年产1亿套3C及汽车配件等精密金属配件项目
1、建设项目基本信息
企业基本信息
| **** | 建设单位代码类型：|
| ****1091MA7D8CDP5U | 建设单位法人：陈正华 |
| 龚强 | 建设单位所在行政区划：******开发区 |
| 华扬东路8号 |
建设项目基本信息
| 年产1亿套3C及汽车配件等精密金属配件项目 | 项目代码：|
| 建设性质： | |
| 2021版本:079-智能消费设备制造 | 行业类别（国民经济代码）：C3969-C3969-其他智能消费设备制造 |
| 建设地点： | ******开发区 华扬东路8号 |
| 经度:119.46458 纬度: 32.34681 | ****机关：****区管委会 |
| 环评批复时间： | 2022-07-08 |
| 扬开管环审〔2022〕26号 | 本工程排污许可证编号：**** |
| 2023-10-11 | 项目实际总投资(万元)：60000 |
| 2700 | 运营单位名称：**** |
| ****1091MA7D8CDP5U | 验收监测(调查)报告编制机构名称：******公司 |
| ****1003MA1MMFFN3B | 验收监测单位：******公司 |
| ****0115MA254WGH5E | 竣工时间：2024-08-30 |
| 调试结束时间： | |
| 2024-11-06 | 验收报告公开结束时间：2024-12-04 |
| 验收报告公开载体： | http://jsbaohai.com/ |
2、工程变动信息
项目性质
| ** | 实际建设情况：** |
| / | 是否属于重大变动：|
规模
| 年产1亿套3C及汽车配件等精密金属配件 | 实际建设情况：年产5725万套3C及汽车配件等精密金属配件 |
| 未全部建成 | 是否属于重大变动：|
生产工艺
| （1）铝材下料 本项目常用2种规格的铝材原料，分别为6系列铝材、7系列铝材。银白色，在潮湿的空气中能形成一层防止金属腐蚀的氧化膜，相对密度2.7g/cm3，熔点660℃，沸点2327℃，比强度较高，有良好的导电性和导热性，高反射性和耐氧化性。 （2）CNC1-3 工件送至CNC加工车间进行数控加工处理，工件在CNC加工中心按设计方案进行铣、车和切割等精密机械加工。CNC加工过程需添加稀释后的水性切削液，水性切削液与水配比为1:15。加工过程产生的油雾废气经油雾净化装置处理后集中排放，产生的少量切削液****处理站处理，产生的废金属屑交由有资质单位处置。CNC加工后产生S3-1废铝削、S3-2废切削液。 （3）CNC清洗1 CNC加工后的工件进入自动清洗生产线后，生产线开始流水运行。工件首先进入脱脂槽，除去工件表面的油污，脱脂采用浸渍的方式，脱脂槽有效容积为1m3，槽液中脱脂剂与纯水配比为1:9，工艺温度为常温，工艺时间为240s，槽液每天更换1次，更换的废槽液W3-1送厂区内高浓污水处理设施处理。 脱脂后的工件依次进入水洗槽进行三级水洗，采用浸渍、溢流水洗方式，单条水洗设3个水洗槽，单个水洗槽有效容积为1m3，采用溢流换水方式，工艺温度为常温，工艺时间为20s。 清洗后工件进入电加热烘道烘干，烘烤温度80℃，烘烤时间25min。烤干后的工件由机器手取出放置料架待用。 （4）喷砂1 为了增加工件表面的粗糙度，需将工件表面进行喷砂处理，从而提高工件后续涂装时涂料的附着力。本项目采用人工对工件表面进行打砂，打砂时将喷砂机门关闭，使喷砂机处于封闭状态，砂丸经砂枪喷出至工件后，掉落在集砂斗中，然后通过集砂斗下方的纵向皮带输送机输送至横向皮带输送机，再掉落至斗式提升机，经斗式提升机提升至一定高度后落至砂箱中，砂箱内设有分离系统，回收的钢砂经滚动筛分离器分离，将可继续使用的干净钢砂送达分离器下部的双层砂罐中循环使用。产生的颗粒物废气G3-1通过安装于喷砂机两侧的吸风口收集后送入湿式除尘系统处理，处理后的粉尘通过排气筒排放。喷砂后的工件由机器手取出放置料架待用。 （5）CNC清洗2 喷砂后的工件进入自动清洗生产线后，生产线开始流水运行。工件进入水洗槽进行三级水洗，采用浸渍、溢流水洗方式，水洗共设3个水洗槽，单个水洗槽有效容积为1m3，工艺温度为常温，工艺时间为20s，更换的废槽液W3-2送厂区内污水处理设施处理。 清洗后工件进入电加热烘道烘干，烘烤温度80℃，烘烤时间25min。烤干后的工件由机器手取出放置料架待用。 （6）全检结构尺寸 对待用工件进行人工外观结构尺寸质量检验，产生不合格品S3。 （7）T处理 1）脱脂 部分铝合金零部件进入脱脂槽清洗表面油污，槽内采用纯水、脱脂剂（主要成分为氢氧化钠）配槽液，浸没时间t=5min，槽液温度T=55±5℃（利用管道蒸汽加热），槽液循环使用，每日补充因工件带走的损耗水量，随着使用时间的增加，槽液会出现浑浊物及油脂，根据生产线设计要求，脱脂槽液W3-3-1每周更换一次，更换槽液****处理站处理。 2）脱脂后三级水洗 脱脂后的工件进入水洗槽（常温）中清洗，工序采用浸渍、溢流水洗方式，共设3个水洗槽，单槽有效容积为3.12m3，工艺温度为常温，三级溢流水洗产生清洗废水W3-3-2****处理站处理。 3）中和1 在铝及铝合金氧化的前处理工艺中，铝及铝合金经脱脂工序后，合金中的铁、锰、铜、镁、锌和硅等元素的单质或化合物残留在工件表面上，形成一层灰黑色的疏松物质，影响氧化的效果，因此必须除去，本项目采用酸中和法，其目的主要是中和铝及铝合金表面的碱和不容物。 清洗后的不锈钢零部件进入中和槽进行中和处理，槽内采用纯水、硝酸（68% CP级硝酸）和除渣剂配槽液，浸没时间t=1min，槽液温度常温，槽液循环使用，每日补充因工件带走的损耗水量，随着使用时间的增加，槽液会出现浑浊物，根据生产线设计要求，中和槽液W3-3-3每周更换一次，更换槽液****处理站处理。中和液中硝酸易挥发，产生酸性废气（氮氧化物G1）经槽体两侧吸风罩收集后进入废气处理装置处理后排放。 4）中和后三级水洗 中和后的工件工件进入水洗槽（常温）中清洗，工序采用浸渍、溢流水洗方式，共设3个水洗槽，单槽有效容积为3.12m3，工艺温度为常温，三级溢流水洗产生清洗废水W3-3-4****处理站处理。 5）碱洗 碱洗工艺的主要目的是进一步去除铝合金表面脏污，彻底去除铝表面自然氧化膜，以显露出干净的铝基体。 清洗后的不锈钢零部件进行碱洗处理，槽内采用纯水、氢氧化钠配槽液（浓度55±5g/L），浸没时间t=1.5min，槽液温度T=60±5℃（利用管道蒸汽加热），槽液循环使用，每日补充因工件带走的损耗水量，随着使用时间的增加，槽液会出现浑浊物，根据生产线设计要求，碱洗槽液W3-3-5每周更换一次，更换槽液****处理站处理。 6）碱洗后三级水洗 碱洗后的工件进入水洗槽（常温纯水）中清洗，工序采用浸渍、溢流水洗方式，共设3个水洗槽，单槽有效容积为3.12m3，工艺温度为常温，三级溢流水洗产生清洗废水W3-3-6****处理站处理。 7）中和2、水洗 清洗后的铝合金零件表面不能达到产品要求，需要进一步进行中和和清洗，工艺流程和参数和中和1一致，不重复介绍。 中和槽液W3-3-7每周更换一次，更换槽液****处理站处理，三级溢流的清洗废水W3-3-8****处理站处理。酸性废气（氮氧化物G2）经槽体两侧吸风罩收集后进入废气处理装置处理后排放。 8）打砂 铝合金打砂又称中和和出光。本项目使用的酸性打砂剂含20%的硝酸，铝在硝酸溶液中表面会产生一层很薄的氧化膜，有钝化保护作用。本项目采用纯水、酸性打砂剂（主要成分为硝酸）配槽液（浓度90%），浸没时间t=4min，槽液温度为常温，槽液循环使用，每日补充因工件带走的损耗水量，随着使用时间的增加，槽液会出现浑浊，根据生产线设计要求，打砂槽液W9每周更换一次，更换槽液****处理站处理。由于打砂液中成分含少量硝酸（氮氧化物），槽液加热过程中产生酸性废气（氮氧化物G3-3-3）经槽体两侧吸风罩收集后进入废气处理装置处理后排放。 9）打砂后三级水洗 打砂后的工件进入水洗槽（常温纯水）中清洗，工序采用浸渍、溢流水洗方式，共设3个水洗槽，单槽有效容积为3.12m3，工艺温度为常温，三级溢流水洗产生清洗废水W3-3-10****处理站处理。 10）中和3、水洗 中和槽液W3-3-11每周更换一次，更换槽液****处理站处理，三级溢流的清洗废水W3-3-12****处理站处理。酸性废气（氮氧化物G3-3-4）经槽体两侧吸风罩收集后进入废气处理装置处理后排放。 11）T处理 本项目使用T处理药剂处理铝合金零件，刻蚀出尺寸较小的蜂窝状纳米孔，最终基材表面形成纳米级别的珊瑚礁结构。本项目采用纯水、T处理药剂（主要成分为氢氧化钠）配槽液，浸没时间t=10~20min，槽液为常温、循环使用，每日补充因工件带走的损耗水量，随着使用时间的增加，槽液会出现浑浊，根据生产线设计要求，T处理槽液W3-3-13每周更换一次，更换槽液****处理站处理。 12）T处理后三级水洗 T处理后的工件进入水洗槽（常温纯水）中清洗，工序采用浸渍、溢流水洗方式，共设3个水洗槽，单槽有效容积为3.12m3，工艺温度为常温，三级溢流水洗产生清洗废水W3-3-14****处理站处理。 