1、建设项目基本信息

企业基本信息

建设单位名称： 建设单位代码类型： 建设单位机构代码： 建设单位法人： 建设单位联系人： 建设单位所在行政区划： 建设单位详细地址：

****
911********412377W	田秋成
高军	**市**区
**市**区咸水沽镇聚兴道10号

建设项目基本信息

项目名称： 项目代码： 项目类型： 建设性质： 行业类别（分类管理名录）： 行业类别（国民经济代码）： 工程性质： 建设地点： 中心坐标： ****机关： 环评文件类型： 环评批复时间： 环评审批文号： 本工程排污许可证编号： 排污许可批准时间： 项目实际总投资(万元)： 项目实际环保投资(万元)： 运营单位名称： 运营单位组织机构代码： 验收监测(调查)报告编制机构名称： 验收监测(调查)报告编制机构代码： 验收监测单位： 验收监测单位组织机构代码： 竣工时间： 调试起始时间： 调试结束时间： 验收报告公开起始时间： 验收报告公开结束时间： 验收报告公开形式： 验收报告公开载体：

**** 年产30000 套无缝管热轧工具扩建项目
2021版本:067-金属表面处理及热处理加工	C3360-C3360-金属表面处理及热处理加工
	**市**区 **市**区咸水沽镇聚兴道10号
经度:117.40999 纬度: 38.97417	****审批局
	2020-10-13
**投审二科〔2020〕225号	****
2019-12-31	12000
205.5	****
911********412377W	****
911********412377W	******公司
****0112MA05TQ5U8U	2023-07-01
2024-09-23	2024-10-24
	https://www.****.com/gs/

