料回收继续使用，产生的粉尘通过配套的袋式除尘器+15m高排气筒排放。 7、水洗（自来水、生产工艺处理后的**） 时效后的工件经过人工悬挂在链条上，进行脱脂前喷淋水洗，由配套设施输送轨道依序进入喷淋房内，在喷淋房前后设置工件进出口，脱脂前先对铝型材进行清洗，去除铝型材表面的灰尘和铝屑，淋洗1-2min，保障后续脱脂槽的工作效果。水洗工序在常温下进行，清洗废水通过喷淋间底部设置的槽沟流入**槽内循环使用不外排。清洗废水由于多次循环使用，造成水质浑浊，根据建设单位提供的资料，清洗废水每15天更换1次，更换后的清洗废水通过****处理站（采用“中和池+絮凝沉淀+气浮+过滤”工艺。处理规模：72m3/d）处理后循环使用。 产污环节：清洗废水，底渣 已建项目情况：清洗废水由于多次循环使用，造成水质浑浊，根据建设单位提供的资料，清洗废水每15天更换1次，更换后的清洗废水通过****处理站（采用“中和池+絮凝沉淀+气浮+过滤”工艺。处理规模：72m3/d）处理后循环使用。清洗槽底渣用**度的塑料桶收集后作为危废，存放于危废间内，委托有资质单位处理。 图1水洗流程图 8、除油 清洗后的铝型材经过输送轨道依序进入脱脂除油喷淋，脱脂剂的主要成分为稀硫酸10%-30%，氢氟酸 5%-15%，有机酸 1%-2%，表面活性剂 0.5%-2%，采用纯水配置脱脂槽液，淋洗1-2min。其目的是为了去除铝型材在挤压时工件衣面会残留少量润滑油。随后型材进入脱脂后清洗工序。除油废水通过喷淋间底部设置的槽沟流入除油剂槽内循环使用不外排。除油用水由于多次循环使用，造成水质浑浊，根据建设单位提供的资料，除油用水每15天更换1次，更换后的除油用水通过****处理站（采用“中和池+絮凝沉淀+气浮+过滤”工艺，处理规模：72m3/d）处理后循环使用。 产污环节：除油废水，底渣 已建项目情况：循环使用定期补充不外排。 整改要求：由于铝酸脱脂剂由于多次循环使用，造成水质浑浊。根据建设单位提供的资料，清洗废水每15天更换1次，年生产300天，一年141m3/a，0.47m3/d，清洗废水通过****处理站（采用“单台处理规模72t/d，处理工艺：中和池+絮凝沉淀+气浮+过滤。）处理后循环使用。底渣用**度的塑料桶收集后作为危废，存放于危废间内，委托有资质单位处理。 9、除油后水洗 除油后需要对工件表面进行清洗，除油后水洗采用喷淋的方式以彻底除去工件表面残留的除油剂，避免污染下道工序钝化槽液。均在常温下进行。 产污环节：清洗废水，底渣 已建项目情况：清洗废水通过喷淋间底部设置的槽沟流入**槽内，每15天更换1次，通过管道排入自建的一体化生产废水处理设施，“采用“酸碱中和池+絮凝沉淀+过滤池”工艺，处理规模：72m3/d”。底渣用**度的塑料桶收集后作为危废，存放于危废间内，委托有资质单位处理。 图2除油及除油后水洗流程图 10、钝化 脱脂清洗后的铝型材经过输送轨道依序进入钝化喷淋，无铬皮膜剂的主要成分为氟锆酸1%-5%有机酸5%-10%有机硅树脂2%-5%，采用纯水配置脱脂槽液，淋洗1-2min。其目的是提高涂层与铝材之间的接合力。经过钝化处理的铝材，表面已形成一层0.5-1.0um的化学氧化膜，该膜层有许多细小的腐蚀孔，静电粉末喷涂后，涂层材料已渗，入微孔中，经烘烤和固化处理，这些喷涂材料将牢牢嵌入氧化层微孔中，使涂层与基体很难拨离，从而实现喷涂材料对铝材的长期护。随后型材进入钝化后清洗工序。钝化用水通过喷淋间底部设置的槽沟流入除油剂槽内循环使用不外排。 产污环节：钝化用水，底渣 已建项目情况：循环使用定期补充不外排。 整改要求：钝化剂由于多次循环使用，造成水质浑浊。根据建设单位提供的资料，清洗废水每15天更换1次，年生产300天，一年126m3/a，0.42m3/d，清洗废水通过****处理站（采用“单台处理规模72t/d，处理工艺：中和池+絮凝沉淀+气浮+过滤。）处理后循环使用。底渣用**度的塑料桶收集后作为危废，存放于危废间内，委托有资质单位处理。 