13）氧化处理 本工序使用硫酸、磷酸和纯水配比制成氧化槽液，将T处理后的铝合金零件浸入氧化槽液中，在电解液中通以直流和交流电对铝及其合金进行阳极氧化处理，可获得5～20微米厚，吸附性较好的无色透明氧化膜。本工序氧化时间t=3min，槽液温度为常温，槽液循环使用，每日补充因工件带走的损耗水量，随着使用时间的增加，槽液会出现浑浊，根据生产线设计要求，氧化槽液W3-3-15经过滤机过滤后回用，回用到一定次数作为危废处置，过滤机产生废滤芯S3-3-1。由于氧化槽液中含少量硫酸、硝酸（氮氧化物），槽液加热过程中产生酸性废气（G5）经槽体两侧吸风罩收集后进入废气处理装置处理后排放。 14）氧化后三级水洗 氧化处理后的工件进入水洗槽（常温纯水）中清洗，工序采用浸渍、溢流水洗方式，共设3个水洗槽，单槽有效容积为3.12m3，工艺温度为常温，三级溢流水洗产生清洗废水W3-3-16****处理站处理。 15）热水洗 为有效去除工件下残留的药剂，本工序采用二级热水洗，水温为60±30℃（利用管道蒸汽加热），采用浸渍、溢流水洗方式，共设2个水洗槽，单槽有效容积为3.12m3，溢流水洗产生清洗废水W3-3-17****处理站处理。 16）烘烤 为去除工件表面水分，工件送入烘箱烘干，烘干温度控制在80℃左右，烘干时间10min，烘箱采用电供热，烘干的主要为水蒸气。 烘干后的工件由轨道下料。 （8）注塑 为了保持金属铸造件的信号通过性能，根据工艺要求对部分铸造工件周边进行注塑处理，以增加产品光洁度。 塑料粒子自动抽吸进入注塑机干燥段，电加热升温至80~100℃去除水分，随后通过导热油模温机间接电加热至250℃，熔融的塑料粒子通过螺杆压射进入内置金属铸造件的模具型腔，模具经循环冷却水间接冷却至室温，保压成型，开模后由机器手取出待用。手工除毛刺。注塑过程产生VOCs废气G3-3。塑料边角料S3-5产生量为原料的20%。 （9）CNC4-5 工件送至CNC加工车间进行数控加工处理，工件在CNC 加工中心按设计方案进行铣、车和切割等精密机械加工。CNC加工过程需添加稀释后的水性切削液，水性切削液与水配比为1:15。加工过程产生的油雾废气经油雾净化装置处理后集中排放，产生的少量切削液****处理站处理，产生的废金属屑交由有资质单位处置。CNC加工后产生废铝削S3-6、废切削液S3-7。 （10）打磨1 使用工业机器人和研磨砂纸湿抛产品表面凹陷缺陷修补后整修。打磨过程产生打磨废水W3-4进入低浓度废水处理设施处理，产生粉尘G3-4经收集后通过布袋除尘器处理后经排气筒排放。 （11）CNC清洗3 CNC加工后的工件进入自动清洗生产线后，生产线开始流水运行。工件首先进入脱脂槽，除去工件表面的油污，脱脂采用浸渍的方式，脱脂槽有效容积为1m3，槽液中脱脂剂与纯水配比为1:9，工艺温度为常温，工艺时间为240s，槽液每天更换1次，更换的废槽液W3-5送厂区内高浓污水处理设施处理。 脱脂后的工件依次进入水洗槽进行三级水洗，采用浸渍、溢流水洗方式，水洗共设3个水洗槽，单个水洗槽有效容积为1m3，工艺温度为常温，工艺时间为20s，三级溢流水洗。 清洗后工件进入电加热烘道烘干，烘烤温度80℃，烘烤时间25min。烤干后的工件由机器手取出放置料架待用。 （12）全检外观 对待用工件进行人工外观质量检验，产生不合格品S3-8。 （13）CNC6-8 工件送至CNC加工车间进行数控加工处理，工件在CNC加工中心按设计方案进行铣、车和切割等精密机械加工。CNC加工过程需添加稀释后的水性切削液，水性切削液与水配比为1:15。加工过程产生的油雾废气经油雾净化装置处理后集中排放，产生的少量切削液****处理站处理，产生的废金属屑交由有资质单位处置。CNC加工后产生S3-9废铝削、S3-10废切削液。 （14）CNC清洗4 CNC加工后的工件进入自动清洗生产线后，生产线开始流水运行。工件首先进入脱脂槽，除去工件表面的油污，脱脂采用浸渍的方式，脱脂槽有效容积为1m3，槽液中脱脂剂与纯水配比为1:9，工艺温度为常温，工艺时间为240s，槽液每天更换1次，更换的废槽液W3-6送厂区内高浓污水处理设施处理。 脱脂后的工件依次进入水洗槽进行三级水洗，采用浸渍、溢流水洗方式，水洗共设3个水洗槽，单个水洗槽有效容积为1m3，工艺温度为常温，工艺时间为20s。 清洗后工件进入电加热烘道烘干，烘烤温度80℃，烘烤时间25min。烤干后的工件由机器手取出放置料架待用。 （15）全检结构尺寸 对待用工件进行人工外观结构尺寸质量检验，产生不合格品S3-11。 （16）冲压LOGO 经检验合格工件送入冲压工序，进行Logo冲压，产生废铝渣S3-12、废润滑油S3-13。 （17）喷尼龙砂 为了处理工件表面毛刺，需将工件表面进行喷砂处理，从而提高工件后续涂装时涂料的附着力。本项目采用人工对工件表面进行打砂，打砂时将喷砂机门关闭，使喷砂机处于封闭状态，砂丸经砂枪喷出至工件后，掉落在集砂斗中，然后通过集砂斗下方的纵向皮带输送机输送至横向皮带输送机，再掉落至斗式提升机，经斗式提升机提升至一定高度后落至砂箱中，砂箱内设有分离系统，回收的钢砂经滚动筛分离器分离，将可继续使用的干净钢砂送达分离器下部的双层砂罐中循环使用，定期更换产生废砂S3-14。产生的颗粒物废气G3-5通过安装于喷砂机两侧的吸风口收集后送入湿式除尘系统处理，处理后的粉尘通过排气筒排放。喷砂后的工件由机器手取出放置料架待用。 （18）清洗5 喷尼龙砂后的工件进入自动清洗生产线后，生产线开始流水运行。工件进入水洗槽进行三级水洗，采用浸渍、溢流水洗方式，水洗共设3个水洗槽，单个水洗槽有效容积为1m3，工艺温度为常温，工艺时间为20s，更换的废槽液W3-7送厂区内污水处理设施处理。 清洗后工件进入电加热烘道烘干，烘烤温度80℃，烘烤时间25min。烤干后的工件由机器手取出放置料架待用。 （19）打磨2 使用工业机器人和研磨砂纸湿抛产品表面凹陷缺陷修补后整修。打磨过程产生打磨废水W3-8进入低浓度废水处理设施处理，产生粉尘G3-6经收集后通过布袋除尘器处理后经排气筒排放。 （20）清洗6 打磨后的工件进入自动清洗生产线后，生产线开始流水运行。工件进入水洗槽进行三级水洗，采用浸渍、溢流水洗方式，单条水洗共设3个水洗槽，单个水洗槽有效容积为1m3，工艺温度为常温，工艺时间为20s，更换的废槽液W3-9送厂区内污水处理设施处理。 清洗后工件进入电加热烘道烘干，烘烤温度80℃，烘烤时间25min。烤干后的工件由机器手取出放置料架待用。 （21）全检外观 对待用工件进行人工外观质量检验，产生不合格品S3-15。 （22）喷砂外观 为使工件表面平整、光洁。本项目采用人工对工件表面进行打砂，打砂时将喷砂机门关闭，使喷砂机处于封闭状态，砂丸经砂枪喷出至工件后，掉落在集砂斗中，然后通过集砂斗下方的纵向皮带输送机输送至横向皮带输送机，再掉落至斗式提升机，经斗式提升机提升至一定高度后落至砂箱中，砂箱内设有分离系统，回收的钢砂经滚动筛分离器分离，将可继续使用的干净钢砂送达分离器下部的双层砂罐中循环使用。产生的颗粒物废气G3-7通过安装于喷砂机两侧的吸风口收集后送入湿式除尘系统处理，处理后的粉尘通过排气筒排放。喷砂后的工件由机器手取出放置料架待用。 （23）阳极氧化 将产品上挂投入阳极线进行化抛，使产品表面形成一层氧化膜。 上料：将铝板挂装至自动生产线，此工序无污染物产生。 脱脂：铝型材首先进行表面除油，将铝型材放入溶解脱脂液（中性）的槽中，温度保持在50～60℃，停留2~3分钟，可将少量乳化油去除，再**槽中清洗，把铝型材表面的脱脂液清洗干净。此工段将产生除油废水W3-2-1和清洗废水 W3-2-3。 碱蚀：碱液中主要成分是NaOH，由片碱溶于水配制成浓度为9.5%的溶液，碱洗温度设定为35-45℃。铝合金工件进入碱蚀溶液后，主要生以下反应。 除自然氧化膜反应：Al2O3+2NaOH→2NaAlO+H2O 铝基体与NaOH反应：2Al+2NaOH+2H2O→2NaAlO+3H2↑ 此工段将产生废液W3-4和清洗废水W3-2-5。 中和：将铝型材放入200～300g/L的HNO3溶液中，室温下停留30～60秒钟，去除材料表面的碱液，并将工件表面浅灰色膜层去除（工件中的金属或非金属元素如锰、硅等，在碱性除油液中是不溶解的，并残存在工件的表面，形成一层很薄的浅灰色膜，这层膜必须在酸性溶解液中除去）。 此工段将产生废液W3-2-6和清洗废水W3-2-7，酸雾G3-2-2。 化学抛光：将铝型材放入含有68%硝酸和85%磷酸的溶液中（比例为磷酸90%，硝酸10%），电加热至85～95℃，对铝件表面凹凸不平区域的选择性溶解作用消除磨痕、浸蚀整平的一种方法；此工段将产生废液W3-2-8和清洗废水 W3-2-9，酸雾 G3-2-3。化学抛光为阳极氧化生产线中必须工序，因为在前端处理工序下，达不到精密电子金属配件要求的外观**度，经过化学抛光工序可对铝件表面凹凸不平区域选择性溶解，从而提高**。且化学抛光产生的酸雾经集气罩收集至一级碱液吸收处理装置，可确保废气处理达标。故化学抛光工序是必须的。 