2、工程变动信息

项目性质

环评文件及批复要求： 实际建设情况： 变动情况及原因： 是否属于重大变动： 是否重新报批环境影响报告书(表)文件：

扩建	扩建
无

规模

环评文件及批复要求： 实际建设情况： 变动情况及原因： 是否属于重大变动： 是否重新报批环境影响报告书(表)文件：

年产30000 套无缝管热轧工具	年产30000 套无缝管热轧工具
无

生产工艺

环评文件及批复要求： 实际建设情况： 变动情况及原因： 是否属于重大变动： 是否重新报批环境影响报告书(表)文件：

（1）粗车：按照成品设计图纸，芯棒、轧辊毛坯存在较多的余量，为保证 后续加工过程中避免因热应力、工件热变形等原因造成废品，需首先对毛坯进行 粗加工。该工序主要污染物为设备运行噪声及加工过程中产生的废边角料、废乳 化液、设备保养期间产生的废润滑油。 （2）探伤：超声波探伤是利用超声能透入金属材料的深处，并由一截面进 入另一截面时，在界面边缘发生反射的特点来检查零件缺陷的一种方法，当超声 波束自零件表面由探头通至金属内部，遇到缺陷与零件底面时就分别发生反射波， 在荧光屏上形成脉冲波形，根据这些脉冲波形来判断缺陷位置和大小。 （3）堆焊：本项目采用埋弧焊堆焊方式，是用焊接工艺将填充金属（焊丝） 熔敷在金属材料表面，可以获得特定的表层性能和表面尺寸，同时可**工件服 役寿命。该工序污染物为堆焊过程中焊丝熔化产生的堆焊烟尘及废焊渣。 （4）回火：将堆焊后的工件电加热至约200℃ , 保温一段时间，然后缓慢 冷却，用于减小工件中的内应力，降低其硬度和强度，以提高其延性及韧性。 （5）矫直：芯棒及轧辊在前端加工过程中易产生形状缺陷，如弯曲等，通 过矫直工序消除弯曲缺陷。该工序主要污染物为设备运行噪声。 （6）半精车：工件粗加工后表面余量误差仍较大，为了保证后续精车时有 稳定的加工余量，需进行半精车加工，确保后续加工准确性。该工序主要污染物 为设备运行噪声及加工过程中产生的废边角料、废乳化液、设备保养期间产生的 废润滑油。 （7）精车：按产品设计图纸，对工件进行精车加工，达到工件全部尺寸及 技术要求。该工序主要污染物为设备运行噪声及加工过程中产生的废金属屑、废 乳化液、设备保养期间产生的废润滑油。 （8）探伤：超声波探伤是利用超声能透入金属材料的深处，并由一截面进 入另一截面时，在界面边缘发生反射的特点来检查零件缺陷的一种方法，当超声 波束自零件表面由探头通至金属内部，遇到缺陷与零件底面时就分别发生反射波， 在荧光屏上形成脉冲波形，根据这些脉冲波形来判断缺陷位置和大小。（9）抛光：利用佩带抛光带的高速旋转抛光轮打磨工件表面，以达到增强 工件的光亮度及去毛边的目的。该工序主要污染物为设备运行噪声、粉尘及废抛 光带。 （10）表面活化：在电镀前使用活化液进行表面活化（活化液由三乙醇胺与 纯水按 1 ：500 配置而成），该工序人工搬运或天车调运将工件置于生产线前端 的传送装置上方，摆正后开启设备将工件运送到活化槽，工件浸于活化液内，去 除镀件暴露在空气中时形成的氧化膜，让金属表面呈活性状态，从而保证电镀层 与基体的结合力。 三乙醇胺沸点 335.4℃ , 闪点 185℃ , 饱和蒸气压（kPa）0.67（190℃), 蒸 气压低，在本项目常温活化工艺中无挥发物质产生。 （11）镀铬：表面活化后，芯棒被输送到拉镀生产线镀槽镀铬、轧辊被输送 到吊镀生产线镀槽镀铬。 拉镀生产线镀槽由内槽和外槽组成，槽上加盖密封，盖上设有抽风口与抽风 管道连接。为了保证镀铬质量，系统设置了镀液外循环温控系统，用于保证槽液 温度。内槽的镀液由循环泵不间断输送，以达到液位恒定。在镀槽内设有若干阳 极圈。在镀槽两端设有阴极载流装置，由其夹紧芯棒。每端阴极载流装置有两个 移动夹紧头，可以交替前后移动随工件同步移动并加紧工件。