兆佳建筑功能材料新建项目

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兆佳建筑功能材料新建项目

更新时间	2024年11月26日
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关键信息	建筑功能材料
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1、建设项目基本信息

企业基本信息

建设单位名称：建设单位代码类型：建设单位机构代码：建设单位法人：建设单位联系人：建设单位所在行政区划：建设单位详细地址：

****
****0581MA4F3HEXXN	钱建男
关贵兰	省市**市
市枝城镇**工园区内）

建设项目基本信息

项目名称：项目代码：项目类型：建设性质：行业类别（分类管理名录）：行业类别（国民经济代码）：工程性质：建设地点：中心坐标： ****机关：环评文件类型：环评批复时间：环评审批文号：本工程排污许可证编号：排污许可批准时间：项目实际总投资(万元)：项目实际环保投资(万元)：运营单位名称：运营单位组织机构代码：验收监测(调查)报告编制机构名称：验收监测(调查)报告编制机构代码：验收监测单位：验收监测单位组织机构代码：竣工时间：调试起始时间：调试结束时间：验收报告公开起始时间：验收报告公开结束时间：验收报告公开形式：验收报告公开载体：

兆佳建筑功能材料**项目

2021版本:044-基础化学原料制造；农药制造；涂料、油墨、颜料及类似产品制造；合成材料制造；专用化学产品制造；炸药、火工及焰火产品制造	C2659-C2659-其他合成材料制造
	省市市市枝城镇****工园区内）
经度:111.5735 纬度: 30.09617	****环境局
	2022-09-15
宜市环审〔2022〕82号	****
2023-09-22	10800
360	****
****0581MA4F3HEXXN	****
****0581MA4F3HEXXN	湖****公司
****0100MA49J7J06M	2023-07-30

2024-10-10	2024-11-06
	http://www.****.com/download.html

2、工程变动信息

项目性质

环评文件及批复要求：实际建设情况：变动情况及原因：是否属于重大变动：是否重新报批环境影响报告书(表)文件：

****工园区，主要建设合成车间和干燥车间各一座，其中合成车间内共建设6条生产线，分别为1条粉状聚羧酸减水剂母液生产线、1条片状聚羧酸减水剂母液生产线、 1条石膏缓凝剂母液生产线、1条消泡剂母液生产线、1条可分散乳胶粉母液生产线、1条密胺减水剂母液生产线。配套建设丙类仓库和丁类仓库各1栋(存放原料和暂存成品)、乙类罐区、丁类罐区、动力中心、质检楼、消防水池、初期雨水池、事故水池及其他公辅工程和环保工程。项目建成后年产12000吨粉体聚羧酸减水剂、5000吨片状聚羧酸减水剂、6000吨石膏缓凝剂、 6000吨可再分散乳胶粉、5000吨消泡剂、憎水剂及其他功能添加剂、6000吨密胺减水剂。项目总投资20000万元，其中环保投资330万元。	****工园区，主要建设合成车间和干燥车间各一座，其中合成车间内共建设6条生产线，分别为1条粉状聚羧酸减水剂母液生产线、1条片状聚羧酸减水剂母液生产线、 1条石膏缓凝剂母液生产线、1条消泡剂母液生产线、1条可分散乳胶粉母液生产线、1条密胺减水剂母液生产线。配套建设丙类仓库和丁类仓库各1栋(存放原料和暂存成品)、乙类罐区、丁类罐区、动力中心、质检楼、消防水池、初期雨水池、事故水池及其他公辅工程和环保工程。项目建成后年产12000吨粉体聚羧酸减水剂、5000吨片状聚羧酸减水剂、6000吨石膏缓凝剂、 6000吨可再分散乳胶粉、5000吨消泡剂、憎水剂及其他功能添加剂、6000吨密胺减水剂。项目总投资10800万元，其中环保投资360万元。
项目实际投资金额维10800万元，且在实际建设阶段针对实际情况增加了环保投资。

规模

环评文件及批复要求：实际建设情况：变动情况及原因：是否属于重大变动：是否重新报批环境影响报告书(表)文件：

主要建设合成车间和干燥车间各一座，其中合成车间内共建设6条生产线，分别为1条粉状聚羧酸减水剂母液生产线、1条片状聚羧酸减水剂母液生产线、 1条石膏缓凝剂母液生产线、1条消泡剂母液生产线、1条可分散乳胶粉母液生产线、1条密胺减水剂母液生产线。配套建设丙类仓库和丁类仓库各1栋(存放原料和暂存成品)、乙类罐区、丁类罐区、动力中心、质检楼、消防水池、初期雨水池、事故水池及其他公辅工程和环保工程。项目建成后年产12000吨粉体聚羧酸减水剂、5000吨片状聚羧酸减水剂、6000吨石膏缓凝剂、 6000吨可再分散乳胶粉、5000吨消泡剂、憎水剂及其他功能添加剂、6000吨密胺减水剂。	主要建设合成车间和干燥车间各一座，其中合成车间内共建设6条生产线，分别为1条粉状聚羧酸减水剂母液生产线、1条片状聚羧酸减水剂母液生产线、 1条石膏缓凝剂母液生产线、1条消泡剂母液生产线、1条可分散乳胶粉母液生产线、1条密胺减水剂母液生产线。配套建设丙类仓库和丁类仓库各1栋(存放原料和暂存成品)、乙类罐区、丁类罐区、动力中心、质检楼、消防水池、初期雨水池、事故水池及其他公辅工程和环保工程。项目建成后年产12000吨粉体聚羧酸减水剂、5000吨片状聚羧酸减水剂、6000吨石膏缓凝剂、 6000吨可再分散乳胶粉、5000吨消泡剂、憎水剂及其他功能添加剂、6000吨密胺减水剂。
无变动。