超声波清洗：抛光后的工件进入超声波清洗槽清洗，加入少量清洗剂5g/L，加热水温至50~60℃，一个月更换一次槽液，该过程产生超声波清洗废水W3-2-10；接着依次进入2个水洗槽，用自来水进行清洗，该过程产生一定的清洗废水 W3-2-11。 阳极氧化工序：在阳极氧化过程中铝及其合金作为阳极，铝板为阴极材料，只起导电和析氢作用，用电解液通常为酸溶液，本项目使用硫酸溶液做电解液，浓度约为 18%，氧化槽温度控制在 20℃，根据所需要的阳极氧化铝膜的厚度来调节操作时间，大概在20-60min。工然后分别进行两次**清洗，把铝型材表面的酸液彻底清洗干净。此工段将产生废液 W3-2-12和清洗废水 W3-2-13，酸雾 G3-2-4。 ●阳极氧化反应机理：将铝制品作阳极，以硫酸为电解液进行阳极氧化，可形成较厚的氧化膜，膜的主要成分是Al2O3，其反应历程比较复杂。 电解时的电极反应为： 阴极：2H++2e-→H2↑ 阳极：Al-3e-→Al3+ Al3++3H2O→Al（OH）3+3H+ Al（OH）3→Al2O3（氧化膜的形成） 阳极上的Al被氧化，且在表面上形成一层氧化铝薄膜的同时，由于阳极反应生成的H+和电解质H2SO4中的H+都能使所形成的氧化膜发生溶解： Al2O3+6H+→Al3++3H2O ●成膜机理：在硫酸电解液**极氧化，作为阳极的铝制品，在阳极化初始的短暂时间内，其表面受到均匀氧化，生成极薄而又非常致密的膜，由于硫酸溶液的作用，膜的最弱点（如晶界，杂质密集点，晶格缺陷或结构变形处）发生局部溶解，而出现大量孔隙，****中心，使基体金属能与进入孔隙的电解液接触，电流也因此得以继续传导，新生成的氧离子则用来氧化新的金属，****中心而展开，最后汇合，在旧膜与金属之间形成一层新膜，使得局部溶解的旧膜如同得到“修补”。 超声波清洗：氧化后的工件进入超声波清洗槽清洗，加入少量清洗剂，并电加热水温至50~60℃，一个月更换一次槽液，该过程产生超声波清洗废水W3-2-14；接着依次进入二个水洗槽，用自来水进行清洗，该过程产生一定的清洗废水 W3-2-15。 染色：将工件浸泡在调好的染料中进行上色，然后水洗去除浮色，此工段将产生染色废液 S3-6和清洗废水 W3-2-16。 封孔：将铝型材放入封孔槽中，在90~95℃温度下，下停留15～25min后完成封孔，在**槽中清洗。此过程用主要含醋酸镍的封孔剂封孔，会产生含镍废液W3-17和清洗废水W3-2-18。 超声波清洗：氧化后的工件进入超声波清洗槽清洗，加入少量清洗剂，并电加热水温至50~60℃，一个月更换一次槽液，该过程产生超声波清洗废水 W3-2-19；再进入两个纯水槽清洗，最后为了工件表面水分快速蒸发，进入热纯水槽清洗，由蒸气加热，温度控制在 50~60℃，该过程产生清洗废水 W3-2-20。 烘干：使用烘箱在 70℃～90℃的温度下，对铝材进行烘烤，该过程产生水蒸气G3-2-2。 （24）全检 对待用工件进行人工质量检验，产生不合格品S3-15。 （25）CNC9-10 工件送至CNC加工车间进行数控加工处理，工件在CNC加工中心按设计方案进行铣、车和切割等精密机械加工。CNC加工过程需添加稀释后的水性切削液，水性切削液与水配比为1:15。加工过程产生的油雾废气经油雾净化装置处理后集中排放，产生的少量切削液****处理站处理，产生的废金属屑交由有资质单位处置。产污：CNC加工后产生铝削S3-9。 （26）CNC清洗7 CNC加工后的工件进入自动清洗生产线后，生产线开始流水运行。工件首先进入脱脂槽，除去工件表面的油污，脱脂采用浸渍的方式，脱脂槽有效容积为1m3，槽液中脱脂剂与纯水配比为1:9，工艺温度为常温，工艺时间为240s，槽液每天更换1次，更****处理站处理。 脱脂后的工件依次进入水洗槽进行三级水洗，采用浸渍、溢流水洗方式，水洗共设3个水洗槽，单个水洗槽有效容积为1m3，工艺温度为常温，工艺时间为20s，三级溢流水洗。 清洗后工件进入电加热烘道烘干，烘烤温度80℃，烘烤时间25min。烤干后的工件由机器手取出放置料架待用。 （27）全检结构外观 对待用工件进行人工外观结构尺寸质量检验，产生不合格品S3-11。 （28）镭雕 根据工艺要求，印刷后的工件需要刻蚀图形、文字。该工艺是通过激光束的光能导致表层物质的化学物理变化而刻出痕迹，或者是通过光能烧掉部分物质，显出所需刻蚀的图形、文字。 产污：镭雕过程中有少量粉尘。 （29）焊接 根据工艺要求，将摄像头与主体焊接在一。工件采用激光焊进行焊接成型。激光焊是以聚焦的激光束作为能源轰击焊件所产生的热量进行焊接的一种高效精密的焊接方法，采用氦气作为保护气，不采用焊料。 （30）点胶 根据工艺要求，部分工件组装需使用点胶机点胶，采用丙烯酸酯类本体型胶粘剂，然后通过压合机、热熔机压合，压合温度80℃，点胶压合过程产生VOCs废气。产污：点胶压合过程产生VOCs废气。 （31）全检结构外观 对待用工件进行人工外观结构尺寸质量检验，产生不合格品S3-11。 （32）组装 工件在组立流水线经人工组装辅料。 （33）全检结构外观 组装后的所有成品进行外观检查，根据客户要求选取少量成品进行硬度、拉拔力等功能测试，合格品入库待售，不合格品作为一般固废暂存。 （34）包装入库 检测合格后，包装入库待售。 工艺流程简述： CNC：使用CNC加工中心对不锈钢、铜、铝进行金属切削加工，数控加工过程使用切削油、水溶性切削液，其中水溶性切削液与自来水按比例配制后使用。切削油过滤后回用，定期添加、更换，水溶性切削液也循环使用、定期更换。该过程产生切削废气 G4-1、G4-3，此工序还会产生废切削油 S4-1、S4-6，金属废屑 S4-2、S4-7，废切削液 W4-1、W4-9，噪声 N4-1、N4-4。 CNC清洗、漂洗、烘干：为去除工件表面的污渍，将清洗剂、纯水按一定比例混合配制成清洗液，将工件放入清洗设备中进行自动清洗，清洗方式包括槽内静置、逆流清洗，采用电加热方式将清洗液温度保持在约 80℃，每批次工件清洗时间约60分钟，清洗后需采用纯水进行漂洗，去除工件表面残留的清洗液，漂洗之后捞出沥干或者采用烘烤设备烘干（温度约100℃、10~15 分钟）。清洗液、漂洗水采用槽边溢流方式排放，产生清洗废水 W4-2、W4-5、W4-7、W4-10、W4-13、W4-15 及漂洗废水W4-3、W4-6、W4-8、W4-11、W4-14、W4-16。 研磨：根据客户要求，部分工件需使用研磨机进行研磨，去除表面的毛刺和毛边并提高工件表面的**度，研磨时采用研磨液、研磨料，研磨液与自来水按一定比例混合后使用，研磨液循环使用、定期更换，产生废打磨废水W4-4、噪声 N4-2。 自动抛光：根据客户要求，利用抛光机对部分工件进行抛光处理，适用于沙眼、砂纹、拉伸痕等较浅的表面抛光，目的是使工件表面粗糙度降低，以获得光亮、平整的表面，该过程需使用抛光布轮和抛光蜡。该过程产生粉尘 G4-2、噪声 N4-3、废抛光蜡 S4-4。 拉丝：根据客户要求，部分工件需进行拉丝处理。是一种金属加工工艺，通过拉丝设备的砂带往复运动，在工件表面来回摩擦使工件表面光洁度提高的一种方法，表面的纹理呈直线状。拉丝过程使用拉丝液进行冷却、润滑，拉丝液循环使用、定期更换，产生废拉丝液W4-12。 手动抛光：根据客户要求，部分工件使用抛光布轮、精抛蜡等对表面进行人工打磨，使产品外光平整、光洁，该过程产生粉尘 G4-4、噪声 N4-5、废布轮 S4-8。 浸防锈油：根据客户要求，为提高部分工件的防腐蚀性能，将工件浸入防锈油后捞出、沥干，在工件表面形成一层保护膜。 T处理： （1）脱脂 不锈钢零部件进入脱脂槽清洗表面油污，槽内采用纯水、脱脂剂（主要成分为氢氧化钠）配槽液，浸没时间t=5min，槽液温度T=55±5℃（利用管道蒸汽加热），槽液循环使用，每日补充因工件带走的损耗水量，随着使用时间的增加，槽液会出现浑浊物及油脂，根据生产线设计要求，脱脂槽液W4-2-1每周更换一次，更换槽液****处理站处理。 （2）脱脂后三级水洗 脱脂后的工件进入水洗槽（常温）中清洗，工序采用浸渍、溢流水洗方式，共设3个水洗槽，单槽有效容积为3.12m3，工艺温度为常温，三级溢流水洗产生清洗废水W4-2-2****处理站处理。 （3）活化 清洗后的不锈钢零部件进入活化槽进行表面处理，槽内采用纯水、不锈钢活化液剂（主要成分为硅酸钾和氢氧化钠）配槽液（浓度30%），浸没时间t=3min，槽液温度T=72±3℃（利用管道蒸汽加热），槽液循环使用，每日补充因工件带走的损耗水量，随着使用时间的增加，槽液会出现浑浊物，根据生产线设计要求，活化槽液W4-2-3每周更换一次，更换槽液****处理站处理。 （4）活化后三级水洗 活化后的工件工件进入水洗槽（常温）中清洗，工序采用浸渍、溢流水洗方式，共设3个水洗槽，单槽有效容积为3.12m3，工艺温度为常温，三级溢流水洗产生清洗废水W4-2-4****处理站处理。 （5）微蚀一 不锈钢微蚀是在不锈钢表面通过化学的方法，利用三氯化铁的强氧化性，将不锈钢表面腐蚀出各种花纹图案。 清洗后的不锈钢零部件进行微蚀表面处理，槽内采用纯水、不锈钢活微蚀液（主要成分为三氯化铁）配槽液（浓度90%），浸没时间t=3min，槽液温度T=95±12℃（利用管道蒸汽加热），槽液循环使用，每日补充因工件带走的损耗水量，随着使用时间的增加，槽液会出现浑浊物，根据生产线设计要求，微蚀槽液W5每周更换一次，更换槽液****处理站处理。