芯棒进入镀槽，浸 没在电镀液内，穿越镀槽内阳极圈。阳极圈和阴极载流装置向芯棒施加电流，从 而实现不间断送电，连续镀铬。 吊镀生产线镀槽由内槽和外槽组成，镀槽位于生产厂房地面下约 5m 深的槽 坑内，轧辊由行车垂直吊入镀槽，槽两侧斜上方分别设置与槽等长的引风罩，吊 镀槽顶部设置移动式槽盖，当轧辊吊入镀槽后槽盖闭合，能够保证槽两侧引风罩 对酸雾的有效收集。为了保证镀铬质量，系统设置了镀液外循环温控系统，用于 保证槽液温度。内槽的镀液由循环泵不间断输送，以达到液位恒定。轧辊进入镀 槽，浸没在电镀液内，穿越镀槽内阳极圈。阳极圈和阴极载流装置向轧辊施加电 流，从而实现不间断送电，连续镀铬。镀槽周边设置镀液回收槽，将行车吊件过 程中滴撒的镀液进行回收后再利用。 本项目采用浸没式连续镀铬的方法，以合金锭（铅 95%、其他 5%）为阳极， 镀件为阴极，在一定的温度、pH 值及电流条件下，将电镀液中的铬镀到其表面， 使镀件达到不同的应力、硬度、拉张强度、延伸性及柔韧性等要求。铬电镀工艺 采用低自应力、结合力强的硬质铬镀法，具有电镀速度均匀、镀液分散能力好的 优点。电镀液为酸性镀铬配方，其成分为 CrO3 、硫酸、去离子水，其组分比例 为 CrO3 32% 、硫酸 1.0% 、去离子水 67%。采用电加热式自动循环加热器进行加 热，操作温度为 50℃~60℃ , 操作时间约为 30~60min，镀铬工件速度为 1~2m/h， pH 为 3~5 ，镀层硬度为 HRC60~64。 本项目电镀液经专用装置过滤并补充 CrO3 和硫酸后循环使用。该工序主要 污染物为硫酸雾、铬酸雾及废电镀槽渣。 （12）清洗：电镀后使用纯水淋洗芯棒及轧辊，清洗方式为淋洗，以清除工 件表面残留的电镀液。该工序主要污染物为含铬清洗废水，废水经生产线上收集 槽自流入车间内废水管道，集中进入废水处理设施处理。 （13）抛光清洗：清除电镀液后的工件，在水冲洗的情况下使用抛光带进行 抛光擦拭，以去除镀后工件表面凸起硬块，使工件表面光滑平整。该工序主要污 染物为设备运行噪声、废水及废抛光带。废水经生产线上收集槽自流入车间内废 水管道，集中进入废水处理设施处理。 （14）脱氢烘干：将抛光清洗后的工件吊入烘干机内进行脱氢处理，在工件 组织不发生变化的条件下，通过加热（约200℃)、保温（时长约 10h），使工件 内的氢向外扩散进入大气中。 （15）检测：对镀件外观及尺寸进行检测，建设单位购置行业内先进生产线， 其特点为操作便捷、合格率高，据建设单位统计现有工程不合格品情况，电镀产 品不合格率低于 1‰，不合品输送至退镀线进行退镀，退镀过程与电镀过程一致， 镀槽内另加入碱及纯水，退镀工件重新进行抛光、表面活化的预处理后，进行电 镀。 需退镀工件加工方式：经过检验的不合格芯棒需要退镀，退镀芯棒上线与前 面的引棒或退镀棒连接，经退镀线的机械传动行进，首先经过导电夹，导电夹有 12v 左右的安全电流，芯棒经过带有密封的入槽口进入槽内，槽里有水和氢氧化 钠液体，退镀槽里有带电流的阳极圈，芯棒经过阳极进行正负反克和退镀液的作 用，铬层就会脱落，然后芯棒经过带密封的出槽口出槽，退镀完的芯棒经过循环水进行清洗，然后下线重新进行电镀处理。该工序主要污染物为定期清理的废退 镀槽液、清洗过程产生的清洗废水。 （16）螺纹磷化：对脱氢烘干后的芯棒及轧辊头尾螺纹浸沾磷化液，磷化液 组分为焦亚硫酸钠 20% 、水 70% 、亚磷酸铁 10% ，使用时无需配水。浸沾磷化 液的目的是对芯棒螺纹进行保护，为防止被腐蚀。本项目依托现有磷化设备，该 设备工作原理为设备内部置有磷化液槽，需磷化工件将螺纹一侧插入磷化设备侧 上方圆孔内，套好密封圈防止磷化液外溢，然后开启设备，液位提升至完全浸没 工件螺纹后，短暂停留后拔出工件。