11、钝化后水洗 钝化后需要对工件表面进行清洗，钝化后水洗采用喷淋的方式以彻底除去工件表面残留的钝化剂，避免影响下道工序。均在常温下进行。 产污环节：清洗废水，底渣 已建项目情况：钝化剂由于多次循环使用，造成水质浑浊。根据建设单位提供的资料，清洗废水每15天更换1次，年生产300天，一年141m3/a，0.47m3/d，清洗废水通过****处理站（采用“单台处理规模72t/d，处理工艺：中和池+絮凝沉淀+气浮+过滤。）处理后循环使用。底渣用**度的塑料桶收集后作为危废，存放于危废间内，委托有资质单位处理。 图3钝化及钝化后水洗流程图 12、烘干 表面处理后的铝型材经过输送轨道依序进入烘干轨道将表面水分烘干，使工件表面不残留水分，如果工件表面留有水分进入喷粉工序，则涂层会产生气泡缺陷。以天然气为燃料。 产污环节：天然气燃烧废气，噪声 已建项目情况：天然气废气无组织排放。 11、喷塑 本项目设置两条喷塑生产线，共有两套环保设备和两根排气筒，烘干后的铝型材经过输送轨道依序进入喷塑房。粉末涂料由供粉系统借压缩空气气体送入喷枪，在喷枪前端加有高压静电发生器产生的高压，由于电晕放电，在其附近产生密集的电荷，粉末由枪嘴喷出时，形成带电涂料粒子，它受静电力的作用，利用电晕放电现象使粉末涂料吸附在工件上。 产污环节：该工序产生设备噪声、喷塑粉尘。 已建项目情况：喷塑间内产生的喷塑粉尘在抽风系统负压作用下，被迅速吸入喷塑间安装的“旋风分离器+袋式除尘器除尘装置过滤筛分，收集的少量粉尘随空气进入排风系统经“旋风分离器+袋式除尘器除尘装置处理送至房顶15m高排气筒排放。 12、固化 本项目设置两条固化生产线，共有两套环保设备和两根排气筒，项目工件喷塑后需进行烘烤固化，工件在悬挂输送链条上进入半封闭式的固化轨道内，固化轨道仅在在前后两端设置工件进出口，加热采用燃烧后的天然气废气热风循环方式加热，天然气由燃烧机直接燃烧，燃烧后的天然气废气由循环风机将高温的天然气废气送入轨道内部致使轨道温度达到工艺烘烤温度；由于工件进入轨道内吸热致使轨道内温度下降，因此设置轨道内与燃烧炉膛回风管道，将轨道内因工件吸热降低温度的空气送回燃烧机内二次助燃升温再由循环风机送回轨道内加温轨道内温度，此种加热系统炉内与燃烧炉内的内部空气一直形成循环。烘烤固化温度为190~210℃，加热时间为15-20min，使环氧聚酯塑粉熔化、流平、固化。 产污环节：该工段会产生固化废气（挥发性有机物）、天然气燃烧废气（SO2、NOx、颗粒物）。 已建项目情况：1#燃烧废气与固化废气一起经过固化轨道进出口设置的集气罩收集后经UV光氧分解+活性炭吸附装置+喷淋塔处理后由同一根15m高排气筒一起排放。2#燃烧废气与固化废气一起经过固化轨道进出口设置的集气罩收集后经UV光氧分解+活性炭吸附装置处理后由同一根15m高排气筒一起排放。 13、挂具塑粉焚烧炉工段 喷塑过程中挂具上不断加厚的涂层需要将挂件放进一台密闭高温焚烧炉内经过高温处理使塑粉碳化与挂钩脱离，热源为天然气。工件、挂具放置在（主燃烧室）内小车上，在主燃烧室通过主燃烧机加热到设定的温度范围。使工件、挂具表面的涂层在高温的作用下逐渐分解为气体在进入副燃烧室，通过副燃烧机系统自动控制炉内温度加热高温处理后转化为CO和水蒸汽通过烟囱排出。 焚烧炉包含两套系统，均为独立加热系统以及温度、烟雾控制系统。其两套系统均由电控系统自动控制炉内温度氛围。全过程通过自动喷水系统（110-04或05喷嘴以雾状喷水）严格控制分解速度与浓度。待自动停机后炉内工件上只剩下不受温度影响的粉状无机物。部分掉落炉底少量剩余只需轻轻敲打或水冲洗即可。工件、挂具性能不变。工件、挂具放置在（主燃烧室）内小车上，在主燃烧室通过主燃烧机加热到设定的温度范围。使工件、挂具表面的涂层在高温的作用下逐渐分解为气体，气体在进入副燃烧室，通过副燃烧机系统自动控制炉内温度加热高温处理后转化为CO和水蒸汽通过烟囱排出。 产污环节：固废、该工段会产生有机废气、天然气燃烧废气（SO2、NOx、颗粒物）。 