由于微蚀液中成分含少量盐酸和硫酸，槽液加热过程中产生酸性废气（G4-2-1）经槽体两侧吸风罩收集后进入废气处理装置处理后排放。 （6）微蚀后水洗 微蚀后的工件进入水洗槽（常温纯水）中清洗，槽体有效容积为3.12m3，清洗水每天更换一次，作为清洗废水W4-2-6****处理站处理。 （7）微蚀二、水洗 清洗后的不锈钢零件表面不能达到产品要求，需要进一步进行微蚀和清洗，工艺流程和参数和微蚀一一致，不重复介绍。 微蚀槽液W4-2-7每周更换一次，更换槽液****处理站处理，槽液加热过程中产生酸性废气（G4-2-2）经槽体两侧吸风罩收集后进入废气处理装置处理后排放。清洗槽内清洗水每天更换一次，作为清洗废水W4-2-8****处理站处理。 （8）微蚀三、水洗 清洗后的不锈钢第三次进行微蚀和清洗，工艺流程和参数和微蚀一一致，不重复介绍。 微蚀槽液W4-2-9每周更换一次，更换槽液****处理站处理。由于微蚀液中成分含少量盐酸和硫酸，槽液加热过程中产生酸性废气（G4-2-3）经槽体两侧吸风罩收集后进入废气处理装置处理后排放。 清洗槽内清洗水每天更换一次，作为清洗废水W4-2-10****处理站处理。 （9）除灰 不锈钢进行酸洗活化后表面会产生黑灰，需要进行除灰，使不锈钢表面的氧化膜清除掉。本项目采用纯水、高效除灰浓缩剂（主要成分为硝酸）配槽液（浓度90%），浸没时间t=3min，槽液温度T=20~30℃（利用管道蒸汽加热），槽液循环使用，每日补充因工件带走的损耗水量，随着使用时间的增加，槽液会出现浑浊，根据生产线设计要求，除灰槽液W11每周更换一次，更换槽液****处理站处理。由于除灰剂中成分含硝酸，槽液加热过程中产生酸性废气（G4-2-4氮氧化物）经槽体两侧吸风罩收集后进入废气处理装置处理后排放。 （10）除灰后三级水洗 除灰后的工件进入水洗槽（常温纯水）中清洗，工序采用浸渍、溢流水洗方式，共设3个水洗槽，单槽有效容积为3.12m3，工艺温度为常温，三级溢流水洗产生清洗废水W4-2-12****处理站处理。 （11）烘烤 为去除工件表面水分，工件送入烘箱烘干，烘干温度控制在80℃左右，烘干时间10min，烘箱采用电供热，烘干的主要为水蒸气。 烘干后的工件由轨道下料。 镭雕：即为激光雕刻或者激光打标，部分工件通过激光光束在工件表面雕刻出产品型号等。 检验： 组装后的所有成品进行外观检查，根据客户要求选取少量成品进行硬度、拉拔力等功能测试，合格品入库待售，不合格品作为一般固废暂存。 包装入库： 检测合格后，包装入库待售。 | 实际建设情况：（1）铝材下料 本项目常用2种规格的铝材原料，分别为6系列铝材、7系列铝材。银白色，在潮湿的空气中能形成一层防止金属腐蚀的氧化膜，相对密度2.7g/cm3，熔点660℃，沸点2327℃，比强度较高，有良好的导电性和导热性，高反射性和耐氧化性。 （2）CNC1-3 工件送至CNC加工车间进行数控加工处理，工件在CNC加工中心按设计方案进行铣、车和切割等精密机械加工。CNC加工过程需添加稀释后的水性切削液，水性切削液与水配比为1:15。加工过程产生的油雾废气经油雾净化装置处理后集中排放，产生的少量切削液****处理站处理，产生的废金属屑交由有资质单位处置。CNC加工后产生S3-1废铝削、S3-2废切削液。 （3）CNC清洗1 CNC加工后的工件进入自动清洗生产线后，生产线开始流水运行。工件首先进入脱脂槽，除去工件表面的油污，脱脂采用浸渍的方式，脱脂槽有效容积为1m3，槽液中脱脂剂与纯水配比为1:9，工艺温度为常温，工艺时间为240s，槽液每天更换1次，更换的废槽液W3-1送厂区内高浓污水处理设施处理。 脱脂后的工件依次进入水洗槽进行三级水洗，采用浸渍、溢流水洗方式，单条水洗设3个水洗槽，单个水洗槽有效容积为1m3，采用溢流换水方式，工艺温度为常温，工艺时间为20s。 清洗后工件进入电加热烘道烘干，烘烤温度80℃，烘烤时间25min。烤干后的工件由机器手取出放置料架待用。 （4）喷砂1 为了增加工件表面的粗糙度，需将工件表面进行喷砂处理，从而提高工件后续涂装时涂料的附着力。本项目采用人工对工件表面进行打砂，打砂时将喷砂机门关闭，使喷砂机处于封闭状态，砂丸经砂枪喷出至工件后，掉落在集砂斗中，然后通过集砂斗下方的纵向皮带输送机输送至横向皮带输送机，再掉落至斗式提升机，经斗式提升机提升至一定高度后落至砂箱中，砂箱内设有分离系统，回收的钢砂经滚动筛分离器分离，将可继续使用的干净钢砂送达分离器下部的双层砂罐中循环使用。产生的颗粒物废气G3-1通过安装于喷砂机两侧的吸风口收集后送入湿式除尘系统处理，处理后的粉尘通过排气筒排放。喷砂后的工件由机器手取出放置料架待用。 （5）CNC清洗2 喷砂后的工件进入自动清洗生产线后，生产线开始流水运行。工件进入水洗槽进行三级水洗，采用浸渍、溢流水洗方式，水洗共设3个水洗槽，单个水洗槽有效容积为1m3，工艺温度为常温，工艺时间为20s，更换的废槽液W3-2送厂区内污水处理设施处理。 清洗后工件进入电加热烘道烘干，烘烤温度80℃，烘烤时间25min。烤干后的工件由机器手取出放置料架待用。 （6）全检结构尺寸 对待用工件进行人工外观结构尺寸质量检验，产生不合格品S3。 （7）T处理 1）脱脂 部分铝合金零部件进入脱脂槽清洗表面油污，槽内采用纯水、脱脂剂（主要成分为氢氧化钠）配槽液，浸没时间t=5min，槽液温度T=55±5℃（利用管道蒸汽加热），槽液循环使用，每日补充因工件带走的损耗水量，随着使用时间的增加，槽液会出现浑浊物及油脂，根据生产线设计要求，脱脂槽液W3-3-1每周更换一次，更换槽液****处理站处理。 2）脱脂后三级水洗 脱脂后的工件进入水洗槽（常温）中清洗，工序采用浸渍、溢流水洗方式，共设3个水洗槽，单槽有效容积为3.12m3，工艺温度为常温，三级溢流水洗产生清洗废水W3-3-2****处理站处理。 3）中和1 在铝及铝合金氧化的前处理工艺中，铝及铝合金经脱脂工序后，合金中的铁、锰、铜、镁、锌和硅等元素的单质或化合物残留在工件表面上，形成一层灰黑色的疏松物质，影响氧化的效果，因此必须除去，本项目采用酸中和法，其目的主要是中和铝及铝合金表面的碱和不容物。 清洗后的不锈钢零部件进入中和槽进行中和处理，槽内采用纯水、硝酸（68% CP级硝酸）和除渣剂配槽液，浸没时间t=1min，槽液温度常温，槽液循环使用，每日补充因工件带走的损耗水量，随着使用时间的增加，槽液会出现浑浊物，根据生产线设计要求，中和槽液W3-3-3每周更换一次，更换槽液****处理站处理。中和液中硝酸易挥发，产生酸性废气（氮氧化物G1）经槽体两侧吸风罩收集后进入废气处理装置处理后排放。 4）中和后三级水洗 中和后的工件工件进入水洗槽（常温）中清洗，工序采用浸渍、溢流水洗方式，共设3个水洗槽，单槽有效容积为3.12m3，工艺温度为常温，三级溢流水洗产生清洗废水W3-3-4****处理站处理。 5）碱洗 碱洗工艺的主要目的是进一步去除铝合金表面脏污，彻底去除铝表面自然氧化膜，以显露出干净的铝基体。 清洗后的不锈钢零部件进行碱洗处理，槽内采用纯水、氢氧化钠配槽液（浓度55±5g/L），浸没时间t=1.5min，槽液温度T=60±5℃（利用管道蒸汽加热），槽液循环使用，每日补充因工件带走的损耗水量，随着使用时间的增加，槽液会出现浑浊物，根据生产线设计要求，碱洗槽液W3-3-5每周更换一次，更换槽液****处理站处理。 6）碱洗后三级水洗 碱洗后的工件进入水洗槽（常温纯水）中清洗，工序采用浸渍、溢流水洗方式，共设3个水洗槽，单槽有效容积为3.12m3，工艺温度为常温，三级溢流水洗产生清洗废水W3-3-6****处理站处理。 7）中和2、水洗 清洗后的铝合金零件表面不能达到产品要求，需要进一步进行中和和清洗，工艺流程和参数和中和1一致，不重复介绍。 中和槽液W3-3-7每周更换一次，更换槽液****处理站处理，三级溢流的清洗废水W3-3-8****处理站处理。酸性废气（氮氧化物G2）经槽体两侧吸风罩收集后进入废气处理装置处理后排放。 8）打砂 铝合金打砂又称中和和出光。本项目使用的酸性打砂剂含20%的硝酸，铝在硝酸溶液中表面会产生一层很薄的氧化膜，有钝化保护作用。本项目采用纯水、酸性打砂剂（主要成分为硝酸）配槽液（浓度90%），浸没时间t=4min，槽液温度为常温，槽液循环使用，每日补充因工件带走的损耗水量，随着使用时间的增加，槽液会出现浑浊，根据生产线设计要求，打砂槽液W9每周更换一次，更换槽液****处理站处理。由于打砂液中成分含少量硝酸（氮氧化物），槽液加热过程中产生酸性废气（氮氧化物G3-3-3）经槽体两侧吸风罩收集后进入废气处理装置处理后排放。 9）打砂后三级水洗 打砂后的工件进入水洗槽（常温纯水）中清洗，工序采用浸渍、溢流水洗方式，共设3个水洗槽，单槽有效容积为3.12m3，工艺温度为常温，三级溢流水洗产生清洗废水W3-3-10****处理站处理。 10）中和3、水洗 中和槽液W3-3-11每周更换一次，更换槽液****处理站处理，三级溢流的清洗废水W3-3-12****处理站处理。