生产工艺

环评文件及批复要求：实际建设情况：变动情况及原因：是否属于重大变动：是否重新报批环境影响报告书(表)文件：

一、粉状聚羧酸减水剂工艺流程 1、粉状聚羧酸减水剂（规格PC-A）工艺流程（1）原料配制 ①主料配制首先将液体聚醚单体计量后经管道泵入反应釜，开启搅拌器，控制搅拌速率在60r/min，再将计量后的丙烯酸、双氧水泵入反应釜中，搅拌混合约1.0h；主料配制在常温、常压条件下进行，反应釜内物料全部混合均匀后配制成主料。主料配制耗时约1.0h。 ②辅料配制（A料和B料）配制A料（丙烯酸、巯基丙酸、软水）：将软水计量后泵入A料混合罐中，开启搅拌器，然后将丙烯酸计量后泵入A料混合罐中进行混合，控制搅拌速率在60r/min进行混合搅拌；丙烯酸加料完成结束后，将计量后的巯基丙酸泵入到A料混合罐进行混合搅拌，A料配制耗时约0.5小时，搅拌均匀后A料配制完成。配制B料（聚醚催化剂、软水）：将软水计量后泵入B料混合罐中，开启搅拌器，然后将聚醚类功能单体（催化剂）计量后泵入到B料混合罐和软水进行混合，控制搅拌速率在60r/min进行混合搅拌，B料配制耗时约0.5小时，搅拌均匀后B料配制完成。 A料和B料配制为单纯物理混合，不发生化学反应，均在常温、常压条件下进行，整个配料过程耗时约1.5小时。配料过程中挥发的少量有机废气通过密闭管道收集进入废气处理系统（利用水喷淋塔吸收废气）。（2）聚合反应原料配制准备完成后，反应釜进行加热或冷却（反应釜外围存在半覆管道用于蒸汽加热，釜内的内盘管用于冷却），当反应釜内物料温度为20~25℃时加入引发剂双氧水至釜内，然后将配制好的A料和B料缓慢滴加到反应釜中和主料进行聚合反应，通过反应釜搅拌混匀进行聚合反应，滴加时间为1小时，在滴加过程中温度会缓慢上升，保持一定的温度（45℃)，如果高于45℃，可以进行冷却（反应釜外围存在制冷系统，循环冷冻水载冷剂为40%乙二醇溶液，制冷机组采用的制冷剂为R22（一氯二氟甲烷）），整个反应过程为常压状态，反应过程中少量有机废气经反应釜管道收集进入废气处理系统（水喷淋塔吸收废气）。反应过程约2小时。反应完成后，保温1小时，加入液碱进行中和，并加软水调节固含量至约40%，搅拌0.5小时，然后取样检测。整个聚合、中和过程耗时约3.5小时。（3）取样检验聚羧酸减水剂母液生产结束后，用取样器从各个反应釜底部放样阀门处取样进行相关指标检验。检验合格的样品打入指定成品母液罐中暂存。取样现场利用pH仪器进行酸碱度检测，不用化学试剂。后续实验室操作过程为将项目少量产品母液加入对应的水泥混凝土、石膏、干混砂浆样品中，通过净浆搅拌机、灌浆搅拌机、打蛋器（石膏搅拌）、应力检测机、抗压抗折检测机相关设备检测固含量、密度、黏度、水泥净浆流动度、膨胀度、抗压强度等物理指标，是否符合《聚羧酸系高性能减水剂》（JG/T223-2017）等标准的相关要求，该过程不使用任何化学试剂。实验室会产生废弃实验样品废混凝土块。控制中和后反应釜内物料pH值为6-7，成品母液（聚羧酸减水剂）通过泵及管道输送至母液罐（位于丁类罐区），准备进入干燥塔干燥。（4）干燥塔高温喷雾干燥将聚羧酸减水剂母液通过管道输送到密闭的喷雾干燥塔中，在高速旋转下离心雾化，向喷雾塔中吹干燥热风（热风采用天然气直燃式热风炉提供，热风温度小于150℃)，将雾化好液滴快速干燥，蒸发出雾滴中水分，同时通过螺杆传送向塔内加入计量好的抗结块剂（重钙粉、滑石粉和白炭黑）；（5）旋风分离布袋除尘将干燥后的聚羧酸减水剂粉体和空气通过旋风除尘器初步分离，再通过布袋除尘装置处理后，水汽经30米排气筒（DA001）排出到大气（出风温度约65℃，温度较高的出风回收至送至母液罐，加热母液，提高母液干燥的初始温度，进行余热回收，减少干燥升温时间和热量），分离出来的粉体经密闭管道进入混料仓混合均匀；（6）成品仓暂存混料仓内物料再经过密闭管道输送至成品仓暂存等待包装，成品仓内物料产生粉尘经布袋除尘器处理后由30米排气筒（DA004）排放；（7）成品包装采用阀口袋将成品以20kg/包形式进行包装，打托盘，包装过程会产生一定粉尘，经包装机系统负压回吸返回成品仓。 2、粉状聚羧酸减水剂（规格PC-B）工艺流程（1）原料配制 ①主料配制首先将液体聚醚单体计量后经管道泵入反应釜，开启搅拌器，控制搅拌速率在60r/min，再将计量后的丙烯酸、双氧水、聚醚类功能单体（催化剂）泵入反应釜中，搅拌混合约1.0h；主料配制在常温、常压条件下进行，反应釜内物料全部混合均匀后配制成主料。主料配制耗时约1.0h。 ②辅料配制（A料和B料）配制A料（丙烯酸、软水）：将软水计量后泵入A料混合罐中，开启搅拌器，然后将丙烯酸计量后泵入A料混合罐和软水进行混合，控制搅拌速率在60r/min进行混合搅拌，A料配制耗时约0.5h，搅拌均匀后A料配制完成。配制B料（聚醚类功能单体（催化剂）、软水）：将软水计量后泵入B料混合罐中，开启搅拌器，然后将聚醚类功能单体（催化剂）计量后泵入到B料混合罐和软水进行混合，控制搅拌速率在60r/min进行混合搅拌，B料配制耗时约0.5h，搅拌均匀后B料配制完成。 A料和B料配制为单纯物理混合，不发生化学反应，均在常温、常压条件下进行，整个配料过程耗时约1.5小时。配料过程中挥发的少量有机废气通过密闭管道收集进入废气处理系统（利用水喷淋塔吸收废气）。（2）聚合反应原料配制准备完成后，反应釜进行加热或冷却（反应釜外围存在半覆管道用于蒸汽加热，釜内的内盘管用于冷却），当反应釜内物料温度为20~25℃时加入引发剂双氧水至釜内，然后将配制好的A料和B料缓慢滴加到反应釜中和主料进行聚合反应，通过反应釜搅拌混匀进行聚合反应，滴加时间为1小时，在滴加过程中温度会缓慢上升，保持一定的温度（45℃)，如果高于45℃，可以进行冷却（反应釜外围存在制冷系统，循环冷冻水载冷剂为40%乙二醇溶液，制冷机组采用的制冷剂为R22（一氯二氟甲烷）），整个反应过程为常压状态，反应过程中少量有机废气经反应釜管道收集进入废气处理系统（水喷淋塔吸收废气）。反应过程约2小时。反应完成后，保温1小时，加入液碱进行中和，并加软水调节固含量至约40%，搅拌0.5小时，然后取样检测。整个聚合、中和过程耗时约3.5小时。（3）取样检验聚羧酸减水剂母液生产结束后，用取样器从各个反应釜底部放样阀门处取样进行相关指标检验。检验合格的样品打入指定成品母液罐中暂存。取样现场利用pH仪器进行酸碱度检测，不用化学试剂。后续实验室操作过程为将项目少量产品母液加入对应的水泥混凝土、石膏、干混砂浆样品中，通过净浆搅拌机、灌浆搅拌机、打蛋器（石膏搅拌）、应力检测机、抗压抗折检测机相关设备检测固含量、密度、黏度、水泥净浆流动度、膨胀度、抗压强度等物理指标，是否符合《聚羧酸系高性能减水剂》（JG/T223-2017）等标准的相关要求，该过程不使用任何化学试剂。实验室会产生废弃实验样品废混凝土块。控制中和后反应釜内物料pH值为6-7，成品母液（聚羧酸减水剂）通过泵及管道输送至母液罐（位于丁类罐区），准备进入干燥塔干燥。（4）干燥塔高温喷雾干燥将聚羧酸减水剂母液通过管道输送到密闭的喷雾干燥塔中，在高速旋转下离心雾化，向喷雾塔中吹干燥热风（热风采用天然气直燃式热风炉提供，热风温度小于150℃)，将雾化好液滴快速干燥，蒸发出雾滴中水分，同时通过螺杆传送向塔内加入计量好的抗结块剂（重钙粉、滑石粉和白炭黑）；（5）旋风分离布袋除尘将干燥后的聚羧酸减水剂粉体和空气通过旋风除尘器初步分离，再通过布袋除尘装置处理后，水汽经30米排气筒（DA001）排出到大气出风温度约65~80℃，温度较高的出风回收至送至母液，加热母液，提高母液干燥的初始温度，进行余热回收，减少干燥升温时间和热量，分离出来的粉体经密闭管道进入混料仓混合均匀；（6）成品仓暂存混料仓内物料再经过密闭管道输送至成品仓暂存等待包装，成品仓内物料产生粉尘经布袋除尘器处理后由30米排气筒（DA004）排放；（7）成品包装：采用阀口袋将成品以20kg/包形式进行包装，打托盘，包装过程会产生一定粉尘，经包装机系统负压回吸返回成品仓。 3、粉状聚羧酸减水剂（规格PC-C）工艺流程（1）原料配制 ①主料配制首先将软水计量好后泵入至反应釜中，开启搅拌器，然后将固体聚醚单体计量后人工投入到反应釜和水搅拌混合均匀，控制搅拌速率在60r/min，搅拌混合耗时约0.5h；再将计量后的过硫酸铵投入反应釜中，搅拌混合约1.0h；主料配制在常温、常压条件下进行，反应釜内物料全部溶化后配制成主料。主料配制耗时约1h。 ②辅料配制（A料和B料）配制A料（丙烯酸、软水、聚醚类功能单体（催化剂）、巯基丙酸）：将软水计量后泵入A料混合罐中，开启搅拌器，然后将丙烯酸、聚醚类功能单体（催化剂）、巯基丙酸计量后投入A料混合罐和水进行混合，控制搅拌速率在60r/min进行混合搅拌，A料配制耗时约0.5h，搅拌均匀后A料配制完成。配制B料（软水、焦钠）：将软水计量后泵入B料混合罐中，开启搅拌器，然后将焦钠计量后投入到B料混合罐和水进行混合，控制搅拌速率在60r/min进行混合搅拌，B料配制耗时约0.5h，搅拌均匀后B料配制完成。 A料和B料配制为单纯物理混合，不发生化学反应，均在常温、常压条件下进行，整个配料过程耗时约1.5小时。配料过程中挥发的少量有机废气通过密闭管道收集进入废气处理系统（利用水喷淋塔吸收废气）。（2）聚合反应原料配制准备完成后，反应釜进行加热或冷却（反应釜外围存在半覆管道用于蒸汽加热，釜内的内盘管用于冷却），当反应釜内物料温度为20~25℃时加入引发剂双氧水至釜内，然后将配制好的A料和B料缓慢滴加到反应釜中和主料进行聚合反应，通过反应釜搅拌混匀进行聚合反应，滴加时间为1小时，在滴加过程中温度会缓慢上升，保持一定的温度（45℃)，如果高于45℃，可以进行冷却（反应釜外围存在制冷系统，循环冷冻水载冷剂为40%乙二醇溶液，制冷机组采用的制冷剂为R22（一氯二氟甲烷）），整个反应过程为常压状态，反应过程中少量有机废气经反应釜管道收集进入废气处理系统（水喷淋塔吸收废气）。反应过程约2小时。反应完成后，保温1小时，加入液碱进行中和，并加软水调节固含量至约40%，搅拌0.5小时，然后取样检测。整个聚合、中和过程耗时约3.5小时。（3）取样检验聚羧酸减水剂母液生产结束后，用取样器从各个反应釜底部放样阀门处取样进行相关指标检验。检验合格的样品打入指定成品母液罐中暂存。