年产2.3万吨特种硅油技改项目

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年产2.3万吨特种硅油技改项目

更新时间	2024年11月18日
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关键信息	硅油
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1、建设项目基本信息

企业基本信息

建设单位名称：建设单位代码类型：建设单位机构代码：建设单位法人：建设单位联系人：建设单位所在行政区划：建设单位详细地址：

****
913********166056F	苏琳
张龙	省市**县
省市**县工业路3799号

建设项目基本信息

项目名称：项目代码：项目类型：建设性质：行业类别（分类管理名录）：行业类别（国民经济代码）：工程性质：建设地点：中心坐标： ****机关：环评文件类型：环评批复时间：环评审批文号：本工程排污许可证编号：排污许可批准时间：项目实际总投资(万元)：项目实际环保投资(万元)：运营单位名称：运营单位组织机构代码：验收监测(调查)报告编制机构名称：验收监测(调查)报告编制机构代码：验收监测单位：验收监测单位组织机构代码：竣工时间：调试起始时间：调试结束时间：验收报告公开起始时间：验收报告公开结束时间：验收报告公开形式：验收报告公开载体：

年产2.3万吨特种硅油技改项目

2021版本:044-基础化学原料制造；农药制造；涂料、油墨、颜料及类似产品制造；合成材料制造；专用化学产品制造；炸药、火工及焰火产品制造	C2659-C2659-其他合成材料制造
	省市县市县镇工业路3799号
经度:118.02611 纬度: 36.9929	****环境局
	2023-04-19
淄环审〔2023〕33号	****
2024-03-07	5000
120	****
913********166056F	******公司
****0303MA3EJERGX2	******公司
****0303MA3EJERGX2	2024-05-01

2024-10-16	2024-11-13
	环评论坛

2、工程变动信息

项目性质

环评文件及批复要求：实际建设情况：变动情况及原因：是否属于重大变动：是否重新报批环境影响报告书(表)文件：

改扩建	改扩建
无

规模

环评文件及批复要求：实际建设情况：变动情况及原因：是否属于重大变动：是否重新报批环境影响报告书(表)文件：

8000t/a甲基活性硅油、5000t/a六甲基二硅氧烷、10000t/a低粘度甲基硅油	8000t/a甲基活性硅油、5000t/a六甲基二硅氧烷、10000t/a低粘度甲基硅油
无

生产工艺

环评文件及批复要求：实际建设情况：变动情况及原因：是否属于重大变动：是否重新报批环境影响报告书(表)文件：

利用现有2条2000t/a含氢硅油生产线框架及附属罐区进行改扩建，改扩建后原含氢硅油产品不再生产。甲基活性硅油生产装置工艺包括水解、分离、聚合反应、一次压滤、降膜蒸发、二次压滤等工序。六甲基二硅氧烷生产装置产能为5000t/a，全部用于生产低粘度甲基硅油。低粘度甲基硅油生产装置产能为10000t/a，包括水解、分离、脱水、聚合、精馏等工序。	利用现有2条2000t/a含氢硅油生产线框架及附属罐区进行改扩建，改扩建后原含氢硅油产品不再生产。甲基活性硅油生产装置工艺包括水解、分离、聚合反应、一次压滤、降膜蒸发、二次压滤等工序。六甲基二硅氧烷生产装置产能为5000t/a，全部用于生产低粘度甲基硅油。低粘度甲基硅油生产装置产能为10000t/a，包括水解、分离、脱水、聚合、精馏等工序。
对照原环评，本项目主要原料未发生变化，调聚剂活性白土代替了碱性白土，有部分辅助设备发生了变化，不影响生产规模，详见设备表。主要生产工艺未发生变化，甲基活性硅油实际生产过程中不需要脱色步骤。