酸性废气（氮氧化物G3-3-4）经槽体两侧吸风罩收集后进入废气处理装置处理后排放。 11）T处理 本项目使用T处理药剂处理铝合金零件，刻蚀出尺寸较小的蜂窝状纳米孔，最终基材表面形成纳米级别的珊瑚礁结构。本项目采用纯水、T处理药剂（主要成分为氢氧化钠）配槽液，浸没时间t=10~20min，槽液为常温、循环使用，每日补充因工件带走的损耗水量，随着使用时间的增加，槽液会出现浑浊，根据生产线设计要求，T处理槽液W3-3-13每周更换一次，更换槽液****处理站处理。 12）T处理后三级水洗 T处理后的工件进入水洗槽（常温纯水）中清洗，工序采用浸渍、溢流水洗方式，共设3个水洗槽，单槽有效容积为3.12m3，工艺温度为常温，三级溢流水洗产生清洗废水W3-3-14****处理站处理。 13）氧化处理 本工序使用硫酸、磷酸和纯水配比制成氧化槽液，将T处理后的铝合金零件浸入氧化槽液中，在电解液中通以直流和交流电对铝及其合金进行阳极氧化处理，可获得5～20微米厚，吸附性较好的无色透明氧化膜。本工序氧化时间t=3min，槽液温度为常温，槽液循环使用，每日补充因工件带走的损耗水量，随着使用时间的增加，槽液会出现浑浊，根据生产线设计要求，氧化槽液W3-3-15经过滤机过滤后回用，回用到一定次数作为危废处置，过滤机产生废滤芯S3-3-1。由于氧化槽液中含少量硫酸、硝酸（氮氧化物），槽液加热过程中产生酸性废气（G5）经槽体两侧吸风罩收集后进入废气处理装置处理后排放。 14）氧化后三级水洗 氧化处理后的工件进入水洗槽（常温纯水）中清洗，工序采用浸渍、溢流水洗方式，共设3个水洗槽，单槽有效容积为3.12m3，工艺温度为常温，三级溢流水洗产生清洗废水W3-3-16****处理站处理。 15）热水洗 为有效去除工件下残留的药剂，本工序采用二级热水洗，水温为60±30℃（利用管道蒸汽加热），采用浸渍、溢流水洗方式，共设2个水洗槽，单槽有效容积为3.12m3，溢流水洗产生清洗废水W3-3-17****处理站处理。 16）烘烤 为去除工件表面水分，工件送入烘箱烘干，烘干温度控制在80℃左右，烘干时间10min，烘箱采用电供热，烘干的主要为水蒸气。 烘干后的工件由轨道下料。 （8）CNC4-5 工件送至CNC加工车间进行数控加工处理，工件在CNC 加工中心按设计方案进行铣、车和切割等精密机械加工。CNC加工过程需添加稀释后的水性切削液，水性切削液与水配比为1:15。加工过程产生的油雾废气经油雾净化装置处理后集中排放，产生的少量切削液****处理站处理，产生的废金属屑交由有资质单位处置。CNC加工后产生废铝削S3-6、废切削液S3-7。 （9）打磨1 使用工业机器人和研磨砂纸湿抛产品表面凹陷缺陷修补后整修。打磨过程产生打磨废水W3-4进入低浓度废水处理设施处理，产生粉尘G3-4经收集后通过布袋除尘器处理后经排气筒排放。 （10）CNC清洗3 CNC加工后的工件进入自动清洗生产线后，生产线开始流水运行。工件首先进入脱脂槽，除去工件表面的油污，脱脂采用浸渍的方式，脱脂槽有效容积为1m3，槽液中脱脂剂与纯水配比为1:9，工艺温度为常温，工艺时间为240s，槽液每天更换1次，更换的废槽液W3-5送厂区内高浓污水处理设施处理。 脱脂后的工件依次进入水洗槽进行三级水洗，采用浸渍、溢流水洗方式，水洗共设3个水洗槽，单个水洗槽有效容积为1m3，工艺温度为常温，工艺时间为20s，三级溢流水洗。 清洗后工件进入电加热烘道烘干，烘烤温度80℃，烘烤时间25min。烤干后的工件由机器手取出放置料架待用。 （11）全检外观 对待用工件进行人工外观质量检验，产生不合格品S3-8。 （12）CNC6-8 工件送至CNC加工车间进行数控加工处理，工件在CNC加工中心按设计方案进行铣、车和切割等精密机械加工。CNC加工过程需添加稀释后的水性切削液，水性切削液与水配比为1:15。加工过程产生的油雾废气经油雾净化装置处理后集中排放，产生的少量切削液****处理站处理，产生的废金属屑交由有资质单位处置。CNC加工后产生S3-9废铝削、S3-10废切削液。 （13）CNC清洗4 CNC加工后的工件进入自动清洗生产线后，生产线开始流水运行。工件首先进入脱脂槽，除去工件表面的油污，脱脂采用浸渍的方式，脱脂槽有效容积为1m3，槽液中脱脂剂与纯水配比为1:9，工艺温度为常温，工艺时间为240s，槽液每天更换1次，更换的废槽液W3-6送厂区内高浓污水处理设施处理。 脱脂后的工件依次进入水洗槽进行三级水洗，采用浸渍、溢流水洗方式，水洗共设3个水洗槽，单个水洗槽有效容积为1m3，工艺温度为常温，工艺时间为20s。 清洗后工件进入电加热烘道烘干，烘烤温度80℃，烘烤时间25min。烤干后的工件由机器手取出放置料架待用。 （14）全检结构尺寸 对待用工件进行人工外观结构尺寸质量检验，产生不合格品S3-11。 （15）冲压LOGO 经检验合格工件送入冲压工序，进行Logo冲压，产生废铝渣S3-12、废润滑油S3-13。 （16）喷尼龙砂 为了处理工件表面毛刺，需将工件表面进行喷砂处理，从而提高工件后续涂装时涂料的附着力。本项目采用人工对工件表面进行打砂，打砂时将喷砂机门关闭，使喷砂机处于封闭状态，砂丸经砂枪喷出至工件后，掉落在集砂斗中，然后通过集砂斗下方的纵向皮带输送机输送至横向皮带输送机，再掉落至斗式提升机，经斗式提升机提升至一定高度后落至砂箱中，砂箱内设有分离系统，回收的钢砂经滚动筛分离器分离，将可继续使用的干净钢砂送达分离器下部的双层砂罐中循环使用，定期更换产生废砂S3-14。产生的颗粒物废气G3-5通过安装于喷砂机两侧的吸风口收集后送入湿式除尘系统处理，处理后的粉尘通过排气筒排放。喷砂后的工件由机器手取出放置料架待用。 （17）清洗5 喷尼龙砂后的工件进入自动清洗生产线后，生产线开始流水运行。工件进入水洗槽进行三级水洗，采用浸渍、溢流水洗方式，水洗共设3个水洗槽，单个水洗槽有效容积为1m3，工艺温度为常温，工艺时间为20s，更换的废槽液W3-7送厂区内污水处理设施处理。 清洗后工件进入电加热烘道烘干，烘烤温度80℃，烘烤时间25min。烤干后的工件由机器手取出放置料架待用。 （18）打磨2 使用工业机器人和研磨砂纸湿抛产品表面凹陷缺陷修补后整修。打磨过程产生打磨废水W3-8进入低浓度废水处理设施处理，产生粉尘G3-6经收集后通过布袋除尘器处理后经排气筒排放。 （20）清洗6 打磨后的工件进入自动清洗生产线后，生产线开始流水运行。工件进入水洗槽进行三级水洗，采用浸渍、溢流水洗方式，单条水洗共设3个水洗槽，单个水洗槽有效容积为1m3，工艺温度为常温，工艺时间为20s，更换的废槽液W3-9送厂区内污水处理设施处理。 清洗后工件进入电加热烘道烘干，烘烤温度80℃，烘烤时间25min。烤干后的工件由机器手取出放置料架待用。 （21）全检外观 对待用工件进行人工外观质量检验，产生不合格品S3-15。 （22）喷砂外观 为使工件表面平整、光洁。本项目采用人工对工件表面进行打砂，打砂时将喷砂机门关闭，使喷砂机处于封闭状态，砂丸经砂枪喷出至工件后，掉落在集砂斗中，然后通过集砂斗下方的纵向皮带输送机输送至横向皮带输送机，再掉落至斗式提升机，经斗式提升机提升至一定高度后落至砂箱中，砂箱内设有分离系统，回收的钢砂经滚动筛分离器分离，将可继续使用的干净钢砂送达分离器下部的双层砂罐中循环使用。产生的颗粒物废气G3-7通过安装于喷砂机两侧的吸风口收集后送入湿式除尘系统处理，处理后的粉尘通过排气筒排放。喷砂后的工件由机器手取出放置料架待用。 （23）阳极氧化 将产品上挂投入阳极线进行化抛，使产品表面形成一层氧化膜。 上料：将铝板挂装至自动生产线，此工序无污染物产生。 脱脂：铝型材首先进行表面除油，将铝型材放入溶解脱脂液（中性）的槽中，温度保持在50～60℃，停留2~3分钟，可将少量乳化油去除，再**槽中清洗，把铝型材表面的脱脂液清洗干净。此工段将产生除油废水W3-2-1和清洗废水 W3-2-3。 碱蚀：碱液中主要成分是NaOH，由片碱溶于水配制成浓度为9.5%的溶液，碱洗温度设定为35-45℃。铝合金工件进入碱蚀溶液后，主要生以下反应。 除自然氧化膜反应：Al2O3+2NaOH→2NaAlO+H2O 铝基体与NaOH反应：2Al+2NaOH+2H2O→2NaAlO+3H2↑ 此工段将产生废液W3-4和清洗废水W3-2-5。 中和：将铝型材放入200～300g/L的HNO3溶液中，室温下停留30～60秒钟，去除材料表面的碱液，并将工件表面浅灰色膜层去除（工件中的金属或非金属元素如锰、硅等，在碱性除油液中是不溶解的，并残存在工件的表面，形成一层很薄的浅灰色膜，这层膜必须在酸性溶解液中除去）。 此工段将产生废液W3-2-6和清洗废水W3-2-7，酸雾G3-2-2。 化学抛光：将铝型材放入含有68%硝酸和85%磷酸的溶液中（比例为磷酸90%，硝酸10%），电加热至85～95℃，对铝件表面凹凸不平区域的选择性溶解作用消除磨痕、浸蚀整平的一种方法；此工段将产生废液W3-2-8和清洗废水 W3-2-9，酸雾 G3-2-3。化学抛光为阳极氧化生产线中必须工序，因为在前端处理工序下，达不到精密电子金属配件要求的外观**度，经过化学抛光工序可对铝件表面凹凸不平区域选择性溶解，从而提高**。