取样现场利用pH仪器进行酸碱度检测，不用化学试剂。后续实验室操作过程为将项目少量产品母液加入对应的水泥混凝土、石膏、干混砂浆样品中，通过净浆搅拌机、灌浆搅拌机、打蛋器（石膏搅拌）、应力检测机、抗压抗折检测机相关设备检测固含量、密度、黏度、水泥净浆流动度、膨胀度、抗压强度等物理指标，是否符合《聚羧酸系高性能减水剂》（JG/T223-2017）等标准的相关要求，该过程不使用任何化学试剂。实验室会产生废弃实验样品废混凝土块。控制中和后反应釜内物料pH值为6-7，成品母液（聚羧酸减水剂）通过泵及管道输送至母液罐（位于丁类罐区），准备进入干燥塔干燥。（4）干燥塔高温喷雾干燥将聚羧酸减水剂母液通过管道输送到密闭的喷雾干燥塔中，在高速旋转下离心雾化，向喷雾塔中吹干燥热风（热风采用天然气直燃式热风炉提供，热风温度小于150℃)，将雾化好液滴快速干燥，蒸发出雾滴中水分，同时通过螺杆传送向塔内加入计量好的抗结块剂（重钙粉、滑石粉和白炭黑）；（5）旋风分离布袋除尘将干燥后的聚羧酸减水剂粉体和空气通过旋风除尘器初步分离，再通过布袋除尘装置处理后，水汽经30米排气筒（DA001）排出到大气（出风温度约65~75℃，温度较高的出风回收至送至母液，加热母液，提高母液干燥的初始温度，进行余热回收，减少干燥升温时间和热量），分离出来的粉体经密闭管道进入混料仓混合均匀；（6）成品仓暂存混料仓内物料再经过密闭管道输送至成品仓暂存等待包装，成品仓内物料产生粉尘经布袋除尘器处理后由30米排气筒（DA004）排放；（7）成品包装采用阀口袋将成品以20kg/包形式进行包装，打托盘，包装过程会产生一定粉尘，经包装机系统负压回吸返回成品仓。二、粉状聚羧酸减水剂工艺流程（1）原料配制 ①主料配制首先将软水计量好后泵入至反应釜中，加热至50℃，开启搅拌器，然后将聚醚单体计量后人工投入到反应釜和水搅拌混合均匀，控制搅拌速率在60r/min，温度不超过70℃，搅拌混合耗时约0.5h；再将计量后的叔丁基双氧水（TB-3）投入反应釜中，搅拌混合约0.5h；主料配制在常温、常压条件下进行，反应釜内物料全部溶化后配制成主料。主料配制耗时约1h。 ②辅料配制（A料和B料）配制A1料（丙烯酸羟乙酯、丙烯酸、软水）、A2料（巯基丙酸、软水）：将水计量后泵入A1、A2料混合罐中，开启搅拌器，然后分别将丙烯酸羟乙酯、丙烯酸和巯基丙酸计量后投入A1、A2料混合罐和水进行混合，控制搅拌速率在60r/min进行混合搅拌；A料配制耗时约0.5h，搅拌均匀后A料配制完成。配制B料（聚醚类功能单体（F-120))：将聚醚类功能单体（F-120）计量后泵入到B料混合罐，控制搅拌速率在60r/min进行匀质搅拌。 A料和B料配制为单纯物理混合，不发生化学反应，均在常温、常压条件下进行。整个配料过程耗时约2小时。配料过程中挥发的少量有机废气通过密闭管道收集进入废气处理系统（利用水喷淋塔吸收废气）。（2）聚合反应原料配制准备完成后，反应釜进行加热（反应釜外围存在半覆管道用于蒸汽加热，釜内的内盘管用于冷却），当反应釜内物料温度稳定在70℃时，开始滴加A料和B料（3个小时内滴加完成）进行聚合反应，通过反应釜搅拌混匀进行聚合反应，采用循环水冷却控制温度（用循环水内盘管冷却维持反应温度，不用冷冻水），该过程会产生有机废气，收集进入相应废气处理系统（水喷淋塔吸收）。整个反应过程为常压状态，反应过程中少量有机废气经反应釜管道收集进入废气处理系统（水喷淋塔吸收废气）。反应过程约2小时。反应过程中，该产品需要利用真空泵系统降低产品的含水率，通过降低反应釜气压抽取水分，该水分收集后继续作为该产品配料用水，循环使用，不外排。反应完成后，保温1小时，反应成品物料的温度维持在60~65℃，使物料处于融熔状态。取样检测（检测过程同粉体聚羧酸减水剂），准备切片。整个聚合、中和过程耗时约3小时。（3）取样检验聚羧酸减水剂母液生产结束后，用取样器从各个反应釜底部放样阀门处取样进行相关指标检验。检验合格的样品打入指定成品母液罐中暂存。取样现场利用pH仪器进行酸碱度检测，不用化学试剂。后续实验室操作过程为将项目少量产品母液加入对应的水泥混凝土、石膏、干混砂浆样品中，通过净浆搅拌机、灌浆搅拌机、打蛋器（石膏搅拌）、应力检测机、抗压抗折检测机相关设备检测固含量、密度、黏度、水泥净浆流动度、膨胀度、抗压强度等物理指标，是否符合《聚羧酸系高性能减水剂》（JG/T223-2017）等标准的相关要求，该过程不使用任何化学试剂。实验室会产生废弃实验样品废混凝土块。（4）低温切片启动低温滚筒切片机，将合成的聚羧酸减水剂，缓慢加入切片机液料槽中，控制滚筒切片机转速及刀架与滚筒面的间隙，控制涂层百度，滚筒表面温度为-10度，物料涂层遇冷迅速固化，由切片踩下，分离出来的片状（常温下产品为固态）经密闭管道进入成品仓，全程基本无粉尘产生。（5）成品包装采用阀口袋将成品以20kg/包形式进行包装，打托盘，包装过程会产生一定粉尘，经包装机系统负压回吸返回成品仓（包装粉尘主要来源于灌装口移袋过程，包装过程采用负压回吸方式将包装袋中粉尘收集回成品仓，再进行包装操作，一直循环，几乎不会有粉尘外溢至大气环境，详细原理见第七章废气防治措施可行性分析）。综上：片状聚羧酸高效减水剂生产单批次总耗时约5h（其中配料耗时约1h、聚合反应耗时3h、保温耗时1h)。三、石膏缓凝剂生产工艺流程（1）母液制备 ①首先将浓水计量好后泵入反应釜中，蒸汽加热反应釜至80℃，开启搅拌器，然后加入氨基酸，持续加热，至氨基酸全部溶解，控制搅拌速率在60r/min，温度不超过70℃，搅拌混合耗时约0.5小时； ②在搅拌状态下，均匀加入丁二酸酐DR-02，持续加料时间约0.5小时，丁二酸酐DR-02加完后，在保持90度下，继续搅拌约0.5小时。 ③将上述物料冷却至常温，滴加50%氢氧化钙悬浮液（企业自己配制），边加入边搅拌，滴加过程温度控制在40℃，滴加时间控制在1小时。然后冷却至常温，加入白炭黑，混合均匀，预计固含量在50%，该过程耗时约1.5小时。以上物料配制为单纯物理混合，不发生化学反应，均在常温、常压条件下进行。整个母液生产过程耗时约4小时。（2）取样检验取样现场利用pH仪器进行酸碱度检测，不用化学试剂。后续实验室检测过程基本同聚羧酸减水剂一致，不同的是检测石膏的相关指标，是否符合企业标准《石膏缓凝剂》（Q/ZJKJ 001-2022）的相关要求，该过程不使用任何化学试剂。实验室会产生废弃实验样品废石膏。（3）干燥塔高温喷雾干燥将母液通过管道输送到密闭的喷雾干燥塔中，在高速旋转下离心雾化，向喷雾塔中吹干燥热风（热风温度小于150℃）将雾化好液滴快速干燥，蒸发出雾滴中水分，同时通过螺杆传送向塔内加入计量好的抗结块剂（氢氧化钙、重钙粉）；（4）旋风分离布袋除尘通过旋风除尘器初步分离，再通过布袋除尘装置处理后离出来的粉体进入混料仓混合均匀，成品温度75~80℃；（5）成品仓暂存混料仓内物料再经过密闭管道输送至成品仓暂存等待包装，成品仓内物料产生粉尘经布袋除尘器处理后由30米排气筒（DA004）排放；（6）成品包装采用阀口袋将成品以25kg/包形式进行包装，打托盘，包装过程会产生一定粉尘，经包装机系统负压回吸返回成品仓。四、消泡剂生产工艺流程（1）母液制备将各种型号有机硅消泡剂母液按照特定比例混合均匀，高速搅拌1小时（控制搅拌速率在60r/min，温度不超过70℃，搅拌混合耗时约1h)，制备成乳液；以上物料配制为单纯物理混合，不发生化学反应，均在常温、常压条件下进行。整个母液制备过程耗时约2小时。（2）取样检验取样现场利用pH仪器进行酸碱度检测，不用化学试剂。后续实验室检测过程基本同聚羧酸减水剂一致，不同的是检测砂浆的相关指标，是否符合企业标准《粉体消泡剂》(Q/Q/ZJKJ 002-2022)的相关要求，该过程不使用任何化学试剂。实验室会产生废弃实验样品废砂浆。（3）吸附混合在高压喷雾混合机中加入定量的抗结块剂，将母液通过高压泵输送到混合机中，母液在高压下雾化喷入到混合机与抗结块剂充分混合，凝结成粉状，再由气流输送至成品仓。该混合过程由于是母液与定量抗结块剂通过雾化方式接触，形成产品。过程中粉尘产生量很少，而且该装置与成品仓连接为密闭装置，过程中的少量粉尘在高压气流环境下随着产品进入成品仓，成品仓会配套布袋除尘装置。所以此处不考虑高压喷雾混合机粉尘。（4）旋风分离布袋除尘：通过旋风除尘器初步分离，再通过布袋除尘装置处理后离出来的粉体进入成品仓混合均匀，成品温度为常温；（5）成品包装：采用阀口袋将成品以15kg/包形式进行包装，打托盘，包装过程会产生一定粉尘，经包装机系统负压回吸返回成品仓（包装粉尘主要来源于灌装口移袋过程，包装过程采用负压回吸方式将包装袋中粉尘收集回成品仓，再进行包装操作，一直循环，几乎不会有粉尘外溢至大气环境，详细原理见第七章废气防治措施可行性分析）。憎水剂及其他功能添加剂（改性HPMC）采用OEM定制，购买成品粉剂共2000吨，在厂区内仅暂存，不进行任何加工。五、可再分散乳胶粉工艺流程（1）混合料配制 ①聚乙烯醇溶液制备首先将浓水计量好后泵入反应釜中，蒸汽加热反应釜至80℃，开启搅拌器，然后将聚乙烯醇计量后人工投入到反应釜和浓水搅拌混合均匀，控制搅拌速率在60r/min，温度不超过80℃，搅拌混合耗时约0.5小时； ②混合液料制备将特定比例VAE乳液通过管道输送到聚乙烯醇溶液混料釜中，在常温常压下混合均匀。控制搅拌速率在60r/min进行混合搅拌，配制耗时约1小时。混合料配制为单纯物理混合，不发生化学反应，均在常温、常压条件下进行。整个母液生产过程耗时约2.5小时。（2）取样检验可在分散乳胶粉母液生产结束后，用取样器从各个反应釜底部放样阀门处取样进行相关指标检验。检验合格的样品打入指定成品母液罐中暂存。取样现场利用pH仪器进行酸碱度检测，不用化学试剂。后续实验室检测过程基本同聚羧酸减水剂一致，检测混凝土的相关指标，是否符合《可再分散性乳胶粉》(GB/T29594-2013)等标准的相关要求，该过程不使用任何化学试剂。实验室会产生废弃实验样品废混凝土。