环保设施或环保措施

环评文件及批复要求：实际建设情况：变动情况及原因：是否属于重大变动：是否重新报批环境影响报告书(表)文件：

(一)废水污染防治。按照“清污分流、雨污分流、污污分流” 的原则，完善厂区排水管网，完善事故水导排设施。控制事故排污。废水、雨水排放口设截断设施，确保事故状态时废水不外排。 (二)废气污染防治。拟建项目废气主要为甲基活性硅油生产装置废气、六甲基二硅氧烷及低粘度甲基硅油生产装置废气、危废库废气、污水站废气及焚烧炉烟气等。生产装置含颗粒物废气先经封闭空间负压收集通过“脉冲布袋除尘”再与其他废气(通过密闭管道负压收集)进入焚烧炉焚烧处理，焚烧炉尾气经“SNCR+旋风除尘+半干式急冷+戈尔脱硝布袋除尘器+急冷除尘+酸回收+水洗+碱洗+湿电除尘+活性炭吸附”处理后，通过50m高排气筒(DA087)排放。 (三)固废污染防治。按固体废物“减量化、**化、无害化”原则，分类收集、妥善安全处置固体废物。项目运行后产生的精馏残液、压滤滤渣、废树脂、飞灰、废活性炭、污泥、设备维护产生的废机油和废油桶、化验产生的化验室废液等危险废物，其中精馏残液进入厂内焚烧炉焚烧，其它危险废物须委托有资质单位处置；污水处理装置产生的三效蒸发废盐外售综合利用，碱性白土、硅藻土、树脂等原料使用产生的废包装材料由厂家回收；生活垃圾委托环卫部门定期清运。固废转移建立完善的记录台帐，一般固体废物执行相应防渗漏、防雨淋、防扬尘等环境保护要求；危险废物应严格按照《危险废物贮存污染控制标准》 (GB18597-2023)和《危险废物收集贮存运输技术规范》(HJ2025-2012) 要求收集贮存，严格执行《危险废物转移管理办法》。	1、废气经现场核实，甲基活性硅油生产中投料废气环评设计为通过“脉冲布袋除尘器+水洗+碱洗”预处理后进入焚烧炉焚烧，实际为密闭投料，未建设脉冲布袋除尘，直接引入焚烧炉焚烧；焚烧炉废气处理工艺为“SNCR+旋风除尘+半干式急冷+戈尔脱硝布袋除尘器+急冷除尘+酸回收+水洗+碱洗+湿电除尘+活性炭吸附”，因此废气处置方式的改变不影响污染物处理效率。 2、废水经现场核实，废水处置措施与原环评和批复一致，未发生变化。 3、噪声经现场核实，噪声防控措施与原环评和批复一致，未发生变化。 4、固废经现场核实，精馏残液环评中作为危废焚烧处置，实际冷凝后全部回用，不作为固废管理；废水预处理产生的废盐按照危废处置；其余固废处置措施与原环评和批复一致，未发生变化。
甲基活性硅油生产中投料废气环评设计为通过“脉冲布袋除尘器+水洗+碱洗”预处理后进入焚烧炉焚烧，实际为密闭投料，未建设脉冲布袋除尘，直接引入焚烧炉焚烧。经现场核实，精馏残液环评中作为危废焚烧处置，实际冷凝后全部回用，不作为固废管理；废水预处理产生的废盐按照危废处置。

其他

环评文件及批复要求：实际建设情况：变动情况及原因：是否属于重大变动：是否重新报批环境影响报告书(表)文件：

(1)地下水和土壤污染防治。按照“源头控制、分区防治、污染监控、应急响应”的原则进行地下水污染防治，对重点污染防治区、一般污染防治区等采取分区防渗措施。加强生产车间、罐区、污水处理站、危废暂存仓库、事故水池等区域防渗措施的日常维护，防止对地下水和土壤环境造成不利影响。 (2)加强环境风险防范措施。企业须建设三级防控体系，并对各风险源设置完善的预防措施和应急预案，落实应急防范与减缓措施，防止事故发生。根据环境风险评价、环境应急预案和厂区实际现状，建设相配套应急装备和监测仪器，在非事故状态下不得占用，并定期进行维护保养；加强环境风险管理，对风险评价实行动态管理，保证事故发生时立即进入应急状态，确保环境安全。定期开展环境风险应急培训和演练，切实加强事故应急处理和防范能力。健全环境应急指挥系统，建立与所在区域的风险应急联动机制。	(1)地下水和土壤污染防治。按照“源头控制、分区防治、污染监控、应急响应”的原则进行地下水污染防治，对重点污染防治区、一般污染防治区等采取分区防渗措施。加强生产车间、罐区、污水处理站、危废暂存仓库、事故水池等区域防渗措施的日常维护，防止对地下水和土壤环境造成不利影响。 (2)加强环境风险防范措施。企业须建设三级防控体系，并对各风险源设置完善的预防措施和应急预案，落实应急防范与减缓措施，防止事故发生。根据环境风险评价、环境应急预案和厂区实际现状，建设相配套应急装备和监测仪器，在非事故状态下不得占用，并定期进行维护保养；加强环境风险管理，对风险评价实行动态管理，保证事故发生时立即进入应急状态，确保环境安全。定期开展环境风险应急培训和演练，切实加强事故应急处理和防范能力。健全环境应急指挥系统，建立与所在区域的风险应急联动机制。
无