已建项目情况：本项目密闭高温炉焚烧炉工作时为全封闭形式，内部产生的有机废气以及天然气燃烧废气通过设备顶端自带的燃烧室充分燃烧后由1根15米高的排气筒排放。 14、贴膜包装、成品 固化后的铝型材经传送输送线送至贴膜包装区进行检验，合格产品打包好放入成品堆放区待售，不合格产品返工重做。此生产工序会产生废边角料（废膜、废胶带、废包装袋）。 产污环节：不合格产品、废边角料（废膜、废胶带、废包装袋）。 已建项目情况：不合格产品返工重做、废边角料（废膜、废胶带、废包装袋）统一收集后暂存于一般固废暂存间，****回收站。 木纹型铝型材生产工艺流程及产污环节图 加工前准备： 电源、电压、压缩空气气压、炉顶风机运转是否正常。炉温能否满足需要等，确认所有设备均能正常运行方可组织生产。检查型材表面是否有油、污点、严重划伤、色差等影响木纹转印质量的缺陷。炉内升温空炉升温设定温度为180~ 190°C，确定炉体快速加热恒温，时间不得少于1.2小时，加温时连同操作台一起加温10分钟后退出再上料，减少炉体温差。 （1）铺纸套袋（贴木纹纸，耐耐高温袋） 根据铝型材面积大小，用人工裁剪木纹转印纸后将需转印的管型材包裹住以及把耐高温贴纸固定住纸的接口，以防止木纹转印纸松开；再包裹住木纹转型材的高温袋迫使木纹转印纸能更加充分有效的紧贴在铝型材上。此生产工序会产生废边角料（废膜、废纸）。 （2）抽真空 抽真空时要慢慢逐步地打开抽真空开关，气压保持在0.01 ~0.02MPa，同时把型材上下的皱纹理好，并用手抹动工件的凹糟等难接触部位，确保木纹纸完全紧贴在型材上，然后再将气压开至0.05 ~ 0.07MPa。此生产工序生产时会产生噪声。 （3）入炉转印 打开炉门开关，使载有型材的工作台进入转印炉内，再把转印温度设定在175~185°C，恒温时间在7~15分钟之间(设定温度和时间具体参照木纹纸的工艺要求而定)。木纹转印炉以天然气为燃料，根据业主提供的成分表，木纹纸上面的图案采用环保型水性油墨作为印刷，在转印的过程中会产生极少数的有机废气，呈无组织排放。 （4）出炉冷却 转印完成后载有铝型材的工作台自动从转印炉内送出，将空气自动吹入转印膜内，使转印膜与铝型材表面分离，同时自然冷却。 （5）拆袋撕膜 从冷却后铝型材的一端拉掉高温袋(高温袋可重复利用)，及时去掉型材上的纸皮，使之快速冷却，并检查型材的各个部位的木纹转印的质量，并对照色板检查。故该工序有废木纹转印纸 和废耐高温贴纸产生。此生产工序会产生废边角料（废膜、废包装袋）。 （6）包装入库：使用覆膜机及缩膜机将塑料膜紧密的覆于转印好的铝型材上，起保护作用。 | 是否属于重大变动：|
环保设施或环保措施
| 本项目共有4台铝板加热炉，加热炉使用天然气为燃料，天然气为清洁能源，燃烧废气通过加热炉自带的天然气废气排放口+一根15m高（DA004、DA005、DA006、DA007）排气筒排放。喷砂处理 本项目喷砂粉尘经过袋式除尘器处理后通过15m高排气筒（DA008）。 喷塑粉尘 本项目共有两条喷塑生产线，共设置两套旋风分离器+袋式除尘设备装置处理后经1根15m高排气筒（DA009、DA0010）外排。 固化废气 本项目共两条生产线，共设置2条固化轨道对经过喷塑后的铝型材进行固化，采用天然气燃烧器燃烧提供热源，以直接加热的方式进行固化。 1#生产线的天然气燃烧废气和固化废气一同经过固化轨道两端的集气罩收集后经一套“UV光氧分解+活性炭吸附装置+喷淋塔”处理后通过15m高排气筒（DA0011）排放。 2#生产线的天然气燃烧废气和固化废气一同经过固化轨道两端的集气罩收集后经一套“UV光氧分解+活性炭吸附装置”处理后通过15m高排气筒（DA0012）排放。 挂具塑粉焚烧炉工段 挂具焚烧炉自带的燃烧室+15m高（DA0013）排气筒 一般排放口 | 实际建设情况：本项目共有4台铝板加热炉，加热炉使用天然气为燃料，天然气为清洁能源，燃烧废气通过加热炉自带的天然气废气排放口+一根15m高（DA004、DA005、DA006、DA007）排气筒排放。