且化学抛光产生的酸雾经集气罩收集至一级碱液吸收处理装置，可确保废气处理达标。故化学抛光工序是必须的。 超声波清洗：抛光后的工件进入超声波清洗槽清洗，加入少量清洗剂5g/L，加热水温至50~60℃，一个月更换一次槽液，该过程产生超声波清洗废水W3-2-10；接着依次进入2个水洗槽，用自来水进行清洗，该过程产生一定的清洗废水 W3-2-11。 阳极氧化工序：在阳极氧化过程中铝及其合金作为阳极，铝板为阴极材料，只起导电和析氢作用，用电解液通常为酸溶液，本项目使用硫酸溶液做电解液，浓度约为 18%，氧化槽温度控制在 20℃，根据所需要的阳极氧化铝膜的厚度来调节操作时间，大概在20-60min。工然后分别进行两次**清洗，把铝型材表面的酸液彻底清洗干净。此工段将产生废液 W3-2-12和清洗废水 W3-2-13，酸雾 G3-2-4。 ●阳极氧化反应机理：将铝制品作阳极，以硫酸为电解液进行阳极氧化，可形成较厚的氧化膜，膜的主要成分是Al2O3，其反应历程比较复杂。 电解时的电极反应为： 阴极：2H++2e-→H2↑ 阳极：Al-3e-→Al3+ Al3++3H2O→Al（OH）3+3H+ Al（OH）3→Al2O3（氧化膜的形成） 阳极上的Al被氧化，且在表面上形成一层氧化铝薄膜的同时，由于阳极反应生成的H+和电解质H2SO4中的H+都能使所形成的氧化膜发生溶解： Al2O3+6H+→Al3++3H2O ●成膜机理：在硫酸电解液**极氧化，作为阳极的铝制品，在阳极化初始的短暂时间内，其表面受到均匀氧化，生成极薄而又非常致密的膜，由于硫酸溶液的作用，膜的最弱点（如晶界，杂质密集点，晶格缺陷或结构变形处）发生局部溶解，而出现大量孔隙，****中心，使基体金属能与进入孔隙的电解液接触，电流也因此得以继续传导，新生成的氧离子则用来氧化新的金属，****中心而展开，最后汇合，在旧膜与金属之间形成一层新膜，使得局部溶解的旧膜如同得到“修补”。 超声波清洗：氧化后的工件进入超声波清洗槽清洗，加入少量清洗剂，并电加热水温至50~60℃，一个月更换一次槽液，该过程产生超声波清洗废水W3-2-14；接着依次进入二个水洗槽，用自来水进行清洗，该过程产生一定的清洗废水 W3-2-15。 染色：将工件浸泡在调好的染料中进行上色，然后水洗去除浮色，此工段将产生染色废液 S3-6和清洗废水 W3-2-16。 封孔：将铝型材放入封孔槽中，在90~95℃温度下，下停留15～25min后完成封孔，在**槽中清洗。此过程用主要含醋酸镍的封孔剂封孔，会产生含镍废液W3-17和清洗废水W3-2-18。 超声波清洗：氧化后的工件进入超声波清洗槽清洗，加入少量清洗剂，并电加热水温至50~60℃，一个月更换一次槽液，该过程产生超声波清洗废水 W3-2-19；再进入两个纯水槽清洗，最后为了工件表面水分快速蒸发，进入热纯水槽清洗，由蒸气加热，温度控制在 50~60℃，该过程产生清洗废水 W3-2-20。 烘干：使用烘箱在 70℃～90℃的温度下，对铝材进行烘烤，该过程产生水蒸气G3-2-2。 （24）全检 对待用工件进行人工质量检验，产生不合格品S3-15。 （25）CNC9-10 工件送至CNC加工车间进行数控加工处理，工件在CNC加工中心按设计方案进行铣、车和切割等精密机械加工。CNC加工过程需添加稀释后的水性切削液，水性切削液与水配比为1:15。加工过程产生的油雾废气经油雾净化装置处理后集中排放，产生的少量切削液****处理站处理，产生的废金属屑交由有资质单位处置。产污：CNC加工后产生铝削S3-9。 （26）CNC清洗7 CNC加工后的工件进入自动清洗生产线后，生产线开始流水运行。工件首先进入脱脂槽，除去工件表面的油污，脱脂采用浸渍的方式，脱脂槽有效容积为1m3，槽液中脱脂剂与纯水配比为1:9，工艺温度为常温，工艺时间为240s，槽液每天更换1次，更****处理站处理。 脱脂后的工件依次进入水洗槽进行三级水洗，采用浸渍、溢流水洗方式，水洗共设3个水洗槽，单个水洗槽有效容积为1m3，工艺温度为常温，工艺时间为20s，三级溢流水洗。 清洗后工件进入电加热烘道烘干，烘烤温度80℃，烘烤时间25min。烤干后的工件由机器手取出放置料架待用。 （27）全检结构外观 对待用工件进行人工外观结构尺寸质量检验，产生不合格品S3-11。 （28）镭雕 根据工艺要求，印刷后的工件需要刻蚀图形、文字。该工艺是通过激光束的光能导致表层物质的化学物理变化而刻出痕迹，或者是通过光能烧掉部分物质，显出所需刻蚀的图形、文字。 产污：镭雕过程中有少量粉尘。 （29）焊接 根据工艺要求，将摄像头与主体焊接在一。工件采用激光焊进行焊接成型。激光焊是以聚焦的激光束作为能源轰击焊件所产生的热量进行焊接的一种高效精密的焊接方法，采用氦气作为保护气，不采用焊料。 （31）全检结构外观 对待用工件进行人工外观结构尺寸质量检验，产生不合格品S3-11。 （32）组装 工件在组立流水线经人工组装辅料。 （33）全检结构外观 组装后的所有成品进行外观检查，根据客户要求选取少量成品进行硬度、拉拔力等功能测试，合格品入库待售，不合格品作为一般固废暂存。 （34）包装入库 检测合格后，包装入库待售。 工艺流程简述： CNC：使用CNC加工中心对不锈钢、铜、铝进行金属切削加工，数控加工过程使用切削油、水溶性切削液，其中水溶性切削液与自来水按比例配制后使用。切削油过滤后回用，定期添加、更换，水溶性切削液也循环使用、定期更换。该过程产生切削废气 G4-1、G4-3，此工序还会产生废切削油 S4-1、S4-6，金属废屑 S4-2、S4-7，废切削液 W4-1、W4-9，噪声 N4-1、N4-4。 CNC清洗、漂洗、烘干：为去除工件表面的污渍，将清洗剂、纯水按一定比例混合配制成清洗液，将工件放入清洗设备中进行自动清洗，清洗方式包括槽内静置、逆流清洗，采用电加热方式将清洗液温度保持在约 80℃，每批次工件清洗时间约60分钟，清洗后需采用纯水进行漂洗，去除工件表面残留的清洗液，漂洗之后捞出沥干或者采用烘烤设备烘干（温度约100℃、10~15 分钟）。清洗液、漂洗水采用槽边溢流方式排放，产生清洗废水 W4-2、W4-5、W4-7、W4-10、W4-13、W4-15 及漂洗废水W4-3、W4-6、W4-8、W4-11、W4-14、W4-16。 研磨：根据客户要求，部分工件需使用研磨机进行研磨，去除表面的毛刺和毛边并提高工件表面的**度，研磨时采用研磨液、研磨料，研磨液与自来水按一定比例混合后使用，研磨液循环使用、定期更换，产生废打磨废水W4-4、噪声 N4-2。 自动抛光：根据客户要求，利用抛光机对部分工件进行抛光处理，适用于沙眼、砂纹、拉伸痕等较浅的表面抛光，目的是使工件表面粗糙度降低，以获得光亮、平整的表面，该过程需使用抛光布轮和抛光蜡。该过程产生粉尘 G4-2、噪声 N4-3、废抛光蜡 S4-4。 拉丝：根据客户要求，部分工件需进行拉丝处理。是一种金属加工工艺，通过拉丝设备的砂带往复运动，在工件表面来回摩擦使工件表面光洁度提高的一种方法，表面的纹理呈直线状。拉丝过程使用拉丝液进行冷却、润滑，拉丝液循环使用、定期更换，产生废拉丝液W4-12。 手动抛光：根据客户要求，部分工件使用抛光布轮、精抛蜡等对表面进行人工打磨，使产品外光平整、光洁，该过程产生粉尘 G4-4、噪声 N4-5、废布轮 S4-8。 浸防锈油：根据客户要求，为提高部分工件的防腐蚀性能，将工件浸入防锈油后捞出、沥干，在工件表面形成一层保护膜。 T处理： （1）脱脂 不锈钢零部件进入脱脂槽清洗表面油污，槽内采用纯水、脱脂剂（主要成分为氢氧化钠）配槽液，浸没时间t=5min，槽液温度T=55±5℃（利用管道蒸汽加热），槽液循环使用，每日补充因工件带走的损耗水量，随着使用时间的增加，槽液会出现浑浊物及油脂，根据生产线设计要求，脱脂槽液W4-2-1每周更换一次，更换槽液****处理站处理。 （2）脱脂后三级水洗 脱脂后的工件进入水洗槽（常温）中清洗，工序采用浸渍、溢流水洗方式，共设3个水洗槽，单槽有效容积为3.12m3，工艺温度为常温，三级溢流水洗产生清洗废水W4-2-2****处理站处理。 （3）活化 清洗后的不锈钢零部件进入活化槽进行表面处理，槽内采用纯水、不锈钢活化液剂（主要成分为硅酸钾和氢氧化钠）配槽液（浓度30%），浸没时间t=3min，槽液温度T=72±3℃（利用管道蒸汽加热），槽液循环使用，每日补充因工件带走的损耗水量，随着使用时间的增加，槽液会出现浑浊物，根据生产线设计要求，活化槽液W4-2-3每周更换一次，更换槽液****处理站处理。 （4）活化后三级水洗 活化后的工件工件进入水洗槽（常温）中清洗，工序采用浸渍、溢流水洗方式，共设3个水洗槽，单槽有效容积为3.12m3，工艺温度为常温，三级溢流水洗产生清洗废水W4-2-4****处理站处理。 （5）微蚀一 不锈钢微蚀是在不锈钢表面通过化学的方法，利用三氯化铁的强氧化性，将不锈钢表面腐蚀出各种花纹图案。 清洗后的不锈钢零部件进行微蚀表面处理，槽内采用纯水、不锈钢活微蚀液（主要成分为三氯化铁）配槽液（浓度90%），浸没时间t=3min，槽液温度T=95±12℃（利用管道蒸汽加热），槽液循环使用，每日补充因工件带走的损耗水量，随着使用时间的增加，槽液会出现浑浊物，根据生产线设计要求，微蚀槽液W5每周更换一次，更换槽液****处理站处理。