3、污染物排放量

污染物现有工程（已建成的）本工程（本期建设的）总体工程总体工程（现有工程+本工程）排放方式实际排放量实际排放量许可排放量 “以新带老”削减量区域平衡替代本工程削减量实际排放总量排放增减量废水水量（万吨/年） COD（吨/年）氨氮（吨/年）总磷（吨/年）总氮（吨/年）废气气量（万立方米/年）二氧化硫（吨/年）氮氧化物（吨/年）颗粒物（吨/年）挥发性有机物（吨/年）

0	0	0	0
0	21.5803	0	0
0	1.3833	0	0
0	0	0	0
0	0	0	0
0	0	0	0	/
0	2.819	0	0	/
0.748	75.369	0.748	0.748	/
0.543	15.7519	0.543	0.543	/
0	120.713	0	0	/

4、环境保护设施落实情况

表1 水污染治理设施

序号设施名称执行标准实际建设情况监测情况达标情况

废水污染治理设施

《石油化学工业污染物排放标准》(GB 31571-2015)间接排放标准、《无机化学工业污染物排放标准》（GB31573-2015）间接排放标准及******公司接纳水质标准

中水站浓水及废气处理系统产生的碱洗废水经“三效蒸发”预处理后，与其他废水等进入****处理站处理

监测结果表明，验收监测期间，****处理站出口pH为6.7-6.9、化学需氧量最大为38mg/L、氨氮最大为1.22mg/L、总氮最大为12.7mg/L、BOD5最大为9.5mg/L、硫化物未检出、挥发酚最大为0.04mg/L，AOX最大为0.145mg/L，总氰化物、石油类未检出，动植物油类最大为0.21mg/L、总铜未检出，悬浮物最大为33mg/L、氯化物最大为788mg/L、氟化物最大为1.20mg/L、全盐量最大为1510mg/L、总磷最大为0.16mg/L，总有机碳最大为19.1mg/L，排放浓度均满足《石油化学工业污染物排放标准》(GB 31571-2015)间接排放标准、《无机化学工业污染物排放标准》（GB31573-2015）间接排放标准及******公司接纳水质标准。监测结果表明，验收监测期间，中水站出水pH为6.6-6.8、化学需氧量最大为34mg/L、氨氮最大为0.696mg/L、总硬度最大为125mg/L、BOD5最大为8.4mg/L、碱度最大为78mg/L，石油类最大为0.13mg/L，浊度最大为0.8、氯化物最大为243mg/L、溶解性总固体最大为865mg/L、硫酸盐最大为143mg/L、色度最大为4、总磷最大为0.11mg/L，排放浓度均满足《城市污水再生利用工业用水水质》(GB/T 19923-2005)表1敞开式循环冷却水系统补水水质要求及工艺与产品用水标准。

表2 大气污染治理设施

序号设施名称执行标准实际建设情况监测情况达标情况

大气污染治理设施

《区域性大气污染物综合排放标准》（DB37/2376-2019）表1中重点控制区标准，《危险废物焚烧污染控制标准》(GB18484-2020)标准要求，《恶臭污染物排放标准》（GB 14554-1993）表2标准，《挥发性有机物排放标准第6部分：有机化工行业》（DB37/2801.6-2018），《****处理厂（站）挥发性有机物及恶臭污染物排放标准》（DB 37/3161-2018），《石油化学工业污染物排放标准》(GB31571-2015) 表7标准要求/《无机化学工业污染物排放标准》(GB31573-2015) 表5标准要求，《挥发性有机物无组织排放控制标准》 (GB 37822-2019)。

经现场勘查，本项目有组织废气包括甲基活性硅油生产装置废气、六甲基二硅氧烷及低粘度甲基硅油生产装置废气、危废库废气、污水站废气及焚烧炉烟气等。 ①生产装置含颗粒物废气、降膜蒸发不凝气、精馏不凝气、压滤废气等经封闭空间负压收集通过各自管道进入四期焚烧炉焚烧； ②危废库废气经现有措施微负压收集进入“活性炭吸附+水洗”处理后通过15m高排气筒（DA049）排放； ③污水站恶臭废气经现有措施微负压收集进入“三级碱洗+活性炭吸附”处理后通过15m高排气筒（DA028）排放； ④焚烧炉尾气经“SNCR+旋风除尘+半干式急冷+戈尔脱硝布袋除尘器+急冷除尘+酸回收+水洗+碱洗+湿电除尘+活性炭吸附”处理后，由50m高排气筒（DA088）排放。项目无组织排放废气主要为装置区设备动静密封处泄漏、危废库、20%盐酸储罐和污水站无组织废气。通过采用密闭投加VOC物料，密闭空间操作，实施LDAR技术，控制无组织排放。