喷砂处理 本项目喷砂粉尘经过袋式除尘器处理后通过15m高排气筒（DA008）。 喷塑粉尘 本项目共有两条喷塑生产线，共设置两套旋风分离器+袋式除尘设备装置处理后经1根15m高排气筒（DA009、DA0010）外排。 固化废气 本项目共两条生产线，共设置2条固化轨道对经过喷塑后的铝型材进行固化，采用天然气燃烧器燃烧提供热源，以直接加热的方式进行固化。 1#生产线的天然气燃烧废气和固化废气一同经过固化轨道两端的集气罩收集后经一套“UV光氧分解+活性炭吸附装置+喷淋塔”处理后通过15m高排气筒（DA0011）排放。 2#生产线的天然气燃烧废气和固化废气一同经过固化轨道两端的集气罩收集后经一套“UV光氧分解+活性炭吸附装置”处理后通过15m高排气筒（DA0012）排放。 挂具塑粉焚烧炉工段 挂具焚烧炉自带的燃烧室+15m高（DA0013）排气筒 一般排放口 |
| 无 | 是否属于重大变动：|
其他
| 无 | 实际建设情况：无 |
| 无 | 是否属于重大变动：|
3、污染物排放量
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4、环境保护设施落实情况
表1 水污染治理设施
| 1 | 化粪池 | GB/T31962-2015 《污水排入城镇下水道水质标准》 | 化粪池 | 正常 |
表2 大气污染治理设施
| 1 | 天然气排气筒（DA001、DA002、DA003、DA004、DA005、DA006、DA007） | 本项目产生的铝棒加热炉 的天然气燃烧废气经过加热炉自带的天然气废气排放口+15m 高 （DA001、DA002、DA003、DA004、DA005）排气筒排放。天然 气燃烧废气中的颗粒物执行《工业炉窑大气污染物排放标准》 (GB9078- 1996)表 2 中二级排放限值，即颗粒物≤200mg/m3 。天然 气燃烧废气中的氮氧化物、二氧化硫执行《大气污染物综合排放 标准》 (GB16297- 1996)表 2 中二级标准 ， 即 SO2≤550mg/m3 ， NOx≤240mg/m3。 | 天然气排气筒（DA001、DA002、DA003、DA004、DA005、DA006、DA007） | 正常 | |
| 2 | 本项目设置 2 套旋风分离器+脉冲滤芯除尘设备 装置，处理后经 15m 高排气筒（DA009、DA0010）外排 | 《大气污染物综合排放标准》（GB16297- 1996）表 2 中 有组织排放监控浓度限值，即颗粒物≤120mg/m3。 | 本项目设置 2 套旋风分离器+脉冲滤芯除尘设备 装置，处理后经 15m 高排气筒（DA009、DA0010）外排 | 正常 | |
| 3 | 1#生产线的天然气燃烧废气和固化废气一同经过固化轨道两 端的集气罩收集后经一套“UV光氧分解+ 活性炭吸附装置+ 喷淋 塔”处理后通过15m高排气筒（DA0011）排放。 2#生产线的天然气燃烧废气和固化废气一同经过固化轨道两 端的集气罩收集后经一套“UV 光氧分解+活性炭吸附装置”处理后 通过 15m 高排气筒（DA0012）排放 | GB16297- 1996《大气污染物综合排放标准》 （表 2）有组织排放标准 | 1#生产线的天然气燃烧废气和固化废气一同经过固化轨道两 端的集气罩收集后经一套“UV光氧分解+ 活性炭吸附装置+ 喷淋 塔”处理后通过15m高排气筒（DA0011）排放。 2#生产线的天然气燃烧废气和固化废气一同经过固化轨道两 端的集气罩收集后经一套“UV 光氧分解+活性炭吸附装置”处理后 通过 15m 高排气筒（DA0012）排放 | 正常 | |
| 4 | 本项目喷砂粉尘经过袋式除尘器处理后通过15m高排气筒（DA008） | GB16297- 1996《大气污染物综合排放标准》 （表 2）有组织排放标准 | 本项目喷砂粉尘经过袋式除尘器处理后通过15m高排气筒（DA008） | 正常 | |