为防止磷化后工件拔出期间带出的磷化液滴 撒在车间地面上，建设单位在磷化设备工件出口处底部设槽，收集的滴落液体导 入磷化设备循环使用。为保证磷化质量，系统内磷化液每 60 天更换一次。 螺纹磷化后检验合格即得成品。	（1）粗车：按照成品设计图纸，芯棒、轧辊毛坯存在较多的余量，为保证 后续加工过程中避免因热应力、工件热变形等原因造成废品，需首先对毛坯进行 粗加工。该工序主要污染物为设备运行噪声及加工过程中产生的废边角料、废乳 化液、设备保养期间产生的废润滑油。 （2）探伤：超声波探伤是利用超声能透入金属材料的深处，并由一截面进 入另一截面时，在界面边缘发生反射的特点来检查零件缺陷的一种方法，当超声 波束自零件表面由探头通至金属内部，遇到缺陷与零件底面时就分别发生反射波， 在荧光屏上形成脉冲波形，根据这些脉冲波形来判断缺陷位置和大小。 （3）堆焊：本项目采用埋弧焊堆焊方式，是用焊接工艺将填充金属（焊丝） 熔敷在金属材料表面，可以获得特定的表层性能和表面尺寸，同时可**工件服 役寿命。该工序污染物为堆焊过程中焊丝熔化产生的堆焊烟尘及废焊渣。 （4）回火：将堆焊后的工件电加热至约200℃ , 保温一段时间，然后缓慢 冷却，用于减小工件中的内应力，降低其硬度和强度，以提高其延性及韧性。 （5）矫直：芯棒及轧辊在前端加工过程中易产生形状缺陷，如弯曲等，通 过矫直工序消除弯曲缺陷。该工序主要污染物为设备运行噪声。 （6）半精车：工件粗加工后表面余量误差仍较大，为了保证后续精车时有 稳定的加工余量，需进行半精车加工，确保后续加工准确性。该工序主要污染物 为设备运行噪声及加工过程中产生的废边角料、废乳化液、设备保养期间产生的 废润滑油。 （7）精车：按产品设计图纸，对工件进行精车加工，达到工件全部尺寸及 技术要求。该工序主要污染物为设备运行噪声及加工过程中产生的废金属屑、废 乳化液、设备保养期间产生的废润滑油。 （8）探伤：超声波探伤是利用超声能透入金属材料的深处，并由一截面进 入另一截面时，在界面边缘发生反射的特点来检查零件缺陷的一种方法，当超声 波束自零件表面由探头通至金属内部，遇到缺陷与零件底面时就分别发生反射波， 在荧光屏上形成脉冲波形，根据这些脉冲波形来判断缺陷位置和大小。（9）抛光：利用佩带抛光带的高速旋转抛光轮打磨工件表面，以达到增强 工件的光亮度及去毛边的目的。该工序主要污染物为设备运行噪声、粉尘及废抛 光带。 （10）表面活化：在电镀前使用活化液进行表面活化（活化液由三乙醇胺与 纯水按 1 ：500 配置而成），该工序人工搬运或天车调运将工件置于生产线前端 的传送装置上方，摆正后开启设备将工件运送到活化槽，工件浸于活化液内，去 除镀件暴露在空气中时形成的氧化膜，让金属表面呈活性状态，从而保证电镀层 与基体的结合力。 三乙醇胺沸点 335.4℃ , 闪点 185℃ , 饱和蒸气压（kPa）0.67（190℃), 蒸 气压低，在本项目常温活化工艺中无挥发物质产生。 （11）镀铬：表面活化后，芯棒被输送到拉镀生产线镀槽镀铬、轧辊被输送 到吊镀生产线镀槽镀铬。 拉镀生产线镀槽由内槽和外槽组成，槽上加盖密封，盖上设有抽风口与抽风 管道连接。为了保证镀铬质量，系统设置了镀液外循环温控系统，用于保证槽液 温度。内槽的镀液由循环泵不间断输送，以达到液位恒定。在镀槽内设有若干阳 极圈。在镀槽两端设有阴极载流装置，由其夹紧芯棒。每端阴极载流装置有两个 移动夹紧头，可以交替前后移动随工件同步移动并加紧工件。芯棒进入镀槽，浸 没在电镀液内，穿越镀槽内阳极圈。阳极圈和阴极载流装置向芯棒施加电流，从 而实现不间断送电，连续镀铬。 