验收监测期间，焚烧炉排气筒出口颗粒物、二氧化硫、氮氧化物最大排放浓度分别为3.8mg/m3、ND、7mg/m3，能够满足《区域性大气污染物综合排放标准》（DB37/2376-2019）表1中重点控制区标准要求（颗粒物：10mg/m3；二氧化硫：50mg/m3；氮氧化物：100mg/m3），焚烧炉排气筒出口HCl、二噁英、CO、锡、锑、铜、锰、镍、钴及其化合物最大排放浓度分别为14.3mg/m3、0.077ng-TEQ/m3、ND、0.039mg/m3，能够满足《危险废物焚烧污染控制标准》(GB18484-2020)标准要求（氯化氢：60mg/m3；二噁英：0.5ng-TEQ/m3；CO：100mg/m3；锡、锑、铜、锰、镍、钴及其化合物：2.0mg/m3）；甲醇最大排放浓度为4mg/m3，满足《挥发性有机物排放标准第6部分：有机化工行业》（DB37/2801.6-2018）；非甲烷总烃最大排放浓度为1.73mg/m3，最大排放速率为3.94×10-2kg/h，满足《挥发性有机物排放标准第6部分：有机化工行业》（DB37/2801.6-2018）（60mg/m3,3.0kg/h）;臭气浓度最大724，三甲胺未检出，氨最大排放浓度为0.67mg/m3，排放速率为8.5×10-3kg/h，能够满足《恶臭污染物排放标准》（GB 14554-1993）表2标准及《火电厂烟气脱硝工程技术规范选择性非催化还原法》(HJ 563-2010)标准要求。污水处理站废气排气筒出口氨最大排放浓度为0.68mg/m3，最大排放速率为1.3×10-3kg/h，硫化氢最大排放浓度为0.01mg/m3，最大排放速率为2×10-5kg/h，臭气浓度最大为630，满足《****处理厂（站）挥发性有机物及恶臭污染物排放标准》（DB 37/3161-2018）（氨20mg/m3,1.0kg/h；硫化氢3mg/m3,0.1kg/h；臭气浓度800），非甲烷总烃最大排放浓度为1.63mg/m3，最大排放速率为3.59×10-3kg/h，满足《挥发性有机物排放标准第6部分：有机化工行业》（DB37/2801.6-2018）（60mg/m3,3.0kg/h）；危废库废气排气筒出口非甲烷总烃最大排放浓度为1.57mg/m3，最大排放速率为3.71×10-3kg/h，满足《挥发性有机物排放标准第6部分：有机化工行业》（DB37/2801.6-2018）（60mg/m3,3.0kg/h）；危废库废气排气筒出口臭气浓度最大为851，满足《恶臭污染物排放标准》（GB 14554-1993）表2标准（2000）。验收监测期间，项目无组织颗粒物外界周围最大浓度值为0.487mg/m3，项目无组织氯化氢外界周围最大浓度值为0.033mg/m3，满足《大气污染物综合排放标准》(GB16297-1996)表2标准要求（颗粒物：1.0mg/m3）及《石油化学工业污染物排放标准》(GB31571-2015) 表7标准要求，《无机化学工业污染物排放标准》(GB31573-2015) 表5标准要求;项目无组织非甲烷总烃外界周围最大浓度值为0.89mg/m3，满足《挥发性有机物排放标准第6部分有机化工行业》(DB37/2801.6-2018)表3标准要求；项目无组织氨、硫化氢外界周围最大浓度值分别为0.10mg/m3、0.006mg/m3，满足《****处理厂（站）挥发性有机物及恶臭污染物排放标准》（DB37/3161-2018）表2厂界监控点浓度限值（氨：1.0mg/m3；硫化氢：0.03mg/m3）。厂区内无组织非甲烷总烃最大浓度值为1.02mg/m3，满足《挥发性有机物无组织排放控制标准》(GB 37822-2019)（6.0mg/m3）。