（3）干燥塔高温喷雾干燥将母液通过管道输送到密闭的喷雾干燥塔中，在高速旋转下离心雾化，向喷雾塔中吹干燥热风（热风采用天然气直燃式热风炉提供，热风温度小于150℃)，将雾化好液滴快速干燥，蒸发出雾滴中水分，同时通过螺杆传送向塔内加入计量好的抗结块剂（重钙粉、滑石粉和白炭黑）；（4）旋风分离布袋除尘将干燥后的聚羧酸减水剂粉体和空气通过旋风除尘器初步分离，再通过布袋除尘装置处理后，水汽经30米排气筒（DA003）排出到大气（出风温度约65~75℃，温度较高的出风回收至送至母液，加热母液，提高母液干燥的初始温度，进行余热回收，减少干燥升温时间和热量），分离出来的粉体经密闭管道进入混料仓混合均匀；（5）成品仓暂存混料仓内物料再经过密闭管道输送至成品仓暂存等待包装，成品仓内物料产生粉尘经布袋除尘器处理后由30米排气筒（DA004）排放；（6）成品包装：采用阀口袋将成品以20kg/包形式进行包装，打托盘，包装过程会产生一定粉尘，经包装机系统负压回吸返回成品仓。六、高效密胺减水剂工艺流程（1）单体合成以三聚氰胺、甲醛、浓水为原料，按一定的比例和反应温度，可以合成三羟甲基三聚氰胺。具体工艺过程为将三聚氰胺、甲醛、水以5:1:1（重量比，下同）的比例投入反应釜中，及时调整pH值至10.5。投料顺序：先投入浓水，再加入甲醛溶液，搅拌均匀，加入定量的液碱（32%)，调节pH值为10，再投入三聚氰胺。投料完成后，开蒸汽，外盘管加热，当反应物料温度接近工艺温度58℃时，关闭蒸汽，自然升温，此反应过程为放热反应，当温度达到75℃时，由反应热维持反应温度，开始恒温反应。在恒温反应期间，要按时测定pH值，每5分钟测定一次，并随时用酸、碱调整pH值，维持pH值在10左右。恒温反应30分钟。恒温结束时，启动冷却水循环水泵，用循环水冷却，冷却水经热交换后，全部回入循环水池中。加热使用蒸汽。（2）单体磺化将合成的单体用焦亚硫酸钠做磺化剂进行磺化反应，通过此反应可以制得单磺酸盐。具体工艺过程为将焦亚硫酸钠、水以4:1的比例投入反应釜中。投料顺序：在容器中，加入水，加热至80℃，投入焦亚硫酸钠，搅拌至全部溶解，水解成亚硫酸钠溶液。然后将溶液投入反应釜中。投入应及时加入定量液碱，并应搅拌15分钟，再进行调整pH值至10.5时，升温到75~80℃。恒温反应两小时。在恒温反应阶段，按工艺要求每15分钟检查一次pH值，并做好记录，如有pH值产生变化时应用酸可碱调整至10.5。此反应为吸热反应，在恒温反应期间，反应温度会下降，应补充少量蒸汽维持反应温度。反应结束时，要冷却达到工艺规定温度45℃以下。反应物为三聚氰胺甲醛磺酸钠盐，该中间体不具有燃爆性，也不具有自聚性。反应过程为常压反应。（3）单体缩合磺化结束冷却到规定温度45℃以下后，加入定量水，调整反应物料pH值为6.7-7.0，反应温度为48℃±2。反应4～5小时，每一小时检查一次pH值，并做相应调整（用H2SO4（30%）调节pH值），保证pH值连续稳定。反应过程中温度会下降，应补充少量蒸汽维持反应温度。缩合产物为磺化三聚氰胺甲醛树脂，缩合过程不添加任何聚合助剂，平均聚合度为10~15，分子量小于4500。反应过程为常压反应。（4）回流缩合反应结束后，加入定量的水和液碱，调节pH值为7.5左右，密闭反应釜。蒸汽加热，加入尿素消耗剩余的甲醛，升温至98℃，开始回流。回流两小时。用循环冷却水进行降温至50℃以下为液体成品。反应过程为微正压，回流期间，釜内压力小于0.03MPa。整个母液生产过程（合成、磺化、聚合、回流过程）耗时约11小时。（5）取样检验母液生产结束后，用取样器从各个反应釜底部放样阀门处取样进行相关指标检验。检验合格的样品打入指定成品母液罐中暂存。取样现场利用pH仪器进行酸碱度检测，不用化学试剂。后续实验室检测过程基本同聚羧酸减水剂一致，检测混凝土的相关指标，是否符合混凝土外加剂（GB8076-2008）高效类减水剂标准的相关要求，该过程不使用任何化学试剂。实验室会产生废弃实验样品废混凝土。（6）干燥塔高温喷雾干燥将母液通过管道输送到密闭的喷雾干燥塔中，在高速旋转下离心雾化，向喷雾塔中吹干燥热风（热风温度200~250℃）将雾化好液滴快速干燥，蒸发出雾滴中水分，同时通过螺杆传送向塔内加入计量好的抗结块剂（重钙粉、滑石粉和白炭黑）；（7）旋风分离布袋除尘通过旋风除尘器初步分离，再通过布袋除尘装置处理后离出来的粉体进入混料仓混合均匀，出风温度为90~95℃；（8）成品仓布袋除尘由于混料仓内物料温度较高，不利于包装，需要进行成品仓。将混料仓内物料再经过布袋除尘器之后，冷却的产品（温度约40℃）进入成品仓内暂存等待包装，布袋除尘器粉尘经30米排气筒（DA004）排放；（9）成品包装采用阀口袋将成品以25kg/包形式进行包装，打托盘，包装过程会产生一定粉尘，经包装机系统负压回吸返回成品仓（包装粉尘主要来源于灌装口移袋过程，包装过程采用负压回吸方式将包装袋中粉尘收集回成品仓，再进行包装操作，一直循环，几乎不会有粉尘外溢至大气环境，详细原理见第七章废气防治措施可行性分析）。本项目聚合反应过程通过控制滴加速度、搅拌速率、温度等条件，单体转化率基本可达到100%，本项目各产品原料配方均按照完全反应进行配比，同时单体合成工序保证甲醛微过量，保证反应的最大化进行；在回流工序通过加入尿素，保证过量的甲醛全部反应。由于所有反应过程均在反应釜内，最终产品均在反应釜内，产品收率为100%。成品：SM密胺减水剂：无CAS号，液体成品为无色透明液体，含量25%～30%，粉剂产品为白色粉末，含量大于95%。	一、粉状聚羧酸减水剂工艺流程 1、粉状聚羧酸减水剂（规格PC-A）工艺流程（1）原料配制 ①主料配制首先将液体聚醚单体计量后经管道泵入反应釜，开启搅拌器，控制搅拌速率在60r/min，再将计量后的丙烯酸、双氧水泵入反应釜中，搅拌混合约1.0h；主料配制在常温、常压条件下进行，反应釜内物料全部混合均匀后配制成主料。主料配制耗时约1.0h。 ②辅料配制（A料和B料）配制A料（丙烯酸、巯基丙酸、软水）：将软水计量后泵入A料混合罐中，开启搅拌器，然后将丙烯酸计量后泵入A料混合罐中进行混合，控制搅拌速率在60r/min进行混合搅拌；丙烯酸加料完成结束后，将计量后的巯基丙酸泵入到A料混合罐进行混合搅拌，A料配制耗时约0.5小时，搅拌均匀后A料配制完成。配制B料（聚醚催化剂、软水）：将软水计量后泵入B料混合罐中，开启搅拌器，然后将聚醚类功能单体（催化剂）计量后泵入到B料混合罐和软水进行混合，控制搅拌速率在60r/min进行混合搅拌，B料配制耗时约0.5小时，搅拌均匀后B料配制完成。 A料和B料配制为单纯物理混合，不发生化学反应，均在常温、常压条件下进行，整个配料过程耗时约1.5小时。配料过程中挥发的少量有机废气通过密闭管道收集进入废气处理系统（利用水喷淋塔吸收废气）。（2）聚合反应原料配制准备完成后，反应釜进行加热或冷却（反应釜外围存在半覆管道用于蒸汽加热，釜内的内盘管用于冷却），当反应釜内物料温度为20~25℃时加入引发剂双氧水至釜内，然后将配制好的A料和B料缓慢滴加到反应釜中和主料进行聚合反应，通过反应釜搅拌混匀进行聚合反应，滴加时间为1小时，在滴加过程中温度会缓慢上升，保持一定的温度（45℃)，如果高于45℃，可以进行冷却（反应釜外围存在制冷系统，循环冷冻水载冷剂为40%乙二醇溶液，制冷机组采用的制冷剂为R22（一氯二氟甲烷）），整个反应过程为常压状态，反应过程中少量有机废气经反应釜管道收集进入废气处理系统（水喷淋塔吸收废气）。反应过程约2小时。反应完成后，保温1小时，加入液碱进行中和，并加软水调节固含量至约40%，搅拌0.5小时，然后取样检测。整个聚合、中和过程耗时约3.5小时。（3）取样检验聚羧酸减水剂母液生产结束后，用取样器从各个反应釜底部放样阀门处取样进行相关指标检验。检验合格的样品打入指定成品母液罐中暂存。取样现场利用pH仪器进行酸碱度检测，不用化学试剂。后续实验室操作过程为将项目少量产品母液加入对应的水泥混凝土、石膏、干混砂浆样品中，通过净浆搅拌机、灌浆搅拌机、打蛋器（石膏搅拌）、应力检测机、抗压抗折检测机相关设备检测固含量、密度、黏度、水泥净浆流动度、膨胀度、抗压强度等物理指标，是否符合《聚羧酸系高性能减水剂》（JG/T223-2017）等标准的相关要求，该过程不使用任何化学试剂。实验室会产生废弃实验样品废混凝土块。控制中和后反应釜内物料pH值为6-7，成品母液（聚羧酸减水剂）通过泵及管道输送至母液罐（位于丁类罐区），准备进入干燥塔干燥。（4）干燥塔高温喷雾干燥将聚羧酸减水剂母液通过管道输送到密闭的喷雾干燥塔中，在高速旋转下离心雾化，向喷雾塔中吹干燥热风（热风采用天然气直燃式热风炉提供，热风温度小于150℃)，将雾化好液滴快速干燥，蒸发出雾滴中水分，同时通过螺杆传送向塔内加入计量好的抗结块剂（重钙粉、滑石粉和白炭黑）；（5）旋风分离布袋除尘将干燥后的聚羧酸减水剂粉体和空气通过旋风除尘器初步分离，再通过布袋除尘装置处理后，水汽经30米排气筒（DA001）排出到大气（出风温度约65℃，温度较高的出风回收至送至母液罐，加热母液，提高母液干燥的初始温度，进行余热回收，减少干燥升温时间和热量），分离出来的粉体经密闭管道进入混料仓混合均匀；（6）成品仓暂存混料仓内物料再经过密闭管道输送至成品仓暂存等待包装，成品仓内物料产生粉尘经布袋除尘器处理后由30米排气筒（DA004）排放；（7）成品包装采用阀口袋将成品以20kg/包形式进行包装，打托盘，包装过程会产生一定粉尘，经包装机系统负压回吸返回成品仓。 2、粉状聚羧酸减水剂（规格PC-B）工艺流程（1）原料配制 ①主料配制首先将液体聚醚单体计量后经管道泵入反应釜，开启搅拌器，控制搅拌速率在60r/min，再将计量后的丙烯酸、双氧水、聚醚类功能单体（催化剂）泵入反应釜中，搅拌混合约1.0h；主料配制在常温、常压条件下进行，反应釜内物料全部混合均匀后配制成主料。主料配制耗时约1.0h。 ②辅料配制（A料和B料）配制A料（丙烯酸、软水）：将软水计量后泵入A料混合罐中，开启搅拌器，然后将丙烯酸计量后泵入A料混合罐和软水进行混合，控制搅拌速率在60r/min进行混合搅拌，A料配制耗时约0.5h，搅拌均匀后A料配制完成。配制B料（聚醚类功能单体（催化剂）、软水）：将软水计量后泵入B料混合罐中，开启搅拌器，然后将聚醚类功能单体（催化剂）计量后泵入到B料混合罐和软水进行混合，控制搅拌速率在60r/min进行混合搅拌，B料配制耗时约0.5h，搅拌均匀后B料配制完成。 A料和B料配制为单纯物理混合，不发生化学反应，均在常温、常压条件下进行，整个配料过程耗时约1.5小时。