吊镀生产线镀槽由内槽和外槽组成，镀槽位于生产厂房地面下约 5m 深的槽 坑内，轧辊由行车垂直吊入镀槽，槽两侧斜上方分别设置与槽等长的引风罩，吊 镀槽顶部设置移动式槽盖，当轧辊吊入镀槽后槽盖闭合，能够保证槽两侧引风罩 对酸雾的有效收集。为了保证镀铬质量，系统设置了镀液外循环温控系统，用于 保证槽液温度。内槽的镀液由循环泵不间断输送，以达到液位恒定。轧辊进入镀 槽，浸没在电镀液内，穿越镀槽内阳极圈。阳极圈和阴极载流装置向轧辊施加电 流，从而实现不间断送电，连续镀铬。镀槽周边设置镀液回收槽，将行车吊件过 程中滴撒的镀液进行回收后再利用。 本项目采用浸没式连续镀铬的方法，以合金锭（铅 95%、其他 5%）为阳极， 镀件为阴极，在一定的温度、pH 值及电流条件下，将电镀液中的铬镀到其表面， 使镀件达到不同的应力、硬度、拉张强度、延伸性及柔韧性等要求。铬电镀工艺 采用低自应力、结合力强的硬质铬镀法，具有电镀速度均匀、镀液分散能力好的 优点。电镀液为酸性镀铬配方，其成分为 CrO3 、硫酸、去离子水，其组分比例 为 CrO3 32% 、硫酸 1.0% 、去离子水 67%。采用电加热式自动循环加热器进行加 热，操作温度为 50℃~60℃ , 操作时间约为 30~60min，镀铬工件速度为 1~2m/h， pH 为 3~5 ，镀层硬度为 HRC60~64。 本项目电镀液经专用装置过滤并补充 CrO3 和硫酸后循环使用。该工序主要 污染物为硫酸雾、铬酸雾及废电镀槽渣。 （12）清洗：电镀后使用纯水淋洗芯棒及轧辊，清洗方式为淋洗，以清除工 件表面残留的电镀液。该工序主要污染物为含铬清洗废水，废水经生产线上收集 槽自流入车间内废水管道，集中进入废水处理设施处理。 （13）抛光清洗：清除电镀液后的工件，在水冲洗的情况下使用抛光带进行 抛光擦拭，以去除镀后工件表面凸起硬块，使工件表面光滑平整。该工序主要污 染物为设备运行噪声、废水及废抛光带。废水经生产线上收集槽自流入车间内废 水管道，集中进入废水处理设施处理。 （14）脱氢烘干：将抛光清洗后的工件吊入烘干机内进行脱氢处理，在工件 组织不发生变化的条件下，通过加热（约200℃)、保温（时长约 10h），使工件 内的氢向外扩散进入大气中。 （15）检测：对镀件外观及尺寸进行检测，建设单位购置行业内先进生产线， 其特点为操作便捷、合格率高，据建设单位统计现有工程不合格品情况，电镀产 品不合格率低于 1‰，不合品输送至退镀线进行退镀，退镀过程与电镀过程一致， 镀槽内另加入碱及纯水，退镀工件重新进行抛光、表面活化的预处理后，进行电 镀。 需退镀工件加工方式：经过检验的不合格芯棒需要退镀，退镀芯棒上线与前 面的引棒或退镀棒连接，经退镀线的机械传动行进，首先经过导电夹，导电夹有 12v 左右的安全电流，芯棒经过带有密封的入槽口进入槽内，槽里有水和氢氧化 钠液体，退镀槽里有带电流的阳极圈，芯棒经过阳极进行正负反克和退镀液的作 用，铬层就会脱落，然后芯棒经过带密封的出槽口出槽，退镀完的芯棒经过循环水进行清洗，然后下线重新进行电镀处理。该工序主要污染物为定期清理的废退 镀槽液、清洗过程产生的清洗废水。 （16）螺纹磷化：对脱氢烘干后的芯棒及轧辊头尾螺纹浸沾磷化液，磷化液 组分为焦亚硫酸钠 20% 、水 70% 、亚磷酸铁 10% ，使用时无需配水。浸沾磷化 液的目的是对芯棒螺纹进行保护，为防止被腐蚀。本项目依托现有磷化设备，该 设备工作原理为设备内部置有磷化液槽，需磷化工件将螺纹一侧插入磷化设备侧 上方圆孔内，套好密封圈防止磷化液外溢，然后开启设备，液位提升至完全浸没 工件螺纹后，短暂停留后拔出工件。为防止磷化后工件拔出期间带出的磷化液滴 撒在车间地面上，建设单位在磷化设备工件出口处底部设槽，收集的滴落液体导 入磷化设备循环使用。为保证磷化质量，系统内磷化液每 60 天更换一次。 螺纹磷化后检验合格即得成品。
无