表3 噪声治理设施

序号设施名称执行标准实际建设情况监测情况达标情况

噪声治理设施

《工业企业厂界环境噪声排放标准》（GB12348-2008）中3类标准

（1）选用低噪声设备；（2）在噪声级较高的设备上加装消音器，采取隔声、减振、隔振措施；（3）统筹兼顾，合理布局。

监测结果表明，验收监测期间，厂界昼间、夜间噪声最大值分别为62.8dB(A)、53.0dB(A)，符合《工业企业厂界环境噪声排放标准》（GB12348-2008）中3类标准的要求。

表4 地下水污染治理设施

序号环评文件及批复要求验收阶段落实情况是否落实环评文件及批复要求

按照“源头控制、分区防治、污染监控、应急响应”的原则进行地下水污染防治，对重点污染防治区、一般污染防治区等采取分区防渗措施。加强生产车间、罐区、污水处理站、危废暂存仓库、事故水池等区域防渗措施的日常维护，防止对地下水和土壤环境造成不利影响。

表5 固废治理设施

序号环评文件及批复要求验收阶段落实情况是否落实环评文件及批复要求

按固体废物“减量化、**化、无害化”原则，分类收集、妥善安全处置固体废物。项目运行后产生的精馏残液、压滤滤渣、废树脂、飞灰、废活性炭、污泥、设备维护产生的废机油和废油桶、化验产生的化验室废液等危险废物，其中精馏残液进入厂内焚烧炉焚烧，其它危险废物须委托有资质单位处置；污水处理装置产生的三效蒸发废盐外售综合利用，碱性白土、硅藻土、树脂等原料使用产生的废包装材料由厂家回收；生活垃圾委托环卫部门定期清运。固废转移建立完善的记录台帐，一般固体废物执行相应防渗漏、防雨淋、防扬尘等环境保护要求；危险废物应严格按照《危险废物贮存污染控制标准》 (GB18597-2023)和《危险废物收集贮存运输技术规范》(HJ2025-2012) 要求收集贮存，严格执行《危险废物转移管理办法》。

经现场核实，本项目产生的固体废物主要为：生产工艺固废、焚烧炉系统固废、其他废气处理设施固废、废矿物油和废油桶、污水处理产生的废盐及污泥、化验室废液、废包装材料及生活垃圾等。生产工艺固废主要包括：压滤滤渣、废树脂。生产装置产生的精馏残液冷凝后全部回用，不需按固废管理；焚烧炉飞灰及废活性炭均属于危险废物，委托有资质单位处置；废树脂、废矿物油和废油桶均属于危险废物，委托危废资质单位处置；废水预处理盐作为危废，委托危废资质单位处置；污水站污泥属于危险废物，委托危废资质单位处置；化验室废液属于危险废物，委托有资质的单位进行处置；废包装材料属于一般固体废物，由厂家回收利用；职工生活垃圾定期收集，委托环卫部门定期清运。

表6 生态保护设施

序号环评文件及批复要求验收阶段落实情况是否落实环评文件及批复要求

表7 风险设施

序号环评文件及批复要求验收阶段落实情况是否落实环评文件及批复要求

企业须建设三级防控体系，并对各风险源设置完善的预防措施和应急预案，落实应急防范与减缓措施，防止事故发生。根据环境风险评价、环境应急预案和厂区实际现状，建设相配套应急装备和监测仪器，在非事故状态下不得占用，并定期进行维护保养；加强环境风险管理，对风险评价实行动态管理，保证事故发生时立即进入应急状态，确保环境安全。定期开展环境风险应急培训和演练，切实加强事故应急处理和防范能力。健全环境应急指挥系统，建立与所在区域的风险应急联动机制。

本项目已制定危险化学品安全操作规程，对从事危险化学作业人员定期进行安全培训及检查；操作人员必须经过培训合格后方能上岗；在生产装置区设置围堰和环形沟，环形沟闭合并采取防腐、防渗措施；配有专职安全员定期全厂的设备、灭火器材，消防通道，安全生产情况予以检查；设置物料的紧急收集装置；设置火灾报警系统；本项目最大事故废水量为966m3。项目依托厂区现有的二座总容积分别为3000m3、3400 m3事故水池及5000m3事故水罐，事故水池容积能够满足本项目事故废水的暂存要求。建设项目针对可能出现的环境污染紧急事故已对应急预案进行修编，并于2023年7月3日备案（备案编号370321-2023-112-H），风险级别为“重大[重大-大气（Q3-M2-E2）较大-水（Q3-M2-E3）]”。

5、环境保护对策措施落实情况

依托工程