由于微蚀液中成分含少量盐酸和硫酸，槽液加热过程中产生酸性废气（G4-2-1）经槽体两侧吸风罩收集后进入废气处理装置处理后排放。 （6）微蚀后水洗 微蚀后的工件进入水洗槽（常温纯水）中清洗，槽体有效容积为3.12m3，清洗水每天更换一次，作为清洗废水W4-2-6****处理站处理。 （7）微蚀二、水洗 清洗后的不锈钢零件表面不能达到产品要求，需要进一步进行微蚀和清洗，工艺流程和参数和微蚀一一致，不重复介绍。 微蚀槽液W4-2-7每周更换一次，更换槽液****处理站处理，槽液加热过程中产生酸性废气（G4-2-2）经槽体两侧吸风罩收集后进入废气处理装置处理后排放。清洗槽内清洗水每天更换一次，作为清洗废水W4-2-8****处理站处理。 （8）微蚀三、水洗 清洗后的不锈钢第三次进行微蚀和清洗，工艺流程和参数和微蚀一一致，不重复介绍。 微蚀槽液W4-2-9每周更换一次，更换槽液****处理站处理。由于微蚀液中成分含少量盐酸和硫酸，槽液加热过程中产生酸性废气（G4-2-3）经槽体两侧吸风罩收集后进入废气处理装置处理后排放。 清洗槽内清洗水每天更换一次，作为清洗废水W4-2-10****处理站处理。 （9）除灰 不锈钢进行酸洗活化后表面会产生黑灰，需要进行除灰，使不锈钢表面的氧化膜清除掉。本项目采用纯水、高效除灰浓缩剂（主要成分为硝酸）配槽液（浓度90%），浸没时间t=3min，槽液温度T=20~30℃（利用管道蒸汽加热），槽液循环使用，每日补充因工件带走的损耗水量，随着使用时间的增加，槽液会出现浑浊，根据生产线设计要求，除灰槽液W11每周更换一次，更换槽液****处理站处理。由于除灰剂中成分含硝酸，槽液加热过程中产生酸性废气（G4-2-4氮氧化物）经槽体两侧吸风罩收集后进入废气处理装置处理后排放。 （10）除灰后三级水洗 除灰后的工件进入水洗槽（常温纯水）中清洗，工序采用浸渍、溢流水洗方式，共设3个水洗槽，单槽有效容积为3.12m3，工艺温度为常温，三级溢流水洗产生清洗废水W4-2-12****处理站处理。 （11）烘烤 为去除工件表面水分，工件送入烘箱烘干，烘干温度控制在80℃左右，烘干时间10min，烘箱采用电供热，烘干的主要为水蒸气。 烘干后的工件由轨道下料。 镭雕：即为激光雕刻或者激光打标，部分工件通过激光光束在工件表面雕刻出产品型号等。 检验： 组装后的所有成品进行外观检查，根据客户要求选取少量成品进行硬度、拉拔力等功能测试，合格品入库待售，不合格品作为一般固废暂存。 包装入库： 检测合格后，包装入库待售。 |
| 环评中K5栋全加工工艺设置注塑和点胶工段，实际不再建设。环评中K5栋主要生产设备共1586台套，实际建设中主要生产设备共1322台套 | 是否属于重大变动：|
环保设施或环保措施
| K5-1F CNC、车床加工废气经前置过滤+高压静电除油雾处理后通过29m高DA1001排气筒排放，设计风量311740m3/h； K5-2F和K5-3F 车床加工废气经前置过滤+高压静电除油雾处理后通过29m高DA1002排气筒排放，设计风量297440m3/h； K5-3F CNC加工废气经油雾过滤+水喷淋处理后通过29m高DA2012排气筒排放，设计风量87360m3/h； 清洗废气经一级碱液喷淋处理后通过29m高DA4018排气筒排放，设计风量8775 m3/h； 喷砂镭雕经一级水喷淋喷处理后通过29m高DA5025排气筒排放，设计风量140985m3/h； 阳极氧化废气经一级碱液喷淋塔+一级化学喷淋处理后通过29m高DA8035排气筒排放，设计风量56160m3/h； 危废库危废暂存废气经二级活性炭处理后通过29m高DA9037排气筒排放，设计风量58500m3/h； 未被捕集废气通过车间排风无组织排放。 含铬废水经“破络反应+含铬沉淀+UF超滤”预处理，淡水经“低压DTRO+RO反渗透+EDI模块”处理后回用，浓水经“中压DTRO+MED蒸发/树脂吸附”处理后结晶盐作为危废处置，尾水进入综合污水处理系统“重金属调节+重金属气浮+水解酸化+A/O+二沉+臭氧消毒池（应急处理措施，正常情况不运行）”处理。 含镍废水经“沉淀反应+UF超滤”预处理，淡水经“低压DTRO+RO反渗透+EDI模块”处理后回用，浓水经“中压DTRO+MED蒸发/树脂吸附”处理后结晶盐作为危废处置，尾水进入综合污水处理系统处理。 酸碱废水经“调节+沉淀反应+UF超滤”预处理，淡水经“二级RO反渗透+EDI模块”处理后回用，浓水进入综合污水处理系统处理； 含磷废水经“沉淀+UF超滤”预处理，淡水经“中压DTRO”处理后回用，浓水经“MED蒸发”处理后结晶盐作为危废处置，尾水进入综合污水处理系统处理。 CNC脱脂废水、CNC清洗废水、皮膜线废水、皮膜清洗废水、喷尼龙砂清洗废水、水基清洗液废水、喷漆水帘废水、碱喷淋塔废水、水喷淋塔废水、冷却塔循环水、地面清洗废水、纯水制备浓水一同经“调节+隔油+综合气浮”预处理后接入综合污水处理系统中的“水解酸化+A/O+二沉+臭氧消毒（应急处理措施）”处理； 生活污水经化粪池预处理； 初期雨水经雨水蓄调池预处理； 食堂废水经隔油池预处理； 以上废水经分质预处理达相应标准后接入市政污水管网，****处理厂处理。 采取减振、隔声、消声和距离衰减等治理措施。 员工生活垃圾委托环卫部门定期清运处理；餐余垃圾、废油脂交由定点单位回收处置；含切削液金属屑收集后，暂存于危废暂存库内，交由金属冶炼企业利用；金属屑及金属粉尘、废砂丸、废砂纸、金属边角料、次品、废布袋、未沾染化学品的废包装、纯水制备过滤介质、空调过滤器、塑料边角料委托一般固废厂家处置；废润滑油、漆渣、废铅蓄电池、废活性炭、废过滤介质、油雾过滤器滤袋、污泥及蒸发结晶、含镍废水污泥及蒸发结晶、废催化剂、T处理线氧化槽废液、冷凝废液、废吸附树脂、废气处理废油、清洗废液、含油废抹布、废手套、木屑、废包装、废切削液、废拉丝液、废研磨液、含废油的过滤残渣及废过滤吸附介质集中收集后暂存于危废暂存库内，定期委托资质单位处理。 设置一座面积489m2危险废物暂存库和一座面积2803m2一般固废库。 | 实际建设情况：K5-1F CNC、车床加工废气经前置过滤+高压静电除油雾+水喷淋处理后通过29m高DA1001排气筒排放，设计风量311740m3/h； K5-2F和K5-3F 车床加工废气经前置过滤+高压静电除油雾+水喷淋处理后通过29m高DA1002排气筒排放，设计风量297440m3/h； K5-3F CNC加工废气经油雾过滤+水喷淋处理后通过29m高DA2012排气筒排放，设计风量87360m3/h； 清洗废气经一级碱液喷淋处理后通过29m高DA4018排气筒排放，设计风量8775 m3/h； 喷砂镭雕经一级水喷淋喷处理后通过29m高DA5025排气筒排放，设计风量140985m3/h； 阳极氧化废气经一级碱液喷淋塔+一级化学喷淋处理后通过29m高DA8035排气筒排放，设计风量56160m3/h； 危废库危废暂存废气经二级活性炭处理后通过29m高DA9037排气筒排放，设计风量58500m3/h； 未被捕集废气通过车间排风无组织排放。 含铬废水经“还原反应+含铬沉淀+气浮+多介质过滤”预处理，淡水经“低压DTRO+RO反渗透+EDI模块”处理后回用，浓水经“中压DTRO+MED蒸发/树脂吸附”处理后结晶盐作为危废处置，尾水进入综合污水处理系统“重金属调节+重金属气浮+水解酸化+A/O+二沉+臭氧消毒池（应急处理措施，正常情况不运行）”处理。 含镍废水经“沉淀反应+气浮+多介质过滤”预处理，淡水经“低压DTRO+RO反渗透+EDI模块”处理后回用，浓水经“中压DTRO+MED蒸发/树脂吸附”处理后结晶盐作为危废处置，尾水进入综合污水处理系统处理。 酸碱废水经“调节+沉淀反应+UF超滤”预处理，淡水经“二级RO反渗透+EDI模块”处理后回用，浓水进入综合污水处理系统处理。 含磷废水经“反应+沉淀”预处理，CNC脱脂废水、CNC清洗废水（低浓度）、喷尼龙砂清洗废水、碱喷淋塔废水、水喷淋塔废水、冷却塔循环水、地面清洗废水、纯水制备浓水一同经“调节+隔油+综合气浮”预处理后接入综合污水处理系统中的“水解酸化+A/O+二沉+臭氧消毒（应急处理措施）”处理。 生活污水经化粪池预处理后与经雨水蓄调池预处理后的初期雨水一并接入综合污水处理系统中的“水解酸化+A/O+二沉+臭氧消毒（应急处理措施）”处理。 以上废水经处理后接入市政污水管网，****处理厂处理。 采取减振、隔声、消声和距离衰减等治理措施。 员工生活垃圾委托环卫部门定期清运处理；含切削液金属屑收集后，暂存于危废暂存库内，交由金属冶炼企业利用；金属屑及金属粉尘、废砂丸、废砂纸、金属边角料、次品、废布袋、未沾染化学品的废包装、纯水制备过滤介质、空调过滤器、塑料边角料委托一般固废厂家处置；CNC清洗废水（高浓度）（新增）、槽液过滤废布袋（新增）、废润滑油、漆渣、废铅蓄电池、废活性炭、废过滤介质、油雾过滤器滤袋、污泥及蒸发结晶、含镍废水污泥及蒸发结晶、废催化剂、T处理线氧化槽废液、冷凝废液、废吸附树脂、废气处理废油、清洗废液、含油废抹布、废手套、木屑、废包装、废切削液、废拉丝液、废研磨液、含废油的过滤残渣及废过滤吸附介质集中收集后暂存于危废暂存库内，定期委托资质单位处理。 设置一座面积489m2危险废物暂存库和一座面积489m2一般固废库。 |