环保设施或环保措施

环评文件及批复要求： 实际建设情况： 变动情况及原因： 是否属于重大变动： 是否重新报批环境影响报告书(表)文件：

详见附件	详见附件
详见附件

其他

环评文件及批复要求： 实际建设情况： 变动情况及原因： 是否属于重大变动： 是否重新报批环境影响报告书(表)文件：

无	无
无

3、污染物排放量

4、环境保护设施落实情况

表1 水污染治理设施

序号 设施名称 执行标准 实际建设情况 监测情况 达标情况

1	本项目用水由市政管网供给，镀铬（含退镀）清洗废水、酸雾净化废水经管线收集后进入调节池，经混合调节后进入含铬废水处理系统处理后，部分回用于镀铬清洗工序，剩余部分与经沉淀净化处理的抛光清洗废水、生活污水及纯水制备废水混合，经厂总口排入工业区污水管网，最****处理厂。	本项目车间排口电镀废水第一类污染物执行《电镀污染物排放标准》 （GB21900-2008）表 2 **企业水污染物排放限值。废水总排口第二类污染物的排放执行《污水综合排放标准》（DB12/356-2018） 表 2 三级标准限值	已建设	已监测

表2 大气污染治理设施

序号 设施名称 执行标准 实际建设情况 监测情况 达标情况

1	本项目新增2 套铬酸雾回收净化系统（网格净化器+酸雾吸收塔），分别用于拉镀生产线及吊镀生产线酸雾收集治理，尾气经各自配备的 1 根 15m 高排气筒（P4 、P5）排放；新增2台旋风除尘器用于处理抛光废气，抛光废气经净化后不外排；新增 4 台布袋除尘器（全厂共 4处堆焊区，每个堆焊区堆焊机共用一台布袋除尘器），对全厂堆焊烟尘进行净化后，尾气分别通过 4 根 15m 高排气筒排放（其中：联合厂房内东侧计 1处堆焊区接入排气筒 P6 、中间 1处堆焊区接入排气筒P7；西侧1处堆焊区接入排气筒P9；生产厂房西侧 1处堆焊区接入排气筒 P8。	本项目电镀酸雾有组织排放执行《电镀污染物排放标准》（GB21900-2008） 表 5 **企业大气污染物排放限值；堆焊烟尘、抛光粉尘有组织排放执行《大气污 染物综合排放标准》（GB16297-1996）表 2 新污染源大气污染物排放限值。	已监测	已监测

表3 噪声治理设施

序号 设施名称 执行标准 实际建设情况 监测情况 达标情况

1	本项目优先选用低噪声设备、基础减振、厂房隔声，室外产噪设备基础减振、隔声罩、消声、软连接等措施。	《工业企业厂界环境噪声排放标准》（GB 12348-2008）	已建设	已监测

表4 地下水污染治理设施

序号 环评文件及批复要求 验收阶段落实情况 是否落实环评文件及批复要求

表5 固废治理设施

序号 环评文件及批复要求 验收阶段落实情况 是否落实环评文件及批复要求

1	一般工业固体废物在厂暂存执行《一般工业固体废物贮存和填埋污染控制 标准》（GBl8599-2020），《中华人民**国固体废物污染环境防治法》（2020年09月01日）；危险废品执行《危险废物贮存污染控制标准》（GB 18597-2023 ）、《危险废物收集、贮存、运输技术规范》（HJ 2025-2012）；生活垃圾执行《**市生活垃圾废弃物管理规定》（2020）相关规定。	已落实

表6 生态保护设施

序号 环评文件及批复要求 验收阶段落实情况 是否落实环评文件及批复要求

表7 风险设施

序号 环评文件及批复要求 验收阶段落实情况 是否落实环评文件及批复要求

5、环境保护对策措施落实情况

依托工程

环评文件及批复要求： 验收阶段落实情况： 是否落实环评文件及批复要求：

无	无
/

环保搬迁

环评文件及批复要求： 验收阶段落实情况： 是否落实环评文件及批复要求：

无	无
/

区域削减

环评文件及批复要求： 验收阶段落实情况： 是否落实环评文件及批复要求：

无	无
/

生态恢复、补偿或管理

环评文件及批复要求： 验收阶段落实情况： 是否落实环评文件及批复要求：

无	无
/

功能置换

环评文件及批复要求： 验收阶段落实情况： 是否落实环评文件及批复要求：

无	无
/

其他

环评文件及批复要求： 验收阶段落实情况： 是否落实环评文件及批复要求：

无	无
/

6、工程建设对项目周边环境的影响

地表水是否达到验收执行标准： 地下水是否达到验收执行标准： 环境空气是否达到验收执行标准： 土壤是否达到验收执行标准： 海水是否达到验收执行标准： 敏感点噪声是否达到验收执行标准：

/

/

/

/

/

/

7、验收结论