配料过程中挥发的少量有机废气通过密闭管道收集进入废气处理系统（利用水喷淋塔吸收废气）。（2）聚合反应原料配制准备完成后，反应釜进行加热或冷却（反应釜外围存在半覆管道用于蒸汽加热，釜内的内盘管用于冷却），当反应釜内物料温度为20~25℃时加入引发剂双氧水至釜内，然后将配制好的A料和B料缓慢滴加到反应釜中和主料进行聚合反应，通过反应釜搅拌混匀进行聚合反应，滴加时间为1小时，在滴加过程中温度会缓慢上升，保持一定的温度（45℃)，如果高于45℃，可以进行冷却（反应釜外围存在制冷系统，循环冷冻水载冷剂为40%乙二醇溶液，制冷机组采用的制冷剂为R22（一氯二氟甲烷）），整个反应过程为常压状态，反应过程中少量有机废气经反应釜管道收集进入废气处理系统（水喷淋塔吸收废气）。反应过程约2小时。反应完成后，保温1小时，加入液碱进行中和，并加软水调节固含量至约40%，搅拌0.5小时，然后取样检测。整个聚合、中和过程耗时约3.5小时。（3）取样检验聚羧酸减水剂母液生产结束后，用取样器从各个反应釜底部放样阀门处取样进行相关指标检验。检验合格的样品打入指定成品母液罐中暂存。取样现场利用pH仪器进行酸碱度检测，不用化学试剂。后续实验室操作过程为将项目少量产品母液加入对应的水泥混凝土、石膏、干混砂浆样品中，通过净浆搅拌机、灌浆搅拌机、打蛋器（石膏搅拌）、应力检测机、抗压抗折检测机相关设备检测固含量、密度、黏度、水泥净浆流动度、膨胀度、抗压强度等物理指标，是否符合《聚羧酸系高性能减水剂》（JG/T223-2017）等标准的相关要求，该过程不使用任何化学试剂。实验室会产生废弃实验样品废混凝土块。控制中和后反应釜内物料pH值为6-7，成品母液（聚羧酸减水剂）通过泵及管道输送至母液罐（位于丁类罐区），准备进入干燥塔干燥。（4）干燥塔高温喷雾干燥将聚羧酸减水剂母液通过管道输送到密闭的喷雾干燥塔中，在高速旋转下离心雾化，向喷雾塔中吹干燥热风（热风采用天然气直燃式热风炉提供，热风温度小于150℃)，将雾化好液滴快速干燥，蒸发出雾滴中水分，同时通过螺杆传送向塔内加入计量好的抗结块剂（重钙粉、滑石粉和白炭黑）；（5）旋风分离布袋除尘将干燥后的聚羧酸减水剂粉体和空气通过旋风除尘器初步分离，再通过布袋除尘装置处理后，水汽经30米排气筒（DA001）排出到大气出风温度约65~80℃，温度较高的出风回收至送至母液，加热母液，提高母液干燥的初始温度，进行余热回收，减少干燥升温时间和热量，分离出来的粉体经密闭管道进入混料仓混合均匀；（6）成品仓暂存混料仓内物料再经过密闭管道输送至成品仓暂存等待包装，成品仓内物料产生粉尘经布袋除尘器处理后由30米排气筒（DA004）排放；（7）成品包装：采用阀口袋将成品以20kg/包形式进行包装，打托盘，包装过程会产生一定粉尘，经包装机系统负压回吸返回成品仓。 3、粉状聚羧酸减水剂（规格PC-C）工艺流程（1）原料配制 ①主料配制首先将软水计量好后泵入至反应釜中，开启搅拌器，然后将固体聚醚单体计量后人工投入到反应釜和水搅拌混合均匀，控制搅拌速率在60r/min，搅拌混合耗时约0.5h；再将计量后的过硫酸铵投入反应釜中，搅拌混合约1.0h；主料配制在常温、常压条件下进行，反应釜内物料全部溶化后配制成主料。主料配制耗时约1h。 ②辅料配制（A料和B料）配制A料（丙烯酸、软水、聚醚类功能单体（催化剂）、巯基丙酸）：将软水计量后泵入A料混合罐中，开启搅拌器，然后将丙烯酸、聚醚类功能单体（催化剂）、巯基丙酸计量后投入A料混合罐和水进行混合，控制搅拌速率在60r/min进行混合搅拌，A料配制耗时约0.5h，搅拌均匀后A料配制完成。配制B料（软水、焦钠）：将软水计量后泵入B料混合罐中，开启搅拌器，然后将焦钠计量后投入到B料混合罐和水进行混合，控制搅拌速率在60r/min进行混合搅拌，B料配制耗时约0.5h，搅拌均匀后B料配制完成。 A料和B料配制为单纯物理混合，不发生化学反应，均在常温、常压条件下进行，整个配料过程耗时约1.5小时。配料过程中挥发的少量有机废气通过密闭管道收集进入废气处理系统（利用水喷淋塔吸收废气）。（2）聚合反应原料配制准备完成后，反应釜进行加热或冷却（反应釜外围存在半覆管道用于蒸汽加热，釜内的内盘管用于冷却），当反应釜内物料温度为20~25℃时加入引发剂双氧水至釜内，然后将配制好的A料和B料缓慢滴加到反应釜中和主料进行聚合反应，通过反应釜搅拌混匀进行聚合反应，滴加时间为1小时，在滴加过程中温度会缓慢上升，保持一定的温度（45℃)，如果高于45℃，可以进行冷却（反应釜外围存在制冷系统，循环冷冻水载冷剂为40%乙二醇溶液，制冷机组采用的制冷剂为R22（一氯二氟甲烷）），整个反应过程为常压状态，反应过程中少量有机废气经反应釜管道收集进入废气处理系统（水喷淋塔吸收废气）。反应过程约2小时。反应完成后，保温1小时，加入液碱进行中和，并加软水调节固含量至约40%，搅拌0.5小时，然后取样检测。整个聚合、中和过程耗时约3.5小时。（3）取样检验聚羧酸减水剂母液生产结束后，用取样器从各个反应釜底部放样阀门处取样进行相关指标检验。检验合格的样品打入指定成品母液罐中暂存。取样现场利用pH仪器进行酸碱度检测，不用化学试剂。后续实验室操作过程为将项目少量产品母液加入对应的水泥混凝土、石膏、干混砂浆样品中，通过净浆搅拌机、灌浆搅拌机、打蛋器（石膏搅拌）、应力检测机、抗压抗折检测机相关设备检测固含量、密度、黏度、水泥净浆流动度、膨胀度、抗压强度等物理指标，是否符合《聚羧酸系高性能减水剂》（JG/T223-2017）等标准的相关要求，该过程不使用任何化学试剂。实验室会产生废弃实验样品废混凝土块。控制中和后反应釜内物料pH值为6-7，成品母液（聚羧酸减水剂）通过泵及管道输送至母液罐（位于丁类罐区），准备进入干燥塔干燥。（4）干燥塔高温喷雾干燥将聚羧酸减水剂母液通过管道输送到密闭的喷雾干燥塔中，在高速旋转下离心雾化，向喷雾塔中吹干燥热风（热风采用天然气直燃式热风炉提供，热风温度小于150℃)，将雾化好液滴快速干燥，蒸发出雾滴中水分，同时通过螺杆传送向塔内加入计量好的抗结块剂（重钙粉、滑石粉和白炭黑）；（5）旋风分离布袋除尘将干燥后的聚羧酸减水剂粉体和空气通过旋风除尘器初步分离，再通过布袋除尘装置处理后，水汽经30米排气筒（DA001）排出到大气（出风温度约65~75℃，温度较高的出风回收至送至母液，加热母液，提高母液干燥的初始温度，进行余热回收，减少干燥升温时间和热量），分离出来的粉体经密闭管道进入混料仓混合均匀；（6）成品仓暂存混料仓内物料再经过密闭管道输送至成品仓暂存等待包装，成品仓内物料产生粉尘经布袋除尘器处理后由30米排气筒（DA004）排放；（7）成品包装采用阀口袋将成品以20kg/包形式进行包装，打托盘，包装过程会产生一定粉尘，经包装机系统负压回吸返回成品仓。二、粉状聚羧酸减水剂工艺流程（1）原料配制 ①主料配制首先将软水计量好后泵入至反应釜中，加热至50℃，开启搅拌器，然后将聚醚单体计量后人工投入到反应釜和水搅拌混合均匀，控制搅拌速率在60r/min，温度不超过70℃，搅拌混合耗时约0.5h；再将计量后的叔丁基双氧水（TB-3）投入反应釜中，搅拌混合约0.5h；主料配制在常温、常压条件下进行，反应釜内物料全部溶化后配制成主料。主料配制耗时约1h。 ②辅料配制（A料和B料）配制A1料（丙烯酸羟乙酯、丙烯酸、软水）、A2料（巯基丙酸、软水）：将水计量后泵入A1、A2料混合罐中，开启搅拌器，然后分别将丙烯酸羟乙酯、丙烯酸和巯基丙酸计量后投入A1、A2料混合罐和水进行混合，控制搅拌速率在60r/min进行混合搅拌；A料配制耗时约0.5h，搅拌均匀后A料配制完成。配制B料（聚醚类功能单体（F-120))：将聚醚类功能单体（F-120）计量后泵入到B料混合罐，控制搅拌速率在60r/min进行匀质搅拌。 A料和B料配制为单纯物理混合，不发生化学反应，均在常温、常压条件下进行。整个配料过程耗时约2小时。配料过程中挥发的少量有机废气通过密闭管道收集进入废气处理系统（利用水喷淋塔吸收废气）。（2）聚合反应原料配制准备完成后，反应釜进行加热（反应釜外围存在半覆管道用于蒸汽加热，釜内的内盘管用于冷却），当反应釜内物料温度稳定在70℃时，开始滴加A料和B料（3个小时内滴加完成）进行聚合反应，通过反应釜搅拌混匀进行聚合反应，采用循环水冷却控制温度（用循环水内盘管冷却维持反应温度，不用冷冻水），该过程会产生有机废气，收集进入相应废气处理系统（水喷淋塔吸收）。整个反应过程为常压状态，反应过程中少量有机废气经反应釜管道收集进入废气处理系统（水喷淋塔吸收废气）。反应过程约2小时。反应过程中，该产品需要利用真空泵系统降低产品的含水率，通过降低反应釜气压抽取水分，该水分收集后继续作为该产品配料用水，循环使用，不外排。反应完成后，保温1小时，反应成品物料的温度维持在60~65℃，使物料处于融熔状态。取样检测（检测过程同粉体聚羧酸减水剂），准备切片。整个聚合、中和过程耗时约3小时。（3）取样检验聚羧酸减水剂母液生产结束后，用取样器从各个反应釜底部放样阀门处取样进行相关指标检验。检验合格的样品打入指定成品母液罐中暂存。取样现场利用pH仪器进行酸碱度检测，不用化学试剂。后续实验室操作过程为将项目少量产品母液加入对应的水泥混凝土、石膏、干混砂浆样品中，通过净浆搅拌机、灌浆搅拌机、打蛋器（石膏搅拌）、应力检测机、抗压抗折检测机相关设备检测固含量、密度、黏度、水泥净浆流动度、膨胀度、抗压强度等物理指标，是否符合《聚羧酸系高性能减水剂》（JG/T223-2017）等标准的相关要求，该过程不使用任何化学试剂。实验室会产生废弃实验样品废混凝土块。（4）低温切片启动低温滚筒切片机，将合成的聚羧酸减水剂，缓慢加入切片机液料槽中，控制滚筒切片机转速及刀架与滚筒面的间隙，控制涂层百度，滚筒表面温度为-10度，物料涂层遇冷迅速固化，由切片踩下，分离出来的片状（常温下产品为固态）经密闭管道进入成品仓，全程基本无粉尘产生。（5）成品包装采用阀口袋将成品以20kg/包形式进行包装，打托盘，包装过程会产生一定粉尘，经包装机系统负压回吸返回成品仓（包装粉尘主要来源于灌装口移袋过程，包装过程采用负压回吸方式将包装袋中粉尘收集回成品仓，再进行包装操作，一直循环，几乎不会有粉尘外溢至大气环境，详细原理见第七章废气防治措施可行性分析）。综上：片状聚羧酸高效减水剂生产单批次总耗时约5h（其中配料耗时约1h、聚合反应耗时3h、保温耗时1h)。