| 环评中K5-1F CNC、车床加工废气和K5-2F和K5-3F车床加工废气经前置过滤+高压静电除油雾处理，实际建设调整为经前置过滤+高压静电除油雾+水喷淋处理，新增喷淋废水经综合污水处理系统处理； 环评中含铬废水预处理工艺为“破络反应+含铬沉淀+UF超滤”，含镍废水预处理工艺为“沉淀反应+UF超滤”，含磷废水预处理工艺为“沉淀+UF超滤”。实际建设中将含铬废水预处理工艺中“破络反应”变更为“还原反应”、“UF超滤”变更为“气浮+多介质过滤”，含镍废水预处理工艺中的“UF超滤”变更为“气浮+多介质过滤”。现阶段由于含磷废水产生量较少，回用水处理单元“中压DTRO+MED蒸发”暂未建成，工艺调整为经“反应+沉淀”预处****处理站进一步处理，待项目整体建成后完善回用水处理单元。 环评中生活污水经化粪池预处理后接管，初期雨水经雨水蓄调池预处理后接管，实际建设调整为生活污水经化粪池预处理后与经雨水蓄调池预处理后的初期雨水一同接入综合污水处理系统中的“水解酸化+A/O+二沉+臭氧消毒（应急处理措施）”处理后接管。 环评中CNC清洗废水经综合废水处理系统处理，实际建设根据生产情况调整CNC清洗废水处理方式，CNC清洗废水（低浓度）进入综合污水处理系统，CNC清洗废水（高浓度）经预处理设施（高浓蒸发）处理后，定期委托有资质单位处理。 环评中遗漏评价阳极生产线中槽液过滤废布袋，实际生产中槽液过滤废布袋需要定期更换，经收集后暂存于危废暂存库内，定期委托资质单位处理；环评中一般固废库面积2803m2，现阶段建设调整为489m2。 环评中一般固废库位于厂区东北侧闲置库房内，危废库位于厂区西侧甲类库，实际建设位于厂区西南侧综合仓库1F内。 | 是否属于重大变动：|
其他
| / | 实际建设情况：/ |
| / | 是否属于重大变动：|
3、污染物排放量
| 0 | 20.4256 | 130.395 | 0 | 0 | 20.426 | 20.426 | |
| 0 | 4.519 | 109.267 | 0 | 0 | 4.519 | 4.519 | |
| 0 | 0.013 | 33.843 | 0 | 0 | 0.013 | 0.013 | |
| 0 | 0.149 | 5.987 | 0 | 0 | 0.149 | 0.149 | |
| 0 | 0.085 | 35.226 | 0 | 0 | 0.085 | 0.085 | |
| 0 | 0 | 0 | 0 | 0 | 0 | 0 | / |
| 0 | 0 | 0.03 | 0 | 0 | 0 | 0 | / |
| 0 | 0 | 14.83 | 0 | 0 | 0 | 0 | / |
| 0 | 0 | 17.002 | 0 | 0 | 0 | 0 | / |
| 0 | 5.098 | 7.771 | 0 | 0 | 5.098 | 5.098 | / |
4、环境保护设施落实情况
表1 水污染治理设施
| 1 | 污水处理站 | 《电镀污染物排放标准》（GB21900-2008） | 已建设 | 已检测 | |
| 2 | 化粪池 | 《污水综合排放标准》 | 已建设 | 已检测 |
表2 大气污染治理设施
| 1 | 前置过滤+高压静电除油雾+水喷淋 | 大气污染物综合排放标准》（DB32/4041-2021） | 已建设 | 已检测 | |
| 2 | 油雾过滤+水喷淋 | 大气污染物综合排放标准》（DB32/4041-2021） | 已建设 | 已检测 | |
| 3 | 一级碱液喷淋 | 《电镀污染物排放标准》(GB21900-2008) | 已建设 | 已检测 | |
| 4 | 一级水喷淋 | 大气污染物综合排放标准》（DB32/4041-2021） | 已建设 | 已检测 | |
| 5 | 一级碱液喷淋塔+一级化学喷淋 | 《电镀污染物排放标准》(GB21900-2008) | 已建设 | 已检测 | |
| 6 | 二级活性炭 | 大气污染物综合排放标准》（DB32/4041-2021） | 已建设 | 已检测 |
表3 噪声治理设施
| 1 | 采取减振、隔声、消声和距离衰减等治理措施。 | 《工业企业厂界环境噪声排放标准》（GB12348-2008） | 已建设 | 已检测 |
表4 地下水污染治理设施
表5 固废治理设施
| 1 | 严格执行危险废物管理的各项法规和标准规范。按照“减量化、**化、无害化”原则，对固体废物进行分类收集、处理和处置，确保不造成二次污染。危险废物暂存场地的设置应按《危险废物贮存污染控制标准》（GB18597-2001）及修改单、《省生态环境厅关于进一步加强危险废物污染防治工作的实施意见》（苏环办[2019] 327 号）、《省生态环境厅关于印发**省危险废物贮存规范化管理专项整治行动方案的通知》（苏环办〔2019]149号）、《关于开展全省固废危废环境隐患排查整治专项行动的通知》（苏环办[2019]104号）、《关于进一步加强危险废物环境管理工作的通知》（苏环办〔****207号）、《省生态环境厅关于做好**省危险废物全生命周期监控系统上线运行工作的通知》（苏环办[2020]401号）要求设置，本项目员工生活垃圾委托环卫部门定期清运处理；餐余垃圾、废油脂交由定点单位回收处置；含切削液金属屑收集后，暂存于危废暂存库内，交由金属冶炼企业利用；金属屑及金属粉尘、废砂丸、废砂纸、金属边角料、次品、废布袋、未沾染化学品的废包装、纯水制备过滤介质、空调过滤器、塑料边角料委托一般固废厂家处置；废润滑油、漆渣、废铅蓄电池、废活性炭、废过滤介质、油雾过滤器滤袋、污泥及蒸发结晶、含镍废水污泥及蒸发结晶、废催化剂、T处理线氧化槽废液、冷凝废液、废吸附树脂、废气处理废油、清洗废液、含油废抹布、废手套、木屑、废包装、废切削液、废拉丝液、废研磨液、含废油的过滤残渣及废过滤吸附介质集中收集后暂存于危废暂存库内；危险废物严格按照《危险废物贮存污染控制标准》（GB18597-2001）及修改单进行安全暂存，定期委托资质单位处理。 | 项目按照环评要求落实了入场控制要求，设置各类固废贮存设施，各类危险废物委托有资质单位处置，一般工业固废交物资回收单位回收利用，生活垃圾由环卫部门统一清运 |
表6 生态保护设施
表7 风险设施
| 1 | 加强环境风险防控工作，认真落实《报告书》提出的各项风险防范措施，制定完善的事故风险防范措施，建立健全突发环境事件预防、预警和应急处置系统，定期组织演练，及时有效处置污染事件，设专人负责危险废物的安全贮存、厂区内输运以及使用；涉及可燃化学品的相关操作中应根据工艺特点制订严谨的操作规程，明确岗位职责。 | 项目已落实《报告书》中提出的各项风险防范措施，已制定并备案突发环境事件应急预案（备案号：32100-2023-027-M），同时应定期演练，加强内部管理，严格操作规程，加强风险防范，防止污染事故的发生 |
5、环境保护对策措施落实情况
依托工程
| / | 验收阶段落实情况：/ |
| / |
环保搬迁
| / | 验收阶段落实情况：/ |
| / |
区域削减
| / | 验收阶段落实情况：/ |
| / |
生态恢复、补偿或管理
| / | 验收阶段落实情况：/ |
| / |
功能置换
| / | 验收阶段落实情况：/ |
| / |
其他
| / | 验收阶段落实情况：/ |
| / |
6、工程建设对项目周边环境的影响
| / |
| / |
| / |
| / |
| / |
| / |
7、验收结论
| 1 | 未按环境影响报告书（表）及其审批部门审批决定要求建设或落实环境保护设施，或者环境保护设施未能与主体工程同时投产使用 |
| 2 | 污染物排放不符合国家和地方相关标准、环境影响报告书（表）及其审批部门审批决定或者主要污染物总量指标控制要求 |
| 3 | 环境影响报告书（表）经批准后，该建设项目的性质、规模、地点、采用的生产工艺或者防治污染、防止生态破坏的措施发生重大变动，建设单位未重新报批环境影响报告书（表）或环境影响报告书（表）未经批准 |
| 4 | 建设过程中造成重大环境污染未治理完成，或者造成重大生态破坏未恢复 |
| 5 | 纳入排污许可管理的建设项目，无证排污或不按证排污 |
| 6 | 分期建设、分期投入生产或者使用的建设项目，其环境保护设施防治环境污染和生态破坏的能力不能满足主体工程需要 |
| 7 | 建设单位因该建设项目违反国家和地方环境保护法律法规受到处罚，被责令改正，尚未改正完成 |
| 8 | 验收报告的基础资料数据明显不实，内容存在重大缺项、遗漏，或者验收结论不明确、不合理 |
| 9 | 其他环境保护法律法规规章等规定不得通过环境保护验收 |
| 不存在上述情况 | |
| 验收结论 | 合格 |
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