| 5 | 挂具焚烧炉自带的燃烧室+15m高（DA0013）排气筒 | GB16297- 1996《大气 污染物综合排放标准》 | 挂具焚烧炉自带的燃烧室+15m高（DA0013）排气筒 | 正常 |
表3 噪声治理设施
表4 地下水污染治理设施
表5 固废治理设施
| 1 | 本项目产生的职工办公垃圾、餐饮垃圾经统一收集 后、****园区垃圾收集点堆存、由环卫部门定 期处置，机加工工序产生量的金属屑及边角料集中收 集后外售。废包装材料暂存于一般固废暂存间，定期 外售综合利用。滤芯除尘回收塑粉全部回用于喷塑工 艺，化粪池污泥委托环卫部门定期清运，钝化废槽液、 除油废槽渣（乳化油）液，废包装桶，废机油，废活 性炭，生产废水处理设施的污泥定期交由**大地丰 ****公司处理。 | 本项目产生的职工办公垃圾、餐饮垃圾经统一收集 后、****园区垃圾收集点堆存、由环卫部门定 期处置，机加工工序产生量的金属屑及边角料集中收 集后外售。废包装材料暂存于一般固废暂存间，定期 外售综合利用。滤芯除尘回收塑粉全部回用于喷塑工 艺，化粪池污泥委托环卫部门定期清运，钝化废槽液、 除油废槽渣（乳化油）液，废包装桶，废机油，废活 性炭，生产废水处理设施的污泥定期交由**大地丰 ****公司处理。 |
表6 生态保护设施
表7 风险设施
5、环境保护对策措施落实情况
依托工程
| 无 | 验收阶段落实情况：无 |
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环保搬迁
| 无 | 验收阶段落实情况：无 |
| / |
区域削减
| 无 | 验收阶段落实情况：无 |
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生态恢复、补偿或管理
| 无 | 验收阶段落实情况：无 |
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功能置换
| 无 | 验收阶段落实情况：无 |
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其他
| 无 | 验收阶段落实情况：无 |
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6、工程建设对项目周边环境的影响
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7、验收结论
| 1 | 未按环境影响报告书（表）及其审批部门审批决定要求建设或落实环境保护设施，或者环境保护设施未能与主体工程同时投产使用 |
| 2 | 污染物排放不符合国家和地方相关标准、环境影响报告书（表）及其审批部门审批决定或者主要污染物总量指标控制要求 |
| 3 | 环境影响报告书（表）经批准后，该建设项目的性质、规模、地点、采用的生产工艺或者防治污染、防止生态破坏的措施发生重大变动，建设单位未重新报批环境影响报告书（表）或环境影响报告书（表）未经批准 |
| 4 | 建设过程中造成重大环境污染未治理完成，或者造成重大生态破坏未恢复 |
| 5 | 纳入排污许可管理的建设项目，无证排污或不按证排污 |
| 6 | 分期建设、分期投入生产或者使用的建设项目，其环境保护设施防治环境污染和生态破坏的能力不能满足主体工程需要 |
| 7 | 建设单位因该建设项目违反国家和地方环境保护法律法规受到处罚，被责令改正，尚未改正完成 |
| 8 | 验收报告的基础资料数据明显不实，内容存在重大缺项、遗漏，或者验收结论不明确、不合理 |
| 9 | 其他环境保护法律法规规章等规定不得通过环境保护验收 |
| 不存在上述情况 | |
| 验收结论 | 合格 |
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