三、石膏缓凝剂生产工艺流程（1）母液制备 ①首先将浓水计量好后泵入反应釜中，蒸汽加热反应釜至80℃，开启搅拌器，然后加入氨基酸，持续加热，至氨基酸全部溶解，控制搅拌速率在60r/min，温度不超过70℃，搅拌混合耗时约0.5小时； ②在搅拌状态下，均匀加入丁二酸酐DR-02，持续加料时间约0.5小时，丁二酸酐DR-02加完后，在保持90度下，继续搅拌约0.5小时。 ③将上述物料冷却至常温，滴加50%氢氧化钙悬浮液（企业自己配制），边加入边搅拌，滴加过程温度控制在40℃，滴加时间控制在1小时。然后冷却至常温，加入白炭黑，混合均匀，预计固含量在50%，该过程耗时约1.5小时。以上物料配制为单纯物理混合，不发生化学反应，均在常温、常压条件下进行。整个母液生产过程耗时约4小时。（2）取样检验取样现场利用pH仪器进行酸碱度检测，不用化学试剂。后续实验室检测过程基本同聚羧酸减水剂一致，不同的是检测石膏的相关指标，是否符合企业标准《石膏缓凝剂》（Q/ZJKJ 001-2022）的相关要求，该过程不使用任何化学试剂。实验室会产生废弃实验样品废石膏。（3）干燥塔高温喷雾干燥将母液通过管道输送到密闭的喷雾干燥塔中，在高速旋转下离心雾化，向喷雾塔中吹干燥热风（热风温度小于150℃）将雾化好液滴快速干燥，蒸发出雾滴中水分，同时通过螺杆传送向塔内加入计量好的抗结块剂（氢氧化钙、重钙粉）；（4）旋风分离布袋除尘通过旋风除尘器初步分离，再通过布袋除尘装置处理后离出来的粉体进入混料仓混合均匀，成品温度75~80℃；（5）成品仓暂存混料仓内物料再经过密闭管道输送至成品仓暂存等待包装，成品仓内物料产生粉尘经布袋除尘器处理后由30米排气筒（DA004）排放；（6）成品包装采用阀口袋将成品以25kg/包形式进行包装，打托盘，包装过程会产生一定粉尘，经包装机系统负压回吸返回成品仓。四、消泡剂生产工艺流程（1）母液制备将各种型号有机硅消泡剂母液按照特定比例混合均匀，高速搅拌1小时（控制搅拌速率在60r/min，温度不超过70℃，搅拌混合耗时约1h)，制备成乳液；以上物料配制为单纯物理混合，不发生化学反应，均在常温、常压条件下进行。整个母液制备过程耗时约2小时。（2）取样检验取样现场利用pH仪器进行酸碱度检测，不用化学试剂。后续实验室检测过程基本同聚羧酸减水剂一致，不同的是检测砂浆的相关指标，是否符合企业标准《粉体消泡剂》(Q/Q/ZJKJ 002-2022)的相关要求，该过程不使用任何化学试剂。实验室会产生废弃实验样品废砂浆。（3）吸附混合在高压喷雾混合机中加入定量的抗结块剂，将母液通过高压泵输送到混合机中，母液在高压下雾化喷入到混合机与抗结块剂充分混合，凝结成粉状，再由气流输送至成品仓。该混合过程由于是母液与定量抗结块剂通过雾化方式接触，形成产品。过程中粉尘产生量很少，而且该装置与成品仓连接为密闭装置，过程中的少量粉尘在高压气流环境下随着产品进入成品仓，成品仓会配套布袋除尘装置。所以此处不考虑高压喷雾混合机粉尘。（4）旋风分离布袋除尘：通过旋风除尘器初步分离，再通过布袋除尘装置处理后离出来的粉体进入成品仓混合均匀，成品温度为常温；（5）成品包装：采用阀口袋将成品以15kg/包形式进行包装，打托盘，包装过程会产生一定粉尘，经包装机系统负压回吸返回成品仓（包装粉尘主要来源于灌装口移袋过程，包装过程采用负压回吸方式将包装袋中粉尘收集回成品仓，再进行包装操作，一直循环，几乎不会有粉尘外溢至大气环境，详细原理见第七章废气防治措施可行性分析）。憎水剂及其他功能添加剂（改性HPMC）采用OEM定制，购买成品粉剂共2000吨，在厂区内仅暂存，不进行任何加工。五、可再分散乳胶粉工艺流程（1）混合料配制 ①聚乙烯醇溶液制备首先将浓水计量好后泵入反应釜中，蒸汽加热反应釜至80℃，开启搅拌器，然后将聚乙烯醇计量后人工投入到反应釜和浓水搅拌混合均匀，控制搅拌速率在60r/min，温度不超过80℃，搅拌混合耗时约0.5小时； ②混合液料制备将特定比例VAE乳液通过管道输送到聚乙烯醇溶液混料釜中，在常温常压下混合均匀。控制搅拌速率在60r/min进行混合搅拌，配制耗时约1小时。混合料配制为单纯物理混合，不发生化学反应，均在常温、常压条件下进行。整个母液生产过程耗时约2.5小时。（2）取样检验可在分散乳胶粉母液生产结束后，用取样器从各个反应釜底部放样阀门处取样进行相关指标检验。检验合格的样品打入指定成品母液罐中暂存。取样现场利用pH仪器进行酸碱度检测，不用化学试剂。后续实验室检测过程基本同聚羧酸减水剂一致，检测混凝土的相关指标，是否符合《可再分散性乳胶粉》(GB/T29594-2013)等标准的相关要求，该过程不使用任何化学试剂。实验室会产生废弃实验样品废混凝土。（3）干燥塔高温喷雾干燥将母液通过管道输送到密闭的喷雾干燥塔中，在高速旋转下离心雾化，向喷雾塔中吹干燥热风（热风采用天然气直燃式热风炉提供，热风温度小于150℃)，将雾化好液滴快速干燥，蒸发出雾滴中水分，同时通过螺杆传送向塔内加入计量好的抗结块剂（重钙粉、滑石粉和白炭黑）；（4）旋风分离布袋除尘将干燥后的聚羧酸减水剂粉体和空气通过旋风除尘器初步分离，再通过布袋除尘装置处理后，水汽经30米排气筒（DA003）排出到大气（出风温度约65~75℃，温度较高的出风回收至送至母液，加热母液，提高母液干燥的初始温度，进行余热回收，减少干燥升温时间和热量），分离出来的粉体经密闭管道进入混料仓混合均匀；（5）成品仓暂存混料仓内物料再经过密闭管道输送至成品仓暂存等待包装，成品仓内物料产生粉尘经布袋除尘器处理后由30米排气筒（DA004）排放；（6）成品包装：采用阀口袋将成品以20kg/包形式进行包装，打托盘，包装过程会产生一定粉尘，经包装机系统负压回吸返回成品仓。六、高效密胺减水剂工艺流程（1）单体合成以三聚氰胺、甲醛、浓水为原料，按一定的比例和反应温度，可以合成三羟甲基三聚氰胺。具体工艺过程为将三聚氰胺、甲醛、水以5:1:1（重量比，下同）的比例投入反应釜中，及时调整pH值至10.5。投料顺序：先投入浓水，再加入甲醛溶液，搅拌均匀，加入定量的液碱（32%)，调节pH值为10，再投入三聚氰胺。投料完成后，开蒸汽，外盘管加热，当反应物料温度接近工艺温度58℃时，关闭蒸汽，自然升温，此反应过程为放热反应，当温度达到75℃时，由反应热维持反应温度，开始恒温反应。在恒温反应期间，要按时测定pH值，每5分钟测定一次，并随时用酸、碱调整pH值，维持pH值在10左右。恒温反应30分钟。恒温结束时，启动冷却水循环水泵，用循环水冷却，冷却水经热交换后，全部回入循环水池中。加热使用蒸汽。（2）单体磺化将合成的单体用焦亚硫酸钠做磺化剂进行磺化反应，通过此反应可以制得单磺酸盐。具体工艺过程为将焦亚硫酸钠、水以4:1的比例投入反应釜中。投料顺序：在容器中，加入水，加热至80℃，投入焦亚硫酸钠，搅拌至全部溶解，水解成亚硫酸钠溶液。然后将溶液投入反应釜中。投入应及时加入定量液碱，并应搅拌15分钟，再进行调整pH值至10.5时，升温到75~80℃。恒温反应两小时。在恒温反应阶段，按工艺要求每15分钟检查一次pH值，并做好记录，如有pH值产生变化时应用酸可碱调整至10.5。此反应为吸热反应，在恒温反应期间，反应温度会下降，应补充少量蒸汽维持反应温度。反应结束时，要冷却达到工艺规定温度45℃以下。反应物为三聚氰胺甲醛磺酸钠盐，该中间体不具有燃爆性，也不具有自聚性。反应过程为常压反应。（3）单体缩合磺化结束冷却到规定温度45℃以下后，加入定量水，调整反应物料pH值为6.7-7.0，反应温度为48℃±2。反应4～5小时，每一小时检查一次pH值，并做相应调整（用H2SO4（30%）调节pH值），保证pH值连续稳定。反应过程中温度会下降，应补充少量蒸汽维持反应温度。缩合产物为磺化三聚氰胺甲醛树脂，缩合过程不添加任何聚合助剂，平均聚合度为10~15，分子量小于4500。反应过程为常压反应。（4）回流缩合反应结束后，加入定量的水和液碱，调节pH值为7.5左右，密闭反应釜。蒸汽加热，加入尿素消耗剩余的甲醛，升温至98℃，开始回流。回流两小时。用循环冷却水进行降温至50℃以下为液体成品。反应过程为微正压，回流期间，釜内压力小于0.03MPa。整个母液生产过程（合成、磺化、聚合、回流过程）耗时约11小时。（5）取样检验母液生产结束后，用取样器从各个反应釜底部放样阀门处取样进行相关指标检验。检验合格的样品打入指定成品母液罐中暂存。取样现场利用pH仪器进行酸碱度检测，不用化学试剂。后续实验室检测过程基本同聚羧酸减水剂一致，检测混凝土的相关指标，是否符合混凝土外加剂（GB8076-2008）高效类减水剂标准的相关要求，该过程不使用任何化学试剂。实验室会产生废弃实验样品废混凝土。（6）干燥塔高温喷雾干燥将母液通过管道输送到密闭的喷雾干燥塔中，在高速旋转下离心雾化，向喷雾塔中吹干燥热风（热风温度200~250℃）将雾化好液滴快速干燥，蒸发出雾滴中水分，同时通过螺杆传送向塔内加入计量好的抗结块剂（重钙粉、滑石粉和白炭黑）；（7）旋风分离布袋除尘通过旋风除尘器初步分离，再通过布袋除尘装置处理后离出来的粉体进入混料仓混合均匀，出风温度为90~95℃；（8）成品仓布袋除尘由于混料仓内物料温度较高，不利于包装，需要进行成品仓。将混料仓内物料再经过布袋除尘器之后，冷却的产品（温度约40℃）进入成品仓内暂存等待包装，布袋除尘器粉尘经30米排气筒（DA004）排放；（9）成品包装采用阀口袋将成品以25kg/包形式进行包装，打托盘，包装过程会产生一定粉尘，经包装机系统负压回吸返回成品仓（包装粉尘主要来源于灌装口移袋过程，包装过程采用负压回吸方式将包装袋中粉尘收集回成品仓，再进行包装操作，一直循环，几乎不会有粉尘外溢至大气环境，详细原理见第七章废气防治措施可行性分析）。本项目聚合反应过程通过控制滴加速度、搅拌速率、温度等条件，单体转化率基本可达到100%，本项目各产品原料配方均按照完全反应进行配比，同时单体合成工序保证甲醛微过量，保证反应的最大化进行；在回流工序通过加入尿素，保证过量的甲醛全部反应。由于所有反应过程均在反应釜内，最终产品均在反应釜内，产品收率为100%。成品：SM密胺减水剂：无CAS号，液体成品为无色透明液体，含量25%～30%，粉剂产品为白色粉末，含量大于95%。
无变动。

环保设施或环保措施

环评文件及批复要求：实际建设情况：变动情况及原因：是否属于重大变动：是否重新报批环境影响报告书(表)文件：

（一）全面落实废气污染防治措施。项目3套干燥塔粉尘、水蒸气、天然气燃烧的烟气经布袋除尘器处理后通过3根各30m排气筒达标排放（粉状聚羧酸减水剂产品干燥塔排气筒DA001、石膏缓凝剂和密胺减水剂产品干燥塔排气筒DA002、分散乳胶粉产品干燥塔排气筒DA003)。投料粉尘经集气罩+布袋除尘处理，成品仓粉尘分别经配套的布袋除尘装置处理后，投料废气和成品仓废气汇聚通过30m排气筒（DA004）达标排放。聚羧酸减水剂产品生产过程中产生的有机废气（丙烯酸、巯基丙酸等）和丙烯酸储罐大呼吸废气分别经密闭管道收集输送至水喷淋塔吸收后由15m高DA005排气筒达标排放。密胺减水剂产品生产过程中产生的甲醛和甲醛储罐大呼吸废气分别经密闭管道收集输送至水喷淋塔吸收+活性炭吸附处理后由15m高DA006排气筒达标排放。天然气锅炉燃烧烟气由26.5m高DA007排气筒达标排放。包装阶段采用全自动密闭阀口包装机；桶装液体物料选择真空抽入罐体或反应釜的方式；固体物料投料口上方设置集气罩，人工投料过程尽量降低投料高度，减少投料粉尘产生。采用质量可靠的设备、管道、阀门及管路附件，增强运行管理，减少装置跑、冒、滴、漏现象的发生，降低有机废气的无组织排放量。干燥塔废气污染物SO、NOx、颗粒物排放需满足《工业炉窑大气污染综合治理方案》（环大气〔2019〕56号）中提出的重点地区特别排放限值（SO≤200mg/m3、NOx≤300mg/m3、颗粒物≤30mg/m3)；生产过程中非甲烷总烃、甲醛、粉尘有组织排放及无组织排放均需满足《大气污染物综合排放标准》（GB16297-1996）表2二级标准及无组织排放浓度标准；天然气锅炉燃烧废气中颗粒物、二氧化硫、氮氧化物需满足《锅炉大气污染物排放标准》（GB13271-2014）中表3燃气锅炉排放限值标准；VOCs厂区内无组织排放厂房外监控点NMHC浓度需满足《挥发性有机物无组织排放控制标准》（GB37822-2019）浓度限值标准。（二）加强废水污染防治措施。本项目软水制备产生的浓水、有机废气喷淋塔吸收水、真空泵废水全部返回生产，用作各产品原料配制用水，不外排。生活污水经化粪池+一体化污水处理装置（处理能力10m3/d）处理、初期雨水经初期雨水沉淀池（容积600m3）处理后与循环冷却排水、锅炉排水一并通过厂**园区污水管网，最处理厂，废水排放需满足《污水综合排放标准》（GB8978-1996）表4处理厂接管标准限值要求。（三）落实噪声污染防治措施。选用低噪声设备，对干燥设备、空压机、冷却塔以及各类风机、水泵等噪声源采取隔声及距离衰减等措施。厂界噪声需满足《工业企业厂界环境噪声排放标准》(GB12348-2008)3类、4类标准。（四）落实各项固体废物污染防治措施。生活垃圾、废反渗透膜、废包装袋交环卫部门清运处理；废布袋由原厂家回收；收尘灰作为原料回用于生产；实验产生废混凝土块、废石膏和废干混砂浆委外综合利用。废活性炭、废机油、废润滑油等危险废物委托具有相应资质的单位安全妥善处置，并严格执行危险废物申报登记和转移联单制度。（五）加强土壤、地下水污染防治。采取分区防渗措施，重点防渗区和一般防渗区应按相关技术规范要求建设防渗工程。其中重点防渗区为生产车间、储罐区、危废暂存间、初期雨水池、事故应急池。建立地下水和土壤环境监测管理体系，项目投入运营后应按计划做好地下水、土壤等动态监测工作，并依法向社会公开。（六）落实环境风险防范措施。建立风险防范体系，合理设置围堰、应急事故池并进行防腐、防渗处理，围堰与事故池应通过管道连通，且泄漏的物料能自流进入应急事故池内。项目设置有效容积约为1000m3的事故应急池，以满足事故废水收集要求。开展企业环境风险评估和环境应急调查，编制突发环境事件应急预案并备案，定期开展演练。建设单位应落实各项风险防范措施，并在设计、运营过程中不断完善企业风险防范措施和应急预案，制定突发环境事件隐患排查和治理工作制度并实施。（七）按报告书要求落实施工期环境保护措施，防止施工扬尘和噪声污染。	（一）已全面落实废气污染防治措施。项目3套干燥塔粉尘、水蒸气、天然气燃烧的烟气经布袋除尘器处理后通过3根各30m排气筒达标排放（粉状聚羧酸减水剂产品干燥塔排气筒DA001、石膏缓凝剂和密胺减水剂产品干燥塔排气筒DA002、分散乳胶粉产品干燥塔排气筒DA003)。投料粉尘经集气罩+布袋除尘处理，成品仓粉尘分别经配套的布袋除尘装置处理后，投料废气和成品仓废气汇聚通过30m排气筒（DA004）达标排放。聚羧酸减水剂产品生产过程中产生的有机废气（丙烯酸、巯基丙酸等）和丙烯酸储罐大呼吸废气分别经密闭管道收集输送至水喷淋塔吸收后由15m高DA005排气筒达标排放。密胺减水剂产品生产过程中产生的甲醛和甲醛储罐大呼吸废气分别经密闭管道收集输送至水喷淋塔吸收+活性炭吸附处理后由15m高DA006排气筒达标排放。天然气锅炉燃烧烟气由26.5m高DA007排气筒达标排放。包装阶段采用全自动密闭阀口包装机；桶装液体物料采用真空抽入罐体或反应釜的方式；固体物料投料口上方已设置集气罩，人工投料过程已尽量降低投料高度，有效减少投料粉尘产生。采用质量可靠的设备、管道、阀门及管路附件，落实了运行管理，减少了装置跑、冒、滴、漏现象的发生，降低了有机废气的无组织排放量。干燥塔废气污染物SO、NOx、颗粒物排放已满足《工业炉窑大气污染综合治理方案》（环大气〔2019〕56号）中提出的重点地区特别排放限值（SO≤200mg/m3、NOx≤300mg/m3、颗粒物≤30mg/m3)；生产过程中非甲烷总烃、甲醛、粉尘有组织排放及无组织排放均满足《大气污染物综合排放标准》（GB 16297-1996）表2二级标准及无组织排放浓度标准；天然气锅炉燃烧废气中颗粒物、二氧化硫、氮氧化物均满足《锅炉大气污染物排放标准》（GB 13271-2014）中表3燃气锅炉排放限值标准；VOCs厂区内无组织排放厂房外监控点NMHC浓度均满足《挥发性有机物无组织排放控制标准》（GB 37822-2019）浓度限值标准。（二）本项目已加强废水污染防治措施。本项目软水制备产生的浓水、有机废气喷淋塔吸收水、真空泵废水全部返回生产，用作各产品原料配制用水，不外排。生活污水经化粪池+一体化污水处理装置（处理能力10m3/d）处理、初期雨水经初期雨水沉淀池（容积600m3）处理后与循环冷却排水、锅炉排水一并通过厂**园区污水管网，最处理厂，废水排放均满足《污水综合排放标准》（GB8978-1996）表4处理厂接管标准限值要求。（三）本项目已落实噪声污染防治措施。均选用低噪声设备，对干燥设备、空压机、冷却塔以及各类风机、水泵等噪声源采取了隔声及距离衰减等措施。厂界噪声均满足《工业企业厂界环境噪声排放标准》(GB12348-2008)3类、4类标准。（四）本项目已落实各项固体废物污染防治措施。生活垃圾、废反渗透膜、废包装袋全部交环卫部门清运处理；废布袋由原厂家回收；收尘灰作为原料回用于生产；实验产生废混凝土块、废石膏和废干混砂浆委外综合利用。废活性炭、废机油、废润滑油等危险废物已委托具有相应资质的单位安全妥善处置，并严格执行危险废物申报登记和转移联单制度。（五）本项目已加强土壤、地下水污染防治。采取分区防渗措施，重点防渗区和一般防渗区已按照相关技术规范要求建设防渗工程。已建立地下水和土壤环境监测管理体系，公司签订地下水和土壤定期监测的相关合同，会定期做好地下水、土壤等动态监测工作，并依法向社会公开。（六）本项目已落实环境风险防范措施，已建立风险防范体系，合理设置了围堰、应急事故池并进行防腐、防渗处理，围堰与事故池应通过管道连通，且泄漏的物料能自流进入应急事故池内。项目设置了有效容积约为1000m3的事故应急池，能够满足事故废水收集要求。已开展企业环境风险评估和环境应急调查，已编制突发环境事件应急预案并备案，计划定期开展演练。建设单位已落实各项风险防范措施，并在设计、运营过程中不断完善企业风险防范措施和应急预案，制定突发环境事件隐患排查和治理工作制度并实施。（七）已落实施工期环境保护措施，防止施工扬尘和噪声污染。
无变动。

其他

环评文件及批复要求：实际建设情况：变动情况及原因：是否属于重大变动：是否重新报批环境影响报告书(表)文件：

本项目以合成车间和罐区为边界设置卫生防护距离50米，以干燥车间为边界设置卫生防护距离50米。该范围内目前无居民住户等敏感目标分布，****学校、医院、居民住宅等环境敏感目标。	本项目以合成车间和罐区为边界设置卫生防护距离50米，以干燥车间为边界设置卫生防护距离50米。该范围内目前无居民住户等敏感目标分布，****学校、医院、居民住宅等环境敏感目标。
无变动。

3、污染物排放量

污染物现有工程（已建成的）本工程（本期建设的）总体工程总体工程（现有工程+本工程）排放方式实际排放量实际排放量许可排放量 “以新带老”削减量区域平衡替代本工程削减量实际排放总量排放增减量废水水量（万吨/年） COD（吨/年）氨氮（吨/年）总磷（吨/年）总氮（吨/年）废气气量（万立方米/年）二氧化硫（吨/年）氮氧化物（吨/年）颗粒物（吨/年）挥发性有机物（吨/年）

0.0001	0
0.612	0.612
0.061	0.061
0.006	0.006
0	0
0	0	/
0.418	0.418	/
1.956	1.956	/
1.032	1.032	/
0.195	0.195	/

4、环境保护设施落实情况

表1 水污染治理设施

序号设施名称执行标准实际建设情况监测情况达标情况

初期雨水沉淀池、事故应急池、污水处理间、污水泵房

《污水综合排放标准》（GB8978-1996）表4中三级****处理厂接管标准中的最严标准

本项目已加强废水污染防治措施。本项目软水制备产生的浓水、有机废气喷淋塔吸收水、真空泵废水全部返回生产，用作各产品原料配制用水，不外排。生活污水经化粪池+一体化污水处理装置（处理能力10m3/d）处理、初期雨水经初期雨水沉淀池（容积600m3）处理后与循环冷却排水、锅炉排水一并通过厂****园区污水管网，最****处理厂，废水排放均满足《污水综合排放标准》（GB8978-1996）表4****处理厂接管标准限值要求。

本项目运营期生活污水经化粪池+一体化污水处理（处理能力10m3/d）装置处理、初期雨水经初期雨水沉淀池处理后与循环冷却排水、锅炉排水一并通过厂****园区污水管网，最****处理厂进行深度处理达到《****处理厂污染物排放标准》一级A标准限值后外排长江。软水制备产生的浓水、有机废气喷淋塔吸收水、真空泵废水可以全部返回用作各产品原料配制用水，不外排，可减少系统新鲜水用量。

表2 大气污染治理设施

序号设施名称执行标准实际建设情况监测情况达标情况

旋风+布袋除尘器、布袋收尘、喷淋塔、锅炉的低氮燃烧器、干燥塔的低氮燃烧器、活性炭吸附箱、丙烯酸尾气两级洗涤装置包装机负压收尘装置、合成反应釜尾气收集装置、合成PC产品反应釜尾气收集装置。

《环境空气质量标准》（GB 3095-2012）及其修改单、《环境影响评价技术导则—大气环境》(HJ 2.2-2018)

已全面落实废气污染防治措施。项目3套干燥塔粉尘、水蒸气、天然气燃烧的烟气经布袋除尘器处理后通过3根各30m排气筒达标排放（粉状聚羧酸减水剂产品干燥塔排气筒DA001、石膏缓凝剂和密胺减水剂产品干燥塔排气筒DA002、分散乳胶粉产品干燥塔排气筒DA003)。投料粉尘经集气罩+布袋除尘处理，成品仓粉尘分别经配套的布袋除尘装置处理后，投料废气和成品仓废气汇聚通过30m排气筒（DA004）达标排放。聚羧酸减水剂产品生产过程中产生的有机废气（丙烯酸、巯基丙酸等）和丙烯酸储罐大呼吸废气分别经密闭管道收集输送至水喷淋塔吸收后由15m高DA005排气筒达标排放。密胺减水剂产品生产过程中产生的甲醛和甲醛储罐大呼吸废气分别经密闭管道收集输送至水喷淋塔吸收+活性炭吸附处理后由15m高DA006排气筒达标排放。天然气锅炉燃烧烟气由26.5m高DA007排气筒达标排放。包装阶段采用全自动密闭阀口包装机；桶装液体物料采用真空抽入罐体或反应釜的方式；固体物料投料口上方已设置集气罩，人工投料过程已尽量降低投料高度，有效减少投料粉尘产生。采用质量可靠的设备、管道、阀门及管路附件，落实了运行管理，减少了装置跑、冒、滴、漏现象的发生，降低了有机废气的无组织排放量。

干燥塔废气污染物SO、NOx、颗粒物排放已满足《工业炉窑大气污染综合治理方案》（环大气〔2019〕56号）中提出的重点地区特别排放限值（SO≤200mg/m3、NOx≤300mg/m3、颗粒物≤30mg/m3)；生产过程中非甲烷总烃、甲醛、粉尘有组织排放及无组织排放均满足《大气污染物综合排放标准》（GB 16297-1996）表2二级标准及无组织排放浓度标准；天然气锅炉燃烧废气中颗粒物、二氧化硫、氮氧化物均满足《锅炉大气污染物排放标准》（GB 13271-2014）中表3燃气锅炉排放限值标准；VOCs厂区内无组织排放厂房外监控点NMHC浓度均满足《挥发性有机物无组织排放控制标准》（GB 37822-2019）浓度限值标准。

表3 噪声治理设施

序号设施名称执行标准实际建设情况监测情况达标情况

（1）设备房安装隔声门；（2）水泵等均设在地下室内，空调机、风机均设减振措施；（3）生活水泵，消防水泵设于地下层内，均作隔振基础；水泵进、出管、管道穿越变形缝均设金属软管接头；（4）重视厂区总平面布置设计，合理布局以及距离衰减；（5）严格控制进出车辆鸣笛、速度，加强环境管理等。噪声采用上述消声、吸声、隔声治理措施后，厂界噪声能达到《工业企业厂界环境噪声排放标准》(GB12348-2008)3类、4a类标准。

《工业企业厂界环境噪声排放标准》（GB12348-2008）中3类、4类标准

本项目已落实噪声污染防治措施。均选用低噪声设备，对干燥设备、空压机、冷却塔以及各类风机、水泵等噪声源采取了隔声及距离衰减等措施。厂界噪声均满足《工业企业厂界环境噪声排放标准》(GB12348-2008)3类、4类标准。

项目运行期设备运行噪声在未采取降噪措施的情况下，侧厂界昼夜、夜间噪声均满足《工业企业厂界环境噪声排放标准》（GB 12348-2008）中3类、4类标准，项目运行期对区域声环境质量影响较小。

表4 地下水污染治理设施

序号环评文件及批复要求验收阶段落实情况是否落实环评文件及批复要求

加强土壤、地下水污染防治。采取分区防渗措施，重点防渗区和一般防渗区应按相关技术规范要求建设防渗工程。其中重点防渗区为生产车间、储罐区、危废暂存间、初期雨水池、事故应急池。建立地下水和土壤环境监测管理体系，项目投入运营后应按计划做好地下水、土壤等动态监测工作，并依法向社会公开。

本项目已加强土壤、地下水污染防治。采取分区防渗措施，重点防渗区和一般防渗区已按照相关技术规范要求建设防渗工程。已建立地下水和土壤环境监测管理体系，****公司签订地下水和土壤定期监测的相关合同，会定期做好地下水、土壤等动态监测工作，并依法向社会公开。

表5 固废治理设施

序号环评文件及批复要求验收阶段落实情况是否落实环评文件及批复要求

落实各项固体废物污染防治措施。生活垃圾、废反渗透膜、废包装袋交环卫部门清运处理；废布袋由原厂家回收；收尘灰作为原料回用于生产；实验产生废混凝土块、废石膏和废干混砂浆委外综合利用。废活性炭、废机油、废润滑油等危险废物委托具有相应资质的单位安全妥善处置，并严格执行危险废物申报登记和转移联单制度。

本项目已落实各项固体废物污染防治措施。生活垃圾、废反渗透膜、废包装袋全部交环卫部门清运处理；废布袋由原厂家回收；收尘灰作为原料回用于生产；实验产生废混凝土块、废石膏和废干混砂浆委外综合利用。废活性炭、废机油、废润滑油等危险废物已委托具有相应资质的单位安全妥善处置，并严格执行危险废物申报登记和转移联单制度。

表6 生态保护设施

序号环评文件及批复要求验收阶段落实情况是否落实环评文件及批复要求

为保护所在区域的生态环境，减少水土流失量，在场区建设期间建设单位应采取如下的生态保护措施： (1) 施工避开雨季。本区域降雨量主要集中在 3~8 月，大雨是造成水土流失的重要原因，因此大开挖施工尽量避开雨季，可以大大减少土壤的流失量。 (2) 土方平衡。场区土地平整应保持场区的土方平衡，依据地形等高线平面图，用方格网计算出具体挖方及填方的详细土方量，按就近调配的原则进行切坡、回填，减少土方运距，避免土方二次运输，减少可能的土壤流失量。 (3) 保留表土。挖填方前将表土先挖出集中保存，留作场区绿化用土。 (4) 回填土方应依照施工规程进行，分层填压，确保填土密实度达到规范标淮。 (5) 在施工场内修建多级沉砂池，沉降降雨径流中的沙土，及时清理维护各级沉砂池，尽可能减少泥土的流失量。 (6) 场区挖方及填方后要及时绿化、道路硬化，避免长期黄土裸露。缩短土石方的堆置时间，开挖的土石方必须严格限制在征地范围内堆置，并采取草包填土维护、开挖截排水沟等临时性防护措施。 (7) 土石方运输要严格遵守作业制度，采用车况良好的斗车，避免过量装料，防止松散土石料的散落，减少水土流失。 (8) 施工结束后，所有施工场地应拆除临时建筑物，清除建筑垃圾，尽可能的恢复原有土地的功能。工料场各地块开挖结束后，及时整平绿地；预留地在暂时不使用的情况下应保持原有植被。 (9) 在取土时，根据所需土方量合理取用，避免破坏绿化带和产生弃方；在运土时，注意运输车辆的密闭，防止泥土沿途洒落和产生扬尘；在填土时，对作业面及时进行平整压实，避免土方堆放产生扬尘和雨天出现水土流失。 (10) 取****填埋场覆土需要有计划开挖，防止取土过量导致大量余土露天堆积。取土时应保证开挖边坡的稳定，防止发生滑坡、塌方等。对取土完成的表面作及时的复垦或绿化。 (11) 取土场的表面营养土应单独装运、存放，以便用于填埋区永久性表面的覆盖种植用土。填埋场的备料 (土) 场设置防雨棚。 (12) 一些备用的工程建设用地，应进行临时性的绿化覆盖，减少水土流失量。

已落实。

表7 风险设施

序号环评文件及批复要求验收阶段落实情况是否落实环评文件及批复要求

落实环境风险防范措施。建立风险防范体系，合理设置围堰、应急事故池并进行防腐、防渗处理，围堰与事故池应通过管道连通，且泄漏的物料能自流进入应急事故池内。项目设置有效容积约为1000m3的事故应急池，以满足事故废水收集要求。开展企业环境风险评估和环境应急**调查，编制突发环境事件应急预案并备案，定期开展演练。建设单位应落实各项风险防范措施，并在设计、运营过程中不断完善企业风险防范措施和应急预案，制定突发环境事件隐患排查和治理工作制度并实施。

本项目已落实环境风险防范措施，已建立风险防范体系，合理设置了围堰、应急事故池并进行防腐、防渗处理，围堰与事故池应通过管道连通，且泄漏的物料能自流进入应急事故池内。项目设置了有效容积约为1000m3的事故应急池，能够满足事故废水收集要求。已开展企业环境风险评估和环境应急**调查，已编制突发环境事件应急预案并备案，计划定期开展演练。建设单位已落实各项风险防范措施，并在设计、运营过程中不断完善企业风险防范措施和应急预案，制定突发环境事件隐患排查和治理工作制度并实施。

5、环境保护对策措施落实情况

依托工程